第一篇：移動模架原位現澆箱梁施工技術要點

移動模架原位現澆箱梁施工技術要點

摘要：某橋梁原設計為預制架梁方案，由于部分位置架橋機通行困難，且全橋范圍內有大量房屋需要拆遷，只要一處拆遷受阻，架橋機都將無法向前施工，受到很大制約。此外，征地和軟基處理都須投入高昂的成本。

經反復研究論證，將上部結構施工方案由預制架梁方案改為移動模架原位現澆施工方案，該方案的好處是可以將上部結構分段同時施工，不必等拆遷工作全部完成即可在具備條件的區(qū)段進行部分箱梁的施工，盡可能地加快工程進度。

關鍵詞：模架 現澆 施工 要點

1前言

我國橋梁建設正進入跨越式發(fā)展階段，對工程工期進度、安全、環(huán)保等要求提高，而且部分位置征地和軟基處理都須投入高昂的成本，這樣使用移動模架施工就具有明顯優(yōu)勢。本文結合具體工程特點，對移動模架原位現澆箱梁的施工要點進行分析總結，以供同類工程借鑒。

2工程概況

本橋全長7299m，橋址處地勢平坦，水系發(fā)達，河流較多。上部結構型式主要為32m預應力砼雙線簡支箱梁，設計為單箱單室截面，單片梁長32.6m，寬13.4m，計算跨度31.1m，支點處梁高3.0m，跨中梁高2.8m，采用C50耐久砼，設計砼體積318.1m3/片，梁重795.3t。移動模架原位現澆箱梁施工技術要點

3.1移動模架現澆箱梁作業(yè)流程

安裝墩旁托架及承臺車→主梁安裝就位→外模系統(tǒng)安裝→扎底、腹板鋼筋、布管、調整模板、補縫→內模系統(tǒng)安裝→扎頂板鋼筋、安裝端模板→全斷面快速澆注砼→檢測澆注情況→養(yǎng)生→脫開外側模板→施加預應力、壓漿→檢測→進入正常作業(yè)循環(huán)。

3.2 模板安裝

3.2.1 底模與外側模

外側模與主梁之間的撐桿是可調的，并采用標準卡板檢查模板的尺寸與傾斜度。

關于底模的預拱度，要考慮這樣幾個因素：

1）根據箱梁設計圖紙，扣除自重影響后預應力產生的上拱度和靜活載撓度。為保證線路在運營狀態(tài)下的平順性，設計要求對梁體預設反拱，跨中反拱值通過理論計算獲得，其它位置按二次拋物線過渡。

2）由于是在模架上澆筑箱梁，在設置反拱時要考慮模架撓度變形對箱梁線型的影響。

3）模架主梁在拼裝階段其跨中最大預拱度按35mm設置，在撤除主梁各節(jié)點處的碼凳支承并進行試壓之后，主梁及模架的非彈性變形被消除，由于主梁一旦拼裝完畢后，其線型將不可調整，在澆筑箱梁砼之前，底模的線型將只能通過下面的螺旋千斤頂來調節(jié)。

由于澆筑箱梁過程中模架不斷下撓，其預拱度將逐漸變成設計所要求的反拱，箱梁頂面砼標高必須提前設置刻度標記，確保梁的線形準確。

3.2.2 內模

內模采用全液壓自動伸縮結構，與傳統(tǒng)的散拼內模相比，極大地提高了拼裝效率和內模的尺寸精度，移動模架所用內模，在原來“七模一車”的定型設計基礎上又進行了改進，采用了“五模五車”的設計。

3.2.3 端模

端模是采用鋼模，由于梁的縱向預應力全部采用箱外張拉，所有的錨具全部在端模上，特別是腹板錨具，不僅有豎彎而且還有平彎，對端模的加工質量、錨口的定位精度要求很高，在安裝端模時須仔細檢查錨具與端模之間的固定情況，確保喇叭口位置、方向準確無誤。

3.3 鋼筋工程

鋼筋綁扎胎模具用型鋼制作，其外形分別按照梁體底腹板及橋面形狀制作，縱向按照鋼筋的間距割槽口，以保證鋼筋對位準確，操作方便。

為保證底腹板及橋面鋼筋有足夠的剛度，防止起吊或安裝人員踩踏變形，橫向每隔2m增加一道勁性骨架。橋面每3m設置一道勁性骨架。筋性骨架由上下兩層鋼筋間加焊撐鐵而成。起吊時應在鋼筋骨架內穿入鋼管作分配梁，不得將吊鉤直接掛在鋼筋上，以免造成鋼筋變形或脫鉤。

3.4 波紋管安裝

當梁體底腹板及橋面鋼筋綁扎完成后，在梁體底腹板鋼筋綁扎臺位上進行波紋管安裝，波紋管須保證平順，波紋管與鋼筋相碰時，可適當移動梁體構造鋼筋或進行適當彎折。

為保證波紋管位置準確，縱向每80cm設置一道定位網，波紋管起彎部位加密至50cm，而且要求定位網要有一定的剛度，其鋼筋的直徑不宜小于12mm。

定位網鋼筋制作采用專用胎模具下料及焊接，其成型后的定位網應與腹板箍筋焊接在一起。定位網的網眼凈尺寸應比波紋管外徑大4～6mm。

本橋箱梁僅設縱向預應力，采用金屬波紋管。為了確保波紋管在砼澆注過程中的成孔質量，采用在波紋管中穿入塑料芯管的方法進行成孔。梁體砼終凝后抽出芯棒，將鋼絞線整束穿入波紋管內。

波紋管安裝完后，檢查壓漿孔、排氣孔是否暢通，檢查合格后將壓漿孔、排氣孔用封蓋封住，防止灌注砼時水泥漿?B入造成孔道堵塞。

3.5 砼施工

3.5.1 砼性能要求

澆筑箱梁時，底板、頂板砼陷度控制在16～18cm范圍內，腹板砼按12～14cm控制。1小時后坍落度損失不大于2cm，初凝時間不小于8小時，終凝時間為16小時。在澆筑梁端砼時，由于該部位鋼筋間距很小，為保證砼密實，應對粗骨料的級配稍作調整，適當增加5～10cm碎石比例。

3.5.2 砼攪拌

1）開盤前試驗人員必須實時測定砂、石含水率，將砼理論配合比換算成施工配合比，計算每盤砼實際需要的各種材料用量。水、膠凝材料及外加劑的計量應準確到1%，粗細集料的計量應準確到2%。

2）砼配料和計量：砼配料必須按試驗通知單進行，并應有試驗人員值班。開盤前應校核上料計量裝置，使誤差控制在規(guī)定允許的范圍內，檢查各運轉設備是否完好，保證開盤后設備能正常運轉。

3）檢查砂、石的質量情況，核實所使用的原材料與配合比通知單是否相符、數量是否足夠生產一片梁。

4）準確掌握天氣預報情況，對各種不利氣候有相應的準備措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保溫或降溫措施、雨天的防雨措施等。

5）砼采用強制式拌和機拌和，攪拌時間不少于120s。采用砼運輸車運送砼時，在運輸途中不得停拌。

6）減水劑采用溶液加入，為充分發(fā)揮減水劑的作用，在拌和時其溶液宜用后添法，加入減水劑后，砼拌和料在攪拌機中持續(xù)攪拌時間不得少于30s。減水劑的含水量應計入拌合總用水量中

7）開盤后的第一盤砼應適當增加膠凝材料。并對前三盤逐盤測試砼的坍落度、溫度、含氣量，觀測其和易性。

3.5.3 砼的澆筑與振搗

1）箱梁砼采用布料機從跨中開始向梁端方向灌注，在距離梁端約4m時再從梁端向中間澆筑。先澆筑靠近腹板位置的底板砼，在澆筑至底板與腹板倒角梗肋部位后，再通過內模頂板的預留孔補充砼將底板澆筑完畢。澆筑腹板前稍作停頓以避免底板砼翻涌。

2）澆筑腹板砼應注意對稱下料，防止兩邊砼面高低懸殊，造成內模偏移。采用縱向分段斜向分層的方式，每層砼厚度不宜超過30cm。振搗時只能從梁面上振搗，且不得將振搗棒插入下梗肋部位，以免梗肋上部形成空洞。

3）灌筑底腹板砼時滴落在內模及翼板頂板上的砼應及時清除掉，以免底部形成干灰或夾渣。

4）砼灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，砼的振搗與下料交錯進行。在腹板灌注的過程中應派專人用小錘敲擊內模，通過聲音判斷腹板內砼是否灌滿。

5）頂板擋碴墻內的砼采用振動橋振搗，兩側人行道采用人工振搗，兩排擋碴墻之間的頂板砼采用專用振動橋振搗，并按設計要求在設2%雙向排水坡。梁面必須執(zhí)行兩次收漿抹平，以防止裂紋和不平整。橋面一經收漿抹面及拉毛后初凝前不得踐踏，且必須盡快用土工布覆蓋，及時灑水養(yǎng)護。

3.5.4砼養(yǎng)護

砼終凝后，在梁面上鋪設土工布灑水保溫保濕養(yǎng)生，箱內蓄水，并用土工布將兩端的洞口封閉，使箱內形成蒸汽養(yǎng)生效果。設專人負責及時補水，養(yǎng)生時間不少于10天。

3.6 預應力張拉與壓漿

預應力張拉與壓漿采用常規(guī)施工方法，需要說明的是，為防止梁體早期裂紋產生，箱梁預應力束要求分階段張拉。梁體砼強度達到設計強度60%和80%可分別進行預張拉和初張拉。初張拉之后可以整體脫模并實施模架走行過孔，在養(yǎng)生齡期滿10天且達到設計強度和彈性模量后再進行終張拉。結束語

移動模架原位現澆制梁作為一種新的施工方法具有很多突出的優(yōu)點，自誕生以來通過不斷改進和完善，正在向自動化、標準化方向發(fā)展，隨著冶金技術和材料科學以及設計思想的不斷進步，我們相信移動模架將會越來越好用，也會在橋梁施工中發(fā)揮更大的作用。

參考文獻：

1、《鐵路橋涵施工規(guī)范》（TB10203-2002）

2、《鐵路橋涵工程施工質量驗收標準》（TB10415-2003）

3、《新建時速200公里客貨共線鐵路工程施工質量驗收暫行標準》（鐵建設[2004]8號）

第二篇：小議移動模架法現澆箱梁施工技術

小議移動模架法現澆箱梁施工技術

【摘 要】在施工過程中有效地克服了復雜地形支撐系統(tǒng)的安裝問題、大跨度大噸位梁體、曲線上的轉跨行走問題、移動模架雙向施工、曲線橋預拱度、橫坡、縱坡的設置等技術難題，使我們積累了不少經驗，總結出一套經濟可行、技術先進、的施工方案、方法及工藝，在高墩現澆箱梁施工技術方面有所突破，實現創(chuàng)新，為同類型橋梁施工積累了經驗。

【關鍵詞】移動模架、拼裝、過孔、現澆箱梁

1.方案比選

簡支梁的現澆施工分為滿堂支架現澆法、鋼管柱貝雷梁組合支架法、移動模架法幾種。由于現澆梁段處在平原，地勢平坦，多位農田、村莊，河流、道路眾多，溝渠縱橫，魚塘密布。地質主要為粉質黏土、粉砂、粉土，土質松軟，墩高均在15-35米。

如果采用滿堂支架法，對基礎要求很高，需要對基礎進行換填處理或改良處理，并要求每孔進行靜載試驗，工程量大工期長，基礎處理費用大。

2.施工工藝

移動模架作為主要承重結構，利用橋墩和已完成梁體為支點臨時支承梁體自重，在移動模架上完成模板調整、預拱度設置、綁扎鋼筋、澆筑混凝土、張拉預應力索筋等，當完成一孔梁的施工之后移動模架降架脫模，移動至下一跨就位，以此進行逐孔澆筑施工。采用逐孔施工能連續(xù)操作，施工設備的周轉次數愈多，經濟效益越高。

2.1施工工藝流程

移動模架施工過程中，要利用前后支腿頂升油缸調整模板的縱向標高，使模板處于澆注混凝土時的正確位置，與此同時設置好預拱度。預拱度設置由安裝在主梁上的吊桿調節(jié)連接器來完成，預拱度值由模架自身撓度和箱梁預拱度兩部分組成，工藝流程見下圖。

2.2主要施工工藝及方法

2.2 1 移動模架拼裝

主梁在墩旁空地設置的拼裝場地上拼裝，在拼裝場上完成主梁節(jié)段間的對接，并用兩臺200噸的吊車抬上前后支腿上完成主梁安裝；采用吊車完成導梁與主梁對接作業(yè)、主梁與輔助鋼箱梁對接作業(yè)。

模架系統(tǒng)安裝，模架系統(tǒng)包括挑梁、吊臂、吊桿及電動葫蘆軌道安裝，拼裝調整底模架底模板，拼裝調整側模架、側模板及撐桿。

液壓系統(tǒng)安裝，MZ900S型移動模架造橋機液壓系統(tǒng)共五套，分別為前支腿液壓系統(tǒng)（1套）、后支腿液壓系統(tǒng)（1套）、輔助支腿液壓系統(tǒng)（1套）和開模液壓系統(tǒng)（2套）。

2.2.2移動模架預壓

在初次使用該類移動模架時，應科學嚴謹的進行預壓試驗，以便將試驗數據與計算值進行對比，確定彈性變形是否與計算相符，同時取得非彈性變形數據指導后續(xù)梁跨施工預拱度設置。

試壓采用水箱與砂袋結合的加載方式，即將梁體模型端部及翼緣板邊緣內1m的位置用砂袋封住形成箱體。箱梁壓重直接在側模與底模形成的空間內蓄水，模板之間縫隙采用雙面膠粘結1mm厚薄膜封閉。模板縫隙一側采用2層雙面膠，同側雙面膠之間間距5cm，雙層確保板縫不漏水。吊桿位置使用薄膜將吊桿包裹一周，并在吊桿上以及吊桿位置模板上采用雙面膠粘結薄膜封閉。

2.2.3安裝支座及模板調整

安裝支座質量符合設計及規(guī)范標準。模架預拱度的設置主要是考慮鋼箱主梁承重后引起的彈性變形。預拱度的設置由模板桁架的豎桿長度變化來實現，吊桿也通過其絲扣的調整來達到與豎桿的統(tǒng)一長度。當側模及底模安裝就位后，調整各支點模板縱向標高，使鋼箱模板處于澆筑混凝土時的正確位置，與此同時設置好預留拱度。

2.2.4普通鋼筋及預應力管道安裝

梁體鋼筋應整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，當梁體鋼筋與預應力鋼筋碰撞時，可適當移動梁體鋼筋或進行彎折。鋼筋綁扎按設計及施工規(guī)范要求進行，在箱梁腹板鋼筋綁扎接近完成時，要按設計圖要求的位置，綁扎縱向預應力束管道定位筋，然后安裝管道。

2.2.5內模安裝及預埋件施工

底板、腹板鋼筋及預應力波紋管道安裝完畢驗收合格后，安裝內模，內模采用拆裝式組合鋼模板結構體系。頂板鋼筋綁扎按設計及施工規(guī)范要求進行，同時注意按照設計圖紙，預埋梁體預埋件。

2.3移動模架過孔

2.3.1模架開模及前移準備

箱梁張拉完畢，拆除墩頂散模系統(tǒng)、吊桿及連接螺栓。輔助支腿油缸伸出，后支腿油缸收回脫空并吊掛前移至指定位置，輔助支腿及前支腿支撐油缸收回脫空，整機下降0.27m；底模架橫移開啟并臨時鎖定，準備第一次前移過孔。

2.3.2整機第一次縱移及前支腿吊掛前移

啟動移動模架縱移機構，整機縱移10.7m（24米梁縱移2.7米）后停止。移動模架后支腿油缸伸出與主梁轉換支點牛腿頂緊，解除前支腿與墩頂間鎖定；后支腿油缸伸出頂升0.1m，前支腿脫空，前支腿吊掛前移至前墩安裝且前支腿立柱與墩頂臨時用斜拉桿張緊，并與墩頂預埋件間鎖定。指派專人檢查無誤后，后支腿油缸收回，整機準備第二次前移。

2.3.4整機第二次縱移

啟動移動模架縱移機構，縱移至前支點牛腿與前支腿頂升油缸基本對正時停止。吊掛后校正支腿縱移后支點位置；啟動前后支腿橫移油缸對整機進行微調，完成后指派專人檢查；橫移關閉底模架，連接左右模架間連接螺栓。安裝吊桿并調模，整機完成過孔前移。

2.4移動模架掉頭

移動模架的掉頭步驟，簡支梁施工完成后張開側模底模托架，移動模架退回至施工完成墩間梁面上。將導梁、前支腿、后支腿、輔助支腳拆除后安裝在主梁的另一個方向（主梁兩個方向的接頭栓孔都是一樣的），過程要采取搭設鋼支撐木完成換裝作業(yè)，之后按照正常縱移過孔的工藝即可。

2.5末孔箱梁施工

末孔箱梁施工時，其內模不再象正常孔跨一樣移至下一孔箱梁施工，而需逐段移出拆除。

同樣，造橋機前導梁也存在類似的問題，將前支腿拆除支腿立柱后直接支承與橋臺頂面，直至主梁就位。

3.質量控制

重點是標高控制及外觀控制。移動模架施工過程中，定位各支點處模板的縱向標高，使模板處于澆注混凝土時的正確位置，確保預拱度的設置準確。混凝土外露面平整度，色澤等；容易出現出現露筋和孔洞，表面蜂窩麻面面積超過該面面積的0.5%，梁體裂縫，外形輪廓清晰度及外部線型控制。

堅持設計文件圖紙分級會審和技術交底制度。工程施工中做到每個施工環(huán)節(jié)都處于受控狀態(tài)，每個過程都有《質量記錄》，施工全過程有可追溯性。制定專門的箱梁施工質量保證措施，嚴格執(zhí)行。

4.安全措施

移動模架系統(tǒng)的拼裝及箱梁制造的原材的吊裝主要使用大型吊裝設備，吊裝難度較大。作業(yè)人員施工過程中必須切實做好安全防護工作，進場前必須經專業(yè)培訓，達到要求后方能進場作業(yè)。遇惡劣天氣不得進行砼澆筑和過孔作業(yè)。前后支腿工作時，必須將底面與墩頂和梁面預埋件錨固鎖定，并指定專職人員檢查確認；混凝土澆筑順序盡量由前端向后端施工，并保證左右兩側腹板及翼緣混凝土對稱下料，偏載不大于5%；建立健全完善的機長檢查機制，做到每一跨施工前、施工中、施工后均對造橋機進行檢查，及時發(fā)現問題、查出隱患并及時處理，確保做到安全生產。

第三篇：現澆箱梁施工技術交底

高架橋上部結構現澆連續(xù)箱梁

一:施工方案概述:

39#墩～52#墩跨全長261.696m,針對梁跨布置及現場條件,決定在道路部分6%灰土完成后,綠化范圍內填20cm碎石土,在其頂面澆筑15cm厚C20砼，搭設滿堂式碗扣式支架現澆施工。第40～43孔和第44～47孔連續(xù)箱梁均為4孔,設置后澆帶濕接縫,寬度為2米。

每聯澆注順序為：從兩端向中間方向順序施工。在整聯箱梁（除現澆段外）澆注完成后5-7天再澆注現澆段，現澆段處應注意滿足鋼筋的焊接長度與錨固長度。C50砼配合比詳見附表。為了有效減少砼裂縫,在C50砼中摻加AEA微膨脹劑，其用量約為水泥用量的10%。AEA微膨脹劑的各項性能詳見附表。

1．硬化場地

在道路部分6%灰土完成后，然后澆注混凝土(混凝土厚度為15cm左右)，其余部分20cm6%灰土(軟土處需處理),上鋪15cmC20砼，并相應做好場地排水設施，C20砼在完工后破碎挖除外運(或輔道范圍C20砼保留,20～30cm左右切縫,上鋪土工格棚,以防產生反射裂縫)。

2．搭設滿堂支架

支架采用碗扣式支架,天一花園處通道采用碗扣式集束支架(水平間距30cm)和槽鋼［30。立桿由300cm、240cm組成，立桿間距：橫向為90cm，縱向在變截面腹板厚56cm～36cm處為60cm,橫梁下加密≤15cm,腹板厚36cm處為90cm。頂、底托可調范圍＜60cm，一般控制10～50cm。每1.2M設置水平桿一層；在滿堂支架內部設置斜向鋼管剪刀撐，確保鋼管支架穩(wěn)定性。搭設鋼管支架時應特別注意將管卡擰緊，保證澆注梁體混凝土時不打滑。

3．支架預壓：支架預壓的目的是消除支架、地基及底模塑性變形，求出支架的彈性變形，檢驗支架的承載力及穩(wěn)定性，為底模預留沉落量提供依據。預壓材料采用土袋，預壓重量為梁段重量的1.1。在加載前，加載過程中，卸載前，卸載后作沉降觀測記錄。預壓時間為24小時，當沉降變化趨于穩(wěn)定時(≤(8-10)㎜/d)，即可卸載。預壓后若發(fā)現支架的地基變形較大，必須進行加固處理。

4.鋪設底模：

先在支架頂托上鋪設縱方木。在(15cm×15cm)縱方木上鋪設橫方木(10cm×10cm)，再在橫木上鋪設竹夾板。為了保證梁的線性平順,橫木間隙應該控制在30CM以內。底模鋪設必須根據支架預壓情況預留沉落量，沉落量按二次拋物線布置。

5.安裝外側模：

外側模與底模一樣，采用竹夾板，應特別注意側模的垂直度以及側模與底模相交部位的密封性，對有空隙部分應采用膠泥封死，確保澆注混凝土不漏漿。

6.安裝底板,腹板普通鋼筋。

鋼筋應按設計及規(guī)范要求放樣加工，通過人力配合吊車運至模內安裝綁扎，鋼筋安裝應注意以下幾點：

(1)鋼筋間距,數量應符合設計要求，綁扎應牢固。

(2)混凝土保護層應符合設計要求，注意塑料墊塊放置應均勻規(guī)則,以提高梁體外觀質量。

(3)鋼筋搭接或焊接長度應符合設計要求，焊接頭應錯開布置，每斷面焊接頭數量不得超過鋼筋總數的50%

(4)底板鋼筋應設置適量的架筋保證能承受施工荷載，不變形。

(5)安裝鋼筋前應將底，側模涂抹一層色拉油作隔離劑。

7.安裝內側模：

內側模采用標準平面直角鋼模。底部倒角采用木模，內側模與外側模之間應設置拉桿加固。外、中、內腹板之間應設置鋼管對撐，外側模應斜撐至支架上，確保澆注混凝土時不變形，腹板不傾斜。

8.澆筑第一次混凝土

為了減輕支架及地基負荷，減少梁體施工撓度，梁體分兩次澆注，第一層澆至頂板與腹板倒角位置，使施工縫不明顯，確保梁體外觀質量。梁體采用商品混凝土，1～2臺汽車泵灌注。每聯砼澆筑順序為：從兩端向中間方向順序施工。

先澆底板，順序再澆內外腹板、中腹板，澆注時注意砼的平衡施工，即掌握腹板砼澆筑的時機及砼振搗的順序、嚴禁腹板砼澆筑時，再去振搗底板砼。腹板混凝土必須分層澆注，每層厚度控制在30CM左右.澆筑時注意控制混凝土的坍落度，一般為≤14cm左右。另外應特別注意混凝土振搗質量，振搗采用二次振搗。振搗棒應快插慢拔，注意振搗時間，不得漏振過振，否則混凝土表面不是蜂窩麻面，就是表面翻砂。振搗人員必須相對固定,不能任意更換。混凝土布料應均勻，層層澆注，逐段推進。另外在澆筑過程中應派專人負責檢查模板加固及支架狀況，若有異常必須立即停止施工。砼澆筑至腹板頂面時應用抹子抹平，以保證施工縫平直，混凝土終凝后，必須將接茬鑿毛。嚴格按規(guī)范要求處理。

9．安裝內頂模：

內頂模采用平面直角鋼模,鋼管支撐。

10．綁扎頂板鋼筋，澆筑頂板混凝土：

頂板鋼筋安裝注意事項同腹板，底板鋼筋。澆筑頂板混凝土主要是注意控制頂板表面平整度。特別在氣溫較高時，應注意對頂板進行二次抹平，防止出現收縮裂縫。并注意頂板預留人孔。

11.養(yǎng)生：混凝土澆筑初凝后立即進行養(yǎng)護。在養(yǎng)護期間，應使其保持濕潤，防止雨淋、日曬。因此，對混凝土外露面，待表面收漿、凝固后即用草麻袋或薄膜等物覆蓋，并應經常灑水，灑水養(yǎng)護的時間，應不少于《公路橋涵施工技術規(guī)范》所規(guī)定的時間。混凝土在養(yǎng)護期間或未達到一定強度之前，防止遭受振動。因此，在強度未達到2.5MPa以前，禁止通行，并禁止安裝其上層結構的模板及支撐物等設施。灑水養(yǎng)護時間要盡量延長，以減少環(huán)境對徐變撓度的影響。

12.預應力施工

（1）概況。本標段的橫梁為現澆后張法預應力混凝土梁，采用兩端張拉，張拉時以張拉控制應力為主，引伸量為輔。預應力束采用高強度低松弛鋼絞線Ryb=1860MPa,Фj=15.20mm，張拉控制應力σ

=0.75 Ry。大部分采用φ90mm，少部分采用φ80 mm、φ70mm的塑料波紋管，錨具采用OVM15系列鋼

絞線預應力群錨。錨下設置鋼筋網和配套螺旋鋼筋。波紋管定位先在底模上彈中線，以此作為標準定kb

位波紋管，確保位置準確、圓順。在波紋管最高處設置壓漿排氣孔。

（2）張拉施工工藝。

①張拉前準備。橫梁主筋以及骨架片就位以后進行波紋管就位安裝，同時綁扎橫梁箍筋和其他鋼筋。考慮波紋管定位時要到鋼筋里面操作、電焊，部分箍筋要斷開，波紋管定位后再綁扎搭接。按照圖紙上的平彎、豎彎尺寸用22#鐵絲和小鋼筋將波紋管固定在橫梁鋼筋上。每隔1m要有一道定位鋼筋，確保波紋管位置準確、牢固，澆注砼時不變形、移位。波紋管定位以后穿預應力鋼絞線，同時綁扎螺旋筋和鋼筋網片。砼澆注過程及完成以后適當拉動鋼絞線。

A、根據設計要求，張拉前橫梁梁體砼強度須達到設計強度的90%以上。梁體砼澆筑完成后,取3組試塊隨橫梁養(yǎng)護,張拉前出具試塊的抗壓強度報告。

B、鋼絞線和錨具進場應有出廠質量保證書，并按規(guī)范取樣進行試驗并進行外觀檢查，鋼絞線要測定其屈服強度、彈性模量和截面面積，錨環(huán)和夾片要測定其硬度。進場的鋼絞線和錨具應入庫堆放，并防銹和防油。制作鋼束和搬運穿束時，應防止產生硬彎。

C、千斤頂與壓力表應在授權的法定計量技術機構進行校驗，以確定張拉力與壓力表之間的關系曲線，張拉機具設備要配套標定，張拉前應再次進行檢查，看是否按標定的相應編號進行配套，如發(fā)現不配套應及時調整。

D、張拉前應檢查波紋管孔道是否暢通，進漿孔和出漿孔有無堵塞。錨圈與墊板接觸處如有焊渣、毛刺、混凝土殘渣，應清除干凈。檢查鋼絞線每束的下料長度，根數是否準確，工作段長度是否足夠。鋼絞線如銹蝕較多須立刻更換。鋼絞線每隔1m用22#鉛絲扎住,防止鋼束扭結錯位。

E、張拉施工的數據確定

設計張拉控制應力為1395Mpa，據此計算控制張拉力，由壓力曲線表求得操作時的壓力表讀數。鋼束的伸長量施工時應進行修正：

ΔLs（施工控制伸長量）=ΔLl（設計控制伸長量）×Ey（設計彈模）/Es（實測彈模）

②預應力張拉的操作步驟

為消除鋼絞線的彎曲不直，初期受力不均勻等現象，決定先初張拉至控制應力的10%，分級張拉至20%控制應力、60%控制應力，然后張拉至控制應力，持荷2分鐘后，卸荷錨固。即：

0→初應力10%σk→20%σk→60%σk→100%σk→（持荷2卸荷錨固

A、千斤頂就位，就位時要使千斤頂、錨具、孔道三心一線。張拉前技術人員應事先將每束張拉的初始應力和控制應力值根據不同的千斤頂相應標于與千斤頂相匹配的壓力表上。

B、兩端同時張拉至初應力10%σk，測量油缸伸長量和夾片外露長度。張拉至20%σk測量伸長量、再

張拉至60%σk持荷1～2分鐘。

C、兩端同時張拉至控制應力100%σk，再次測量油缸伸長量和夾具外露長度，核對伸長量。

D、持荷2分鐘，卸荷錨固。

E、確認鋼絞線不回縮后，切割端頭多余的鋼絞線（保證端頭外露大于30mm）。

③張拉注意事項

A、交底清楚，杜絕忙中出錯的現象。張拉時專人記錄、專人測量、專人開油泵。

B、張拉時兩側張拉端要有專人隨時進行通信聯系與指揮，保證兩端同時張拉，各環(huán)節(jié)同步進行。在發(fā)現異常情況時，及時通告，立即停機檢查。

C、千斤頂、錨具和孔口必須在一個同心圓內，以防斷絲和夾片崩裂。

D、張拉應緩慢進行，逐次分級加荷，穩(wěn)步上升。千萬不要操之過急，供油忽快忽慢，防止事故發(fā)生，保證張拉質量。

E、各束伸長值的測量是以初始應力10%σk的伸長值為起點，直接量取千斤頂活塞的伸出量來得到，每次量得的缸體伸長量，都要從千斤頂上同一固定點量起。10%σk時量取的初始伸長量與σK時量取的伸長

量之差即為缸體的總伸長量，其中需扣除夾片的回縮值，即10%σk時與σk時夾片外露長度之差。再加上

10%σk～20%σk的伸長值，即為0～σk的伸長值。測量伸長值要用鋼板尺，做到讀數準確，記錄認真。

F、每束張拉完畢，要及時計算伸長率。如伸長率不在規(guī)定的范圍(+6%)之內，應停下來分析原因，找出原因并作相應調整后再繼續(xù)進行張拉施工。

G、張拉完畢，卸下千斤頂及工具錨后要檢查工具錨處每根鋼絞線上夾片刻痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲現象。如遇此現象應用千斤頂對其進行補拉。

H、割束時，應用砂輪鋸切割，嚴禁用電焊或氧割。

（3）孔道壓漿施工

①壓漿前水泥漿的配制應嚴格按照配合比進行，外加劑的用量必須準確，水泥漿稠度需控制在16—18S之間。

②壓漿前應進行封錨和孔道清洗。封錨用水泥砂漿填塞。

③水泥漿自拌制至壓入孔道的延續(xù)時間，視氣溫情況而定一般在30—45分鐘范圍內。水泥漿在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌，對于因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。

④壓漿應緩慢，均勻的進行，不得中斷，壓漿時的最大壓力宜為0.5—0.7Mpa，壓漿應達到孔道飽滿和另一端出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道中充滿灰漿，關閉出漿口后，應保持不小于0.5Mpa的一個穩(wěn)壓期，該穩(wěn)壓期不小于2分鐘。

⑤壓漿后應檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。每一個工作班應留取不少于3組的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方體試件，作為評定水泥漿質量的依據。

⑥施工技術員應認真填寫孔道壓漿的施工記錄。

（4）封錨施工。橫梁澆注前先按照鋼束角度用木材和竹膠板制成端頭模板。錨墊板緊靠竹膠板，并用螺絲與與端頭模板固定。蓋梁有部分主筋伸出端頭模板以外，因此在端頭竹膠板上有外露鋼筋位置處開槽，模板安放就位后用小木板封堵。等到所有鋼束張拉壓漿結束以后，用砂輪機切斷多余的鋼絞線，砼面鑿毛并扎好封錨鋼筋網，再安裝定型封頭鋼模澆注封頭砼。

13.支架的拆除

（1）

（2）支架拆除的時機，即現澆砼達到設計強度； 拆除順序：由跨中向兩側墩方向拆除；

拆除步驟：由上向下，逐步拆除。

第四篇：現澆箱梁滿堂支架施工技術探討

現澆箱梁滿堂支架施工技術探討

[摘 要]滿堂支架法是目前橋梁上部現澆連續(xù)箱梁采用最多的、最普遍的施工方法。本文結合工程實例，對現澆箱梁滿堂支架的施工技術作一些探討。

[關鍵詞]現澆箱梁 滿堂支架 施工技術

中圖分類號：F332 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）11-0177-01

滿堂支架法是目前橋梁上部現澆連續(xù)箱梁采用最多的、最普遍的施工方法。滿堂支架的施工，是整個現澆箱梁施工的一個非常重要的、基礎性的工藝環(huán)節(jié)。支架地基的承載力是否滿足要求，支架的強度和穩(wěn)定性是否符合要求，支架壓載試驗的數據是否準確、真實，這些環(huán)節(jié)將直接影響到施工安全和工程質量。本文結合工程實例，對現澆箱梁滿堂支架的施工技術作一些探討。

一、工程概況

某市政互通立交橋型布置為27.2+30+27.2m預應力混凝土連續(xù)箱梁，采用滿堂式碗扣支架現澆，支架高度8-17m，梁體高度1.8m，頂板寬度L=12-16m，底板寬度8-12m，在與匝道連接部橋梁變寬，為單箱三室箱梁。橋面縱坡3.00%，橋面橫坡2%。箱梁采用C50混凝土。

二、滿堂支架施工技術

1、支架地基的處理

（1）場地平整。用挖掘機和推土機對原地面進行整平、壓實，壓實度達到96區(qū)要求，地基承載力在200Kpa以上，且無軟弱下臥層。地基的處理范圍至少寬出搭設支架之外0.5m。同時，為便于施工，同一跨內的標高盡量與路線設計標高一致。

（2）防積水措施為防止下雨積水造成地基浸泡，造成地基承載力降低，產生地面不均勻下沉，對梁施工質量造成影響，在支架順橋向兩側設排水溝，以便將雨水及時排除，如逢下雨安排專人負責排除積水。

2、支架搭設

（1）支架的搭設采用WDJ滿堂落地式碗扣支架，支架布距60cm×60cm。碗扣式支架型號為：WDJ48×3.5型，要求每根桿件做到無變形、無彎曲，桿件有變形和受傷以及碗托有破裂的嚴禁使用。立桿布距為60cm×60cm。橫桿步距為90cm間距。縱橫向水平拉桿按2個步距的間距設置。縱橫向加設剪刀撐，其縱向角度控制在45°-65°，其下部在縱橫向設置交會，交會點距地面的高度大于40cm，剪刀撐采用9米鋼管，鋼管長度搭接大于60cm，并采用雙扣聯接，扣件接頭部位的外露鋼管長度大于10cm。縱向鋪設15cm×15cm方木；橫向鋪設10cm×10cm方木，跨中凈間距為15cm，小橫梁處凈間距10cm。支架高度根據現場實測在為8-17米。

（2）腹板及翼板位置做定型排架，支架均為10cm×10cm方木。在排架上釘10×4cm木板條，凈距10cm，以防止竹膠板變形過大。

（3）木排架的加固，除了縱向用木板兩兩相連，有部分加固作用外，在縱橫方木相交處C20鉆孔，用螺栓擰緊。

（4）通過底腳螺栓初步控制支架底面標高，計算立桿長度。

（5）測設頂托實際標高，并通過調整頂托螺旋來調整支架標高，調絲器不使用偏心桿件，出絲長度保持一致，并要求越短越好。

（6）模板拼裝時，必須對縫平整，底板與腹板結合部，為防止漏漿采用“底包側”方式，并加墊“L”型橡皮墊；腹板?c翼板結合部采用“腹頂翼”方式，防止?jié)仓^程中，因受擾動而造成漏漿。端部模板制作時應準確量測各部尺寸。

（7）頂托標高調整完畢后，在其上安放15×15cm的方木縱梁，在縱梁上間距30cm安放10×10cm的方木橫梁，橫梁長度隨橋梁寬度而定，比頂板一邊各寬出至少50cm，以支撐外模支架及檢查人員行走。安裝縱橫方木時，應注意橫向方木的接頭位置與縱向方木的接頭錯開，且在任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一平面上。

（8）人行坡道坡度可為1：3，并在坡道腳手板下增設橫桿，坡道可折線上升；人行梯架設置在尺寸為1.8×1.8m的腳手架框架內，梯子寬度為廊道寬度的1/2，梯架可在一個框架高度內折線上升。梯架拐彎處應設置腳手板及扶手。

3、支架的預壓及預拱度

（1）預壓的目的。為檢查地基承載力及支架承受梁體荷載的能力，減少和消除支架產生的非彈性變形、方木間的間隙、地基瞬時沉降等并獲取支架預壓沉降觀測值用來做設置預拱值的參考數據。

（2）加載的方法。支架的預壓方式擬用沙袋或水袋預壓。預壓時間不少于7天，在預壓前必須進行整體支架檢查和驗收，并對臨時荷載的重量進行檢驗。預壓時，根據箱梁的結構形式計算箱梁的重量，然后用沙袋（沙袋容砂體積1立方米，帶吊帶）或水袋按上部混凝土重量分布情況進行布載，加載重量按設計要求不小于恒載，擬定為恒載的1.2倍。因沙袋在下雨過程中會吸水增重，對支架穩(wěn)定定造成影響，現場必須準備彩條布，下雨前及時將所有沙袋全斷面覆蓋遮雨。

（3）布點及觀測。

①加載前布設觀測點，在地基和底模上沿支點、跨徑的L/

4、L/2等截面處橫橋向腹板處各布設3個觀測點，在跨徑的L/2翼板處各布2個觀測點，觀測點的布設要上下對應，目的是既要觀測地基的沉降量（墊木上），又要觀測支架、方木的變形量（底模上），在觀測點處采用鋼釘標識或預埋鋼筋的方法，保護觀測點不擾動，以便測量預壓前后及卸載后的標高。

②加載順序按混凝土澆筑的順序進行，加載時沙袋堆放均衡平穩(wěn)，不可重放或加載過于集中而損傷支架。加載時分三次進行，各次加載的重量分別為總重（梁體重量的1.2倍）的30%、30%和40%。加載完成后觀測一次，加載12小時、加載24小時、加載48小時和加載完畢各觀測一次，加上加載前觀測一次，共6次，連續(xù)兩次觀測累計沉降量不超過3mm，即為趨于穩(wěn)定，沉降穩(wěn)定48小時且總預壓時間不小于7天后，經監(jiān)理工程師同意，即可進行卸載。卸載時先卸載完上層砂袋（卸載時要保證均勻，防止支架受過大偏壓），再卸載下層砂袋，使支架受到的壓力均勻減少。

③支架的預壓應加強穩(wěn)定性觀測，確保安全，一旦發(fā)現變形量不收斂則立即采取卸載或緊急撤離等措施。

④卸載后及時進行回彈后觀測，根據觀測記錄整理出預壓沉降結果，計算支架、地基綜合非彈性變形值及支架彈性變形值，作為在支架上設置預拱的依據，通過測量調整箱梁底模高程。

⑤混凝土在澆筑過程中，加強對支架的觀測，在箱梁的不同點位懸掛標尺，用水準儀對支架沉降情況進行測量，根據測量結果決定下一步混凝土的澆筑方案和對支架安全性的評估，及時調整澆筑方案并對支架進行加固處理。

（4）數據整理分析。觀測結束對測量數據進行處理，根據總沉降值和卸載后觀測值計算彈性變形量。根據試驗所測得的數據進行分析，對本工程所設計的預應力現澆箱梁模板支架進混凝土澆筑時產生的變形進行有效的控制。可依據變形量調整箱梁的底標高，實現混凝土澆筑完成后能達到設計所要求的梁底標高。如發(fā)現立柱下沉比較明顯，需對地基處理進行加強。

（5）預拱度的設置。預拱度設置按設計注明考慮，預應力混凝土連續(xù)箱梁除為抵消支架彈性變形而設置的預拱外，支架不另設預拱。混凝土澆注施工前應通過計算出跨中預拱度，其它各點的預拱度以此點按直線或二次拋物線進行分配。

三、結束語

滿堂支架的施工是一個非常重要的基礎性施工工藝環(huán)節(jié)，在施工過程中一定要對地基的處理，支架體系的設計和搭設，支架的壓載試驗等工序給予充分的重視，嚴格按照有關規(guī)范和要求施工，確保施工質量和施工安全。

參考文獻

[1] 林鳳飛，現澆箱梁滿堂支架的施工技術，《城市建設理論研究》2012年第5期

第五篇：現澆預應力混凝土連續(xù)箱梁施工技術[模版]

現澆預應力混凝土連續(xù)箱梁施工技術

蘇秦

謝新華 譚偉

(中國水利水電第七工程局有限公司五分局

四川彭山

620860)摘要：分析重慶至湖南高速公路重慶段H8 合同段秀山互通立交主線橋現澆預應力連續(xù)箱梁的施工方法。介紹支架設計、強壓及觀測、箱梁施工等施工過程，總結施工中應注意的問題，已供同行參考。關鍵字：預應力混凝土 連續(xù)箱梁 施工

1、工程概況

秀山互通主線橋位于秀山縣官莊鎮(zhèn)乜敖村上壩社，該橋中心樁號為K30+723.5，跨越319國道及平郎河，設計梁底和319國道路面相對高差6m。上部構造為6×25m的6跨一聯預應力連續(xù)箱梁，全長158m。

2、滿堂支架設計 2.1 滿堂支架設計 2.1.1、軟土地基處理

清除箱梁垂直下方27.5m寬度范圍內泥漿坑、松軟地段，采用拋石擠於換填，石屑填縫并保證換填厚度達到平均100cm。設置單向橫坡，坡度控制在2％范圍內，便于及時排除雨水。不能設置單向橫坡的，按照滿足碗扣支架立桿安設的間距將對碾壓后地面分成臺階狀，并用機械加強夯實以滿足支架需要。如縱向坡度過大，同樣采取設置臺階方式處理。在處理好的地基上進行橫斷面為25cm×25cm的C25混凝土地梁設置,對在319國道兩邊路肩，對其進行加固處理后采用臺階式填筑，同時在跨國道部分1～2#墩之間其支架立柱下面基礎要作如下處理：在319國道路面上采用枕木支撐，以保證319國道路基穩(wěn)定性。2.1.2、支架材料選用

支架采用碗扣式鋼管架，立桿主要采用3.0m、2.4m、1.8m幾種,立桿接長錯開布置，頂桿長度為1.5m、1.2 m、0.9m，橫桿采用0.9m、0.6m、0.3m三種組成，頂底托采用可調托撐。

通過對梁體自重、各種荷載計算，得出支架的布置分以下區(qū)域進行：

（1）一般結構區(qū)域底版立桿按照90cm×90cm×60cm的布置，即大、小橫桿均為90cm，步距為60cm；

（2）腹板和隔板正下方投影內按照60cm×60cm×60cm的布置，即大、小橫桿均為60cm，步距為60cm； 2.1.3、支架布設注意事項

（1）當立桿基底間的高差大于60cm時，則可用立桿錯節(jié)來調整。

（2）立桿的接長縫應錯開，即第一層立桿應用長2.4m和3.0m的立桿錯開布置，往上則均采用3.0m的立桿，至頂層再用1.5m和0.9m兩種長度的頂桿找平。

（3）立桿的垂直度應嚴格加以控制：30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差應不大于10cm。

（4）腳手架拼裝到3～5層高時，應用全站儀檢查橫桿的水平度和立桿的垂直度。并在無荷載情況下逐個檢查立桿底座有否松動或空浮情況，并及時旋緊可調座和薄鋼板調整墊實。

（5）斜撐的網格應與架子的尺寸相適應。斜撐桿為拉壓桿，布置方向可任意。一般情況下斜撐應盡量與腳手架的節(jié)點相連，但亦可以錯節(jié)布置。

（6）斜撐桿的布置密度，當腳手架高度低于30m時，為整架面積的1/2～1/4，斜撐桿必須對稱布置，且應分布均勻。斜撐桿對于加強腳手架的整體剛度和承載能力的關系很大，應按規(guī)定要求設置，不應隨意拆除。2.2、支架預壓

預壓目的：檢驗支架及地基的強度及穩(wěn)定性，消除整個支架的塑性變形，消除地基的沉降變形，測量出支架的彈性變形。

預壓材料：用編織袋裝砂或水箱對支架進行預壓，預壓荷載為梁體自重的120%。

預壓范圍：箱梁有效寬范圍。支架拼裝時按設計縱距及橫距布置立桿,支架頂利用頂托調平,鋪設橫向方木和縱向木板,拼裝組合鋼模板,安裝水箱或用吊車吊放砂袋對支架進行預壓。

預壓觀測：在每一跨的中心、橫向左、右側布3個點進行觀測，在預壓前對底模的標高觀測一次，在預壓的過程中平均每2小時觀測一次，觀測至沉降穩(wěn)定為止，將預壓荷載卸載后再對底模標高觀測一次，從以上的觀測資料中計算出支架的彈性變形及地基的下沉。

預壓方案布置：橋梁附近水源條件好、采用設置水箱的辦法按照上部荷載的120%進行布置。加載過程分四級進行，即25%、50%、80%、100%、的加載總重，每級加載后均靜載3小時，分別測設支架和地基的沉降量，做好記錄，加載完成后等到日沉降量達到施工要求方可卸載。

3、施工預拱度

在支架上澆筑箱梁混凝土施工過程中和卸架后，箱梁要產生一定的撓度。因此，為使箱梁在卸架后能滿意地獲得設計規(guī)定的外形，須在施工時設置一定數值的預拱度。在確定預拱度時應考慮下列因素：卸架后箱梁本身及活載一半所產生的豎向撓度；支架在荷載作用下的彈性壓縮；支架在荷載作用下的非彈性變形，支架基底在荷載作用下的非彈性沉陷；由溫度變化而引起的撓度；由砼徐變引起的徐變撓度。徐變撓度對梁體的撓度影響不容忽視。影響徐變撓度的因素主要有以下幾點：

在受彎構件中，在長期持續(xù)荷載作用下，由于徐變的影響，梁的撓度會與日俱增，徐變撓度可能達到彈性撓度的1.5至2倍。影響徐變的主要因混凝土的徐變與砼的級配組成也有關系，水灰比越大，徐變也越大；骨料的彈性模量越大，徐變素是應力的大小和受荷時混凝土的齡期，因此在施工中要避免混凝土結構過早地施加預應力。越小；水泥用量越大，徐變越大。此外，結構所處的環(huán)境也有重大的影響，濕度大的地區(qū)徐變小。針對以上影響混凝土結構徐變的各種因素采取以下措施：嚴格控制水灰比和水泥用量；選用質地堅硬、耐磨性能好的骨料；加強構件的養(yǎng)護，延長灑水養(yǎng)護時間；選用適當的外加劑。根據梁的撓度和支架的變形所計算出來的預拱度之和，作為預拱度的最高值，設置在梁的跨徑中點。其他各點的預拱度以中點為最高值，以梁的兩端部為支架彈性變形量，按二次拋物線進行分配。根據計算出來的箱梁底標高對預壓后的箱梁底模標高重新進行調整。

4、箱梁現澆施工 4.1 鋼筋加工與安裝

鋼筋制作安裝嚴格按照設計圖紙和技術規(guī)范施工。根據設計規(guī)范要求鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±20 mm；箍筋間距±10 mm；骨架徑±10 mm，骨架傾斜度±0.5 %；保護層厚度±10 mm；骨架中心平面位置20 mm。

根據需要從加工間內領出經檢驗合格的各種不同規(guī)格的鋼筋，按照施工設計圖紙擺放腹板及底板鋼筋并綁扎成型，然后將預留孔道所用的根據梁型設計需要而卷制的波紋管按圖紙所給坐標尺寸安放于骨架內，每隔50 cm 加設一道直徑φ8 定位鋼筋將波紋管其牢固地定位于鋼筋骨架內部。并經檢查合格后，進行側模安裝。為保證梁體內鋼筋的混凝土保護層厚度，在鋼筋骨架外側綁扎3 cm 厚的塑料墊塊。4.2 模板安裝

模板制作在加工廠按照梁體幾何尺寸制作，模板安裝前，先將模型清掃干凈，剔除焊渣及混凝土結塊，均勻地涂抹脫模劑，安裝止?jié){膠帶然后進行模板安裝。安裝過程中，要保證模板的接縫嚴密平順，側模安裝完畢后再安裝端頭模型，端頭模型安裝要保證預留鋼筋能從模上眼孔順利穿出模外，安裝完畢，4.3、混凝土澆筑

混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土輸送泵運送。拌和站的拌合能力、混凝土輸送泵運送能力、必須滿足在最早灌注的砼初凝前灌注完該段的全部混凝土為控制標準。整個澆注分兩次進行，第一次澆注底板及腹板混凝土，外測腹板施工縫設于腹板與翼板轉角以上2～3cm處，中腹板施工縫設于腹板根部以上30～50cm處。第二次澆注腹板、頂板及翼板，在第二次澆注前檢查支架有無壓縮和下沉，并塞緊各楔塊，以減少沉降。

4.4、混凝土養(yǎng)護

澆筑完混凝土采用灑水并覆蓋塑料薄膜，養(yǎng)護過程中要主要混凝土表面水分。4.5、卸落支架

箱梁壓完漿并封錨后,其壓漿強度達到設計強度的90 %以上方可落架。拆架必須分成若干組在每一孔各跨中間同時向墩臺處松動螺旋。

模型拆除時，先將底部固定楔子及上部拉桿約束給予解除、拆卸，再取出模型塊之間的連接螺栓，用千斤頂在梁頂面向外頂模型，讓其自動脫離混凝土面后向下墜落。

5、預應力施工 5.1、波紋管安裝

預應力鋼束管道采用塑料圓波紋管。按設計圖紙所示位置布設波紋管，并用定位筋固定，安放后的管道必須平順、無折角。

預應力管道間及管道與喇叭管的連接應確保其密封性，所有管道沿長度方向按設計要求設井字形定位鋼筋并點焊在主筋上，不容許鐵絲綁扎定位，確保管道在澆筑混凝土時不上浮、不變位。同時應根據設計要求在預應力鋼筋曲線段設置防崩鋼筋。錨頭平面必須與鋼束管道垂直，錨孔中心要對準管道中心。管道貌位置容許偏差縱向不得大于10mm，橫向不得大于5mm。

管道所有接頭長度以5d為準，采用大一號的波紋管套接，要對稱旋緊，并用膠帶紙纏好接頭處以防止混凝土漿摻入，當管道位置與非預應力鋼筋發(fā)生矛盾時采取以管道為主的原則，適當移動鋼筋保證管道位置的正確。

澆注混凝土之前對管道仔細檢查，主要檢查管道上是否有孔洞，接頭是否連接牢固、密封，管道位置是否有偏差，嚴格檢查無誤后，采用空壓機通風的方法清除管道內雜物，保證管道暢通。

5.2、預應力筋的加工及安裝

鋼鉸線的穿束在澆混凝土前進行，穿束時為防止鋼鉸線捅破波紋管，同時為減少鋼鉸線與孔道的磨擦便于穿束，端頭用膠帶包裹或加工專用的子彈頭穿束。穿束后注意孔道兩端的預留張拉長度，盡量使兩端相等。并且在砼澆注前必須對外露鋼絞線用編制帶包裹，以防被砼污染和銹蝕。對于使用連接器的鋼筋，其接頭必須嚴格居中，接長鋼筋應嚴格伸入連接器長度的1/2，并防止松動。5.3、預應力筋的張拉

預應力張拉設備使用前應先委托外單位校定，測定油泵線性回歸方程，根據千斤頂的張拉力計算出壓力表讀數，施工過程中實行雙控，以油表讀數為主，伸長值為輔。

1、預應力筋張拉采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力為主，實際伸長量與計算伸長量差值控在6%以內，梁體混凝土齡期不少于7d、混凝土強度必須達到80%時方準施加預應力（檢驗砼強度時應注意試件的取樣及養(yǎng)生條件）。

2、鋼絞線張拉步驟：0→初應力→σcon→（持荷5min錨固），對伸長量不足的查明原因，采取補張拉措施，并觀察有無滑絲、斷絲現象，作好張拉記錄。5.4、壓漿及封錨

張拉完成后切除外露多余的預應力筋，在灌漿前的24～48 h，張拉端凹入部位用細石混凝土填實，灌漿孔、排氣孔（抽真空管）由一端帶螺紋的鍍鋅水管引出。檢查灌漿孔、排氣孔是否暢通，若是堵塞，則必須疏通。如孔道有異物需用水沖洗干凈，然后用高壓風把孔道中的水吹干，嚴禁在孔道有積水的情況下進行抽真空灌漿。

按要求把漿體拌制好，設備連接安裝就位后即可開始灌漿作業(yè)。首先是對管道進行抽真空處理，直到真空度達到穩(wěn)定時（－0.09～0.07 MPa），將水泥漿加到灌漿泵中打出一部分漿體，待這些漿體的濃度一樣時，將輸漿管接到孔道的灌漿管上，啟動灌漿泵，開始灌漿。灌漿過程中保持真空泵的開啟狀態(tài)，當觀察到空氣濾清器有漿體經過時，關掉真空泵。關掉真空泵后，繼續(xù)保持灌漿泵的壓力（0.5～0.7 MPa），并持壓1～2 min 后封閉進漿口，完成灌漿作業(yè)。灌漿作業(yè)要連續(xù)，一次完成，順序由上至下，且每一孔道壓漿應緩慢、均勻。壓漿時，每一工作班應留取不少于3 組的70.7 mm×70.7 mm×70.7 mm 立方體試件，標準養(yǎng)護28 d，檢查其抗壓強度，作為評定水泥漿質量的依據。

鋼絞線割束可在壓漿前也可在壓漿后，割束必須用砂輪機鋸割，任何預應力鋼筋均不能用電弧燒割。對于高強預應力鋼筋嚴禁用電弧燒割。

封錨前應先將錨具周圍混凝土沖洗干凈并鑿毛，然后按圖紙要求布置鋼筋網，澆注封錨混凝土。封錨混凝土標號應與梁體混凝土同標號。6 結論

（1）在砼澆筑前，需要對支架進行預壓，并根據實測變形值與理論計算值的比較結果，檢驗支架的強度情況。

（2）在施工前，要對支架進行強度、變形量和穩(wěn)定性驗算，保證支架不會出現問題。（3）現澆連續(xù)箱梁由于自重大、體積大，澆筑過程中的穩(wěn)定性控制難度較大。宜采用支架模板一體化設計，同時進行支架預壓工作，嚴格控制支架變形，在澆筑過程中一定要對稱進行并加強支架模板穩(wěn)定性的觀測和監(jiān)控。

（4）盡量縮短前后兩次混凝土澆筑的時間差，宜控制在5 至10 d，同時嚴格按規(guī)范要求處理施工縫。施工縫應留在腹板與翼板結合處，第一次澆注混凝土面應比翼緣板底高2 cm，這樣可保證梁體美觀。

（5）真空壓漿對提高管道漿體的密實性有顯著效果，但不能對真空進行絕對化的理解，無論用什么樣的真空機，受管道密閉性，抽真空機的工作效率，操作因素等的影響，管道內總是會有殘余空氣，因此即使采用真空鋪助壓漿技術，也一定要在恰當的位置設置排氣孔。

作者簡介: 蘇秦(1977-):四川成都人,長期從事路橋工程施工管理,現任渝湘高速公路H8合同段常務副經理.謝新華(1977-):黑龍江寶清縣人, 助理工程師,長期從事路橋工程施工管理,現任渝湘路工程部主任.譚偉（1978-），四川廣漢人，助理工程師，長期從事路橋工程施工管理，現任五分局分局長辦公室主任。