第一篇：現澆等截面連續箱梁施工方案

黃澤互通AK0+192.507跨線橋現澆箱梁施工方案

1、設計簡介

本橋上部結構為4孔一聯（4×25m）現澆預應力混凝土箱梁，梁高為1.40m，箱室高1.0m，橋梁全長100m，橋寬15.0m，分左右雙幅，單幅寬7.5m，其中梁底寬3.75m。本橋與主線成正交，平面大部分位于直線段內，后小部分位于A=60、R=60m的緩和曲線段上，縱斷位于縱坡＋3.8％、－2.4％、豎曲線半徑R=2000m的豎曲線上，橋面采用雙向橫坡2％，橋面橫坡以箱梁整體旋轉而成。橋臺采用單幅雙GPZ3DX盆式支座，2號墩采用墩梁固結，1號、3號墩采用單幅單GPZ6DX盆式支座。橋下地質為分別為4m厚亞粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂巖等。

2、施工方案概述(1)支架基礎

對可以施工的橋位進行清理、整平、回填清宕渣1m、碾壓密實，然后用粉砂巖宕渣填筑至梁底下1m處，填筑時分層攤鋪碾壓，分層厚度為40cm，填筑時埋置沉降樁進行沉降觀測，每三天觀測一次，直至填筑完成一個月后，且連續三次每次沉降量不超過3mm，然后卸載1m，整平、碾壓，經檢測符合要求后最后鋪設10cm厚的河卵石、澆筑10cm厚的C20素混凝土作為支架基礎。具體見附圖1。(2)支架搭設

按設計方案采用滿堂支架現澆施工，施工時左右幅分幅前后進行。在支架基礎施工完成后，對箱梁支架進行放樣，確定其平面位置，在架設時按預先確定的位置，豎向鋼管平面縱橫間距為80cm×80cm，腹板處支撐縱橫間距加密為40cm×40cm，墩四周的縱橫間距同樣加密為40cm×40cm。為了增加支架的整體性對于每根豎向鋼管用縱橫鋼管水平相連結，水平鋼管的豎向間距為120cm，支架頂部的水平鋼管縱向（根據縱坡為弧線形）間距調整為40cm。為了確保滿堂支架的整體強度、剛度和穩定性，每跨縱向每隔3m分別在橋墩處、1/8跨、3/8跨、跨中設置9道鋼管剪刀撐，每跨橫向設立5道剪刀撐。

搭設要求：豎桿要求每根豎直，采用單根鋼管。立豎桿后及時加縱、橫向平面鋼管固定，確保滿堂支架具有足夠的強度、剛度、穩定性。滿堂鋼管支架搭設完畢后，應測量放樣確定每根鋼管的高度（每根鋼管的高度按其位置處梁底高〈考慮預拱度設置〉減構造模板厚度和方木楞、木楔的厚度計算），并在鋼管上做上標記，對高出部分的鋼管用電焊機切割，保證整個支架的高度一致并滿足設計要求。在支架頂部橫橋向設橫向鋼管（以在其上直接設方木楞和木楔，鋪裝模板），在橫向鋼管扣件的下部緊設縱向鋼管，要求橫向鋼管扣件緊貼在縱向鋼管扣件之上，再在縱向鋼管扣件下緊貼著增設一個加強扣件，這樣就能保證橫向鋼管與豎向鋼管的扣件連接具有足夠的強度來承受施工荷載。為了施工方便和安全，分別在0號和4號臺的外側搭設人行工作梯，并在支架兩側設置1.2m寬的工作、檢查平臺，工作梯和平臺均要安裝1.2m高的護欄。（支架布置圖見附圖2）(3)施工預拱度的確定與設置

在支架上澆筑連續箱梁時，在施工中和卸架后，上部構造要發生一定的下沉和撓度，為保證上部構造在卸架后能達到設計要求的外形，在支架、模板施工時設置合適的預拱度。在確定預拱度時，主要考慮了以下因素：

A、由結構自重及活載一半所引起的彈性撓度δ1；

B、支架在承荷后由于桿件接頭的擠壓和卸落設備壓縮而產生的非彈性變形δ2； C、支架承受施工荷載引起的彈性變形δ3； D、支架基礎在受載后的非彈性沉陷δ4；

E、超靜定結構由混凝土收縮、徐變及溫度變化而引起的撓度δ5。經計算，定為1.8cm。

縱向預拱度的設置，最大值為梁跨的中間，橋臺支座處、橋墩與箱梁固結處為零，按拋物線或豎曲線的計算確定。另外，為確保箱梁施工質量，在澆筑前對全橋采用砂包進行預壓，根據預壓結果，可得出設置預拱度有關的數值，據此對理論計算數值進行修正以確定更適當的預拱度。

(4)模板制作與安裝

箱梁底、腹板、豎板、內腹模等全部采用厚15mm的竹膠板。

底模安裝：在鋼管支架的頂縱向鋼管上，架縱向弧線形鋼管，在其之上橫向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接頭相互交錯布置，楞木間距為25cm，縱向鋼管、方楞木之間用木楔調整以保證底模線形。底模竹膠板直接鋪釘在方楞上竹膠板拼縫處且45°斜面拼接，拼縫下加設方楞木，使拼縫剛好位于方楞木中間，拼縫間夾貼雙面棉膠，拼縫表面用石臘密封。在鋪設底模前先放置好盆式支座，并在支座位置處根據梁底的楔塊尺寸在底模上開孔，在開孔處支立梁底楔塊的模板，楔塊的底模根據預埋鋼板的尺寸也開孔，預埋鋼板與楔塊的底模用高強砂漿密封。

腹板側模、翼板底模的安裝：在底模鋪設完成后，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的平面位置進行放樣，在底模上標出腹板側模、內腹模、翼板邊線和鋼筋布置的位置。腹板側模用高強度膠合板，每隔25cm立方木、背桿木，豎向背桿木直接置于支架橫向方楞木上，并用木楔楔牢。施工時必須保證模板支架的強度與剛度，箱梁側模與翼板底模須連成一體。

內腹板也使用竹膠板，為保證側模穩固在箱梁主筋和腹箍筋上，設置一定數量的定位鋼筋。準確確定模板位置，并在箱梁腹板上設置φ14圓鋼對拉鋼筋。內模腹板肋條間距為25cm，頂板和底板的肋條間距為40cm，頂板和底板之間設立縱向間距為40cm、橫向間距為60cm的豎向方木支撐，橫向設置上下兩道豎向間距為60cm的橫支撐，橫支撐和豎支撐形成組合“＃”字架，此“組合“＃”字架事先釘好，內模底板和頂板設置成可活動的，在綁扎頂板鋼筋之前先支好內模，待澆筑底板的時候卸掉組合“＃”字架，打開內模的頂板和底板，當底板澆筑好后，合上內模底板，放入組合“＃”字架固定好，最后合上內模頂板。在安裝模板時特別注意以下問題：

在梁端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板，應按設計要求和支座形狀做成規定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。

在外露面底、側面的模板，特別是預應力張拉端模板應按要求安裝附著式振動器，以保證混凝土澆筑質量。

所有外露面模板接縫采用涂石臘新工藝處理，保證模板光潔、嚴密不漏漿。

在中間兩靠近張拉端，頂板模板應設置適當面積的工作孔，以便進行預應力張拉工作。所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管及橋面泄水管按設計圖紙固定到位，預埋件的預埋無遺漏且安裝牢固，位置準確。模板的支立具體見附圖3。(5)支架預壓 預壓荷載：在鋪設完箱梁底模后，對全橋支架、模板進行預壓，預壓荷載按新澆混凝土自重、鋼筋自重和施工人員及設備荷載總和的110％考慮，具體施工時預壓荷載采用箱梁自重的1.2倍，即半幅預壓總荷載為1200t。

預壓方法：預壓采用砂包，即對全橋梁體半幅范圍內分段（按梁跨分）用等同于梁體自重110%約1200噸的砂包對橋梁模板、支架預壓7天。在預壓前、后和預壓過程中，用儀器隨時觀測跨中1/4梁跨位置的變形，并檢查支架各扣件的受力情況，驗證、校核施工預拱度設

置值的可靠性和確定下一支架預拱度設置的合理值。(6)鋼筋加工與綁扎 A、鋼筋檢驗

鋼筋必須按不同種類、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收、分別堆放，不得混雜，且應立標牌以示識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染，并堆置在鋼筋棚內。在鋼筋進場后，要求提供附有生產廠家對該批鋼筋生產的合格證書，標示批號和出廠檢驗的有關力學性能試驗資料。進場的每一批鋼筋，均按JTJ055-83《公路工程金屬試驗規程》進行取樣試驗，試驗不合格的不得使用于本工程。B、鋼筋制作、綁扎

箱梁鋼筋按設計圖紙在鋼筋加工棚內進行加工；縱向通長鋼筋采用閃光對焊焊接，焊接接頭應符合JGJ18-96《鋼筋焊接及驗收規程》的要求。焊接接頭不設于最大壓力處，并使接頭交錯排列，受拉區同一焊接接頭范圍內接頭鋼筋的面積不得超過該截面鋼筋總面積的50%。鋼筋布置按設計圖紙，在底模上先綁扎底板鋼筋，安裝腹板外模和翼板底模，再綁扎腹板鋼筋，最后綁扎頂板及翼板鋼筋。為保證鋼筋保護層的厚度，在鋼筋與模板間設置三角砂漿墊塊，墊塊用預埋的鐵絲與鋼筋扎牢，并互相錯開布置。

為了便于操作及考慮到今后的內模拆卸，在每跨梁板距支點1/4處開設人孔，因此在此處的頂板縱向鋼筋須斷開中間的上下層各11根，同時頂板需斷開橫向鋼筋4道，如果是箍筋，則調整為箍筋的環接處為斷開處，此幾根斷開的鋼筋須考慮今后露出人孔邊緣的搭接長度15cm，下料時要特別注意，今后待內模拆出后再根據頂板的鋼筋設計焊接鋼筋網片或焊接斷開處，焊接時要按規范要求。C、預應力管道及預埋件的安裝

預應力管道的埋置位置決定了今后預應力筋的受力及應力分布情況，因此對管道的埋設要嚴格按照設計圖紙仔細認真的進行，注意平面和立面的位置，用Φ12的鋼筋焊成“＃”架夾住管道點焊固定在箍筋及架立筋上。安裝時要嚴格逐點檢查管道的位置，如發現有不對的地方要立即調整。澆筑前應檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性試驗后用高壓風把管道內殘留的水吹出。

澆筑前要仔細核對圖紙(包括通用圖紙)，注意支座預埋鋼板、預應力設備、泄水孔、護欄底座鋼筋、箱室通氣孔、伸縮縫等預埋件的埋置，千萬不可遺漏，預埋時同樣要注意各預埋件的尺寸和位置。

(7)預應力鋼絞線制作與安裝 A、檢驗

預應力的施工是連續梁施工的關鍵，因此很有必要對預應力鋼材、錨具、夾具和張拉設備進行檢驗。

B、預應力鋼絞線、錨具、夾具檢驗

每批預應力鋼材進場應附有證明生產廠家、性能、尺寸、熔爐次和日期的明顯標志，每批預應力鋼材的進場應分批驗收，檢驗其質量證明書、包裝方法及標志內容是否齊全、正確；鋼材表面質量及規格是否符合要求，經運輸、存放后有無損傷、銹蝕或影響與水泥粘結的油污。為確保工程質量，對用本橋的預應力鋼材及錨具、夾具進行力學性能試驗。A、錨具、夾具：

外觀檢查：從每批中抽取10%但不少于10套的錨具，檢查其外觀尺寸。當有一套表面有裂紋或超過產品標準，應另取雙倍數量的錨具重新檢查，如仍有一套不符合要求，則不得使用或逐套檢查，合格者可使用。

硬度檢查：從每批中抽取5%但不少于5件的錨具的夾片，每套至少抽5片，每個零件測試三點，其硬度應在設計要求范圍內，當有一個零件不合格時，則不得使用或逐個檢查，合格者使用。

B、鋼絞線：預應力鋼絞線應成批驗收，每批由同一鋼號、同一規格、同一生產工藝制造的鋼絞線組成，每批質量不大于60噸。從每批鋼絞線中選取3盤，進行表面質量、直徑偏差、松馳試驗和力學性能的試驗(破斷負荷、屈服負荷、伸長率)。試驗結果如有一項不合格時則以不合格盤報廢。再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數量的試樣進行復驗，如仍有一項不合格，則該批判為不合格品。C、張拉設備檢驗

張拉機具與錨具應配套使用，采用YCD梁板系列千斤頂，千斤頂與壓力表在張拉前進行配套校驗，校驗設備送到國家認可的計量部門進行校驗，并使千斤頂活塞的運行方向與實際張拉工作狀態一致，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線或線性回歸議程。從而計算出各束鋼絞線的張拉控制應力相對的壓力表讀數值，并由專人負責使用、管理和維護。D、預應力鋼材的放樣、安放

在普通鋼筋安放基本完成后，應對預應力鋼材的平面和高度（相對底模板）進行放樣，并在鋼筋上標出明顯的標記。放樣完成即進行穿波紋管，波紋管連接處的縫隙應用膠帶紙包纏牢，防止水泥漿滲入。張拉端錨墊板等的預埋，先制作滿足設計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊板用螺栓固定于端頭模板上。

鋼絞線下料長度時應考慮張拉端的工作長度，下料時，切割口的兩側各5cm先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。下料后在地坪上進行編束，使鋼絞線平直，每束內各根鋼絞線應編號并順序擺放，每隔1m用18～22號鉛絲編織、合攏捆扎。在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束后，即可進行鋼絞線穿束工作，穿束時應注意不要捅破波紋管。在安裝預應力管道的時候，同時進行預應力鋼束的穿束工作，穿束完后，用間距50cm的φ12“＃”字定位鋼筋將波紋管牢固固定于鋼筋骨架上，確保其平面位置和高度準確。當預應力鋼筋與普通鋼筋有沖突時，可適當挪動普通鋼筋或切斷，并在其它位置得以恢復。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染。

在穿束之前要做好以下準備工作：

(a)清除錨頭上的各種雜物以及多余的波紋管。(b)用高壓水沖洗孔道。

(c)在干凈的水泥地坪上編束，以防鋼束受污染。

(d)卷揚機上的鋼絲繩要換成新的并要認真檢查是否有破損處。(e)在編束前應用專用工具將鋼束梳一下，以防鋼絞線絞在一起。

(f)將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以防鋼束在波紋管接頭處引起波紋管翻卷，堵塞孔道。

若預應力束孔道是曲線狀，用人工穿束就比較困難，通常將鋼絲繩系在高強鋼絲上，用人工先將高強鋼絲拉過孔道，然后將鋼絲繩頭用12的半圓鋼環與鋼束頭經焊接而接在一起，開啟卷揚機將鋼束徐徐拉過孔內，在鋼束頭進孔道時，用人工協助使其順利入孔。如果在鋼束穿進過程中堵塞，要立即停止，查準堵塞管位置，鑿開混凝土清除管道內的堵管雜物，仍繼續用卷揚機將束拖過孔道。(8)混凝土澆筑與振搗

混凝土澆筑前應對支架、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內的雜物，并用清水對模板進行認真沖洗。為防止混凝土本身的收縮及施工時間較長，混凝土中應摻入緩凝劑。澆筑過程中底板后肋板用插入式振搗器振搗，頂板部分用平板式振動器振搗，注意不要振破預應力

束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管。澆筑工程中要經常來回地敲擊鋼絞束的兩個端頭，防止澆筑時漏漿堵塞管道。

箱梁砼澆注前，必須對支架體系的安全性進行全面檢查，經自檢和監理檢查確認后，方可進行澆筑。

箱梁混凝土澆筑分三批前后平行作業。第一批澆筑底板，當底板澆筑有1.5m長度后，合上內模底板，固好組合“＃”字架，合上內模頂板，緊跟著第二批澆筑腹板，當腹板澆筑長度達1.5m后開始第三批澆筑頂板及翼板，就這樣保持三批澆筑相隔有1.5m以上的平行作業。混凝土澆筑應按順序、一定的厚度和方向分層進行，分層厚度為30cm，必須注意在下層混凝土初凝或重塑前澆筑完上層混凝土。上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持1.5m以上。振搗采用插入式振動棒，移動間距不應超過振動棒作用半徑的１．５倍，并與側模保持5～10cm的距離。振搗時插入下層混凝土5～10cm，每一處振完后應徐徐提出振動棒。振搗時避免振動棒模板，鋼筋等；對每一振動部位必須振到該部位混凝土密實為止，也就是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿。在澆筑過程中應安排各工種檢查鋼筋、支架及模板的變化，遇到情況及時處理。混凝土澆筑順序為：底板、腹板→頂板、翼板。

澆筑時需注意在每跨的1/4處留出1.2m(橫向)×0.5m(縱向)的人孔，待內模拆出補上鋼筋后，用鐵絲吊住底板，補上人孔混凝土的澆筑。

混凝土采用強制式攪拌機拌制，泵送入模。為防止內模移位，采取對稱平衡澆筑。砼振搗用插入式振搗器。混凝土原材料和外加劑選用、配合比設計均須符合混凝土的施工技術規范的要求，以保證梁體質量。

在混凝土澆筑完成后，應在初凝后盡快保養，采用麻袋或其他物品覆蓋混凝土表面，灑水養護，混凝土灑水養護的時間為10天，每次灑水以保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。

用于控制拆模，落架的混凝土強度試壓塊放置在箱梁室內，與之同條件進行養生。

在養護期內，嚴禁利用橋面作為施工場地或堆放原材料。(9)箱梁預應力施加

張拉控制采用“雙控法”，整個箱梁澆筑完畢，待砼強度達到設計強度的90%以上，同時養護15天后，經監理認可，兩端分批張拉預應力鋼絞線。張拉順序嚴格按設計預應力鋼束布置圖，同排的鋼絞束同時張拉，張拉時兩端同時進行。每束鋼束張拉程序為：0→10%δcon→100%δcon(持荷5分鐘)→回油錨固。初張拉時預應力鋼絞束張拉端先對千斤頂主缸充油，使鋼絞束略為拉緊，同時調整錨圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，注意使每股鋼絞線受力均勻，當鋼絞束達初應力10%δcon時兩端作伸長量標記，并借以觀察有無滑絲情況發生。張拉采用逐級加壓的方法進行，當張拉達到設計控制應力(100%δcon)時，繼續供油維持張拉力不變，持荷5分鐘，同時在兩端分別測量實際伸長量，比較是否與計算值相符。計算伸長量和實測伸長量誤差應在±6%以內，當實測值與計算值不符合要求時，應及時查明原因，上報監理，調整計算伸長量再進行張拉。

張拉過程中如有滑絲、斷絲、伸長量不夠的情況發生，則需分析原因并處理后重新張拉。在張拉過程中發生滑絲現象，可能由于以下原因： a)可能在張拉時錨具錐孔與夾片之間有雜物。

(b)鋼絞線上有油污、錨墊板喇叭口內有混凝土和其它雜物。(c)錨固效率系數小于規范要求值。

(d)鋼絞線可能有負公差及受力性能不符合設計要求。

(e)初應力小，可能鋼束中鋼絞線受力不均，引起鋼絞線收縮變形。

(f)切割錨頭鋼絞線時留得太短，或未采取降溫措施。

(g)長束張拉，伸長量大，油頂行程小，多次張拉錨固，引起鋼束變形。(h)塞片、錨具的硬度不夠。

張拉過程中斷絲現象一般有以下原因：

(a)鋼束在孔道內部彎曲，張拉時部分受力大于鋼絞線的破壞力。(b)鋼絞線本身質量有問題。

(c)油頂未經標定，張拉力不準確。

鋼束張拉如發現伸長量不足或過大，也應及時分析原因，一般是管道布置不準，增大孔道摩阻，應力損失大，有時也有可能設計計算使用的鋼絞線的彈模值與實際使用的彈模值不相同。總之，在張拉過程中如發現滑絲、斷絲、伸長量不夠等情況后要及時查明原因，報告監理采取相應的措施后方可進行下一步施工。

錨具外(錨具外留3～5cm)多余的鋼絞線采用砂輪切割機切除，絕對不準電、氣焊焊燒割。全部預應力鋼筋張拉完成后24小時內進行孔道壓漿，孔道壓漿順序是先下后上一次壓完，孔道壓漿后，應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污物，并將端面鑿毛，設置端部鋼筋網，立模澆注砼封端完成。(10)支架卸落

當梁體混凝土強度達到設計強度90%以上且張拉壓漿完畢，并得到監理指示后，方可進行支架卸落。卸架順序：臺、墩處→1/4跨徑處→跨中，各次卸落之間應有一定的時間間歇，間歇時須將松動的木楔打緊，使梁體落實。卸架時尤其要注意施工作業的安全。3.人員機構組織及設備配備(1)施工人員組織安排（a）工區管理組織： 工區主任：××× 技術負責：××× 現場技術管理：××× 安全管理：××× 設備調度管理：××× 施工配合：××× 文明施工：××× 材料管理：××× 后勤保障：××× 工程試驗：××× 施工測量：××× 資料員：×××

(b)現場施工人員安排 施工負責：××× 現場施工員：××× 現場試驗員：××× 現場安全員：××× 電工：×××

鋼筋制作安裝：鋼筋加工制作：6名 鋼筋安裝：12名

模板制作安裝：模板工：6名

架子工：10名 小工：6名

預應力施工：操作手：4名

記錄員：2名

監督員：2名

指揮員：1名 混凝土澆注：振搗工6名

監督員：2名

小工：15名 砼攪拌：操作手：4名 小工：8名

專職養護工：1名(3)設備安排配置 拌和站：2站 砼輸送泵車：1輛 砼運輸車：4輛 插入式振搗棒：8臺平板振搗器：3臺 附著式振搗器：16臺 閃光對焊機：1臺 直流電焊機：3臺 鋼筋彎曲機：2臺 鋼筋切割機：2臺 吊機：2臺

備用發電機：3臺 千斤頂：5臺 卷揚機：3臺 水泵：3臺

(4)現場值班安排 a)×××、××× b)×××、××× c)×××、××× d)×××、××× e)×××、×××

4、工藝流程

工藝流程具體見附圖4《現澆箱梁工藝流程圖》

5、安全預防

安全預防及措施具體見《腳手架搭設方案》（本方案略）

第二篇：預應力鋼筋混凝土現澆連續箱梁施工方案

(1)預應力鋼筋混凝土現澆連續箱梁施工工藝

①基礎處理：箱梁施工前，首先將橋跨處場地推平、碾壓，壓實度達到95%以上，個別軟弱地基填以灰或砂礫，分層夯實，確保地基承載能力200KN/平方米。然后根據支架設計間距放出支架基礎位置，上鋪5厘米細砂，在細砂上沿橫橋向鋪設鋼板樁，鋼板樁口朝上，做為支架條形基礎。

②箱梁模板支架采用碗扣式滿堂支架，支架在縱向每隔1.2米布設一道，橫橋向在底板處間距1.3米，腹板下0.3米，翼緣板處1.5米。支架下部為螺旋調整底桿，頂端為螺旋調整頂托，長度分別為50厘米。碗扣支架搭設后，均有縱橫向連桿，保證支架結構穩定。支架頂端用50型輕軌做為橫梁。

③箱梁底模采用鋼柜架式大型底模，上鑲4厘米木板，木板上鋪2毫米厚鋼板，在支架搭設好后，根據橋軸線對支架進行調整，然后安裝箱梁底模，并進行軸線和標高調整，均滿足要求后再安裝箱梁側模板，側模板從梁一端順序安裝，要求接縫嚴密，相鄰模板接縫平整。箱梁側模板采用柜架上鑲高強防水膠合板，以確保箱梁外觀質量，箱梁內模均采用木支架，組合鋼模板和木模板拼裝。

④支架、模板預壓：用相當于澆筑段箱梁重量的80%對支架模板進行預壓，以消除支架體系的非彈性壓縮。待此非彈性壓縮穩定后即撤除預壓。

⑤鋼筋由鋼筋班下料成型，先綁扎底板鋼筋，再綁扎橫隔板和腹板鋼筋，綁扎定位牢固后，支內腹板模板和堵頭模板，經駐地監理工程師中間檢查合格后，方可澆筑砼。

⑥第一次澆注砼至腹板與翼緣板接合處，是指底板、腹板和橫隔板的砼，砼在澆注中，采用拌合樓集中拌制、6立方米罐車運輸，砼泵車輸送入模，插入式振搗器振搗，在澆注腹板時，要掌握好澆注厚度，澆注順序由一端向另一端斜坡式澆注，振搗時要控制好時間，不要振壞模板。和翼緣板接合處要抹平，使二次澆注接頭整齊美觀。澆注后應及時養生。

⑦拆除內腹板模板，安裝箱頂板底模，結構體系為鋼（木）支撐組合鋼模，在順橋向每箱室零彎距點外頂板上予開一天窗，以便拆除和取出箱體頂板底模。

⑧綁扎頂板鋼筋，設置控制砼面頂面標高點，經駐地監理工程師檢查合格后，澆注第二次砼。澆注頂板砼時在頂板鋼筋上布設行夯軌道，控制頂板標高，頂板表面一定要進行二次收漿抹面，拉毛，及時養生，防止大面積裂縫。

⑨張拉預應力鋼絞線。在箱梁混凝土達到設計強度后進行張拉預應力束，張拉前需以書面形式將張拉工藝、千斤頂校驗情況、錨具及張拉鋼材質量等資料遞交工程師批準。張拉時采用噸位及張拉延伸量雙控制，伸長量以張拉至10%設計噸位位置為起算零點，實測值與設計值誤差不超過±6%。張拉程序為：0→10%δk→δk（持荷2min錨固）。預應力張拉完后，一天內進行孔道壓漿和封錨。

⑩在箱梁砼達到80%設計強度以后，拆除內外模板支架體系。最后對于天窗采用吊模板，焊接鋼筋網，用砼封死天窗口。

第三篇：現澆預應力混凝土連續箱梁施工方案

現澆預應力混凝土連續箱梁施工方案

k44+555丁橋分離立交的13#-16#墩的上部結構采用現澆預應力混凝土連續箱梁，跨徑布置為22+26+22m，箱梁高度1.3m。采用滿堂式鋼管門型架，支架放置在硬化后的地面上，在支架上鋪設槽鋼和底模。

混凝土采用集中拌合，攪拌車運輸到施工現場，然后用混凝土輸送泵進行箱梁的混凝土澆筑。

4.2、現澆預應力混凝土連續箱梁施工方法

A、支架搭設、鋪設底模。采用滿堂式鋼管門型架，在支架上安置槽鋼。現澆支架放置在硬化后的地面上，底部設置落模裝置，在上面鋪木方和底模，底模采用膠合板。支架搭設好后，用水箱進行加載預壓，以檢驗地基承載力和支架強度，剛度及穩定性。

B、測量放樣，定位箱梁的中線及邊線。

C、鋼筋制作安裝。鋼筋在工棚內制作，現場綁扎成型。先綁扎底板及腹板鋼筋。

D、安裝縱向波紋管及中橫梁波紋管，安裝鋼絞線。

E、安裝外側模板及箱內模板。外側模板采用大塊鋼模板，吊機配合安裝，箱內模板采用膠合板，在現場組合拼裝，圍囹用木方和槽鋼進行加固。

F、綁扎頂板和翼板鋼筋。

G、澆筑箱梁混凝土。砼采取集中拌和，攪拌車送至現場，用砼輸送泵進行泵送澆筑，要求分層澆筑振搗，每層澆筑厚度不超過30cm。要求箱梁豎向一次澆筑成形，從梁段一端向另一端方向澆筑。

J、張拉預應力鋼絞線。在箱梁混凝土達到90%設計強度后進行張拉預應力束，張拉前需以書面形式將張拉工藝、千斤頂校驗情況、錨具及張拉鋼材質量等資料遞交工程師批準。張拉時采用噸位及張拉延伸量雙控制，伸長量以張拉至10%設計噸位位置為起算零點，實測值與設計值誤差不超過±6%。張拉程序為：0→10%δk→δk（持荷2min錨固）。預應力張拉完后，一天內進行孔道壓漿和封錨。

K、支架拆除。箱梁預應力張拉完后，待砼強度滿足拆架要求時，經監理工程師批準后，開始拆除支架，拆架時先翼板、后底板，從各跨的1/4L和3/4L處向兩側對稱、均勻地拆除。

第四篇：現澆箱梁施工方案

現澆箱梁施工方案

一、工程概況

K135+199.445分離立交橋位于鄆城互通區內，橫跨338省道，交角為90°，跨徑為22-28-22m，全長72m。該橋基礎形式為鉆孔灌注樁，共30顆，橋臺鉆孔樁直徑1.2m，長38m，橋墩鉆孔樁直徑1.5m，右幅鉆孔樁樁長47m，左幅鉆孔樁樁長48m。橋墩、橋臺樁頂皆設有承臺，橋臺為肋式臺，橋墩為立柱，立柱直徑1.3m。上部構造為現澆連續箱梁，左幅箱梁寬13.5m，為三室結構，右幅箱梁寬17.0m，為4室結構。箱梁高1.4m，梁室高0.98m，底板厚0.2m，頂板厚0.22m，腹板寬0.45m。箱梁采用C50混凝土，共1381.56m3。

二、現澆箱梁施工方案

現澆箱梁支架采用滿堂式碗扣支架，搭設滿堂支架時，封閉338省道交通，從3#臺路基進行改道，確保滿堂支架施工的安全。碗扣支架上搭設縱橫方木，箱梁底模板及側模板采用厚1.5cm的高強度竹膠板，箱室內模采用木模板。箱梁砼澆筑采用二次澆筑法，第一次澆筑至腹板與翼緣板連接處，第二次澆筑頂板，待箱梁砼強度達到100%時進行預應力張拉。Ⅰ、地基處理

1、地基處理1、338省道兩側排水溝回填處理

將排水溝內松散浮土和淤泥挖除干凈，然后按照50cm一層分層回填山皮石，回填高度略低于省道路面高度，用壓路機分層碾壓至無沉降為止。然后填筑40cm厚6%灰土，分兩層回填，壓實度達到93%以上，回填土頂面與省道路面齊平，并做出2%—4%的橫坡，以利于排水。

2、橋梁范圍內路基地表處理

用平地機及推土機清除地表，并將地表整平。然后用鏵犁翻松30cm厚表面土層，摻入10%生石灰粉，用旋耕犁拌和均勻，待含水量合適實，壓路機碾壓密實，壓實度達到90%以上。然后再填筑30cm厚10%灰土，并做出2%—4%橫坡，壓實度達到93%以上，以高出地面不受雨水浸泡影響。

3、排水溝挖設

在10%灰土處理過的地基范圍四周挖設50×50cm的排水溝，排水溝與路線右側的省道兩側的自然排水溝連通，將雨水引進排水溝，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架產生不均勻沉降。

Ⅱ、支架搭設

K135+199.445分離立交橋現澆箱梁為單幅3跨整體施工，支撐方式采用滿堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架桿外徑4.8cm，壁厚0.35cm，內徑4.1cm。支架順橋向縱向間距0.9m，橫隔板處縱向間距0.6m，橫橋向橫向間距梁底為0.9m，翼緣板底為1.2m，縱橫水平桿豎向間距1.2m。考慮支架的整體穩定性，在縱橫向布置斜向鋼管剪力撐。

1、測量放樣

測量人員用全站儀放樣出箱梁在地基上的豎向投影線，并用白灰撒上標志線，現場技術員根據投影線定出單幅箱梁的中心線，同樣用白灰線做上標記。根據中心線向兩側對稱布設碗扣支架。

2、布設立桿墊塊

根據立桿位置布設立桿墊板，墊板采用5cm木板，使立桿處于墊板中心，墊板放置平整、牢固，底部無懸空現象。

3、碗扣支架安裝

根據立桿及橫桿的設計組合，從底部向頂部依次安裝立桿、橫桿。安裝時應保證立桿處于墊塊中心，一般先全部裝完一個作業面的底部立桿及部分橫桿，再逐層往上安裝，同時安

裝所有橫桿。立桿和橫桿安裝完畢后，安裝斜撐桿，保證支架的穩定性。斜撐通過扣件與碗扣支架連接，安裝時盡量布置在框架結點上。

4、頂托安裝

為便于在支架上高空作業，安全省時，可在地面上大致調好頂托伸出量，再運至支架頂安裝。根據梁底高程變化決定橫橋向控制斷面間距，順橋向設左、中、右三個控制點，精確調出頂托標高。然后用明顯的標記標明頂托伸出量，以便校驗。最后再用拉線內插方法，依次調出每個頂托的標高，頂托伸出量一般控制在30cm以內為宜。

Ⅲ、縱橫梁安裝

頂托標高調整完畢后，在其上安放10×15cm的方木縱梁，在縱梁上間距30

cm安放10×10cm的方木橫梁，橫梁長度隨橋梁寬度而定，比頂板一邊各寬出至少50cm，以支撐外模支架及檢查人員行走。安裝縱橫方木時，應注意橫向方木的接頭位置與縱向方木的接頭錯開，且在任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一平面上。

Ⅳ、支架預壓

為減少支架變形及地基沉降對現澆箱梁線形的影響，在縱橫梁安裝完畢后進行支架預壓施工。預壓采用砂袋，預壓范圍為箱梁底部，重量不小于箱梁總重的1.2倍。因懸臂板本身重量較輕，可根據實測的預壓結果，對懸臂板模板的預拱度作相應調整。

1、加載順序：分三級加載，第一、二次分別加載總重的30%，第三次加載總重的40%。

2、預壓觀測：觀測位置設在每跨的L/2，L/4處及墩部處，每組分左、中、右三個點。在點位處固定觀測桿，以便于沉降觀測。

采用水準儀進行沉降觀測，布設好觀測桿后，加載前測定出其桿頂標高。沉降觀測過程中，每一次觀測均找測量監理工程師抽檢，并將觀測結果報監理工程師認可同意。第一次加載后，每2個小時觀測一次，連續兩次觀測沉降量不超過3mm，且沉降量為零時，進行第二次加載，按此步驟，直至第三次加載完畢。第三次加載沉降穩定后，經監理工程師同意，可進行卸載。

3、卸載：人工配合吊車吊運砂袋均勻卸載，卸載的同時繼續觀測。卸載完成后記錄好觀測值以便計算支架及地基綜合變形。根據觀測記錄，整理出預壓沉降結果，調整碗扣支架頂托的標高來控制箱梁底板及懸臂的預拱高度。

Ⅴ、模板安裝

1、底模板

底模板采用1.5cm厚高強度竹膠板，模板在安裝之前進行全面的涂刷脫模劑。底板橫坡按設計圖紙規定的2%橫坡，橫向寬度要大于梁底寬度，梁底兩側模板要各超出梁底邊線不小于5cm，以利于在底模上支立側模。模板之間連接部位采用海綿膠條以防漏漿，模板之間的錯臺不超過1mm。模板拼接縫要縱橫成線，避免出現錯縫現象。

底模板鋪設完畢后，進行平面放樣，全面測量底板縱橫向標高，縱橫向間隔5m檢測一點，根據測量結果將底模板調整到設計標高。底板標高調整完畢后，再次檢測標高，若標高不符合要求進行二次調整。

2、側模板和翼緣板模板

側模板和翼緣板模板采用1.5cm厚高強度竹膠板，根據測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然后安裝側模板。側模板與底模板接縫處粘貼海綿膠條防止漏漿。在側模板外側背設縱橫方木背肋，用鋼管及扣件與支架連接，用以支撐固定側模板。

翼緣板底模板安裝與箱梁底板模板安裝相同，外側擋板安裝與側模板安裝相同。擋板模板安裝完畢后，全面檢測標高和線型，確保翼緣板線型美觀。

3、箱室模板

由于箱梁混凝土分兩次澆筑，箱室模板分兩次安裝。第一次用鋼模板做內模板，用方木

做橫撐，同時用定位筋進行定位固定，并拉通線校正鋼模板的位置和整體線型。當第一次混凝土達到一定強度后拆除內模，再用方木搭設小排架，在排架上鋪設2cm厚的木板，然后在木板上鋪一層油毛氈，油毛氈接頭相互搭接5cm，用一排鐵釘釘牢，防止漏漿。在澆筑砼過程中派專人檢查內模的位置變化情況。為方便內模的拆除，在每孔的設計位置布設人孔。Ⅵ、鋼筋加工安裝

1、鋼筋安裝順序

（1）安裝綁扎箱梁底板下層鋼筋網；

（2）安裝腹板鋼筋骨架和鋼筋；

（3）安裝橫隔板鋼筋骨架和鋼筋；

（4）安裝和綁扎箱梁底板上層鋼筋網及側角鋼筋；

（5）第一次澆筑混凝土，待強度上拉以后，安裝和綁扎頂板上下層鋼筋網、側角鋼筋和護欄、伸縮縫等預埋件。

2、鋼筋加工及安裝

鋼筋加工時，應按照設計要求尺寸進行下料、成型，鋼筋安裝時控制好間距、位置及數量。要求綁扎的要綁扎牢固，要求焊接的鋼筋，可事先焊接的應提前成批次焊接，以提高工效。焊縫長度、飽滿度等方面應滿足規范要求。

鋼筋加工及安裝應注意以下事項：

（1）鋼筋在場內必須按不同鋼種、等級、規格、牌號及生產廠家分別掛牌堆放。鋼筋存放采用下墊上蓋的方式避免鋼筋受潮生銹。

（2）鋼筋在加工場內集中制作，運至現場安裝。

（3）鋼筋保護層采用提前預制與主梁等標號的砼墊塊，砼保護層的厚度要符合設計要求。

（4）在鋼筋安裝過程中，及時對設計的預留孔道及預埋件進行設置，設置位置要正確、固定牢固。

（5）鋼筋骨架焊接采用分層調焊法，即從骨架中心向兩端對稱、錯開焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。鋼筋焊接要調整好電焊機的電流量，防止電流量過大或操作不當造成咬筋現象。鋼筋焊接優先采用雙面焊，當雙面焊不具備施工條件時，采用單面焊接。鋼筋焊接完畢后，將焊渣全部敲除掉。鋼筋焊接完成后自檢合格后，報請監理工程師檢驗合格后，方可進行下道工序施工。

（6）鋼筋安裝位置與預應力管道或錨件位置發生沖突時，應適當調整鋼筋位置，確保預應力構件位置符合設計要求。焊接鋼筋時應避免鋼絞線和金屬波紋管道被電焊燒傷，防止造成張拉斷裂和管道被混凝土堵塞而無法進行壓漿。

鋼筋加工安裝完畢，經自檢合格報請監理工程師抽檢合格后，方可進行下道工序施工。Ⅶ、混凝土澆筑

混凝土采用2座混凝土拌和站拌和，分別為本合同段K137+600處混凝土拌合站，距離施工現場2.5公里，十二合同段K124+100處混凝土拌合站，距離施工現場11公里。混凝土運輸采用5臺罐車運送，本合同段采用2臺罐車運送，十二合同段采用3臺罐車運送。現場采用1臺泵車澆注混凝土，再聯系1臺泵車以備用。

箱梁混凝土分兩次澆筑，第一次澆筑底板和腹板，澆注至肋板頂部，第二次澆筑頂板和翼板，兩次澆筑接縫按施工縫處理。混凝土澆筑從一端向另一端呈梯狀分層連續澆筑，上層與下層前后澆筑距離保持2m左右，在下層混凝土初凝前澆筑完成上層混凝土。混凝土澆筑應注意以下事項：

1、混凝土澆筑前，用人工及吹風機將模板內雜物清除干凈，對支架、模板、鋼筋和預

埋件進行全面檢查，同時對吊車、拌合站、罐車、發電機和振搗棒等機械設備進行檢查，確保萬無一失。

2、混凝土澆筑應對稱縱向中心線，先中心，后兩側對稱澆筑。混凝土分層厚度為30cm，澆注過程中，隨時檢查混凝土的坍落度。

3、混凝土振搗采用插入式振動棒，移動間距不應超過振動棒作用半徑的1.5倍，作用半徑約為振動棒半徑的8~9倍。

4、振動棒振搗時與側模保持5~10cm的距離，避免振搗棒接觸模板和預應力管道等。振搗上層混凝土時，振搗棒要插入下層混凝土10cm左右。對每一振動部位振搗至混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面平坦、泛漿為止，避免漏振或過振，每一處振完后應徐徐提出振動棒。

5、在混凝土澆筑過程中安排專人跟蹤檢查支架和模板的情況，模板若出現漏漿現象，要用海綿條進行填塞。在澆筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下掛垂線，每截面分左邊、左中、中線、右中、右邊設五道垂線。垂線下系鋼筋棍，在地面對應位置埋設鋼筋棍，在兩根鋼筋棍交錯位置劃上標記線，以此來觀測混凝土澆筑過程中底板沉降情況，若發生異常情況，立即停止澆筑混凝土，查明原因后再繼續施工。

6、第一次澆筑混凝土，澆注至腹板頂部時，做好施工縫。混凝土高度略高出設計腹板頂部1cm左右，將頂面的水泥漿和松散砼鑿除掉，露出堅硬的混凝土粗糙面，用水沖洗干凈。

7、第二次澆筑箱梁頂板混凝土時，在L/2,L/4墩頂等斷面處，從內側向外側間距5m布設鋼筋棍，將鋼筋棍焊在頂層鋼筋上，使頂端標高為頂板標高，以此辦法來控制頂板砼澆筑標高及橫坡度。混凝土經振實整平后進行真空吸水。真空吸水時間（min）為板厚（cm）的1~1.5倍，為10~15min，以剩余水灰比來檢驗真空吸水效果。真空吸水機開機后真空度逐漸增加，當達到要求的真空度（500~600mm汞柱）開始正常出水后，真空度要保持均勻。結束吸水工作前，真空度逐漸減弱，防止在混凝土內部留下出水通路，影響混凝土的密實度。真空吸水完畢后，用提漿棍滾壓，使其表面出漿，便于抹面。提漿棍滾壓后，緊跟著人工抹面，抹面時要架設木板，不得踩砼面，以免影響平整度。待抹面后約半小時左右，采用抹光機再次進行抹面整平，最后再人工進行收漿抹面。

混凝土收漿抹面后進行人工拉毛，采用鋼絲刷橫橋向拉毛，深度控制在1~2mm。要掌握好拉毛時間，早了帶漿嚴重，影響平整度，晚了則拉毛深度不夠，一般憑經驗掌握，在砼表面用手指壓時有輕微硬感時拉毛為宜。分兩次進行抹面。第一次抹面對混凝土進行找平，在混凝土接近終凝、表面無泌水時，進行二次抹面收光。然后橫橋向進行拉毛處理。

8、在澆筑箱梁頂板預留孔混凝土前，應清除箱內雜物，避免堵塞底板排水孔。主梁頂面預留孔四壁鑿毛，填筑預留孔混凝土要振搗密實。

9、混凝土養生采用土工布覆蓋灑水養生，保證混凝土表面始終處于濕潤狀態，養生時間不少于7天。用于控制張拉、落架的混凝土強度試塊放置在箱梁室內，同條件進行養生。養生期內，橋面嚴禁堆放材料。

Ⅷ、預應力工程

預應力工程作為現澆箱梁的重中之重，從預留孔道的布設、錨墊板的安裝、錨下砼的振搗以及張拉和壓漿操作均不容忽視。一旦某一環節出現問題，就會造成質量問題。預應力工程分孔道成型、下料編束、穿索、張拉和壓漿五個步驟：

1、孔道成型

預應力管道成型采用金屬波紋管，金屬波紋管在使用前要逐根檢查，不得使用有銹包裹及沾有油污，泥土或有撞擊、壓痕，裂口的波紋管。金屬波紋管在安放時，根據管道座標值，安設計圖紙要求設置定位筋，并用綁絲綁扎牢固，曲線部分采用U型定位環與定位筋綁扎，卡牢波紋管。在波紋管接頭部位及其與錨墊板喇叭接頭處，用寬膠帶粘繞緊密，保證其密封，不漏漿。

錨頭安裝時，應使錨頭入槽，不得隨意放置。限位板安裝過程中注意鋼絞線與孔洞一一對應，防止錯位，造成張拉過程中鋼絞線斷絲，限位板槽的深淺合適，防止過淺鋼絞線刻痕厲害，過深造成夾片外露較長或錯位。

2、下料編束

首先檢查鋼絞線質量是否符合設計要求，保證鋼絞線表面無裂紋毛刺，機械損傷，氧化鐵皮或油跡。鋼絞線下料長度經計算確定，L=(兩錨頭間的設計長度)+2(錨具厚度+限位板厚度+千斤頂長度+預留長度)。鋼絞線切割用砂輪機切割后編成束，編束時保持每根鋼絞線之間平行，不纏繞，每隔1—1.5m綁扎一道鉛絲，鉛絲扣向里，綁好的鋼絞線束編號掛牌堆放，離開地面，以保持干燥，并遮蓋防止雨淋。

3、穿束

箱梁鋼絞線采用鋼套牽引法，穿束時鋼絞線頭纏膠帶，防止鋼絞線頭被掛住。

4、張拉

① 張拉設備的選型：

張拉設備為2臺350噸千斤頂和兩臺ZB4-500油泵，為了保證張拉工作安全可靠和準確性，所選用設備的額定張拉力要大于所張拉預應力筋的張拉力。預應力筋的張拉力計算如下：

(3)縱梁施加在每根立桿重量：N3=0.9×0.1×0.15×7.5=0.10KN

(4)支架自重：立桿單位重：0.06KN/m，橫桿單位重：0.04KN/m

N4=［5×5.77+5×（0.9+0.9）×5.12］/100=0.75KN

每根立桿總承重：

N=N1+N2+N3+N4=23.59+0.20+0.10+0.75=24.64KN＜30KN

立桿承重滿足要求。

2、支架穩定性驗算

立桿長細比λ=L/i=1200/［0.35×（48+41）÷2］=77

由長細比可查得軸心受壓構件的縱向彎曲系數φ=0.732

立桿截面積Am=π（242-20.52）=489mm2

由鋼材容許應力表查得彎向容許應力［σ］=145MPa

所以，立桿軸向荷載［N］=Am×φ×［σ］=489×0.732×145

=51.9KN＞N=24.64KN

支架穩定性滿足要求。

綜上，碗扣支架受力滿足要求

第五篇：現澆箱梁冬季施工方案

山西陽五高速公路五臺山至盂縣段建設工程

五臺至盂縣高速公路第一合同段

（K0+017.046~K3+000）

現 澆 箱 梁 冬 施 工 方 案

中國建筑第二工程局有限公司 五盂高速LJ1標項目經理部

二零一二年十一月

編制：

審核：

審批：

現澆箱梁冬季施工方案

一、工程概況

為了保證按期完成施工任務，我標段擬對張家莊樞紐A匝道橋第四聯、張家莊樞紐D匝道橋第四聯實施冬季施工。

本標段所處地區屬溫帶大陸性季風氣候，海拔800m～900m,一年四季受大氣環流的影響變化較大。冬季受蒙古西北氣流控制，氣候寒冷而干燥，并且很漫長，11月中旬封凍，次年3月中旬地表解凍，4月中旬土壤解凍，冰凍期150天左右，最大凍結深度為1.5m。大雪集中在11月、12月和1月，積雪厚度可達0.2m。年平均氣溫-5～10℃，最高氣溫 35.5℃，最低氣溫-35.2℃。

為確保冬季施工順利進行，保證冬季施工安全、質量，根據當地冬季氣候特點和本工程的實際情況，特制定本冬季施工方案。

二、成立冬季施工領導小組

為保證冬季施工工作順利進行，項目成立以項目經理柯昌喜為組長的冬季施工領導小組，小組的主要責任：保證現場施工按計劃方案實施，確保項目工程實體結構的施工質量，做好項目部各部門與施工隊之間的相互協調工作，做好后勤保障工作，確保冬季施工的順利開展，為冬季施工創造組織保障條件。

小組人員構成如下： 組 長：柯昌喜

副組長：顧紅星 邊宏偉 周德來 組 員：尹宏岸 汪 軍 張二春 黃 科 張明堂 譚再兵 王 舉 鄧硯 李廣峰

冬季施工組織框圖：

三、冬季施工安排1、2012年10月30日前，完成各項原材、半成品實驗，配合比的驗證等試驗工作。

2、2012年11月15日前，完成拌合站冬季施工暖棚架設。鍋爐、管道安裝并試運行完畢。

3、2012年11月15日前，完成張家莊互通立交匝道橋現澆箱梁保溫措施。

4、2012年11月15日前完成張家莊互通立交匝道橋現澆箱梁冬季保溫材料的采購。5、2012年11月25日前完成張家莊樞紐A、D匝道橋第四聯暖棚搭設。

四、冬季施工保溫措施

1、拌和站保溫措施 詳見冬季施工方案

2、鋼筋棚保溫措施 詳見冬季施工方案

3、現澆箱梁的保溫措施

在現澆箱梁澆筑混凝土前用帆布在碗口支架外圍搭設保溫棚。在支架外側帆布用φ16鋼筋通長外壓。14#鐵絲與碗扣支架牢固綁扎在一起。帆布搭接處搭接長度不小于30cm，并用膠帶密封接縫，防止被大風吹散。梁頂帆布綁扎在防撞護欄預留鋼筋處。澆筑混凝土前將梁頂帆布卷在一起，在混凝土澆筑過程中，邊澆筑混凝土，邊對已澆筑完成的混凝土及時展開帆布覆蓋保溫。

4、現澆箱梁的加熱措施

混凝土澆筑完成后保溫棚全部封閉，在每聯底層支架內均勻布設45個焦炭爐升溫。第一次混凝土澆筑完成后，箱梁上表面采用帆布覆蓋養生；第二次澆筑箱梁頂翼板完成后，混凝土表面采用加厚塑料布+帆布覆蓋養生保溫，另外每箱室內從施工人孔洞內向里架設碘鎢燈2個加溫，保證梁體養生溫度。

5、砼澆筑

砼澆筑前對模板加熱,保證模板溫度不低于10℃。箱梁混凝土澆筑采用泵車泵送混凝土,入模溫度不低于10℃,在澆筑過程中為防止砼溫度下降過快,振搗完成后立即用帆布覆蓋保溫。

6、現澆箱梁養護

現澆混凝土箱梁的養護采用在澆筑混凝土時搭設保溫暖棚、火爐加熱養護。

⑴ 測溫設置

在冬期施工期間，由專門人員分別負責對大氣溫度、水泥、石子、砂、水等原材料溫度、砼出盤溫度、入模溫度、養護溫度進行測定記錄，測定的次數為：

a、氣溫的測定每天7：30，14：00，21：00 03:00時共測四次。

b、對拌合材料的溫度，砼出盤溫度，入模溫度每工作班兩次或視情況需要測定記錄。

c、測定記錄澆筑完畢和開始養護時的砼溫度。d、測溫使用玻璃酒精溫度計。⑵ 預應力張拉及孔道壓漿

預應力張拉時，溫度不得低于-15℃，預應力孔道壓漿應在常溫下進行，壓漿過程及壓漿后48h 內，結構砼的溫度不得低于5℃，當管道壓漿強度達到設計標準值的70%即可停止養生。

五、質量保證措施

1、管理措施

提前擬定對應措施，對工班、作業組進行技術交底，物資部門做好工人保暖和施工防凍材料供應，做好過冬物資儲備；機械部門組織對機械全面檢修，下發冬季機械操作注意條例并定期對設備進行檢查；技術、安全、質檢部門利用冬休期組織人員進行技術、業務培訓。

在冬季施工前，做好現場水管的保溫工作；配發必備的冬季防凍勞保用品。

2、技術措施

⑴ 保證拌制砼的各項材料的溫度，應滿足砼拌合物攪拌合成所需的溫度。

⑵ 石料、砂等不得夾有冰塊、積雪，需要盡量減少運輸時間，隨拌隨用。

⑶ 混凝土拌合摻防凍劑，每盤拌合時間不得少于150s。⑷ 鋼筋加工必須在室內進行。最低溫度不宜低于-20℃，并應采取防雪擋風措施，減少焊件溫度差，焊接后的接頭嚴禁立刻接觸冰雪。

3、溫控暖棚措施

在保溫棚內和設置2個溫度計，現場技術人員每兩小時進行一次溫度檢查，并做好記錄，保證拌合站暖棚內溫度不低于10℃。

七、施工安全措施 冬期施工應遵守安全法規和規程，并結合如下內容進行安全管理。

1、冬期施工安全教育

⑴ 須對全體職工定期進行技術安全教育。結合工程任務在冬施前做好安全技術交底。配備好安全防護用品。

⑵ 對工人必須進行安全教育和操作規程教育，對變換工種及臨時參加生產勞動的人員，也要進行安全教育和安全交底。

2、現場安全管理

⑴ 現場內的的各種材料、砼構件、乙炔瓶、氧氣瓶等存放場地和宜燃物品都要符合安全存放要求，并加強管理。

⑵ 加強季節性勞動保護工作。冬期要做好防滑、防凍、防煤氣中毒等工作。腳手架，霜雪天后要及時清掃。大風雪后及時檢查腳手架，防高空墜落事故發生。

⑶ 現場安全標志牌齊全、醒目。

3、冬期電氣安全管理

⑴ 在冬期施工期間，現場應設電工負責安裝、維護和管理用電設備。嚴禁非電工人員隨意拆改。

⑵ 施工現場嚴禁使用裸線。電線鋪設要防砸、防碾壓，防止電線凍結在冰雪之中。大風雪后，應對供電線路進行檢查，防止斷線造成觸電事故。

4、防止CO中毒

保溫棚內燒煤時，容易產生CO，施工前對施工人員進行教育。安排8個值班人員分兩組值班，每組4人，3人在保溫棚內為火爐加煤，一人守候在棚外。進入棚內的加煤人員每15分鐘輪換一次，防止棚內加煤人員煤氣中毒。加煤時每人配備防毒面具一套。應提高警惕，一旦感覺呼吸不順或呼吸困難，應及時撤出棚外，并對進行局部通風。棚外要專門安排值班人員定期到棚內檢查，防止棚內CO濃度過高。

5、冬季防火措施

在棚外，設置一套消防設施，在生活區和鍋爐房之間設一套消防設施，防止火災發生。

嚴禁在保溫棚旁邊吸煙，火爐應距離保溫棚邊距離不少于3m，防止引發篷布著火。

八、文明施工及環境保護

1、文明施工保證措施

⑴ 嚴格遵守國家和地方有關文明施工的規定，認真貫徹地方政府和業主有關文明施工的各項要求，執行現代管理辦法，科學組織施工，做好現場文明施工的各項管理工作。

⑵ 結合本工程的實際情況，對項目經理部及各作業隊負責人進行明確分工，落實文明施工現場責任區，制定相關規章制度，確保文明施工現場管理的有章可循，做到事事有人管，處處有人負責。

⑶ 加強宣傳教育，統一思想，使全體職工認識到文明施工是企業的形象、是隊伍素質的反映、是安全生產的保證，以提高員工文明施工和加強現場管理的自覺性。

⑷ 施工過程中，對不再使用的設備和材料及時清退，工程完工后，按要求及時拆除所有工地圍蔽、安全防護設施和其他臨時設施，并將工地及周圍環境清理干凈，做到“工完、料凈、場地清”。

⑸ 現場各類施工標志牌清晰醒目。現場材料、機械擺放規則、整齊。

尊重當地風俗習慣，正確處理好與當地群眾的關系，建立良好的社會關系，搞好工地文明建設。

2、環境保護措施

規劃施工用地，在施工準備階段，我們將結合設計圖紙，對現場拌合站的設置、棄渣場的選擇、施工便道的設置等進行進一步調查，詳細掌握第一手資料，以“減少植被破壞，少占耕地”為原則，合理規劃臨時用地。最大限度減少施工用地。