第一篇：質量通病--現澆箱梁

現澆箱梁常見質量通病

現澆箱梁施工具有工序復雜，涉及的人員設備繁多，質量安全隱患較多，質量通病難以消除等諸多問題，需要參建各方精心組織，引起足夠重視。目前現澆箱梁主要涉及的質量通病主要有支架搭設不規(guī)范、混凝土離散性大、振搗效果不理想、模板制作和安裝質量差，、鋼筋安裝連接精度不高、預應力張拉壓漿不規(guī)范、支座安裝方向錯誤等。

(一)現澆支架

現澆箱梁采用的支架類型有碗扣式鋼管支架、腳手架、鋼管支架等，目前最常用的主要是碗扣式鋼管支架，施工現場因現澆支架搭設不規(guī)范導致的質量安全事故并不鮮見，現澆支架施工主要存在的質量通病如下：

(1)基礎處理差。主要表現在基礎未按要求進行硬化，基礎泡水軟化，基礎不平整時未設臵臺階并進行硬化，基底處理寬度不足造成部分支架底座懸空，底座未下墊方木或方木尺寸偏小等。省內曾出現過因現澆支架地基下沉，造成現澆箱梁下撓過大并多處開裂的質量事故，所謂“基礎不牢，地動山搖”，須引起參建各方的足夠重視。

(2)未按照預壓程序要求對現澆支架進行逐跨預壓。直接采用前期已施工現澆梁段的預壓成果，對支架預拋高后直接進行箱梁現澆施工，忽視了該跨支架地基與前期已施工現澆梁段支架地基的差異，最終導致箱梁下撓過大而開裂。

(3)立桿、橫桿設臵不規(guī)范，個別橫桿缺失、碗扣未旋緊等。主要表現在底座中心未相對枕木中心對稱，底托或頂托過長，不利于立桿的穩(wěn)定性；立桿間距過大，未按照方案要求進行布臵，將60cm間距布臵為90cm等；個別部位存在橫桿缺失，或碗扣破損、未旋緊等，都構成了一系列不確定因素，“千里之堤毀于蟻穴”，千萬不可對這些小細節(jié)掉以輕心，支架的垮塌也往往就是在這些薄弱環(huán)節(jié)首先發(fā)生的。

(4)水平連接桿、剪刀撐設臵不規(guī)范。未按規(guī)范要求確保水平連接桿有效搭接長度，未將水平連接桿與立桿進行連接，當立桿較高時為按照規(guī)范要求對底部、中部和頂部設臵多道水平連接桿；剪刀撐布臵數量不足，布臵間距過大，與地面夾角超出規(guī)范要求等。

(5)預拱度取值錯誤。支架預壓的目的主要在于三個方面：一是衡量支架的實際承載力是否可以滿足實際需要，二是通過預壓消除整個支架的塑性變形以及地基的沉降變形,三是通過測量得出支架的彈性變形，進而得出該跨現澆箱梁的預拱度。而實際操作中通常會有誤將支架的塑形變形或支架的整體變形作為預拱度進行設臵的情況。

(6)觀測點設臵不規(guī)范。未在支座位臵設臵沉降觀測點，誤以為支座位臵不需要設臵測點，未在跨中位臵設臵測點、未設臵水平位移觀測點等。

(7)未對加載物進行防雨措施，特別是當加載物為砂等可蓄水物時，如若未進行防雨措施降雨后將增加預壓重量，甚至導致支架失穩(wěn)垮塌事故。

(二)混凝土施工

現澆箱梁作為大體積混凝土結構具有澆筑時間長、振搗難度大等問題，加上目前部分項目在原材料質量、拌和站穩(wěn)定性、砼澆筑工藝、砼養(yǎng)生等方面均存在較大的變異性，導致砼質量不穩(wěn)定離散性較大。主要常見的質量通病主要有以下幾個方面：

(1)原材料管理不完善。各地砂石材質差異性大導致不合格材料時有出現，竄料混料，碎石離析、石粉含量、針片狀含量超標，砂含水率變化大，等構成了現澆箱梁混凝土離散性大的源頭因素。

(2)拌合設備計量系統(tǒng)誤差大、混凝土配合比不合理等直接影響到混凝土質量的不穩(wěn)定性。

(3)施工工藝不精細，砼品質不佳，外觀粗糙。主要存在問題包括：砼構件色澤不均、表面不光潔，部分構件有明顯的泌水、離析印痕，振搗不密實、氣泡較多，構件棱角漏漿，預制梁板的內模變形致使砼表面錯臺等。

(4)混凝土振搗難度大，容易在腹板與底板交界部位出現漏漿、水泡等問題。箱梁為斜腹板結構，使得腹板的混凝土振搗工藝是一個技術難點，具體表現在以下幾個方面：首先，振動棒不易伸至腹板的中下部，特別是倒角處，該區(qū)域混凝土振搗困難；其次，該部分區(qū)域的腹板內側容易出現因漿液流失形成的麻面甚至空洞；另外，在底板倒角處容易出現水泡等問題。(5)腹板澆注高度過高，鑿毛困難。現澆箱梁腹板和底板、頂板和翼板基本都是分開兩次澆筑砼，容易出現兩個問題：一是腹板澆注太高，侵入頂板承托處，造成頂板鋼筋無法安裝，并導致保護層太厚，局部可達達10～15cm，另外頂板與腹板間形成光滑界面，導致接縫粘結效果差，降低頂板橫向受彎的能力。二是施工縫鑿毛處理都比較差，因為上面有鋼筋、有的還有預應力管道，鑿毛比較困難。

(6)錨下砼的澆注質量不理想。錨下區(qū)域作為鋼筋集中的部位，振搗時粗骨料、振動棒難以下去，易導致該區(qū)域的混凝土不密實，而該區(qū)域由于預應力張拉的的應力集中區(qū)域，進而導致錨頭區(qū)域崩裂。

(7)現澆箱梁頂面砼澆筑質量差，浮漿多，平整度差。現澆箱梁作為大體積混凝土結構，澆筑時間長，清理浮漿、整平工作繁雜，加上澆筑混凝土往往在晚上進行，工人精神疲憊，收漿、整平效果難免較差。

(8)天窗后澆砼質量差。天窗后澆砼往往是現澆箱梁的一個薄弱環(huán)節(jié)，主要存在的問題是：天窗位臵設臵不合理，不同箱室天窗位于同一橫截面處，未彼此錯開，于結構整體受力不利；澆筑砼前界面未鑿毛或鑿毛效果差，與天窗交界部位普遍疏松、與梁面間存在臺階等造成與原箱梁結構連接效果差；后澆砼浮漿多、養(yǎng)生效果差、收縮裂紋多等。

(三)模板安裝(1)模板安裝主要存在拼縫錯臺、密封不嚴等問題。由于模板拼接不嚴，會導致混凝土漏漿，嚴重部位形成蜂窩、空洞等。

(2)模板剛度不足，導致梁體結構變形。造成底板、頂板下撓、腹板內侵等。

(3)底板砼澆筑前底模上部垃圾未清理干凈。底板拆模后經常可以見到多種垃圾，如鋼筋頭、焊渣、模板、扎絲、垃圾袋等等，五花八門，部分垃圾集聚區(qū)域甚至造成底板混凝土疏松、空洞，影響結構受力及耐久性。

(四)預應力張拉、壓漿

預應力體系對現澆箱梁有著至關重要的作用，常見的問題主要有材料管理不規(guī)范、管道定位不準確、預應力張拉不規(guī)范、張拉伸長量計算錯誤、壓漿效果不理想等問題。具體如下：

(1)預應力和壓漿材料存放、保管不規(guī)范。錨板、夾片及鋼絞線、壓漿劑等存放不規(guī)范，存放場地潮濕，導致嚴重生銹或變質。

(2)未按規(guī)定要求進行錨具靜載錨固性能、孔道摩阻等關鍵項目試驗工作等。對影響預應力施工質量的基礎工作不夠重視，未按規(guī)定對使用的所有類型錨具進行靜載錨固性能試驗；擠壓錨在批量制作前未進行型式檢驗，批量生產后也沒有抽檢錨固性能，施工現場已多次出現脫錨問題。

(3)部分張拉設備已超出了標定的有效期，未對張拉使用的千斤頂和壓力表進行配套標定。通常只對壓力表進行標定，未連同千斤頂進行配套標定，未按照要求對使用時間超過6個月或張拉次數超過300次的張拉設備進行標定。

(4)預應力波紋管安裝精度不高，坐標不準確，定位筋設臵數量不足；錨后螺旋筋缺失或定位不準確、錨后加密鋼筋網數量不足，封錨混凝土鋼筋數量不足。

(5)橫向和豎向預應力張拉嚴重滯后。施工過程中往往只重視縱向預應力筋而忽視橫向和豎向預應力筋，對橫向和豎向預應力的重要性認識不足，甚至出現因橫向預應力筋張拉不及時而導致頂板縱向開裂的質量問題。

(6)預應力筋安裝很不規(guī)范。施工現場采取逐根穿入未經編號的鋼絞線，鋼絞線打絞纏繞，加之千斤頂初始安裝定位時與錨板軸線不一致，造成鋼絞線預應力的同束不均勻度偏大，以至于個別鋼絞線出現超過控制應力的現象。

(7)張拉操作不規(guī)范問題較突出。張拉時沒有持荷或持荷時間不足；總伸長量測量時間點不正確，未測量持荷終止時的伸長量；放張未檢測力筋回縮量；個別錨板安裝偏離錨墊板中心位臵等。

(8)預應力張拉資料原始數據錯誤，如力筋張拉力、理論伸長量、伸長量偏差、回縮量等數據錯誤。對于張拉程序、計算方法不清楚，往往造成伸長量計算錯誤，對長索、管道起彎較頻繁的預應力筋，初應力偏小（如10%），預應力筋未完全拉直，前面10～20%的張拉力與伸長量的線性關系不明顯，推算出來的伸長量也會錯誤。

(9)智能張拉系統(tǒng)產品質量良莠不齊，個別生產廠家的智能張拉系統(tǒng)的張拉力控制穩(wěn)定性、伸長量檢測準確性欠佳，甚至系統(tǒng)設定的張拉程序不符合規(guī)范要求，影響預制梁張拉質量。

(10)壓漿效果不理性。主要表現在壓漿時持荷時間不足、壓漿劑質量不合格、壓漿不飽滿等。2013年預應力專項檢查中針對現澆箱梁抽檢的28處孔道中（開孔位臵均在負彎矩區(qū)孔道曲線高點），不飽滿和無漿情況占了46.4%，壓漿質量總體較差。壓漿的飽滿程度直接影響預應力工程質量，是預應力體系耐久性的關鍵。目前市場上壓漿劑生產廠家數目繁多、魚龍混雜，多數廠家產品外包裝不規(guī)范，沒有生產日期、有效期等信息，較多壓漿性能不符合“橋規(guī)”要求，影響橋梁結構耐久性，質量穩(wěn)定性難以保障。

(五)鋼筋安裝

主要存在鋼筋加工尺寸不準確、半成品下料長度不足，骨架尺寸偏差過大，鋼筋數量偷工減料行為時有發(fā)生，鋼筋安裝位臵不準確，鋼筋焊接質量差，焊縫長度不足，保護層厚度合格率低等質量通病。

(1)鋼筋連接不規(guī)范，表現在焊縫質量差，焊瘤、夾渣、氣孔多，焊縫不飽滿（可以說，大部分焊縫都達不到規(guī)范要求的飽滿程度），立焊時的焊縫質量更差。焊縫長度不夠（雙面焊5d，單面焊10d）。電焊條型號不對，電流控制不好，對主材燒傷嚴重。下小雨時有的施工單位會在露天施焊，造成焊縫開裂。

(2)鋼筋安裝位臵不準確，表現在三個方面：一是間距不均勻，間距偏差超出規(guī)范要求，更有的施工單位利用規(guī)范允許偏差的正偏差偷工減料，這就完全是性質不同的問題，發(fā)現后必須嚴懲。二是位臵不對，比如蓋梁鋼筋骨架的彎起鋼筋水平位臵，幾個骨架片都不在一個斷面，相差可達30cm左右。三是保護層厚度控制不嚴，有的很厚，有的很薄，甚至露筋。

(3)半成品下料長度不足、骨架尺寸偏差大。施工單位為了方便裝模板，往往會將箍筋做小些，把骨架尺寸做小一些，導致半成品下料長度不足、骨架尺寸偏差較大，超過規(guī)范或相關規(guī)定要求。甚至部分工地存在故意偷工減料行為，須進行嚴懲。

(六)盆式支座

盆式支座對整個現澆箱梁的結構受力影響很大，一旦安裝方向錯誤，后期處理將會非常麻煩，社會影響也非常差，必須予以重視。主要存在的問題如下：

(1)縱向支座和橫向支座、固定支座和雙向支座容易裝反，安裝前一定要認真研究圖紙，分析箱梁結構受力形式，分析支座設臵是否合理，安裝是否正確，是否影響梁體結構自由伸縮，一旦發(fā)現支座安裝錯誤，必須進行糾正。

(2)螺栓未及時松開。縱向、橫向和雙向支座螺栓未松開會影響支座受力形式，進而影響現澆箱梁的結構受力，損壞盆式支座或縮短其使用年限。

(3)硅脂油干枯。較多情況下施工單位認為盆式支座出場時已經涂過硅脂油，未視盆式支座硅脂油干枯狀況進行重新涂抹，在安裝支座時必須進行逐一檢查。

第二篇：現澆箱梁工藝總結

國道主干線寧波繞城公路東段建設項目

首 件 現 澆 箱 梁 工 藝 總 結

浙江省大成建設集團有限公司

寧波繞城高速公路東段十三合同項目經理部

二OO九年五月

首件箱梁施工總結

一、編制依據

1、根據寧波繞城高速公路東段第十三合同段施工圖設計及招標文件。

2、寧波繞城高速公路東段指揮部下發(fā)的《工程管理制度匯編》。

3、國家和交通部現行有關標準、規(guī)范、導則、規(guī)程、辦法等，主要有： 1)《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTJ041-2000）2)《公路工程質量檢驗評定標準》（JTGF80/1-2004）3)《公路工程施工安全技術規(guī)程》（JTJ076-95）4)《工程測量規(guī)范》（GB50026-93）

一、施工過程介紹

第28孔為本合同段右幅第八聯箱梁中的首段，首段箱梁跨徑30米，梁寬17.1米，單幅單箱二室，高1.8米。按調整后的總體施工計劃，做為本項目現澆箱梁施工的首件。其主要施工過程如下：

08年12月下旬完成第27#、28#的墩身施工后，我部開始進行現澆箱梁施工的前期準備工作，09年1月初完成地基處理、整平工作，并在箱梁投影外側開挖了1m×1m的縱向排水溝，2月下旬箱梁施工班組進場，并完成地基硬化工作；3月12日開始支架的搭設工作，3月24日完成第28孔的支架并開始堆載預壓工作；4月6日完成第28孔的支架預壓并開始底板調整、側板安裝工作；由于支座到場時間比計劃時間推遲了三天，直到4月22日才開始底板、腹板鋼筋綁扎工作；4月29日開始腹板模安裝；4月30日晚22點開始箱梁下半部分的混凝土澆筑工作，5月1日上午6時完成澆筑。5月2日開始清理鑿毛、拆除腹板模，清理結束后開始頂板內模安裝；5月4日開始頂板鋼筋及頂板預應力束的安裝；5月6晚11：10開始第二次澆筑，5月7日上午7：10澆筑完成；從砼澆筑完成后開始進行覆蓋灑水養(yǎng)護至5月14日；5月15日張拉，5月17日開始壓漿，5月19日完成壓漿等后續(xù)工作。

在本次箱梁施工過程中，基本能按即定施工計劃進行，但受初期人員不足、施工熟練度不夠、機械設備的準備工作不夠充分、支座未按預定時間到場等方面的影響，在堆載預壓、鋼筋綁扎及混凝土澆筑時，造成較多時間延誤。5月21日晚，項目部組織相關人員進行了箱梁首件施工總結會議，會議主要對施工中發(fā)現的各類問題進行了分析并提出了解決措施，具體情況如下：

二、施工情況分析及解決措施

1、地基處理

本標段地基土質為亞粘土，地質情況較差，根據設計部門技術要求及現澆箱梁施工方案，因為首孔（原地面為稻田）不涉及到跨河、跨路，所以地基處理采用清除表面淤泥（樁基施工時旋挖鉆挖出的淤泥）后，用宕渣填筑再硬化的方案。具體做法是，承臺土回填后，將此孔的泥土全部清運至地表原狀土；并疏通二邊的排水溝，形成排水系統(tǒng)，降低地表水；翻曬幾天后，然后填筑請宕渣，最薄的地方約60cm厚，局部填筑厚近100cm，用挖機整平并形成橫坡；用壓路機進行碾壓三次振動二次，沉降穩(wěn)定后再碾壓，直到無明顯輪跡印為止；再用10cm厚的C20砼進行硬化。

（1）安全 此處地基沉降均勻、穩(wěn)定，但表面平整度不夠平順。安全狀況良好。

（2）質量 地基沉降均勻、在施工中未發(fā)現因不均勻沉降而產生的裂縫，根據測量可知，此跨地基總沉降量平均為2.7cm左右，彈性回彈量平均為1.9cm。

（3）進度 按計劃進行。

2、支架搭設

在支架搭設前，3月9日晚由項目總工按批復同意的施工技術方案，專項安全技術方案及相關施工規(guī)程、規(guī)范向搭設使用人員做技術和安全要求的交底。支架搭設由專業(yè)架子工按規(guī)定搭設順序進行操作，由于我項目部首件使用的支架是新購入的，支架進場后經過相關技術檢測，不合格的支架堅決不用。

門式支架搭設前，先按測量放線及支架搭設形式布臵好支架底托，然后搭拼門式支架。第一層拼好之后，必須由現場技術人員抄平檢查平整度，如高差太大，必須用底托調平。拼立桿時必須用吊線錘檢查其垂直度，防止立桿偏心受力。支架搭拼時應掛線以控制調平和線型。頂托和底托外露部分最大不能超 過30厘米，自由端超過30厘米長的桿件要增加水平桿鎖定；底托與硬化地面之間要密貼，達到面受力，嚴禁形成點受力。頂托螺扣伸出長度不大于30厘米，橫向方木接頭不能有空隙，且不能懸空，若有空隙采用重疊連接。不配套的門架與配件不能混用；加固桿、剪刀撐等加固件搭設必須與門式支架同步搭設并連接牢固，不允許光搭支架后安裝加固件，以保證支架在搭設過程中應有的剛度。實際搭設見：附圖一。

此孔支架搭設時間偏慢，為10天。

（1）安全 經過120%的堆載預壓，支架穩(wěn)定性較好，沉降穩(wěn)定。安全及預壓過程均未發(fā)生安全事故。但在吊裝指揮上仍存在一定的安全隱患，特別是夜間施工時，需加強照明以及通訊手段。

（2）質量 支架總體質量情況良好，經過120%的堆載預壓，測得支架的變形總量約為2.7cm，其中，非彈性變形為0.8cm，彈性變形為1.9cm。在自檢中也發(fā)現了個別問題，比如部分底托未旋緊，存在脫空現象，檢查后立即進行了整改。

（3）進度 前半孔支架搭設時，因人員到位不足、熟練度不夠等因素，造成支架搭設時間超過計劃，對工期影響較大。之后增加了人員，基本能保證按計劃進行施工，不影響后續(xù)工作。

3、堆載預壓

堆載預壓按箱梁施工方案進行，根據箱梁混凝土不同分布進行相應堆載；堆載底板面積為9.23×28=258平方米，采用砂袋法，砂袋用龍門吊吊裝，每袋約重1.6T，堆三層，共堆330袋，總重量約為530t，使用龍門吊進行吊裝。

（1）安全 因為預壓采用龍門吊進行，所以在吊裝過程中，項目部對龍門吊使用以及高空作業(yè)的安全按安全方案以及規(guī)范進行了非常詳細的交底，并配備了專人進行吊裝指揮。但首節(jié)段夜間施工的照明設備不夠充分，項目部發(fā)現后及時停止了吊裝，第二天充分整改后再允許夜間吊裝。

（2）質量 堆載情況良好。

（3）進度 因為機械操作以及人員配合方面不夠熟練，堆載預壓時間較 久，大大限制了箱梁施工進度。

4、支座安裝的注意事項

1、支座安裝前，應根據規(guī)范及有關要求對其進行抽檢，確定合格后方可使用。所有支座安裝前應檢查配件是否齊全。

2、支座安放必須水平，誤差應符合規(guī)范要求。

3、支座位臵應準確，預埋鋼板頂面應平整，清潔，支座與其接觸應密貼。

5、底、側模調整、安裝

堆載預壓完成后，立即進行底、側模的調整安裝工作。

（1）安全 在底、側模調整安裝時，項目部著重注意其物品的堆放等安全隱患。要求不能將材料等堆放在邊緣，工具不能亂扔。該階段無安全事故。

（2）質量 底板鋪設時，項目部著眼于標高以及平整度的控制。標高根據堆載預壓的情況，按抵消彈性變形的思路出發(fā)，與監(jiān)理工程師討論計算后設臵了拋高值，為2cm。標高測量嚴格按程序進行，自檢合格后再通知測量監(jiān)理工程師進行復查，合格后方進行后續(xù)工作。平整度采用3m平整度儀進行測量，不符合要求的立即進行了調整。側模采用鋼模，安裝過程要控制好與底板的拼縫，縫隙較大處用玻璃膠密封。

另外，項目部在檢查中發(fā)現個別模板由于經雨水浸泡，造成邊角開裂，還由于鋼管等材料的拋擲，使部分模板表面破損，對于此類會影響箱梁外觀質量的模板，項目部予以了更換。

（3）進度 本次底側模調整、安裝時間為6天，超過計劃3天。原因分析為前期人員數量不足、項目部人員與班組的配合不默契以及操作熟練程度不足。現已增加人員至18人，能滿足一個施工工作面的流水作業(yè)。

6、底腹板鋼筋、鋼絞線、波紋管制安

在28#孔完成底、側模調整、安裝工作后，便開始了鋼筋綁扎以及鋼絞線的安裝工作。箱梁完成時間為7天，超過計劃3天。

（1）安全 在鋼筋吊裝過程中，存在安全隱患，同支架堆載預壓一樣，項目部要求在吊裝時由專人進行指揮，嚴格按《箱梁安全施工技術方案》施工。本階段無安全事故。

（2）質量 本次底腹板鋼筋綁扎工作不夠理想，細節(jié)方面問題較多，主要如下：

a、腹板鋼筋不順直，檢查后項目部要求施工班組立即對腹板鋼筋進行了調直，并增加了保護層墊塊的數量。

b、部分倒角的斜向鋼筋因綁扎不結實，部分脫落下滑后抵住底模板。c、部分螺旋鋼筋未頂住錨墊板。

對以上在檢查中發(fā)現的問題，項目部立即責令施工單位進行整改，并在整改完成后由質檢員和施工員逐條進行了復查。

(3)進度 鋼筋綁扎時間因前期人員數量不足和操作熟練程度不夠問題，未能按計劃進行。現已增加人員至20人，能滿足一個施工工作面的流水作業(yè)。

7、鋼筋加工制作、波紋管定位、鋼絞線制安注意事項及操作要求（1）鋼筋加工制安注意事項及操作要求

a、為減少在支架上的鋼筋安裝工作，箱梁中橫梁的鋼筋可預先在鋼筋加工場地制成平面和立體骨架，立體骨架的焊接必須堅固，以防在運輸和吊裝過程中變形。用吊機吊裝骨架時，為防骨架彎曲變形，需加設扁擔梁。

b、底模安裝檢查驗收合格后，即開始綁扎安裝鋼筋，現場焊接質量必須嚴格把關，焊渣及時清除，不能滯留在模板上。鋼筋的規(guī)格，數量及彎起鋼筋的起彎位臵必須符合圖紙的設計要求。

c、保護層墊塊采用外購砼墊塊，其厚度均滿足設計及規(guī)范要求，在中橫梁、端橫梁及側、底、腹板的位臵均采用抗壓能力強的混凝土墊塊。要特別重視橋墩連續(xù)處的鋼筋焊接質量，護欄、伸縮縫等的鋼筋預埋位臵要準確。

d、鋼筋骨架及箱梁頂底板接長時，應避開受力較大處，并按施工技術規(guī)范要求接頭錯開布臵。

e、用焊接的方法拼裝骨架時，用樣板嚴格控制骨架位臵，骨架的施焊順序，應從骨架的中間到兩邊，對稱地向兩端進行，并應先焊下部后焊上部，每條焊縫一次成型，相鄰的焊縫應分區(qū)對稱的跳焊，不可順方向連續(xù)施焊。

f、鋼筋在綁扎時以普通筋讓預應力筋為原則，先安裝底、腹板鋼筋，然后 安裝橫隔梁及梁端鋼筋，待芯模和波紋管安裝后，最后安裝頂板鋼筋和預埋件。鋼筋的搭接及焊接應按滿足規(guī)范要求，鋼筋綁扎應橫平順直間距均勻，并按設計要求施工，扎絲不得伸入保護層內。

(2)波紋管制安注意事項及操作要求

a、安裝前，按設計規(guī)定的管道坐標進行施工放樣，按設計及規(guī)范要求設臵定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm，在鋼束彎曲段加密定位筋，其間距要求不得大于50cm。

b、波紋管的接長連接：采用專用焊機進行焊接或采用本身具有密封性能且?guī)в杏^測管的塑料結構連接器連接，避免澆筑砼時水泥漿滲漏及抽真空時漏氣。

c、波紋管與錨墊板的連接：用同一材料，同一規(guī)格連接頭進行連接，連接后用密封膠封口。

d、波紋管與排氣管的連接：在波紋管上熱熔排氣孔，然后用同一種材料弧形排氣接頭連接，用密封膠纏繞。或采用帶有排氣管的密封連接器連接，其密封性能應滿足真空度要求。

e、所有管道的壓漿孔，抽氣孔應設在錨墊板上，并用海綿封孔，壓漿管、排氣管最小內徑為20mm。

f、預應力管道的尺寸與位臵應正確，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。

g、管道在模板內安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入，錨固端必須要密封，防止砼水泥漿滲入。

h、管道安裝完后應用鐵絲扎緊。(3)鋼絞線制安注意事項及操作要求

a、鋼絞線下料長度為設計孔道長度＋張拉設備工作長度＋預留錨外不少于90mm的總長度下料。切割時，應在每端離切口30～50mm處用鐵絲綁扎，平放用砂輪鋸切割。

b、鋼絞線編束時須按各束理順，每隔1～1.5m用鐵絲捆扎，鐵絲扣應向里面彎折，綁好的絞線鋼束，應編號掛牌按要求存放。

c、鋼絞線應對號穿入波紋管內，同一孔道穿束應整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入。孔道內應暢通，無水和其他雜物。d、預應力筋安裝在管道中后，管道端部開口應密封以防止?jié)駳膺M入。對于露出部分必須采用膠帶密封。

e、任何情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，對全部預應力筋和金屬件均應進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。

8、內模安裝及保護層墊塊實際操作情況

采用流水作業(yè)，在完成28孔箱梁的鋼筋綁扎以及鋼絞線安裝后，開始內模準備工作，內模采用鋼管支撐，變形較小。

(1)安全 無。

(2)質量 內模安裝情況較好，支撐牢固，變形較小，但由于開始時腹板鋼筋不夠順直，導致內模順直度稍差，檢查后對此問題及時進行了處理。

(3)進度 內模安裝時間為2天，超過計劃1天。

所有鋼筋保護層墊塊使用由專業(yè)廠家生產的高強度的梅花形混凝土墊塊，放臵在豎向鋼筋外側和水平鋼筋下與模板的間隙處，將其墊牢和用細鐵絲綁牢；嚴禁墊塊出現松動或脫落現象，澆筑混凝土前應該全部檢查一片，以確保混凝土保護層厚度的準確性。

9、底、腹板混凝土澆筑

首次混凝土澆筑于2009年4月30日晚進行，5月1日上午結束，澆筑時間為8小時。

(1)安全 因為本次澆筑有夜間施工，存在較多安全隱患，比如用電安全，高空防護安全等等，在項目部及施工班組的共同努力下，未發(fā)生安全問題。

(2)質量 由于混凝土下料順序以及振搗工位臵分布欠合理，還因為腹板倒角斜度較大，本次澆筑箱梁箱室內局部外觀質量不佳。在經過會議討論后，針對本次澆筑箱室內混凝土表面存在的問題，項目部準備采用調整混凝土下料順序的措施：先從腹板處下料，并同時從腹板上部和倒角底部進行振搗，然后停止振搗倒角，繼續(xù)從腹板下料直到腹板處混凝土流出至底板并不再流動為止，然后再澆筑底板混凝土。該措施用來保證倒角處混凝土的密實，并減少倒角處的二次振搗，從而確保外觀質量。

(3)進度 本次澆筑準備工作充分，兩臺拌和樓都能正常供料，澆筑過程 順利。

10、拆模、清理以及頂模板安裝

在澆筑完成后第二天，開始腹板模的拆除、清理以及頂模的安裝工作，工作時間為4天。

(1)安全 在拆模過程中，主要應注意鋼管材料的合理堆放以及吊運的安全。本次首件施工無安全事故。

(2)質量 在本次施工當中，主要出現了以下問題：

a、通氣孔固定不牢固及分布位臵不對，經現場及時發(fā)現整改，在澆筑前未出現堵孔現象。

b、頂板橫向張拉槽口模板縫隙過大，導致個別有漏漿現象，影響張拉口，后用棉線團進行了堵塞。

c、擠壓套未緊貼錨墊板，經現場檢查整改，澆筑前都滿足要求。(3)進度 較計劃稍有滯后，主要原因是未及時進行交接面的鑿毛工作，浪費了2天時間。

11、頂板鋼筋、鋼絞線制安、護欄等預埋件控制

在28孔箱梁完成拆模、清理以及頂板模板安裝后，立即開始了頂板鋼筋以及鋼絞線的制安工作。施工時間為6天，超過計劃3天。

(1)安全 無

(2)質量 頂板鋼筋綁扎情況較好，鋼筋間距、數量、接頭焊接等均滿足規(guī)范和設計要求。但在自檢時發(fā)現了以下問題：

a、支撐鋼筋分布不合理，導致頂面鋼筋網高低起伏。檢查發(fā)現后，要求施工班組進行了加強。另外，項目部要求在以后施工中必須采用拉線法，先每隔5m橫向拉線，焊定位橫向鋼筋，再根據該定位橫向鋼筋進行鋼筋安裝，以確保箱梁混凝土保護層厚度的均勻性，防止表面裂紋的產生。

b、在自檢時，還發(fā)現因調整模板及波紋管坐標而脫落的鋼筋或者支撐鋼筋而沒有及時固定。比較明顯的是調整頂板縱向預應力束，將內護欄預埋鋼筋敲落，調整好波紋管后就沒有復原。在以后的施工時，應對這些部位進行重點檢查。c、因錨頭擠壓器的限制，項目部發(fā)現個別P錨固定端錨頭處的鋼絞線內縮。項目部要求在以后預應力筋安裝前逐個對錨頭進行檢查，發(fā)現有內縮現象的立即返工處理。

d、鋼筋加工后遺留的廢鋼筋頭過多，容易導致露筋。需加強施工人員的教育，提高其思想水平，統(tǒng)一廢料的處理，并在澆筑前對頂面進行全面清理。

(3)進度 因班組之間的配合存在差異，頂面鋼筋綁扎超過計劃時間。⑷護欄預埋件控制

a、根據設計圖預埋好護欄鋼筋的位臵；

b、預埋件用縱向鋼筋進行連接加固以防在澆筑過程中歪曲。

12、頂板混凝土澆筑

頂板砼澆筑采取整幅向前推進法澆筑，砼澆筑時依次進行攤鋪，振搗棒振搗、找平、振動梁振動提漿、刮桿刮面、收面、拉毛等，反復循環(huán)工序，向前推進。各工序要求配合緊密，確保在初凝前開始拉毛。施工時尤其注意以下幾點：

（1）頂板高程及橫坡度控制（采用鋼筋導軌）（2）拉毛時間控制以表面開始泛光為宜。

13、混凝土澆筑過程的控制及養(yǎng)護

混凝土澆筑采用自制泵送，開拌前，實驗室對砂石材料進行含水率試驗，確保混凝土配合比的準確性，派人在拌合站跟蹤混凝土坍落度的損失情況，并 控制在設計要求范圍內（12-16cm）。由于現澆箱梁配合比水泥用量高，水化熱大，我標段實驗室還專門派人到現場測量混凝土的溫度，及時反饋現場情況，減少水化熱帶來的影響；因此我標段澆筑箱梁砼選擇在晚上作業(yè)。

本次施工混凝土養(yǎng)護比較及時、充分，在澆筑完成砼初凝后立即用濕的土工布進行覆蓋灑水養(yǎng)護，并養(yǎng)護保持在14天以上，使水泥充分水化，加速混凝土硬化，并防止混凝土成型后暴曬、風吹等條件出現不正常收縮，造成裂縫等破損現象。

14、預應力鋼絞線張拉、壓漿

在混凝土澆筑完成后第7天即5月15日，經過試驗室試壓試塊，彈模和強 度均達到設計要求后，開始進行預應力鋼絞線的張拉以及壓漿工作。5月16日橫向預應力張拉結束。其中對15束、12束、11束預應力筋采用AYD-300型千斤頂進行整束張拉，另外還有部分12束、11束預應力筋采用AYD-250型千斤頂進行整束張拉，對頂板橫向預應力采用AYD-26型千斤頂進行單根張拉；張拉按照設計進行伸長量以及張拉控制力雙控，根據張拉數據可知，在考慮3%的錨下預應力損失后，預應力鋼絞線實際伸長量都在±6%之間，張拉整個過程較順利，伸長量均符合設計及規(guī)范要求。壓漿有少部分砂漿外溢，需在今后施工中加強這方面控制。在張拉壓漿時，項目部質檢員和監(jiān)理員全程進行了旁站。

三、總結

1、安全施工控制注意點

箱梁施工過程中存在較多的安全隱患，從本次箱梁首件施工中，安全有以下幾個方面注意點：

（1）、支架搭設以及其他的高空作業(yè)。（2）、堆載預壓以及材料吊裝時的龍門吊使用。（3）、夜間施工時的用電。（4）、預應力張拉的施工。

在安全問題上，需嚴格按照《專項安全技術方案》進行施工。在以后的現澆箱梁施工中加強這方面的控制。

2、環(huán)境保護和文明施工控制注意點

（1）加強交通維護，由于此孔現澆箱梁在施工主便道的一側，因此靠近這一側要設立明顯的施工標志，保證施工現場人行道暢通及來往車輛的安全暢通。

（2）張拉壓漿時嚴格控制砂漿外溢。

（3）現澆箱梁模板立好后，模板上禁止亂堆亂放。（4）加強對張拉設備的維修保養(yǎng)，防止漏油。

（5）機械設備使用操作時，要盡量減少噪聲，廢氣等的污染；

3、不足之處及下一步改進措施 本次箱梁施工總體質量較好，特別從底板砼表面的外觀質量控制上。但也暴露出了不少問題，在今后的過程中需要改進：

（1）質量方面

a、鋼筋綁扎 鋼筋綁扎不夠理想，特別是腹板鋼筋，不直順，棱角不分明，部分鋼筋綁扎不牢固。

b、混凝土澆筑 混凝土箱室內部分外觀質量不足，部分倒角處存在麻面、氣泡較多現象。

c、孔道壓漿 對班組的控制力度不夠，導致施工現場水泥漿外溢比較嚴重。

項目部經過會議討論后，對以上存在的質量問題進行了分析，并提出了相應的解決措施，混凝土澆筑時合理調整下料順序以及振搗配合，以避免類似情況的再次發(fā)生。

(2)進度方面

由于各方面的原因，使本次首節(jié)段箱梁的施工時間大大超過了原計劃時間，經分析后主要有以下幾個方面：

a、預見性不足：由于是首次施工，對問題的預見性能力不夠，導致在施工過程中遇到的問題不能及時進行調整。

b、各班組間配合力度不足：各班組之間交叉施工能力差，不能很好的形成流水作業(yè)，使施工時間大大超過計劃時間。該項為影響施工進度的主要原因。

c、準備工作不夠充分：在下階段施工步驟前，不能充分的做好準備工作，導致邊準備邊施工，降低了施工效率，延長了施工周期。

在以后的施工過程中，應著重加強事前的準備工作，穩(wěn)定施工人員數量，提高工人的操作水平以及熟練度并積極協調、安排各工種的配合度，使之形成流水作業(yè)，從而提高施工效率，縮短施工時間。

附圖：

1、支架實際搭設圖

2、時間控制流程及工藝圖

3、施工工藝流程圖

第三篇：現澆箱梁預壓方案

現澆箱梁預壓方案

一、總述

為了確保支架安全，消除非彈性變形和沉降，測定支架彈性變形量，按施工工藝要求和設計圖紙的要求，需要對支架進行預壓且重量不少于箱梁重量的90%。同時，為對現澆箱梁和預 壓有一個總的施工指導意見，故分以下三個方面進行闡述：A線橋的預壓，橋寬9.5m及橋寬8.0m的荷載進行預壓。

二、預壓荷載的計算

（1）A線橋（以A5~A8之間為例）

①翼緣板砼：76.33×0.3×2×2=91.58m翼緣板每m2砼量：0.3m3

②箱梁腹板砼：1252-91.58=1160.42m3

箱梁腹板底面積（13.5+27.5）/2×76=1558m箱梁腹板每m2砼量：1160.42/1558=0.7448m3

③翼緣板每m2預壓荷載為0.3×2.5×0.9=0.675t

箱梁腹板每m2預壓荷載為0.7448×2.5×0.9=1.676t

（2）9.5m寬橋面（以C橋為例）

①翼緣板，每延米砼量2.25×0.3×1.0=0.675m3

每延米重量0.675×2.5×0.9=1.519t

每平方米重量0.3×2.5×0.9=0.675t

②一聯翼緣板砼量：34×3×0.675×2=137.7m3

腹板砼量368.8 m3

每延米砼量3.61m3

每延米重量3.61×0.9×2.5=8.12t

每平方米重量1.62t

（3）8.0m橋面寬橋面（以H橋為例）

①翼緣板砼每延米：2×0.3×1.0=0.6m3

每延米重量：0.6×2.5×0.9=1.35t

每平方米重：0.3×2.5×0.9=0.675t

②一聯翼緣板砼量：0.6×2×98.5=118.2m3

一聯腹板砼量：437.40-118.2=319.2m3

每延米重量：319.2/98.5×2.5=8.10t

每平方米重量：0.9×8.10/4=1.823t

三、預壓袋重量的確定

在預壓前對預壓袋進行隨機取樣分別取3×10袋，分10袋稱出其重量，得三個10袋預壓袋的平均重量，再平均得一袋預壓袋的重量，將作為預壓袋重量的計算袋重，經實際測定，本次預壓袋的重量為35kg/袋。

四、預壓每延米（或每平方m）預壓袋的袋數

A線橋為：腹板48袋/m2，翼緣板20袋/m9.5m寬橋面為：腹板47袋/m2，翼緣板20袋/m2

8.0m寬橋面為：腹板52袋/m2，翼緣板20袋/m2

五、預壓觀測點點位布置

預壓前在模板上布點，原則上橫向布點不少于5個控制點（對A線適當加密至7~9個點），縱向在墩頂，1/2L、1/4L、3/4L處布設5排控制點。

六、預壓前的準備

（1）底模側模翼緣板模板均按要求鋪設完成。

（2）按規(guī)劃好的觀測點點位布置變形點，并在加載前對變形點進行觀測。

七、預壓

用吊車吊運預壓袋到指定位置從一端向另一端預壓（從低處向高處預壓），按每延米（或每平方米）的預壓袋的數量堆碼整齊（注意在變形觀測點處預留空隙，以便豎塔尺）。

從預壓袋加載完成后每12小時觀測一次，將觀測的數值記錄到變形觀測表內，在變形穩(wěn)定后，卸載前觀察和卸載完成后觀測一次。同樣記錄到變形觀測表內。

八、變形觀測點的數據處理

在變形觀測的數據中，加載前（0%荷載）標高值A，加載完成后（100%荷載）標高位B，卸載完成扣（0%荷載）標高C（其中荷載值為箱梁重的90%）。

總變形=A-B

彈性變形=C-B

非彈性變形=A-C

九、底模調整

通過以上測定底模及支架的彈性變形，（非彈性變形已消除）

對底模標高進行調整，兩個測點之間數據用內差法進行處理。故得：

底模控制標高=砼設計標高+預拱度+彈形變形量

第四篇：現澆箱梁安全方案

現澆箱梁安全施工方案

一、危險源識別與控制

危險源識別

根據現澆箱梁施工的特點，施工中容易造成不安全因素的危險源主要有：

★ 支架坍塌

★ 高處墜落

★ 物體打擊

★ 機械傷害

★ 觸電

二、危險源評價

1.支架坍塌：因支架設計不科學、不合理，拾設不按要求進行，施工荷載超出設計值，造成支架坍塌，對人身或機械設備造成傷害或損害。

2.高處墜落：在搭設支架或支架上安裝模板、鋼筋、砼澆注等高處作業(yè)時，物品墜落或人員墜落，而造成人體傷害，或機械設備損害。

3.物體打擊：高空墜落及水平噴濺等物體造成人身傷害。

4.機械作害：機械（砼攪拌機、砼罐車、吊機、裝載機等）運轉工作時，因機械意外故障或違規(guī)操作對人身造成傷害或機械損害。

5.觸電：用電設備未能良好接地、或保護設施失效、或違規(guī)施工電氣設備、或距離高壓線路太近等原因對人身造成傷害。

三、安全措施

1.預防措施

1）危險源的綜合預防、控制措施。

★ 前期控制：工程開工前紡織施工組織設計或專項施工方案時，針對各種

危險源制定出安全防控措施。

★ 過程控制：在工程施工過程中，嚴格按照各項操作堆積和專項安全施工

方案要求進行施工，同時加強監(jiān)督檢查，認真落實整改。

2）安全效底制度的落實

★ 安全交底必須在施工作業(yè)前進行，任何項目在交底前不準施工作業(yè)。★ 被交底者在施工過程中必須接受項目部的管理、檢查、監(jiān)督、，交底人

必須深入現場，檢查交底后落實和執(zhí)行情況，發(fā)現有不安全因素應馬上采取有效措施進行處理，杜絕事故的發(fā)生。

3）支架搭設安全措施

（1）作業(yè)人員必須嚴格遵守高空作業(yè)安全操作規(guī)程，嚴禁隨意向下拋擲各種工具、物料。

（2）高空作業(yè)必須設置安全設施，如：作業(yè)平臺的走道板，安全網，護欄，井子爬墻等，并進行檢查，發(fā)現問題及時解決，確保安全可靠。

（3）施工中扣件螺栓必須上平擰牢，特別人立軒對接扣件的質量及螺栓必須全包牢固可靠，并應由專人檢查使用質量。

（4）夜間或惡劣天氣（遇有6級以上風力）不得進行腳手架搭設工作。

（5）凡患有高血壓、心臟病及不宜從事高空作業(yè)的人員、嚴禁參加高處作業(yè)工作。

4）鋼筋、模板、砼施工安全措施

（1）作業(yè)人員必須嚴格遵守高空作業(yè)安全操作規(guī)程，使用的各種工具、用具應有防止墜落的防護措施，嚴禁隨意向下拋擲各種工具、物料。

（2）鋼筋在加工場加工，現場進行鋼筋綁扎，作業(yè)人員嚴格按照鋼筋操作規(guī)程實施。

（3）高空作業(yè)必須設置安全設施，如作業(yè)平臺的走道板，安全網，并進行檢查，發(fā)現問題及時解決，確保安全可靠。

（4）砼澆注施工大部分人員集中在作業(yè)平臺上，作業(yè)面必須由足夠的空間，便于施工人員的位置轉換及工具、用具擺放。

（5）為防止高空墜落和物體打擊，在其周圍邊沿10M范圍設置安全警戒線，并設置警未標志。

5）預防物體打擊安全措施

（1）加強對員工的安全知識教育，提高安全知識和技能。

（2）凡現場人員必須正確佩戴符合標準要求的安全帽。

（3）進場進行安全檢查，對于凡有可能造成落物或對人員形成打擊威脅的部位，必須進行日巡查，保證其安全可靠。

（4）對于吊裝作業(yè)除設指揮人員外，對有危險區(qū)域應增設警戒人員，以確保人

身安全。

（5）起重和業(yè)人員必須做到持證上網、同時有一定的操作經驗和技能，熟悉操作規(guī)程。

6）觸電安全措施

（1）定期組織作業(yè)人員學習安全用電常識增加安全意識提高安全作業(yè)水平。

（2）使用移動式用電設備（如振動器、手持式電動工具）的操作者，必須

穿絕緣鞋，戴絕緣手套。

（3）一切用電設備必須按一機一閘一漏電開關控制保護的原則安裝施工

機具，嚴禁止一閘或一漏電開關控制或保護多臺用電設備。

（4）必須由持有合格證件的專職電工，負責現場臨時用電管理及安拆。

（5）配電箱應標明其名稱、用途，并做出分路標志，門應配銷，現場停止

作業(yè)時，應將開關箱斷電上鎖。

7）施工現場防火措施

（1）加強對員工的消防安全知識教育，提高消防安全意識和防火救災技能。

（2）施工現場要求建立義務消防隊，成員應進行消防專業(yè)知識培訓和教育，做到有備無患。

（3）配備足夠夠的消防器材、用具和水源，并保證其常備有效，做到防患

于未然。

（4）嚴格對易燃易爆物品的管理，禁止將燃油、油漆、乙炔等物品混存于

一般材料庫，應單獨保管

（5）定期對著火源、水源消防器材等要害部位和設施進行安全檢查，發(fā)現

問題及時處理，將士中故隱患消滅于萌芽狀態(tài)。

依七高速A1三分部

安全員：

監(jiān)理工程師：

第五篇：預制箱梁混凝土質量通病治理經驗

預制箱梁混凝土質量通病治理活動經驗

為了實現**標段混凝土工程質量目標，我項目部堅持快速發(fā)展、科學發(fā)展、安全發(fā)展、協調發(fā)展的發(fā)展方式，積極開展公路混凝土質量通病治理活動。

活動目標：積極響應省辦、總監(jiān)辦混凝土質量通病治理的號召，通過對混凝土施工的治理，確保工程質量，全面提高我標段混凝土結構的耐久性、可靠性、安全性，同時促使外觀質量邁上一個新的臺階。

一、工程概況： ***。

二、組織管理措施

1、加強組織領導，制定混凝土質量通病治理活動實施方案。

成立了以項目總工為組長的混凝土質量通病治理領導小組，領導小組研究制定總體方案，負責活動的具體實施和開展，向施工班組傳達活動的治理目標，并就治理要求提出了具體措施。

加強原材料的檢驗，確保工程上使用合格的元材料；加強技術管理，提高施工技術水平；加強施工過程控制，確保質量目標實現。

2、實行全面質量管理

我項目部樹立“零誤差、零缺陷”的精品理念，強化質量管理觀念，完善質量控制措施，在施工過程中，實行全員、全過程、全方位的全面質量管理，實現我項目混凝土質量目標。

3、進行詳細的技術交底

在預制箱梁混凝土開工前，根據施工設計、現場地質、水文等條件編制詳細的箱梁預制施工方案、對現場施工管理人員、技術人員進行技術交底，讓參與現場施工的技術人員能抓住重點，使參建者完全領會設計意圖、按圖施工，明白自己的控制關鍵點，保證工程質量。

4、落實質量責任制

施工中質量本著“誰主管，誰負責”的原則，預制箱梁混凝土施工各工序負責人簽訂質量責任卡，明確各主要人員的責任。

5、加強施工工序過程中的監(jiān)控

根據各工序的特點，結合治理工作，抓住主要環(huán)節(jié)，進行重點監(jiān)督、控制。認真落實質量保證體系，嚴格執(zhí)行“自檢、互檢、專檢”三檢制度，上道工序未檢驗或檢驗不合格的，堅決不得進入下道工序施工。

6、堅持標準化管理、嚴格質量控制

為了保證施工質量，我項目部積極進行全員、全方位的標準化管理，依據國家和交通部現行質量檢驗標準，結合我項目部的實際，圍繞質量這個中心，制定各崗位的工作和作業(yè)標準。在預制箱梁混凝土施工的現場實行掛牌管理，寫明作業(yè)內容和質量要求，做到事事有標準，事事依標準。

7、積極開展QC班組活動，我項目部以各施工班組為單位，成立QC小組，用以加強自身業(yè)務水平的提高，進而促進施工質量提高。

三、技術管理措施

***標段通過對前期和以往施工的經驗教訓進行了總結，預制箱梁混凝土質量通病主要是以下幾個方面

混凝土表面顏色不一致，色差明顯；混凝土表面露筋；爛根；缺棱掉角；表面變形；錯臺；接縫混凝土澆筑不實；施工縫存在夾層；混凝土表面有蜂窩、狗洞、麻面、氣泡、氣孔，裂縫。

***標段項目部通過原因分析，制定了相應技術管理措施

1、優(yōu)化混凝土配合比

配合比是混凝土質量保證的第一步，混凝土的密實性和均勻性是控制好混凝土外觀質量的關鍵。經過**標段的施工實踐，制定預制箱梁和現澆箱梁混凝土配合比。水泥采用**P.042.5水泥，砂采用**砂場中粗砂，碎石采用***石料廠5-20mm碎石，塌落度14-18cm。

1.1 水泥選擇和用量

**標段橋梁所用水泥采用同一品種。外露混凝土選用**普通硅酸鹽水泥。水泥用量選擇適宜,水泥用量過多,混凝土表面易產生龜裂?水泥用量過少,或者砂子用量過多,或者石子粒徑過小,混凝土表面有磨砂感,缺乏自然光澤?施工時儲存充足的水泥，確保水泥出窯后庫存時間,避免混凝土表面產生龜裂?配比中摻加減水劑來降低水的用量,減少混凝土表面氣泡，減水劑采用**的優(yōu)質NC-J聚羧酸高性能減水劑?

1.2 砂率：砂率除與級配、孔隙率相關外，還與砂的細度模數相關。為了促使混凝土達到均勻密實質量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中細骨料含量較通常的最佳含量稍為增大一點。以改善混凝土的澆搗塑性，保證混凝土成型后粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，避免混凝土表面“相料色差”，配合比的砂率采用40%。

1.3 坍落度：對有外觀質量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少1～2cm，使混凝土拌和物稠一點粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質量。施工時，要求混凝土攪拌運送對混凝土坍落度波動嚴格按照上下限限差控制，盡力把混凝土塌落度控制在16以下。

1.4 混凝土石子：選用不大于鋼筋間距1/4，和排距3/4的石子，對材料加強檢驗，石子針片狀和壓碎值符合要求。

2、模板的施工要求 2.1 模板選擇

選用優(yōu)質模板，控制好模板縫口加工精度，確保拼裝后無縫隙；控制好模板支撐、模板拆除時間；模板支架的穩(wěn)定性、剛度，模板工藝方面包括模板設計制作、進場檢驗、安裝、灌注前保護等。它是混凝土外觀質量的重要控制工序。設計時保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固。

2.2 模板檢驗驗收

模板設計制作經過認真檢算，把相關荷載考慮周全，加強對模板進場檢驗。模板的優(yōu)良與否是影響混凝土質量好壞的關鍵。模板進場時核對模板尺寸、編號、模板平整度、剛度等，確保在安裝到之前，將模板缺陷和不足，查找出來，及時改正或更換。

2.3 模板加工及安裝（1）線形控制

梁體線型流暢與否直接影響整座橋梁的總體美觀，施工時嚴控外模的支立。**標段的益羊公鐵立交橋位于平曲線上，腹板外模和底模首先進行室內設計優(yōu)化，經監(jiān)理檢驗同意在進行現場施工。直線段按間距5m一點、曲線段按2.5m一點控制外模線型。

（2）模板施工縫口

模板接縫處理不好，會產生許多問題。模板縫口加工精度不夠，拼裝后存在滲漏的縫隙，會導致縫口處出現砂線，甚至出現蜂窩，空洞?縫隙雖然較小，水泥漿跑不出去，但水泥漿中的水分會滲出，使得縫隙處的水泥較多，會導致縫口處混凝土表面發(fā)黑；相鄰模板拼裝后縫口板面不平整，混凝土表面會出現錯臺。

（3）模板清潔保護

混凝土澆筑前注意保護模板，箱梁施工周期長，模板裸露空中時間長，受環(huán)境和外界不定因素干擾大，要求我們在拼完模板施工混凝土前做好對模板的覆蓋保護工作，焊接時，用鐵皮擋板；大風砂天氣，用篷布或彩條布覆蓋；并盡可能加快施工周期。

混凝土在澆筑前用清水充分濕潤模板，清洗干凈，注意不留積水，以免棱角處的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，強度降低，拆模時棱角被粘掉。脫模劑采用無色石蠟質油基脫模劑。在混凝土澆筑時也應經常觀察模板等情況，如發(fā)現有模板走動，應立即停止?jié)仓诨炷聊Y之前修整完好。

（5）模板拆除

模板拆除過早,混凝土表面的光澤不好，會有脫皮斑點?拆除模板時模板邊角或支架材料碰撞混凝土，會損壞混凝土的邊角或在表面留下劃痕?拆模時間要根據試塊試驗結果正確掌握，防止過早拆模。

3、混凝土拌和方面的控制 3.1 拌合站準備

按項目制度定期組織試驗室和機械安全部門對拌合站進行檢查，要求計量準確無誤，控制設施運轉正常，攪拌倉和攪拌葉片清潔，沒有沾混凝土,混凝土所用水泥、砂、石子、水、減水劑充足；人員，罐車配備充足并處于良好的狀態(tài)。按要求將砂過篩、石子水洗。

采用電子自動計量拌和站拌料，專人跟班檢查混凝土拌制，每盤出料均檢查混凝土和易性。同時檢查每盤到現場的混凝土，不合格堅決廢棄不用。拌合時防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物，如發(fā)現有雜物應馬上進行清理。

3.2 混凝土拌和

在拌和混凝土之前，先根據現場各集料本身的含水量將試驗配合比轉化為現

場配合比，連續(xù)攪拌，攪拌時間不小于1.5分鐘。在出料口及時抽檢混凝土的坍落度，以此數據調整水的用量。出倉混凝土坍落度冬天運達工地入模時不低于5℃，夏天運達工地入模時不高于30℃。

3.3 混凝土運輸

采用罐車運輸，要注意運輸的時間，保證澆筑混凝土的連續(xù)，隨到隨澆，罐車不在現場過久停留，澆筑運送按不大于6m3運送一次，以減少混凝土在罐車的存放時間，從而降低坍落度損失。嚴禁現場坍落度不足加水處理，超限混凝土嚴禁使用在工程實體。

4、混凝土的澆筑 4.1 混凝土澆筑次序

澆筑由現場負責人跟班盯崗；保證混凝土的流動性符合現場澆筑條件，混凝土分層厚度嚴格控制在30厘米之內，振搗時振搗器移動半徑不大于規(guī)定范圍，振搗工進行搭接式分段振搗，避免漏振。

分段按混凝土澆筑進程范圍的原則來劃分。在混凝土拌和物未初凝的可重塑時間內，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬。混凝土攪拌、運送能力要能確保混凝土供料配套，根據混凝土澆筑時氣溫條件，防止混凝土澆筑面上水分蒸發(fā)過多造成接茬不良，若發(fā)生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現象時，可先用振搗棒振動，使其液化后再接茬澆筑。

混凝土分段分層的后段與前段或上下層之間的澆筑（接茬）間隔時間，在常溫氣候條件下，小于2h，并早于初凝前1h。因為當水泥初凝時混凝土失去塑性，終凝時混凝土開始產生強度，如果在比初凝時間少1h的時間內混凝土接茬，振搗時振搗棒插入下層混凝土5～10cm振搗，混凝土表面不會留下接茬痕跡。當混凝土已經接近其初凝，或混凝土失水過多上下層間插搗困難，即使勉強振搗，混凝土中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難于均勻分布，結果形成色差帶或冷縫式色差；如果當下層混凝土已經失去塑性而達到完全初凝狀態(tài)時混凝土接茬，則必然造成冷縫。

4.2 振搗時間

振搗始終保持“澆”與“振”前后相差一定距離，澆筑時最前沿一段至少相當于振搗棒作用半徑2倍的范圍內混凝土，不要急于振搗，待下一段澆鋪接茬后

再振。本層混凝土厚度未鋪足或本層澆鋪不到位或兩側模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，容易出現中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低現象時不要急于振搗。

混凝土振實表現為：混凝土已無顯著沉降、表面平坦，不冒氣泡、混凝土開始泛漿。對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準，插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為25s左右。快插用1～2s時間；振搗棒于插點不提，用10s左右時間振搗；慢提約用15s時間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s時間）。振搗棒提速過快，不利于混凝土中的氣泡排除。

每層混凝土振搗過后要用搗固鏟沿模板插邊，將模邊滯留的氣泡、砂線排除。控制振搗程序，先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四周高，中間低，以便把氣泡往中間趕，避免聚集在模板處；

4.3 振搗作業(yè)注意事項

鋼筋密布部位采用小振搗棒振搗。振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1．5倍。中型50振動棒通常控制為40cm等距離移動，便可防止漏振現象發(fā)生。前后2根振搗棒同時工作，其互相距離，一般為3～5m。

振搗棒要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環(huán)節(jié)。振搗棒作為混凝土的振搗工具，切莫用于振趕混凝土流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態(tài)）振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產生層次（帶狀）色差。

5、混凝土露筋和表面鐵銹防止

原材料選擇注意采用不含有黃鐵礦（硫化鐵)的骨料。選用質量好的環(huán)氧樹脂墊塊，墊塊按梅花形布置，確保鋼筋的保護層。模板表面清理干凈。對外露鋼筋刷漿保護，以免污染混凝土外露面。

6、澆筑時對模板進行監(jiān)控，發(fā)現漏漿和螺栓松動及時處理。

7、混凝土施工縫處理

在施工縫處繼續(xù)灌注混凝土時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理。施工縫先期混凝土強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續(xù)澆筑后期混凝土。在澆注前，除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱混凝土層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在混凝土表面的水予以清除。

8、混凝土養(yǎng)護

混凝土澆筑完畢后要立即將表面加以覆蓋,并及時灑水養(yǎng)生。冬季施工時要適當延長混凝土保溫覆蓋時間，并涂刷養(yǎng)護劑養(yǎng)護。

四、施工總結及體會

我項目部在施工中根據存在的質量問題，及時分析原因，落實整改措施，根據整改措施的效果不斷調整、優(yōu)化了混凝土配合比和施工工藝，總結出了一套適用于自身施工的能滿足混凝土質量要求的配合比和施工工藝，有效的提高了本標段預制箱梁混凝土質量。附圖：**標預制箱梁