第一篇：XX車間2010年管理評審資料

Xxx車間2010年管理評審資料

一、質量方針和質量目標執行和完成情況：

XX車間按照本廠發布的質量方針和質量目標，并且按照以顧客為關注焦點的理念，明確了車間開展質量管理的指導思想和基本要求。按照公司技術質量管理處年初下發的《公司公司2010年度質量考核管理規定》，制定了各工序的質量控制點，做好質量跟蹤、質量追溯、質量考核管理工作。我們通過日常管理，對質量方針和質量目標的實施完成情況進行跟蹤，及時地糾正偏離質量目標的現象。對各工段質量目標完成情況按月進行考核，通過車間仲裁在當月工資總額兌現，通過考核加強了管理人員的質量管理意識，對各種質量問題落實相關責任人。具體完成情況如下：

無重大質量事故，1-11月UT合格率 92%，RT合格率 90%，分段外檢合格率98%。焊考443人，合格359人，合格率 81%，JJ92500-1精度無余量合攏成功。新招正式職工焊工36人，經過2個月的培訓，35人取得CCS認可的焊工證。其中4人取得CCS二類焊工證。為了確保完成質量目標，提高產品質量。車間針對2010年的質量目標，重點加強以下幾個方面的工作:

1、為做好焊接管理工作，確保質量。車間派專人負責焊工管理，外用工在未取得船級社焊工證書之前不得登記為焊工，不得施焊；車間十分重視焊工考試工作，焊工考前對工人進行理論輔導、培訓,對實踐進行指導,焊工考試合格率達到了目標要求。車間派專職QC進行現場巡回檢查，若發現無證施焊按公司新管理規定處罰施工隊10000元/人次，發現越級施焊處罰施工隊1000元/人次。施工現場焊工的持證率和不越級施焊率達到了要求。

2、為了保證質量體系在車間內得到有效的運行，車間質量體系內審員在平時的工作中，對車間質量體系的運行情況進行督促和檢查，不定期的對影響產品質量的工具、量具、儀表、儀器的帳卡物、圖紙及文件收發登記等管理工作進行抽查,并對存在的問題要求限期糾正，以確保質量體系在車間內得到有效的運行。

3、針對車間制定的質量控制點,質量工藝管理員、區域長，QC負責對施工質量實行監控。對不符合標準要求的，采取措施，達到標準。

加強施工現場的工藝紀律巡查。各區域工段長、質量工藝管理員、QC對違反工藝紀律的行為必須進行糾正、處罰，并在車間內公示。施工中發生質量事故要查明原因,追究責任人責任,區域長寫出整改措施,并在車間質量例會上通報教育所有的人。

二、職業健康安全目標執行和完成情況: 無重大人員傷亡事故，無重大設備機損事故，車間發生輕傷事故 8 起（職工5起，外協工3起），按照三不放過的要求進行了教訓總結；車間的安全網絡施行正常，體系建設不斷完善，三級安全1109人次，特除工種培訓428人次，堅持安全日檢查，消除隱患107條，安全處罰28390元，確保了安全生產。

三、生產計劃的編制及完成情況：

1-11月XX車間承擔了3個品種8條船舶的合攏和分段建造任務，其中合攏船舶五條：ZT92500-

3、JJ92500-

1、CH92500-

1、JJ92500-

2、CH92500-2，分段建造四條：30000T-2（HB01-HB09）、CH92500-1(HS15-

17、HS25)、JJ92500-2(ED41、ED42、FG11、FG21、FG31、CD24、CS24)和YD57000-8(FG01、FG11、FG21、FG31)，出塢5條：ZT92500-

3、JJ92500-

1、JJ92500-

2、CH92500-

1、CH92500-2，另外配合總廠完成了3條57000共計四次進塢返修任務。目前兩個塢內：2#塢CH92500-3已經按期交機，計劃12月出塢；1#塢ZT92500-4塢內已經具備出塢條件11月16日出塢。MD92500-

1、FH92500-4已經在裝焊平臺重組。1-11月，完成廠部大節點13個，完成率100%，小節點（1月-11月）743 個，完成率92%；1月-11月完成合攏噸位68212.1噸，全年預計完成噸位10萬噸左右，建造分段37個3038噸。

四、PSPC的實施細則在模擬船建造過程中控制實施效果 首次合攏了引進韓國亞進模式的轉模船JJ92500-1，該船設計結構更加合理，塢內搭載相對均衡，車間做出了PSPC規范要求所必須的一些工藝指導書，并且組織各工段，各施工隊進行培訓。此船在5月份重工PSPC檢查中只有1.87%的破損率得到了各方面的好評。

五、質量過程中人力資源、設備資源等配備的評價

提高工人的技能和水平是我們的工作重點。車間每周六召開周質量例會,各班組長、隊長參加例會.學習船舶建造工藝、學習船舶建造標準、學習船級社規范,并總結一周以來出現的工藝質量問題,提出下周的工作重點和注意事項,要求將會議精神傳達到每一位工人。嚴格按照體系文件所要求的人均每月2小時培訓，車間施工人員業務技術水平普遍得到提高，為保證工程質量、為確保分段向船東船檢交驗合格、為完成全年生產總噸位提供了有效的保障。

1、目前車間設備及分布情況情況： 500T吊車4臺（1#塢500-1/-4,2#塢500T-2/-3）、30T吊車4臺（1#塢30T-1/-4,2#塢30T-2/-3）、塔吊6臺（1#塢：1#/2#4#，2#塢：2#/3#6#）、焊機（CO2機291臺、多頭焊機82臺）、埋弧自動焊機4臺、垂直自動焊機4臺。

整個公司大的吊機和設備，基本上都集中在我們車間，責任重大，容不得半點疏忽大意。雖然設備都有操作規章，但動態的因素太多。為此車間要求，有關人員必須按操作規程辦事，堅持做好“一保”、“二保”工作。填好運行日志，有問題要及時匯報。并特別要求兩位區域長，不得同時休息，無論何種情況，要確保有一位區域長在現場指揮，為了確保安全，人不離車。

2、人力資源狀況，用工及人才培養情況：

a、外用工本年度至今共注冊外用工隊伍

個，注冊外用工

人，離廠

人，現有

人。原因：各階段勞動量不均衡；部分人員素質不高；船塢合攏工作艱苦；車間疏于教育管理。b、車間現有職工

人，其中有定額合同工

人，無定額職工

人。現已成為合攏車間的主力軍，但也流失了部分人員，原因是勞動環境艱苦，勞動時間過長，星期天加班過多，這方面車間需加強管理。

六、工作中存在的問題及措施：

1、管理方法和手段上有所欠缺：

A、生產管理：計劃編排針對塢內合攏的特殊性，不夠緊密。雖然能夠滿足大節點，但平時小節點完成情況有待加強，尤其掃尾工程總有拖期現象。

B、安全管理：車間的各種安全管理制度還有待健全，平時安全問題的梳理整改力度還需加強，問題的跟蹤落實不能夠及時關門。

2、勞動力的控制沒有有效地措施：

主要問題是生產任務物量供給及冷焊磨的比例不能夠協調。

3、培訓的計劃和力度有待加強。措施：

1、制定船舶周期表，通過各條船舶的數據積累經驗，找出問題。制定固定版本，自動生成計劃。

2、發揮主觀能動性，從車間這一層向上反饋計劃無量要求，從下道工序向上道工序提出無量要求。

3、制定專門考核欄（安全、衛生、成本、設備、工藝檢查等），每天更新。

4、進廠登記時就進行控制，按照各隊的勞動力比例進行注冊。對于問題施工隊，外管員及時下單整改。

5、根據年度“年度質量目標”堅持執行每月的培訓計劃，定時進行考核。

第二篇：管理評審資料

管理評審資料

1、管理評審計劃表

2、品管部質量環境管理體系運行總結

3、生產部質量環境管理體系運行總結

4、營業部質量環境管理體系運行總結

5、技術部質量環境管理體系運行總結

6、財務部環境管理體系運行總結

7、行政部質量環境管理體系運行總結

8、顧客滿意度調查報告

9、內審報告

10、質量、環境目標實現情況考核

11、管理評審報告

第三篇：管理評審資料

內部質量審核的結果報告

公司的質量管理體系實施過程中得到了公司領導的大力支持，全體員工積極參與質量管理體系各項活動。

為全面檢查和評價質量管理體系運行情況，今年9月13~14日實施了集中式內部質量管理體系審核，審核結果表明公司已按標準要求建立了文件化的質量管理體系，并得到了較好的實施，質量管理體系是基本有效運行的。通過定期開展內部質量體系審核，采取糾正和糾正措施，已建立了自我完善的機制和持續改進的能力。產品質量不斷提高，客戶滿意。

在審核中也發現了一些簿弱環節，如：本次審核共開具2個實施性的一般不符合項，涉及2個部門，還有一些觀察項，公司應持續不斷地組織有關人員質量管理標準、與產品相關的技術文件和體系文件的學習，不斷熟練掌握質量管理標準、技術文件和體系文件的實施要求，提高操作技能，確保產品質量，使質量管理體系持續改進，不斷提高體系符合性、充分性和有效性。

編制：日期：審核：日期：

第四篇：管理評審資料

技術部管理評審輸入材料

今年五月，我公司建立了新版ISO9001：2008 idt GB/T19001：2008標準質量管理體系，我部員工積極參加公司組織的ISO9001:2008標準基礎知識培訓，深入學習公司質量方針、質量目標及其涵義，了解了新版標準同原ISO9001：2000標準的不同點，大家對新標準有了深刻的認識，樹立了新的質量觀念。

一、本部門通過對公司質量目標的分解，明確了本部門質量分目標及相關要求，據目前運行情況，目標完成情況如下：

1、目標：產品研發策劃完成率≥90%，公司計劃本時間段內應完成的產品開發任務數為2項，實際完成任務2項；

2、目標：產品設計和開發輸入輸出評審率100%，技術部門嚴格按照設計開發控制程序，組織有關部門和人員對輸入輸出狀況進行評審，實際達成評審率100%；

3、目標：產品設計完整率≥95%，在產品設計過程中，技術部門規劃配套工作全面展開，在設計產品小批量試產成功后，相應的技術工藝文件、包裝設計等及時到位。產品設計完整率達成99%;

4、目標：技術文件受控率≥98%，技術文件在技術部和行政部文控中心的協調和安排下，嚴格按歸文件控制程序操作，實際達成受控率為100%；

從本部門質量目標的完成情況看：各項質量目標均能達到預期要求，其中產品設計完整率未能達到100%原因是資源不足，人手欠缺。

二、本部門積極參與各項質量改進活動，在七月份參加了生產部門主導的質量改進計劃，即生產工藝中汞含量的劑量控制對工藝的影響，為公司節約了成本。參與各種評審活動，對與工藝相關的品質問題提出了改進意見并實施。

三、本部門現在存在的問題是人力資源不足，特向公司提出是否能夠增加一個技術人員，使技術部的工作能夠滿足公司現有生產等方面的要求。

四、本次內審本部門存在一個不符合項，就是螺旋管車間的相關工藝文件沒有及時提供，因為設備調試需要一個過程，并且存在一定的不確定性，目前仍處理試產階段。技術部目前將螺旋管車間工藝文件下發并組織本部門人員學習生產及服務提供過程確認控制程序，并舉一反三對所有生產過程中使用的工藝文件進行檢查，確保無類似問題再發生。

五、本部門的實際工作距質量管理體系的要求還有一定的差距，以后要加強學習，主動溝通，爭取在技術開發工作中有所突破。

技術部

2009年9月5日

09管理評審輸入報告—質管部

一、內外部審核情況：

09公司共接待第三方審核一次，顧客審核兩次，公司內部組織過程審核一次，體系審核一次。對審核發現的不符合項采取推進計劃的方式，由質管部在明確不合格產生的原因、糾正的方法、責任部門和完成期限后，并下達相應的整改計劃，督促責任部門按規定的時限予以關閉，基本達到改進目的。

第二方審核和第三方審核提出的不合格項，由品管部、技術部、制造部采取了對應的糾正和預防措施，并及時回復顧客，得到顧客的認可。

幾次審核發現的具體問題如下：

審核類型主要發現的問題

第三方監督審核內審不符合項的整改停留在表面上，未對造成原因進行深層分析合格供方的資料與實際情況不相符

作業文件規定的參數與實際操作參數不相符

過程審核時范圍過大，未對過程進行細分，細化審核

注塑車間沒有建立完善，可靠的監視測量系統

第二方審核糾正預防措施報告中的對策實際現場未實施，作業文件未更新特殊特性識別不充分，部分關鍵參數關鍵性能未識別并納入管理

工藝參數的規定值與實際操作不相符（典型發泡與注塑參數）

設備點檢工作不完善，部分設備沒有點檢表和記錄

內部過程審核現場工藝與控制計劃存在諸多不符，實際工藝操作未按技術部規劃的工藝執行

生產過程產品狀態（如不合格，返工返修，待處理），不同的產品的標識不清晰工裝模具管理不善，沒有臺帳，沒有履歷，沒有定期維護

工藝參數監控混亂

產品圖紙與實物對不上，諸多產品零件無圖紙，無作業檢驗等相關文件

內部體系審核新供方選擇，驗證，評價流程未按體系要求執行

新產品開發過程未按APQP流程操作

體系過程指標沒有進行有效的監控和統計

從09年的幾次審核結果來看，我司現有體系運行情況是存在一定問題的，與成熟體系還有很大的差距。雖然五次審核的不符合項都已經進行了有效的整改，并形成了糾正預防措施，但是造成問題產生的系統性原因還未加以解決。對于這些系統性原因，明年質管部將調動公司資源逐步展開整改，讓體系運行取得進一步的突破。

二、糾正預防措施實施情況：

09我司內外部出現的重大質量問題有：

1、XXX海綿磨破，造成顧客乘坐不舒服，三包市場批量退回；

2、XXX鎖止不良，造成產品批量鎖不上；

3、XXX各處的異響；

4、XXX零件鹽霧試驗不合格，造成顧客生產停線；

案例：xxx磨破，造成顧客乘坐不舒服的處理過程：

09年1月開始，市場陸續反饋XXX不舒服。我司對不良產品進行收集，解剖發現內部海綿被割破，造成靠背骨架直接與乘客相接觸，降低了舒適性。經過分析產生原因是由于該產品骨架第一次采用了鐵皮連接件的新結構，忽略了骨架與海綿之間的摩擦，造成連接件翻邊的誤設計。對于產生原因質管部和技術部通過反復摩擦的模擬試驗進行驗證，3400次試驗時再現了不良現象。隨后制訂了改進方案，調整模具，將該處的翻邊改為朝內，避免了尖銳處與海綿的摩擦。通過模擬試驗，改善后的產品試驗15000次未刮破海綿。改善后的產品于1月15號起開始開始切換，從5月份開始不良反饋已持續減少，到8月份起沒有不良品反饋。為了防止再發生，該缺陷已被寫進了DFMEA，讓后續的所有產品設計時予以關注。

案例：XXX鎖不上處理過程：

（分析過程省略）

通過上述兩個案例的分析，我司目前的糾正措施實施過程都經過了不良現狀統計，原因分析，原因驗證，針對產生原因制定臨時對策和長期對策，并對改善對策效果進行了跟蹤驗證，最后為防止再發生還將改善對策進行了標準化，文件化的轉化，整個糾正措施的處理過程流程清晰。09年我司共接收外部顧客投訴12起，已經全部進行整改落實。內部顧客投訴78起，其中關閉了47起，銷售部未反饋改善結果25起，未完成整改的遺留問題6起，目前主要未解決的問題點是忠明調角器不良，湖南反饋線縫開裂。現有條件下改善難度較大。對于今年內審發現的不符合項，也都逐項實施了糾正措施，形成了糾正措施報告。

三、產品符合性和過程業績情況

1）產品符合性： 09年4月到8月，質管部分別對XXX，XXX，XXX，XXX產品進行了產品審核，XXX加權得分94分，未達到要求。其他產品均屬于合格范圍內。從審核情況看，我司產品產品質量仍存在波動，雖然基本符合顧客要求，但在穩定性和加工一致性方面還需要繼續提高。

2）過程業績，09年過程業績完成情況入下表(紅色標識為超標)：

業績指標目標值實際完成值業績指標目標值實際完成值

(具體數據省略)

從過程業績完成情況統計來看，我司目前存在的主要問題是：

1、目前產品的質量水平離公司的要求仍有差距，特別是穩定性方面。內部制造過程和外部的退貨的指標均超標。

2、新產品開發進度和一次成功率都未達到公司目標，有待提高。

3、工裝模具設備的維護保養工作不夠完善，造成生產停機時間長，產品質量不穩定。

四、現有質量方針、質量目標的適宜性

公司制訂的質量方針為：顧客至上、誠實守信、盡心盡力、與時俱進。質量目標：成品一次交檢不合格率0.5%，合同履約率100%，顧客滿意率≥85%。

質量方針中體現了關注顧客要求和持續改進的思路，但是未體現對產品品質的要求。我司目前面臨的市場環境與體系剛建立時已經有了很大的變化。無論從顧客快速提升的產品品質要求，以及將來公司將來的發展規劃來看，都要求要有較高的產品品質。因而我部認為目前的質量方針和質量目標里對產品品質的要求不夠充分，只有首先建立較高的宏觀目標，方能調動各部門一起努力在現有基礎上繼續提升產品品質。質量方針里將誠實守信替換成品質第一。質量目標中應增加：10年出廠不合格率≤5000PPM，三年內達到2000PPM。衡量辦法：出廠不合格率=當月或當年（正座、副座、雙靠、雙座三包市場退貨數量累計和+正座、副座、雙靠、雙座零公里退貨數量累計和）/當月或年發貨總套數。

五、體系內容變更

我司體系于06年建立，當時的組織架構與目前已大不相同，因而體系里面很多部門提法和流程的職責部門都發生了變化，此方面需要變更。

10年我司面臨換證審核，需將體系版本切換成TS16949：09版；

我司原有體系部分程序局部有不適宜之處需要完善，此工作品管部將于10年開始推動。

以上三項體系變更內容，由品管部組織修改，將于明年認證審核前完成編制工作。

六、改進建議

綜上分析，目前公司體系運行存在的主要問題及下一階段推進工作如下：

1、供方管理資料不完善：采購部需要建立完善的體系資料（如：原材料采購單位要列入合格供方；合格供方要具備供方調查表；每月要有供方的交貨期統計的統計結果；要建立供方的考評系統）

2、現場作業參數不符合規定要求：生產部組織推動員工按標準要求實施標準作業；技術部提供相應的技術支持；質管部對推動情況進行監督。能夠達到標準作業的工序必須規范起來；

3、控制計劃，作業指導文件，圖紙等標準沒有及時更新：技術部需要完善此項工作；

4、加強工裝設備的保養維護工作；

5、新產品開發質量保證性差：新產品開發需要按照APQP流程來做，要保證進度和一次開發成功率；

6、未對體系運行狀態進行監控評價：建立適宜的可操作性的監控指標，并推動各部門每月對指標進行統計，并根據評價結果及時調整工作方式。

7、產品質量不穩定，內外部產品合格率超差：推動公司產品品質提升，穩定性提升，達到公司的質量目標。

第49期c

第五篇：車間管理評審報告（推薦）

生產科評審報告

車間自2007年4月5日正式實施質量管理體系文件以來，認真組織全體員工學習體系及本崗位的作業標準，努力提高管理水平和業務水平，嚴格按質量手冊和修理標準組織生產，建立完善生產過程所用設備檔案和設備維護保養制度，設備完好率98%，帳、卡、物相符；準確率達100％。建立嚴格執行工藝文件的管理要求，使各個環節做到了受控狀態，保證了送修機的修理質量，各項修理指標基本上達到了質量管理體系中要求的目標。為不斷提高和改進質量，我們使終堅持做到用戶第一，質量第一，采取請進來走出去的辦法，經常聽取用戶的意見，對用戶提出的意見虛心接受，并及時反饋到生產班組，根據用戶提出的要求不斷對產品質量加以改進，深受用戶好評，顧客滿意率較高。

生產科

2007年4月5日

自2007年4月5日正式實施質量管理體系文件以來，認真組織全體員工學習體系及本崗位的作業標準，努力提高管理水平和業務水平，嚴格按質量手冊和修理標準組織生產，嚴格執行工藝文件的管理要求，使各個環節做到了受控狀態，保證了送修機的修理質量，為不斷提高和改進質量，我們使終堅持做到用戶第一，質量第一，采取請進來走出去的辦法，經常聽取用戶的意見，對用戶提出的意見虛心接受，并及時反饋到生產班組，根據用戶提出的要求不斷對產品質量加以改進，深受用戶好評，顧客滿意率較高。

1、原材料進貨檢驗合格率達到95℅

2、過程檢驗合格率達到100℅

3、竣工驗收合格率達到95℅

4、計量器具建立臺帳。

各項指標基本上達到了質量管理體系中要求的目標。針對存在的問題，我們將進一步改進工藝，促進產品質量和生產效率的進一步提高。

技術科

2007年4月5日

自2007年4月5日正式實施質量管理體系文件以來，材料科全體人員認真學習體系及本崗位的作業標準，努力提高管理水平和業務水平，嚴格按質量手冊和崗位職責，根據庫存和生產計劃制定采購物資計劃；庫存物資保存完好率99%，對供應商進行評價，選擇合格供應商，使材料采購，即庫房管理，做到了受控狀態，保證按時按質提供原料輔料包裝材料和其他物資，及時準確率達99%。

為了保證原材料的質量，為不斷提高和改進質量，我們始終堅持聽取車間的意見，對反映出的問題及時改進，保證了進貨質量。

材料科

2007年4月5日

自2007年4月5日正式實施質量管理體系文件以來，銷售科全體人員認真學習體系及本崗位的作業標準，努力提高管理水平和業務水平，及時組織相關部門召開合同評審會議，監督合同執行情況，及時就合同有關事宜同顧客聯系，保證合同履約率100%。顧客滿意率達到98%。

做到了受控狀態，保證了原材料的質量，為不斷提高和改進質量，我們使終堅持做到用戶第一，質量第一，采取請進來走出去的辦法，經常聽取用戶的意見，對用戶提出的意見虛心接受，并及時反饋到生產班組，根據用戶提出的要求不斷對產品質量加以改進，深受用戶好評，顧客滿意率較高。

銷售科

2007年4月5日

辦公室評審報告

車間自2007年4月5日正式實施質量管理體系文件以來，協助管理者代表確保管理體系有效運行和實施。根據各部門人員培訓申請，編制廠整體培訓計劃；并組織各部門培訓計劃的實施和監督；組織相關部門對培訓有效性評估；建立健全員工檔案，對員工能力進行考評；參與管理評審。負責組織全員質量意識培訓，領導組織內審。確保體系文件100%受控，人員培訓合格率98%。

保證了質量管理體系的運行。

辦公室

2007年4月5日

管理者代表管理評審報告

東風汽車公司勝利油田技術服務站自2004年5月1日正式實施GB/T19001-2000《質量管理體系要求》以來，廠領導對此項工作高度重視，積極組織有關人員制訂和完善了各項標準和制度，嚴格標準化工作，組織全體員工認真學習體系文件及各崗位的作業文件，提高了全體員工的質量意識和業務管理水平，明確了工廠的質量方針和質量目標，以及各部門的質量目標在實際工作中認真組織實施，各業務部門嚴格按質量手冊的要求規范運行，認真填寫各種質量記錄，使各個環節做到了受控狀態，從而保證了質量目標的實現。通過五個多月的實施運行，編制的質量手冊及維修規范等體系文件基本上滿足

GB/T19001-2000標準的要求，質量方針和質量目標在內審時通過數據比較，基本上已完成。

內部審核及質量體系運行情況見《內部質量管理體系審核報告》。

管理代表者

2006年3月10日