第一篇：豐田管理培訓學習心得

豐田管理培訓----學習心得

培訓內容：

一、TPS管理

二、豐田備品業務 學習心得：

TPS是豐田生產方式，也被稱為精益生產。（T:Toyota;P:Production;S:System）豐田生產的流程是從車輛需求到生產計劃的制定，再到零部件的采購。TPS的管理主要包括：安全/品質/納期管理、環境管理、管理人才育成管理、異常對應及風險管理、成本競爭力管理、共同項目匯集管理。

第一，在安全/品質/納期管理中，針對司機的管理項目有對司機進行定期安全教育的日程和過程記錄；實施安全/品質定例會，會后有議事錄；安全教育環境（工具類）；有驚嚇提案（確認提案書）；有KYT活動；有供應商工廠內示意圖；有個各線路的危險點指示圖。整個管理所涵蓋的點非常全面，從管理當中體現了豐田管理PDCA的思想，就是不斷的改善和提高，不斷的減少錯誤，從而降低生產成本。結合我公司現狀，作為物流公司，是以汽車公路運輸為主，所以汽車運輸車司機的教育和管理顯得尤為重要，那么豐田對于司機的管理方面的理念是非常值得我們學習和借鑒的。

第二、在異常對應及風險管理中，針對物流的風險，有五方面的措施： 1.有司機輪崗表，而且有定期輪崗計劃。2.有異常對應手冊。

3.對近期天氣、交通等異常信息進行目視化管理。4.對遠距離路線設定預備路線。5.事故后與TFGL及時聯絡。（2h內發速報，3日內提交事故報告書）

這五項措施對于物流運輸的管理非常細致，通過輪崗，當司機遇到突發情況時，其他司機能夠頂崗，從而不會造成影響。同時制定了異常對應手冊，讓司機在遇到突發情況時可以輕松應對，防止事故不當處理造成更大的損失。將天氣和線路的交通情況進行目視化管理，司機可以非常清楚的看到這些信息，行車時做到有預防，心中有數，從而能夠從容的應對特殊情況。對遠距離線路設定預備線路，當原定線路發生事故或者維修等原因造成原定線路無法通行或者無法按時送到貨物的時候，可以靈活的調整，不會影響送貨時間，提高物流運輸的效率和質量。

第三、TPS管理中，創意功夫提案是一項重要的內容。是指針對安全、品質、納期、環境、成本這五個方面的浪費現象提出解決對策、技能手段、預計效果。根據提案來改善和提高，不斷完善，不斷降低成本，從而使物流服務更高效、更具競爭力。

第四、總得來說，TPS的主要作用有以下幾點： 1.過程周期縮短帶來資本效率提高和現金流增大； 2.徹底排除現場浪費，降低成本；

3.人才鍛造體系的確立和人才群體的培養，使企業確立持續競爭優勢； 4.企業內潛在能力的有效利用帶來機會額度的擴大，經營資源的擴大。第五、豐田備品業務

豐田備品業務的規模和效益在逐漸擴大，產值也在不斷的增加。對于備品業務KPI的管理做的非常完整，備品業務的KPI分為備品作業KPI和備品運輸KPI。其中備品作業KPI有SMR、現場取消、出庫準時率、捆包準時率；備品運輸KPI有安全事故數、LT遵守率、損傷PPM。

其中備品業務的可視化管理做的非常好，計劃可視化、過程可視化、結果可視化、評價可視化、改善可視化是一個完整的過程，管理的點很全面，使整個管理非常高效。

第二篇：豐田培訓學習心得-體系

豐田培訓學習心得

在日本有這么一句話：5S是最佳的推銷員。這個企業至少在行業內，被稱之為最干凈和整潔的代表。通過一個下午的學習，給我印象最深的是處于豐田管理模式基石的5S。可以說5S是現場管理的基礎，這正是我們現在一直推行5S現場管理的一個重要原因。整理、整頓、清掃、清潔和修養維持的很好，相應地就會形成一種習慣。以整潔作為追求目標之一的工廠具有更大的發展空間。整理---騰出空間、防止誤用，消除現場的雜；整頓---易找、易取、易放 消除現場的亂；清掃---零不良、零故障、零抱怨，消除現場的臟；清潔---維持、美觀消除現場的丑；素養---提升個人素質、提升企業素質。實施5S的作用和好處：減少浪費、安全有保障、提高企業形象、標準化的推動者、增加員工的歸屬感、質量管理體系的基礎。一個企業，只有全面地推行5S，才能取得顯著的成效，從而提高管理水平。同時通過學習，也能看到，我們公司的5S現場管理水平，提升的空間還很大，需要我們下大力氣制定計劃繼續推行下去。

沒有標準的作業是不可靠的，豐田生產的過人之處，就是發現問題，解決問題，可以說沒有標準的地方就沒有改善。崗位作業標準，能夠讓操作人員、檢驗人員清楚自己崗位該干什么，怎么干，干成什么樣是合格的，在我們公司現在只有一些特殊過程，特殊工序具有崗位標準作業要求，其他地方幾乎沒有，即使有也是一個擺設，到底適用不適用，員工是否知道標準要求，員工是否按照標準作業，是否經常更新，都存在問題！通過豐田管理方法學習，結合公司實際，需對公司生產現場工序質量進行提升，通過對公司內現有生產工序進行工序分析以及制定與實施工序質量控制計劃，結合5S現場管理,在公司內打造一個標準作業工序，然后一點帶面進行推廣，提升公司的現場管理水平。

第三篇：豐田學習心得

各位領導大家下午好：

我是鑄鍛分廠廠長張可兵，首先感謝集團公司給了我一次去日本學習精益管理的機會，接下來我就我的學習心得和體會向領導做一匯報：

通過對豐田的精益管理的七天的學習，其中包括參觀豐田紀念館、電裝公司高棚制作所501工廠、元町工廠、秋田工業、加藤制作所等。給我體會很多，其中給我印象最深的有以下幾點：

1、標準作業 無論是車工，還是維修工，甚至檢驗工都有自己崗位的標準作業指導書，這也是TPS兩大支柱中的準時化的保證，通過標準作業，能夠讓在此崗位的員工清楚的認識到自己應該干什么，怎么干，干成什么樣是合格的，這樣就很大程度上保證了產品的品質，再者就是對新人的培訓有很大的幫助，它能使新入職人員更快地進入角色，適應新的工作崗位，這樣也便于多能工的培養。從而保證了產品的準時性，產品品質的可靠性，最短時間內培養新人等。況且他們的標準作業并不是一成不變的，根據情況，根據需要會及時完善和改進。對我們公司來說，標準作業部分崗位也存在，但有時只是一個擺設，甚至根本就沒有使用過，或者一直沒更新過。我想咱們有必要在未來的新鄭煤機的生產車間里面到處都存在這樣的標準作業指導書，并切實的用起來，并不斷改進和完善，將是對我們一個很大的促進。

2、質量意識 以前只知道豐田的汽車質量好，到豐田實地學習后才知道質量的背后有很多的付出。他們的質量意識是根植于每位員

工心里的。當時聽增島老師講一個案例“如何制止焊接不良問題”，他們就這一個問題，所有小組成員都參與（也就是QCC改善小組）并發表意見，能夠得出一堆問題，這也就是他們說的5W2H。并逐一分析，最終確定影響該問題最大的問題點，進行分析，并制定目標，設定改進周期，解決，并持續改進，跟蹤了解。到期限止進行評價，并反復改善，把穩定后的改進意見寫到標準作業中去指導生產。我們以前也做過分析，有時未必是全員參與，有時是有始無終，有時有分析但過一段時間已經不復存在了，問題仍然會發生，所以他們這一點持之以恒值得我們公司學習。在今后的工作中我想只要我們全員行動起來，咱們的產品質量也會更上一層樓的。

最后回到我們所做的螺栓螺母上來，剛開始我感覺就是一個質量一個速度而已，學習以后我才知道里面蘊含著很多信息：看板，工藝布局，人員配備，減少庫存，品質等，都是豐田人一點一滴的總結出來的改善結果，這也正是為了TPS的核心理論“降低成本”所做的努力。

所以只要我們領會了TPS的核心理論并加以運用，并把這一理論根植于每個員工心里，咱們鄭煤機的百年煤機，煤機行業的奔馳很快就會實現的。

時間有限我的回報就到這里。不到之處希望領導給予指正批評。謝謝！

張可兵

2003年9月22日

第四篇：豐田學習心得

豐田管理培訓心得

通過對豐田的精益管理課程的學習，給我體會很多，但是其中給我印象最深的有以下幾點：

1、標準作業 無論是車工，還是維修工，甚至檢驗工都有自己崗位的標準作業指導書，這也是TPS兩大支柱中的準時化的保證，通過標準作業，能夠讓在此崗位的員工清楚的認識到自己應該干什么，怎么干，干成什么樣是合格的，這樣就很大程度上保證了產品的品質，再者就是對新人的培訓有很大的幫助，它能使新入職人員更快地進入角色，適應新的工作崗位，這樣也便于多能工的培養。從而保證了產品的準時性，產品品質的可靠性，最短時間內培養新人等。況且他們的標準作業并不是一成不變的，根據情況，根據需要會及時完善和改進。對我們公司來說，標準作業部分崗位也存在，但有時只是一個擺設，甚至根本就沒有使用過，或者一直沒更新過。我部后續對新工藝改進后及進更新標準作業指導書，并切實的用起來。

2、質量意識 對于任何問題都將成立改善小組，所有小組成員都參與（也就是QC改善小組）并發表意見，能夠得出一堆問題，這也就是他們說的5W。并逐一分析，最終確定影響該問題最大的問題點，進行分析，并制定目標，設定改進周期，解決，并持續改進，跟蹤了解。到期限止進行評價，并反復改善，把穩定后的改進意見寫到標準作業中去指導生產。我們以前也做過分析，有時未必是全員參與，有時是有始無終，有時有分析但過一段時間已經不復存在了，問題仍然會發生，所以他們這一點持之以恒值得我們公司學習。

另外學習以后我才知道里面蘊含著很多信息：看板，工藝布局，人員配備，減少庫存，品質等，都是豐田人一點一滴的總結出來的改善結果，這也正是為了TPS的核心理論“降低成本”所做的努力。

謝謝！

報告人：高俊偉 2011-11-20

第五篇：豐田模式(TPS)學習心得

豐田模式（TPS）心得體會

通過學習了解到。TPS的本質要求公司不斷進步，并提升公司的作法。因此TPS亦被稱為“一套幫助人們持續提高他們的工作的工具”。全書豐田模式的14原則可以分成四個部分：1）長遠的理念，2）正確的步驟會產生正確的結果，3）通過提升你的員工增加企業的價值。4）不斷解決根本問題會促進整體學習。

通過學習豐田的生產模式讓我了解到豐田以一線員工為主來開發他們的潛能，找出問題點的所在，激勵員工以提案的方式來改善種種不足。任何人可以在發生問題時喊“停”。豐田給員工提供機會與自主，同時也同我們QC活動持續改進的目的相輔相成。這樣不僅是給員工的鼓勵，更是一個自信心積累過程。因為他發現這個流程的錯誤，得以及時改善而沒有造成嚴重后果。自然得到的是獎勵，能夠體會到成功的喜悅，從而更加投入工作。相反，如果認為他發現流程錯誤是他的本質工作，理所當然的事，沒有及時給予鼓勵及懇定，不加以贊許，就得不到十足的員工士氣。

我認為只有具備發現問題的能力，才會更好地去解決問題，同樣豐田對每一位新員工也很重視，由專職人員來教導，并傳授他們經驗與尋找問題的方法及解決問題的方法。當然，首先要學會獨立，不能依靠他人來完成自己的事，若是這樣永遠不會成長。

豐田非常重視方法。無論是生產還是在原物料上，他們都會想方設法去降低一切能降低的成本。如：豐田幫助供應商找到流程的上錯誤，來降低自己的原物料成本。不但降低了供應商自己的成本，也降低了自己的成本。大多企業都不會去做這樣的事情，認為我幫他來解決問題降低成本誰為幫我解決問題降低成本??？而豐田卻相反主動極枳去幫助供應商解決問題來達到降低自己的原物料成本。

豐田重視過程管理。讓生產設備具有發現問題并能立即停止生產的能力。同時設臵一種視覺系統以警示團隊或計劃領導者某部機器或某個流程需要協助。如汽車生產線的“安東”系統。如果員工只是做上級指派的工作，你就會在生產線的終點不斷看到有瑕疵。我們希望員工超越自己接收到的指示，并發揮創意，在流程內建立品質。追出問題根源是至高的指導原則，從基層員工到高層主管，所有人都要落實。豐田文化極枳鼓勵較低層的員工向主管指出問題所在，而且會對此給予公開表揚。

豐田的執行力強，員工的思維模式自由奔放，以致于提出更好的改善。聯系實際我的工作與相差太遠了，我要學習豐田生產模式的原則與方法。我認為應該提供機會讓人去探索無限的可能性，鼓勵員工要超越工作職掌，并希望創造出無限的可能性。平時工作時多給予組員鼓勵與支持，對每位組員提出的問題認真的對待與解決，并尋找問題根源，落實執行，不能怕失敗。

當前正在推進精益生產的企業許多使用了豐田生產方式的各種工具。個人認為，部分企業只依循豐田模式中的少數幾項原則，其結果可能是績效指標在短期躍升，但無法持久。相反，若企業確確實實地實行整套的豐田模式原則，將會自然而然地遵循豐田生產方式，那樣才能持久地保持競爭優勢。（江西省撫州市1666zzg）