第一篇：鉆孔灌注樁后壓漿施工工藝的研究論文

概述

目前，鉆孔灌注樁逐漸成為高大建筑物地基處理的常用方案，但鉆孔灌注樁受成樁機械、地基土質、地下水位、管理水平、施工人員素質等眾多因素影響，常容易造成樁身不完整、沉渣過厚、泥皮過厚等現象，造成降低端承承載及樁身摩阻力，從而影響樁基的承載力。本文提供一種后壓漿施工工藝，通過采取此工藝，固化樁底沉渣及樁側泥皮，補強樁身缺陷，從而提高樁基承載力。鉆孔后壓漿工作原理

后壓漿工藝是通過預埋注漿管，待樁身完成達到一定強度后，注入水泥漿，補強樁身缺陷，以達到提高樁身完整性及固化樁身摩擦介質、增大摩擦力的目的。

鉆孔灌注樁后壓漿技術是灌注樁成樁時在樁底和樁側預置壓漿管路和壓漿裝置，待樁身達到一定強度后通過壓漿管路利用高壓注漿泵壓注水泥漿，對孔底沉渣、樁側泥皮及樁周土體通過滲透、置換、劈裂等方式，經過一系列的物理與化學反應進行加強補強，從而消除傳統灌注施工工藝所固有的缺陷，以達到提高樁身完整性及固化樁身摩擦介質、增大摩擦力的目的，是一種科學先進的技術。

后壓漿分樁側后壓漿和樁底后壓漿兩種。

2.1 樁側壓漿提高承載力機理

(1)在樁側細粒土層中后壓漿時，壓漿壓力超過劈裂壓力，則土體產生水力劈裂，呈現劈裂加筋效應;充及固結作用，使樁側土孔隙率降低、密度增加，呈現滲透填充膠結效應。上述兩種效應，不僅使樁周土恢復原狀，而且提高了樁周土的強度;另外，泥漿脈結石體像樹的根、須一樣向樁側土深處延伸。

(2)在樁側后壓漿點處，由于漿液的擠壓作用，形成凸出的漿液包結石體。形成凸出的漿液包結石體。

(3)在樁側非壓漿點處形成一層泥漿殼，這層泥漿殼或單獨存在而固化，或與泥膜發生物理化學反應面固化，它與原樁身砼組成的復合樁身，增大剪切滑動面，增加樁側面摩擦面積。

(4)漿液充填樁身砼與樁周土體的間隙，提高樁土間的粘接力，從而提高樁側摩阻力。

2.2 樁底后壓漿提高承載力機理

(1)由于樁底壓漿在樁下端形成擴大頭，擠壓樁底土層及周圍土層，使其密實，增加了樁端及周圍土層的側向壓力，因而使樁的樁側摩阻力有所提高。

(2)在樁底壓降過程中，由于灌漿量及灌漿壓力的增加，部分漿液會竄入到樁周較軟弱的土層中，改善了樁土性質，使樁周土的單位摩阻力提高。

(3)樁底后壓漿在壓密樁端虛土的同時，向上傳遞壓力，樁預向上位移，因而樁側摩阻力提高。

(4)樁底后壓漿使得樁側摩阻和樁端同時提高，因而能較大幅度地提高樁的承載力。鉆孔后壓漿設計方案

(1)對樁徑800mm樁采用復式注漿法。樁端與樁側各對稱安裝2根注漿管。

(2)注漿位置：

①樁端注漿：注漿花管應埋入終孔孔底下100~300mm。

②樁側注漿：花管底具體位置由各區段工勘探孔及樁鉆進時的返渣情況綜合判斷確定，選擇薄弱層注漿，同一建(構)筑物注漿位置宜相同。

③注漿管的長度：由實際施工的孔深確定，其長度為實際孔深+0.6m。

④注漿管采用DN20、δ=2.75mm的焊管，相鄰注漿管采用絲扣連接，并用14#鐵絲綁扎固定在鋼筋籠的外側。注漿管底端用絲堵封閉，距底端300mm長度范圍內對稱均勻鉆12個?6mm的注漿孔，用膠帶及圖釘封孔。注漿管頂部應高出砼面0.5m以上，且高出地面0.2~0.3m。管頂要用絲堵封閉且用不同顏色的膠帶纏繞，將樁底注漿管與樁側注漿管區分開來。

⑤ 注 漿 壓 力 ：樁 側 1.5~2.0MPa;樁 側 2.0~2.5MPa。

⑥注漿材料及注漿量：采用普通42.5級水泥，每根樁水泥用量可以根據實際情況確定，一般1~2t。初始壓漿時水灰比1∶1，體積為100L，余下水灰比為0.8∶1。

⑦成樁 2d 后開始注水打開通道。28d 內進行注漿。

⑧注漿順序：先樁側后樁底,二者時間間隔不小于2h。先外圍后中間。注漿點距未施工或者正在施工的樁的最小距離為15m。

⑨終止注漿條件：采用注漿壓力與注漿量雙控，以注漿量控制為主，注漿壓力控制為輔。鉆孔后壓漿施工方案

4.1 工藝流程

工壓漿工藝流程為：制作壓漿管→安裝壓漿管→檢查壓漿管質量→灌注混凝土→打開壓漿管→配置水泥漿，樁側壓漿→配置水泥漿，樁底壓漿。

4.2 注漿管制作

4.2.1 注漿管材料

采用DN20壁厚2.75mm的焊管。

4.2.2 注漿管的制作

采用車絲機在焊管的二端車絲，每個車絲段的長度為50mm。車絲后應用生膠帶纏繞，然后在一端安裝直通。安裝時應用管鉗擰緊，防止在整個注漿管管道安裝過程中出現脫離或者是不密閉，導致漏漿現象的發生。同時根據實際孔深制作相應的短節，短節的兩端按上述要求車絲。

4.2.3 注漿花管制作

距低端300mm內對稱均鉆12個?6mm的孔，在每對孔的斷面用膠帶纏擾3圈，然后將圖釘安放在孔的位置，再在圖釘的外側用高壓絕緣膠帶纏繞3~5圈。樁底注漿花管底口采用焊接方式將錐形絲堵焊牢密封。樁側注漿花管的底口采用相配套的外絲堵密封。

4.3 注漿管的安裝

4.3.1 注漿管位置及長度的確定

(1)樁底注漿管的底端應埋設在沉渣及孔底原狀土中。

(2)樁側注漿管應設置樁身薄弱土層。

(3)同一斷面上樁底注漿管與樁側注漿管應對稱均布。

4.3.2 注漿管安裝

(1)二次清孔期間，應將注漿管運到樁附近，并根據實際孔深按上述要求核算注漿管的長度，無誤后方可安裝。

(2)注漿管的安裝與鋼筋籠的安放同時進行。樁底注漿管底部500mm處應內折15°~25°防止在注漿管下放過程中刮碰孔壁。

(3)注漿管與鋼筋籠的主筋采用 14#鐵絲綁扎固定。注漿管綁扎在鋼筋籠的外側。樁底注漿管的底部15m范圍內每2m設一綁扎點，其余部位及樁側注漿管每4m設一綁扎點。

(4)相鄰上下節注漿管采用帶絲扣的直通連接，安裝時應用管鉗擰緊，防止在整個注漿管管道安裝過程中出現脫離或者是不密實導致漏漿現象的發生。

(5)在鋼筋籠孔口搭接前，應對壓漿管進行注水，檢查其密封性。當壓漿導管內注滿清水后，水面能夠保持穩定且不升降，證明密封完好。否則，提起鋼筋籠檢查漏水原因，滿足要求后方可下另一節籠，下籠時要徐徐放入，嚴禁用力墩下或者扭動。

(6)下籠結束后，在壓漿管上口擰上堵頭，以免雜物掉入壓漿管內而使管路不暢。并用不同顏色的油漆將樁底注漿管與樁側注漿管區分開來，以免混淆。

4.4 注漿

4.4.1 注漿設備

(1)采用專用注漿泵，注漿額定壓力為10MPa。

(2)漿液攪拌機為與注漿泵相匹配的漿液攪拌機。

(3)水泥漿液的輸漿管應采用高壓流體泵送軟管，額定壓力不小于20MPa。

4.4.2 注漿材料及注漿量

(1)采用普通硅酸鹽42.5級水泥，壓漿量應由樁端、樁側土層類別、滲透性能、樁徑、樁長、承載力增幅要求、沉渣量有泥皮厚度等諸因素確定。在實際施工過程中，需要根據壓水試驗情況及壓漿過程中的反映適當高速注入量，并通過對壓漿壓力、漿液濃度、壓漿方法諸因素的控制，將所需壓漿量控制在設計要求的范圍內。一般漿液濃度和灌漿量大、灌漿壓力高、加固效果更好。

(2)初始壓漿時水灰比為1∶1，體積為200L，余下水灰比為0.8∶1。泵送流量控制在1.8m3/h左右。

(3)注漿應對同一根樁的各注漿管依次實施等量注漿。

4.4.3 注漿壓力

樁側1.5~2.0MPa;樁端2.0~2.5MPa。

4.4.4 注漿時間

(1)成樁2d后開始注水打開通道并進行壓水試驗。

(2)28d內進行注漿。初注時一般壓力較小，漿液亦由稀到稠。初注時要密切注意壓漿壓力、壓漿量和壓漿皮管的變化，并注意壓漿節奏。壓漿過早，將會因為樁體強度、樁側阻力過低而導致漿液溢出地面造成壓漿失敗;壓漿太晚，會因樁身泥皮硬化而影響向上泛漿擠入樁周體而導致漿液向遠處流失達不到最佳壓漿效果。

(3)樁側注漿完成時間約40min，樁端主將時間約70min。樁側注漿完成后 120min 后方可進行樁端注漿。

4.4.5 注漿順序

同一根樁先樁側后樁底，二者時間間隔不少于2h。

裙樁先外圍后中間。

注漿點距未施工或者正在施工的樁的最小距離為10m。

壓漿時應注意觀察是否有漿液上溢，一旦發現上溢泛漿，即時停止。

壓漿過程中注意安全，要求無關人員遠離壓漿接口處，防止壓漿管爆裂傷人。拆除壓漿管時，要注意高壓管中帶壓力的漿液射出，壓漿口不要正對操作人員。

4.4.6 注漿控制標準、終止注漿條件

(1)采用注漿壓力與注漿量雙控，以注漿量控制為主，注漿壓力控制為輔。

(2)當滿足下列條件之一時可終止注漿：

①注漿總量和注漿壓力均達到設計要求;

②注漿總量已達到設計值的75%，且注漿壓力超過設計值。

(3)當注漿壓力長時間低于正常值或地面出現冒漿或周圍樁孔竄漿，應改為間歇注漿，間歇時間宜為30~60min，或調低漿液水灰比。

(4)后注漿施工過程中，應經常對后注漿的各項工藝參數進行檢查，發現異常應采取相應處理措施。當注漿量等主要參數達不到設計值時，應根據工程具體情況采取相應措施。

4.4.7 后注漿樁基工程質量檢查和驗收應符合的要求

后注漿施工完成后應提供水泥材質檢驗報告、壓

力表檢定正式、試注漿記錄、設計工藝參數、后注漿作

業記錄、特殊情況處理記錄等資料。

4.4.8 壓漿后期的保養齡期

壓漿的保養齡期即樁底壓漿后多少時間后可以做靜載試驗或作為工程樁使用的齡期，通常要求壓漿后保養15d左右。

4.4.9 注漿效果保證要素

保證樁身質量，鋼筋籠的安裝一定要到位，確保注漿管安裝到位。結束語

綜上所述，通過后壓漿工藝的實施，可以固化樁底沉渣及樁側泥皮，補強樁身缺陷，從而提高樁基承載力，適合于樁基承載力的補強，并且在印度 TAL?WANDI電廠施工中采用后壓漿工藝取得了良好的效果。

第二篇：鉆孔灌注樁施工工藝方法

鉆孔灌注樁施工工藝方法及主要技術措施

（一）、測定樁位

按照《樁基礎平面布置圖》將樁位精確定位到實地，定測方法使用軸線交匯，放線誤差控制在10mm以內。鉆孔前，沿軸線預埋十字定位龍門樁，將樁位沿軸線方向引離孔口，并用線墜、經緯儀隨時檢查鉆孔垂直度。

（二）、護筒埋設

護筒采用4mm鋼板卷制，護筒直徑700mm，在護筒的上口邊緣開設溢漿口。護筒坑采用機械開挖與人工清理，挖孔直徑比護筒大0.4m左右，即本工程樁基的護筒坑直徑為1.1m，挖孔深度以挖盡上部雜填土，坑底應平整。護筒埋設時，通過龍門樁的4個點進行調整就位，護筒中心與樁位中心重合，其偏差不得大于20mm，并應嚴格控制護筒的垂直度，護筒調整到位并固定穩后，周邊用粘土均勻回填并分層夯實，以保證在鉆孔過程中護筒穩定不下落以及周邊不跑漿。

（三）、鉆機就位

鉆機安放前，先將樁孔周邊墊平，確保鉆機安放到位機身平穩，鉆機就位時應確保機架的底盤、鉆頭中心及樁位中心在同一鉛垂線上，其對中誤差不得大于20mm；鉆機就位后，測量鉆機平臺標高來控制鉆孔深度，避免超鉆或少鉆。經自檢合格后，填寫報驗單請監理工程師對鉆機的對中、底盤水平、鉆桿垂直度等進行檢查，監理工程師檢查驗收合格后，方可開始鉆孔。正式鉆孔前，鉆機要先進行運轉實驗，檢查鉆頭的同心度和鉆機的穩定性，確保后面成孔施工能連續進行。

（四）、泥漿制備及成孔

1、泥漿配制：本樁基工程用粘土泥漿，其粘土含膠體率不得低于95％，含砂率不得大于4％，造漿能力不低于2.5L/kg。制漿前，先將粘土打碎，使其易于成漿，縮短攪拌時間，粘土在水中浸透并攪拌均勻。針對本工程的地層特點，在施工過程中主要利用孔內粘土自成泥漿和再生泥漿，如果現場粘土造漿不能滿足比重要求時，采用加入紅土的方法造漿,泥漿比重由泥漿比重計控制。

2、泥漿管理：為了盡量減少場地占用和泥漿污染，沉淀池、循環池、調漿池合理布置，通過泥漿循環溝與樁孔溝通。泥漿池采用挖掘機就地開挖。成孔施工時，清水經膠管用泵打進鉆頭,隨鉆頭鉆進土層，鉆頭切削的粉土和水混合以后形成泥漿，在樁孔內溢滿后經泥漿溝流進泥漿沉淀池，形成第一次造漿，造成的泥漿有一定儲量并達到一定比重后，把清水改用泥漿，經沉淀后再到循環池，通過泥漿泵打入鉆頭，形成一個循環系統。在施工期間定期對泥漿池、循環溝進行疏通，確保泥漿循環暢通。沉淀池的沉渣和廢漿由專門的泥漿運輸車運出場地,保證泥漿池有足夠的容積滿足樁機成孔施工的需要，并及時對場地進行清潔、整理，保持現場衛生。

3、鉆進成孔：成孔采用潛水鉆機，邊鉆進邊注入泥漿護壁。開孔前先輕壓慢鉆，鉆進到2~3m后逐漸加大轉速和鉆壓進入正常鉆壓和鉆速。在鉆進中經常檢測鉆機鉆桿的垂直度、鉆機平臺的水平，并隨時調整，做好詳細記錄。在成孔施工中還應根據不同的地層適時調整參數。在地層變化時，應減小鉆壓及轉速，防止地質情況不均而產生鉆孔傾斜。鉆進中加接鉆桿時，應先停止鉆進，將鉆頭提高孔底200mm，維持泥漿循環1~3min，以清洗孔底和護壁.裝桿時應擰緊上牢，防止工具及鉆具掉入孔內。

4、清孔、拆桿、移機：通過鉆機平臺標高和鉆桿的長度，判斷鉆孔深度。當鉆孔達到設計要求的深度，停止鉆進，將鉆頭提高孔底100~300mm，維持泥漿正常循環吸除孔底沉渣。起鉆時應小心操作，防止鉆頭拖到孔壁，并及時向孔內補入泥漿，穩定孔內水頭高度。

5、成孔檢測：成孔結束后，對成孔質量進行檢測?？咨畈恍∮谠O計深度，沉渣厚度不大于100mm,泥漿比重以1.20為宜，以保證樁孔質量。

（五）、鋼筋籠制作及安裝

主筋：人工調直，機械連接,按圖紙尺寸下料。加強箍筋：按圖紙尺寸下料，單面搭接焊10d。螺旋箍筋：冷拉調直，鋼筋彎曲機卷盤成卷待用。

鋼筋籠成型：加強箍筋放置在主筋外側，與主筋點焊成骨架，然后按圖紙規定纏螺旋筋，螺旋筋與主筋100％點焊。鋼筋保護層采用特制混凝土墊塊。鋼筋籠安裝：鋼筋籠整體制作完成后，使用專用架子車運至以成孔的樁孔附近，由吊車將鋼筋籠下入孔內，下籠時要做到輕吊慢放，一旦卡住時要略吊起一些，人工輕晃鋼筋籠，慢慢下入，嚴禁墩籠或踩籠。下至設計標高后，在孔口用鋼管墊在事先焊好的雙耳吊環內固定牢靠,防止鋼筋籠上浮。由于樁埋頭較深應設好壓管。

（六）、下放導管

下放導管以前，檢驗導管的密封性，具體措施是密封導管一端在另一端打壓，檢查導管是否密封。導管應下至距孔底0.5m處。

（七）、混凝土澆筑 混凝土采用現場攪拌

混凝土要求：混凝土強度等級C30，混凝土含砂率為40％~50％。坍落度為180—200mm。

水下混凝土澆筑：澆筑時計算好初灌量，加工好料斗，要求有一定的沖擊能量，能把導管下沉渣擠出，并能把導管下口埋入混凝土，深度不少于0.8m?；炷翝仓B續進行，隨澆隨拔管，中途停息時間不超過15min，以免中途停頓造成斷樁事故。在整個澆筑過程中，導管在混凝土中埋深2~6m，利用導管內外混凝土的壓力差使混凝土的澆筑面逐漸上升，上升速度不低于2m/h，在澆筑接近結束時，在孔內注入適量清水，使槽內泥漿稀釋并排出槽外，并使管內混凝土柱有一定的高度（2m以上），要保證泥漿全部排出。拆卸導管時應嚴格控制好導管上拔量，防止導管突然拔出混凝土面。

施工順序：根據潛水鉆機施工特點施工采用由內向外，逐排施工，根據地層情況及樁間距適當選擇進行跳打。

第三篇：鉆孔灌注樁論文

鉆孔灌注樁常見施工質量問題及防治措施

摘要： 鉆孔灌注樁由于對各種地質條件的適應性、施工簡單易操作且設備投入一般不是很大，因此在各類房屋及橋梁建筑中都得到了廣泛的應用。鉆孔灌注樁的施工大部分是在水下進行的，其施工過程無法觀察，成樁后也不能進行開挖驗收。施工中的任何一個環節出現問題，都將直接影響整個工程的質量和進度，甚至給投資者造成巨大經濟損失和不良社會影響。必須防治在鉆孔過程中及水下混凝土灌注過程中經常出現的施工質量問題，保質、保量地完成樁基施工任務。

關鍵詞： 灌注樁 施工質量 防治措施

鉆孔灌注樁包括成孔和成樁兩大過程，是項工序環節較多，工藝比較復雜，技術要求較高，工作量較大，并需在一個較短時間內快速完成水下灌注混凝土的隱蔽工程。施工過程控制受人為因素影響較大，稍有疏忽，就難免出現質量病害，造成病樁或斷樁等重大質量事故，危及樁基工程的質量。

為此，必須以系統工程的觀點，推行全面質量管理，明確工序質量標準，建立嚴格的施工管理和工序質量檢查制度，以工序過程控制，來保證成樁質量。在完善施工工藝、提高操作技能的基礎上，認真分析成孔、成樁過程常見病害的產生原因，總結研究其預防治理措施，將施工質量病害的影響減至最低限度，高標準、高質量地完成樁基施工任務。

一． 成孔過程

1、護筒冒水：護筒外壁冒水，嚴重的會引起地基下沉、護筒傾斜和位移，造成成孔偏斜，甚至無法施工。

病因分析：埋設護筒時周圍填土不密實；或護筒內水位相差太大；或鉆頭起落時碰撞。

防治措施：埋護筒時，坑底與四周選用最佳含水量的粘土層分層夯實；在護筒適當高度開孔，使護筒內保持有1~1.5m的水頭高度；起落鉆頭時，防止碰撞護筒。初發現護筒冒水時，可用粘土在四周填實加固，如護筒嚴重下沉或位移，則應返工重埋。

2、鉆進極慢或不進尺：某工地試樁時發現在硬可塑粘土層中鉆進極慢，一般都在8~10h，約占單樁鉆進時間的60%~70%。

病因分析：鉆頭選型不當，合金刀具安裝角度欠妥，刀具切土過淺，鉆頭配重過輕，鉆頭被粘土糊滿。

防治措施：更換或改造鉆頭，重新安排刀具角度、形狀、排列方向，加大配重，加強排渣，降低泥漿比重。

3、樁孔孔壁坍塌：成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。成孔中，排出的泥漿不斷出現氣泡，有時護筒內的水位突然下降，均為塌孔的兆頭。

病因分析：主要是由于土質松散，加之泥漿護壁不好；護筒埋設不好；筒內水位不高；提住鉆頭鉆進，鉆頭鉆速過快，或空鉆時間太長，都易引起鉆孔下部坍；或成孔后待灌時間和灌注時間過長。

防治措施：在松散易坍土層中適當深埋護筒，密實回填土；使用優質泥漿，提高泥漿比重和粘度；升高護筒，終孔后補給泥漿，保持要求的水頭高度；保證鋼筋籠制作質量，防止變形；吊放時要對準孔位，吊直扶穩，緩緩下沉，防止碰撞孔壁；成孔后，待灌時間一般不應超過3h，并應盡快灌注速度，縮短灌注時間；在鋼筋籠未下入孔內情況下，將砂、粘土混合物回填到坍孔深以上1~2m，或全孔回填并密實后，再用原徑鉆頭和優質泥漿掃孔；在鋼筋籠碰孔壁而引起輕微坍塌的情況下，用直徑小于鋼筋籠內徑的鉆頭以優質泥漿掃孔或用導管清孔。

4、樁孔局部縮徑：指局部孔徑小于設計孔徑。

病因分析：泥漿性能欠佳，失水量大，引起塑性土層吸水膨脹，或形成疏松、蜂窩狀厚層泥皮；鄰樁施工間距和時間間隔不當，土層中應力尚未消散，新孔孔壁軟土流變；鉆頭直徑磨損過大。

防治措施：采用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低失水量；當設計樁距<4D時，應跳隔1~2根樁施工；或新樁孔盡可能在鄰樁成樁36h后開鉆；選用雙導正環保徑的籠狀鉆頭；用輕泥漿和足尺寸鉆頭掃孔；掃通清孔后忙灌注混凝土。

5、樁孔偏移傾斜：成孔后樁孔出現較大垂直偏差或彎曲。

病因分析：鉆機安裝不平，或鉆臺下有虛土產生下均勻沉陷：樁架不穩，鉆桿導架不垂直，鉆機磨損，部件松動，護筒埋設偏斜，鉆桿彎曲，主動鉆桿傾斜，遇舊基礎或大弧石等地下障礙物．土層軟硬不均或基巖傾斜。

防治措施：鉆機安裝周正、水平、穩固，天車前緣切點、轉盤中心和護筒中心三點成一線，護筒不偏斜，鉆桿不彎曲，主動鉆桿保持垂直．增添導向架，控制提引水龍頭，盡可能采用鉆鋌加壓，清除地下障礙物；除軟硬互層采用輕壓慢轉技術參數外，從軟塑粘土層，尤其流塑粘上層和砂層進入硬塑粘土層或從軟土層進入基巖時，籠狀鉆頭下端的錐形導向小鉆頭需改用平底導向小鉆頭，或者直接用不帶導向小鉆頭的平

底鉆頭鉆進；采用沉井、挖孔樁等方式清除地下障礙物：在硬塑粘土層中發生偏斜時，用砂、粘土混合物回填至偏斜處以上1~2m，待密實后用平底合金鉆頭輕壓慢轉糾斜，在基巖面發生傾斜時。可投入20~40mm粒徑碎石，略高于偏斜處，沖擊密實后用平底合金鉆頭、牙輪滾刀鉆頭或平底鋼粒鉆頭糾斜。

6、孔底沉渣過多：孔底沉淤、殘留泥砂過厚，或孔壁泥土塌落在孔底，使沉渣超標。

原因分析：泥漿過稀．清孔未凈；清孔汜漿比重過小或清水置換；鋼筋籠吊放未垂直對中．碰刮孔壁泥土坍落孔底；或清孔后待灌時間過長，泥健沉淀；或沉渣厚度測量的孔底標高下統一。

防治措施：終孔后，鉆頭提離孔底1~20cm，保持慢速空轉，維持循環清孔時間不少于30min；清孔采用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換，鋼筋籠垂直緩放入孔．避免碰撞孔壁；清孔完畢立即迅速灌注混凝土；用平底鉆頭時，沉渣厚度從鉆頭底部所達到的孔底平面算起；用底部帶圓錐的籠頭鉆頭時，沉渣厚度隊鉆頭下端圓錐體高度的中點標高算起?；虿捎脤Ч芏吻蹇?，沖孔時間以導管內側量的孔底沉渣厚度達到規范要求為準；提高混凝土初灌時對孔底的沖擊力；導管底端距孔底控制在40~50cm，初灌混凝土量，必須滿足導管底端能埋入混凝土中0.8~1.3m的要求，利用隔水塞和混凝土沖刷殘留沉渣。

二、成樁過程

1導管堵塞：

灌注過程中，混凝土在導管中不能下落，影響灌注工作順利進行。

病因分析：初灌時隔水塞堵管；粗骨料粒徑過大：混凝土坍落度不合要求，和易性、流動性差；拌合不均勻．產生離析；導管連接部位和焊縫不密封，發生漏水，管內形成水塞，當管內內混凝上不滿而含有空氣時，混凝土整斗傾入導管，導致管內形成高壓氣塞，或氣塞擠破管節間密封墊繼而導致導管漏水；機械發生故障，導管內混凝土已初凝，增大下落阻力。

防治措施：隔水塞直徑應與導管內徑匹配，能從管內順利排出．隔水膠墊應安裝在隔水塞的頂面，先灌儲0.2~0.3m3水泥砂漿，后灌儲混凝土，防止骨料卡阻水塞；選用粒徑小于25mm的粗骨料，其最大粒徑不大于導管內徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4；嚴格混凝土配合比，坍落度控制在16~22cm，坍落度降低至l5cm的時間，一般下宜小于1h；混凝土拌合均勻．攪拌饑拌臺時間大于90s，確保導管連接部位焊縫的

密封性，導管應在大于0.5~0.77Mpa下試壓時間大于15min而下泄漏，以免在導管內形成水塞：在澆灌過程中，混凝土宜徐徐倒入漏和導管，避免在導管內形成高壓氣塞；確保機械運轉正常，必須有備用攪拌機，必要時，可在混凝土中摻加緩凝劑；采用長桿沖搗，強力抖動導管，或在導管上端安裝震動器等方法迫使隔水塞或混凝土下落。如上述方法處理無效，應立即提出導管進行清理，視孔內混凝土情況置新澆灌或接樁處理；當隔水塞堵塞導管時，可將提管時散落在孔底的混凝土拌合物清除，重新下隔水塞澆灌；當孔內混凝土尚未初凝時，盡決清理導管，重新下至混凝土面，開泵沖洗浮漿后，重新下隔水塞澆灌。隔水塞沖出后，盡可能將導管向下插入原先澆灌的混凝土內，原位上下串插導管，使混凝土混合密實，再繼續澆灌；當混凝土已初凝后，可用較鋼筋籠直徑稍小的鉆頭鉆進至原先導管的底端埋置深度，重新清孔，最好增加一節較小直徑的鋼筋籠埋入新孔，按正常程序澆灌混凝土。

2、鋼筋籠上浮或下沉：

系指鋼筋籠的位置高于或低于設汁位置的現象。上浮較大時，降低了樁體抗水平剪切能力；下沉過多，給土建施工帶來麻煩和損失。

病因分析：鋼筋籠放置初始位置過高或過低；混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大(6m以上)鋼筋籠被混凝土頂托上??；導管掩埋過長，提升時易搖晃，難以對準籠的中心，易發生掛籠現象；導管提升過猛，混凝土下沉太快，瞬時反沖力使鋼筋籠上??；鋼筋籠制作質量不佳，或吊裝下當而變形；或樁孔傾斜，鋼筋籠隨之而變形，增加了混凝土上升阻力；籠底鋼筋向內彎折溝掛導管；鋼筋籠與孔口固定不牢，在自重及受壓時將鐵絲拉長而下沉；或鋼筋籠自重大輕，被混凝土頂起。

防治措施：鋼筋籠放置初始位置準確無誤，并與孔口固定牢固；為防止鐵絲拉長下沉或頂住上升力，可采用吊筋加套管等方法頂住鋼筋籠上口；加快澆灌速度，縮短澆灌時間，或添加緩凝劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小；混凝上陷近籠底時，控制導管埋深1.5~2m，盡量減少串插導管，改用轉動導管密實混凝土；每澆灌一斗混凝土，檢查一次埋深，勤測深，勤拆管，直到鋼筋籠埋牢后．恢復正常埋置深度；鋼筋籠制作平直下變形，主筋底端可適當向外彎折，井增加封底箍筋：導管對中樁孔，導管接頭處套裝錐形活動護罩或加密焊接防護斜筋；導管正常埋置深度一般控制在2~4m，最大不超過而6m，便于轉動移位；鋼筋籠上升時，停止澆灌混凝土檢查埋管深度，拆除部分導管，保持埋管l.5~2m，導管鉤掛鋼筋籠時，要下降導管．轉動移位脫鉤后上提。

3、串樁：指灌注的混凝土跑到另一樁孔內的現象．串樁不僅增加待灌樁孔內沉渣厚度．且下易消除，增加成孔難度，還大量增加混凝上用量，造成浪費井影響施工進度，孔斜過大不僅降低了樁的承載力，在受力后樁身還可能被剪斷。

病因分析：開挖舊基礎鋼筋混凝土土梁或石板時，造成樁位在淺部連通；遇抽水

滲井時，由于滲井被大量淤泥質雜物充填，井周土質松散，致使一定范圍樁位連通，孔距過小，土層軟弱、松散，在混凝土沖力作用下，通過側向擠壓使混凝土侵入到相鄰樁孔中；孔斜過大或塌孔嚴重未及時處理，使深部樁位相連。

防治措施：若樁體上部連通，當灌注至連通部位，先排開返出的泥水，同時在連通部位加保護圈，以防泥水及混凝土進入另一樁孔內，而引起塌孔或增加孔內沉渣量，向滲井中下水泥套管，邊鉆進邊下套管，藉以確保施工進度和成樁質量。

4、樁長與設計不符：指樁長大于或小于廄設計樁長的現象。樁長過大，需破碎，影響后續土建工作，樁長過小，簧開挖補樁，既降低樁體強度，又影響施工進度。

病因分析：計算的設計標高有誤，監測混凝土面深底不準；末次混凝土灌注量不合理。

防治措施：當同一場地有幾種不同樁長時，應分別計算它的設計標高井畫出樁位設計標高示意圖，為準確控制鉆孔深度，應在樁架或樁管上作出控制深度的標尺，灌注前應準確丈量鉆孔深度和孔底沉渣厚度，灌注過程中，要隨時測量鉆孔內的混疑土面標高，記錄導管長度和已灌注的混凝土數量．校核混凝土面高度是否同計算的高度相符，當混凝土灌注到設計的樁頂標高以下約1m時．要計算還要灌注的混凝土數量井應將導管內的混凝土量估計在內。

5、樁頂段砼質量差：

指樁頂上部混凝土疏松、夾泥、斷裂等質量問題．上部樁身由于缺乏壓力，與樁周土接觸應力低，而受荷時樁身上部荷載應力最大，因此樁身破壞最易在上部發生。病因分析：沒有勤測混疑土面．預加的灌注混凝土高度不足，上部壓力小，混凝土密度低；導管內混凝土高度減少，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大，混凝土升頂困難，甚至與泥漿、浮漿接觸摻混，造成夾泥、疏松、離析；導管縮短，重量減輕，導管上下串插圖難，或串插程度不夠；護筒起拔過猛，或起撥護筒不垂直，使護筒粘帶未初凝的混凝土，導致混凝土抗拉強度低而摻入泥漿，形成夾泥或斷裂面。

防治措施：勤測混凝土面．井在樁頂設計標高以上加灌一定高度的混凝土，其最小高度不宜小于樁長的5%，且不小于2m，以保證設計標高以下的混凝土符合設計要求，孔口加水稀釋渣漿，沖出部分稠漿，減小泥漿比重；導管重量減輕時，可以改為人工左右轉動導管加壓串插密實混凝土，護筒吊繩要周正，起拔護筒要穩、慢，混凝土疏松、夾泥、斷裂、可采用壓漿補強或樸樁。

6、斷樁：

混凝土凝固后不連續，中間被沖洗液等疏松體及泥土充填的間斷樁。影響丁樁身的整體性，降低了樁體強度和承載力，以致不能滿足設計要求。

病因分析：坍落度損失大的配方和澆灌過程不連續是造成斷樁的重要原因；灌注

過程中發生埋管、卡管及其他一些情況都將造成斷樁。

埋管：導管在混凝土中掩埋過長，鋼筋籠變形，灌注時間過長，混凝土已初凝，內阻力倍增長，導管被卡死在混凝土內，法蘭盤頂住鋼筋籠下端，由于孔斜大，籠與孔壁壁摩阻力過大，加上籠內已有一定高度的混凝土導管無法提升。

卡管：骨料級配不合理，含有大粒徑的卵石、漂礫；混凝土出拌合機時間或運輸路程過長，巳產生離析或局部初凝現象而直接用于灌注；導管密封不良，局部漏水。

其他情況：導管下端距孔底過遠，初灌混凝土量不足，導管未被混凝土掩埋，監測失誤，導管提升過高．露出混凝土面；混凝土配比失誤，耐壓強度不足；沉渣厚度過大．樁身受力后沉降量增大，導管提升過猛，孔壁土受沖擊脫落，猛放時進入混凝土內。

防治措施：按有關規范要求，通過計算和試配確定混凝土配合比，混凝土應具良好的和易性和流動度，坍落度損失應能滿足灌注要求，初凝時間應為正常灌注時間的2倍；要求灌注過程連續，快速、防止出現上述埋管、卡管及其他情況。

7、孔壁坍陷

鉆進過程中，如發現排出的泥漿中不斷出現氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。

造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。

防治措施：在松散易坍的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優質的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。成孔后，待灌時間一般不應大于3小時，并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。

8、鉆孔偏斜

成孔后樁孔出現較大垂直偏差或彎曲。

造成原因：鉆機安裝就位穩定性差，作業時鉆機安裝不穩或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先將場地夯實平整，軌道枕木宜均勻著地；安裝鉆機時要求轉盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于20cm。在不均勻地層中鉆孔時，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要打

慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上，重新鉆進。

三、樁基礎水下混凝土施工中的質量控制措施及方法

1、為防止導管接頭與導管漏水，施工中我們通過嚴格的事前、事中、事后控制，保證導管制作及具備以下條件：

（1）足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿混凝土的重量。

（2）各節的安裝接頭所用的膠熱及法蘭的對接位置，預先試拼并作好標記，按插導管時須按試拼時的狀態對號攔裝，所有的法蘭盤接頭均須墊入5-7毫米厚的橡膠墊圈，安放時須對正放平，擰緊螺栓，嚴防漏水。

（3）內徑應一致，其誤差應小于±2毫米，內壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗。

（4）最下端一節導管長度要長一些，一般為4米，其底端不得帶法蘭盤，以便在混凝土內。每節導管的長度要整齊統一，便于丈量長度，并作出標記和記錄。（5）導管使用前做好水密性試驗。導管不要埋入混凝土過深，嚴格控制混凝土

配合比、和易性等技術指標。

2、為預防孔壁坍塌，我們采用了維持護筒水位簡外水位高出1.3-1.4米，操作中避免碰撞孔壁，并隨時注意控制泥漿的和比重。

3、為保證施工質量，水下混凝土的配合比選用要比設計強度高20%左右，坍塌度宜采用18-22厘米。

4、混凝土自攔合機出料至砍球開寒時間不宜超過30分鐘，施工中間每間斷30分鐘后，要上下串一上導管，防止混凝土失去流動性，提升導管困難，增加發生事故的可能性。在施工過程中，中途中斷澆注時間不宜走過30分鐘，整個樁的澆注霎時間不宜過長，盡量在8小時內完畢。

5、注意灌注所需混凝土數量，一般較成孔樁徑計算的大，約為設計樁徑體積的1.2倍左右。為避免混凝土超灌量，要掌握好各土導的鉆孔速度，在正常鉆孔作業時，中途不要隨便停鉆，以避免擴孔導致混凝土超灌量。澆注標高就高出樁頂設計標高0.5-1.0米，以便清除浮將和消除測量誤差。務必注意，不要因誤測而造成短樁。志管埋入混凝土的嘗試取決于澆注速度和混凝土的性質，任何時候不得小于1米，一般控制在2－4米內。

施工中，我們注意對易發生的質量問題采取有針對性的事前、事中、事后控制措施，取得了較好地效果，未發生導管接頭漏水形成浮漿夾層造成斷樁，也沒有出現孔壁坍塌等質量問題。

7、結束語

導致鉆孔灌注樁施工事故的因素很多，但只要我們在工程施工過程中細心研究探討，對各種影響因素都詳細的考慮，并且事前準備相應的預防措施，有些事故是可以避免的。

8、主要參考施工規范：

《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300-2001 《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》GB50202-2002 《建筑樁基技術規范》（JGJ94-2008）

第四篇：后壓漿施工合同

樁基后壓漿施工協議

甲方： 乙方：

依照《中華人民共和國合同法》、《中華人民共和國建筑法》、《中華人民共和國勞動法》及其他有關法律、行政法規的規定，遵循平等、自愿、公平和誠實信用的原則，就甲方 工程樁基后壓漿工程施工作業事宜，經甲、乙雙方協商一致，達成如下協議條款：

第一條 工程概況承包內容

1、工程名稱：

2、工程地點：

3、承包范圍及其內容： 1）后壓漿注漿管制作。2）后壓漿注漿。第二條 施工工期

1、進場計劃日期：；

2、施工計劃退場完工日期： 年 月 日； 第三條 承包方式：

包人工、包機械、包材料；不含水泥、不含水、電、稅費。第四條 工程價款及支付 單樁：.00 元；

1、乙方設備人員進出后預付.00 元作為乙方購買材料費用。

2、甲方依乙方實際完成工作量按月支付80%。

3、后壓漿工程施工完畢，甲方一次性支付完畢剩余工程款。

第五條 雙方責、權、利

一、甲方工作 甲方代表

甲方施工人員對工程進度、工程質量進行監督，檢查驗收隱蔽工程、辦理中間交工工程驗收簽證手續，按規定做好試件、材料試驗和各項技術資料及報表整理；負責簽證并解決應由甲方解決的問題，以及其它事宜。

甲方的要求、請求和通知，以書面形式由甲方代表簽字后送交乙方代表。

1、確保場地三通一平。

2、后壓漿設備在施工現場移動時，甲方吊機免費配合。

3、確保后壓漿管在注漿前完好無損。

4、協調施工現場各施工單位之間關系，保護后壓漿管管頭，承擔因各方配合不到位致乙方產生的二次費用。

5、根據乙方實際履約合同的情況，按本合同約定支付勞務費用。

6、承擔以上相關條款的責、權、利。

二、乙方工作 乙方代表：

乙方的要求、請求和通知，以書面形式由乙方代表簽字后送交甲方代表。

嚴格按照施工圖及施工技術規范和操作規程進行施工，確保工程質量，按期完工。

1、必須保證進入現場的機械的安全使用及性能完好；

2、配合甲方對現場操作技術、安全措施、現場文明施工等各方面的檢查；

3、進場前對施工人員進行安全、技術交底。

4、乙方安排專人負責監督、注意安全，防止出現安全事故，乙方自行負責施工人員人身安全。

5、服從甲方的組織領導和統一安排，維護甲方的企業形象和社會信譽。

9、承擔以上相關條款的責、權、利。第六條 工程質量

嚴格按照后壓漿施工方案執行。

第七條 工程驗收

在監理、甲方等現場查驗工程質量、確認工程量的基礎上，根據本合同約定，由甲、乙方負責人簽署工程驗收報告。

第八條 安全文明施工

1、乙方對其因施工、交通所發生事故而造成的損失負責；

2、乙方應做到安全、文明施工，滿足總包現場文明施工的措施和要求；

其他：

非乙方原因造成或因其他原因致后壓漿施工引發工程缺陷及安全事故，乙方不承擔任何責任。

本合同未盡事宜，雙方另行協商解決。雙方因履行合同而引起爭議，應盡量協商解決，解決不了的，任何一方均向甲方所在地人民法院起訴。

本合同自甲乙雙方代表人簽字或單位簽章后生效，在甲乙雙方結清款項后即告終止。

本合同正本一式4份，甲方2份，乙方2份。

甲方： 乙方：

訂立合同時間：

年 月 日

第五篇：螺旋鉆孔灌注樁施工工藝標準(205-1996)

螺旋鉆孔灌注樁施工工藝標準（205-1996）

范圍

本工藝標準適用于工業及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注樁。

施工準備

2.1材料及主要機具：

2.1.1水泥：宜用425號礦渣硅酸鹽水泥。

2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

2.1.3石子：卵石或碎石，粒徑5～32mm，含泥量不大于2%。

2.1.4鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告，表面應無老銹和油污。

2.1.5墊塊：用1∶3水泥砂漿埋22號火燒絲提前預制成或用塑料卡。

2.1.6火燒絲：規格18～20號鐵絲燒成。

2.1.7外加劑：摻合料；根據施工需要通過試驗確定。

2.1.8主要機具：

2.1.8.1螺旋鉆孔機：常用的主要技術參數見表2-7。

常用螺旋鉆孔機的主要技術參數表2-7

電機功率(kW)回轉速度(r/min)回轉扭矩(N·m)鉆進下壓力(N)鉆進速度(m/min)外形尺寸 長×寬×高(m)

履帶式LZ型 30 81 3400 2800 2 8.0×3.21×21.78

汽車式QZ～4型 17 120 1400 ?1 7.3×2.6

52.1.8.2機動小翻斗車或手推車，裝卸運土或運送混凝土。

2.1.8.3長、短棒式振搗器。部分加長軟軸、混凝土攪拌機、平尖頭鐵鍬、膠皮管等。

2.1.8.4溜筒、蓋板、測繩、手把燈、低壓變壓器及線墜等。

2.2作業條件：

2.2.1地上、地下障礙物都處理完畢，達到“三通一平”。施工用的臨時設施準備就緒。

2.2.2場地標高一般應為承臺梁的上皮標高，并經過夯實或碾壓。

2.2.3分段制作好鋼筋籠，其長度以5～8m為宜。

2.2.4根據圖紙放出軸線及樁位點，抄上水平標高木橛，并經過預檢簽證。

2.2.5施工前應作成孔試驗，數量不少于兩根。

2.2.6要選擇和確定鉆孔機的進出路線和鉆孔順序，制定施工方案，做好技術交底。

操作工藝

3.1工藝流程：

3.1.1成孔工藝流程：

鉆孔機就位→鉆孔→ 檢查質量→孔底清理 →孔口蓋板→移鉆孔機3.1.2澆筑混凝土工藝流程： 移蓋板測孔深、垂直度→放鋼筋籠→放混凝土溜洞→澆筑混凝土(隨澆隨振)→插樁頂鋼筋

3.2鉆孔機就位：鉆孔機就位時，必須保持平穩，不發生傾斜、位移，為準確控制鉆孔深度，應在機架上或機管上作出控制的標尺，以便在施工中進行觀測、記錄。

3.3鉆孔：調直機架挺桿，對好樁位（用對位圈），開動機器鉆進、出土，達到控制深度后停鉆、提鉆。

3.4檢查成孔質量：

3.4.1鉆深測定。用測深繩（錘）或手提燈測量孔深及虛土厚度。虛土厚度等于鉆孔深的差值。虛土厚度一般不應超過10cm。

3.4.2孔徑控制。鉆進遇有含石塊較多的土層，或含水量較大的軟塑粘土層時，必須防止鉆桿晃動引起孔徑擴大，致使孔壁附著擾動土和孔底增加回落土。

3.5孔底土清理。鉆到預定的深度后，必須在孔底處進行空轉清土，然后停止轉動；提鉆桿，不得曲轉鉆桿。孔底的虛土厚度超過質量標準時，要分析原因，采取措施進行處理。進鉆過程中散落在地面上的土，必須隨時清除運走。

3.6移動鉆機到下一樁位。經過成孔檢查后，應填好樁孔施工記錄。然后蓋好孔口蓋板，并要防止在蓋板上行車或走人。最后再移走鉆機到下一樁位。

3.7澆筑混凝土：

3.7.1移走鉆孔蓋板，再次復查孔深、孔徑、孔壁、垂直度及孔底虛土厚度。有不符合質量標準要求時，應處理合格后，再進行下道工序。

3.7.2吊放鋼筋籠：鋼筋籠放入前應先綁好砂漿墊塊（或塑料卡）；吊放鋼筋籠時，要對準孔位，吊直扶穩，緩慢下沉，避免碰撞孔壁。鋼筋籠放到設計位置時，應立即固定。遇有兩段鋼筋籠連接時，應采取焊接，以確保鋼筋的位置正確，保證層厚度符合要求。

3.7.3放溜筒澆筑混凝土。在放溜筒前應再次檢查和測量鉆孔內虛土厚度。澆筑混凝土時應連續進行，分層振搗密實，分層高度以搗固的工具而定。一般不得大于1.5m。

3.7.4混凝土澆筑到樁頂時，應適當超過樁頂設計標高，以保證在鑿除浮漿后，樁頂標高符合設計要求。

3.7.5撤溜筒和樁頂插鋼筋。混凝土澆到距樁頂1.5m時，可拔出溜筒，直接澆灌混凝土。樁頂上的鋼筋插鐵一定要保持垂直插入，有足夠的保護層和錨固長度，防止插偏和插斜。

3.7.6混凝土的坍落度一般宜為8～10cm；為保證其和易性及坍落度，應注意調整砂率和摻入減水劑、粉煤灰等。

3.7.7同一配合比的試塊，每班不得少于一組。

3.8冬、雨期施工：

3.8.1冬期當溫度低于0℃以下澆筑混凝土時，應采取加熱保溫措施。澆筑時，混凝土的溫度按冬施方案規定執行。在樁頂未達到設計強度50%以前不得受凍。當氣溫高于30℃時，應根據具體情況對混凝土采取緩凝措施。

3.8.2雨期嚴格堅持隨鉆隨澆筑混凝土的規定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能進行鉆孔施工。現場必須有排水的各種措施，防止地面水流入槽內，以免造成邊坡塌方或基土沉陷、鉆孔機傾斜等。

質量標準

4.1保證項目：

4.1.1灌注樁的原材料和混凝土強度必須符合設計要求和施工規范的規定。

4.1.2成孔深度必須符合設計要求。以摩擦力為主的樁，沉渣厚度嚴禁大于300mm；以端承力為主的樁，沉渣厚度嚴禁大于100mm。

4.1.3實際澆筑混凝土量，嚴禁小于計算體積。

4.1.4澆筑混凝土后的樁頂標高及浮漿的處理，必須符合設計要求和施工規范的規定。

4.2允許偏差項目，見表2-8。

成品保護

5.1鋼筋籠在制作、運輸和安裝過程中，應采取措施防止變形。吊入鉆孔時，應有保護墊塊。或墊管和墊板。

5.2鋼筋籠在吊放入孔時，不得碰撞孔壁。澆筑混凝土時，應采取措施固定其位置。

5.3灌注樁施工完畢進行基礎開挖時，應制定合理的施工順序和技術措施，防止樁的位移和傾斜。并應檢查每根樁的縱橫水平偏差。

螺旋鉆成孔灌注樁允許偏差表2-8

項次 項目 允許偏差(mm)檢驗方法鋼筋籠主筋間距 ±10 尺量檢查鋼筋籠箍筋間距 ±20 尺量檢查鋼筋籠直徑 ±10 尺量檢查鋼筋籠長度 ±100 尺量檢查

1～2根樁

垂直于樁基中心線 單排樁 d/6且不大于200 拉線和尺量檢查樁的位置偏差 群樁基礎的邊樁

條形基礎的樁

群樁基礎的中間樁垂直度 H/100 吊線和尺量檢查

注：d為樁的直徑，H為樁長。

5.4成孔內放入鋼筋籠后，要在4h內澆筑混凝土。在澆筑過程中，應有不使鋼筋籠上浮和防止泥漿污染的措施。

5.5安裝鉆孔機、運輸鋼筋籠以及澆筑混凝土時，均應注意保護好現場的軸線樁、高程樁。

5.6樁頭外留的主筋插鐵要妥善保護，不得任意彎折或壓斷。

5.7樁頭混凝土強度，在沒有達到5MPa時，不得碾壓，以防樁頭損壞。

應注意的質量問題

6.1孔底虛土過多：鉆孔完畢，應及時蓋好孔口，并防止在蓋板上過車和行走。操作中應及時清理虛土。必要時可二次投鉆清土。

6.2塌孔縮孔：注意土質變化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上層滯水層滲漏等情況，應會同有關單位研究處理。

6.3樁身混凝土質量差：有縮頸、空洞、夾土等，要嚴格按操作工藝邊澆筑混凝土邊振搗的規定執行。嚴禁把土和雜物混入混凝土中一起澆筑。

6.4鋼筋籠變形：鋼筋籠在堆放、運輸、起吊、入孔等過程中，沒有嚴格按操作規定執行。必須加強對操作工人的技術交底，嚴格執行加固的質量措施。

6.5當出現鉆桿跳動、機架晃搖、鉆不進尺等異?，F象，應立即停車檢查。

6.6混凝土澆到接近樁頂時，應隨時測量頂部標高，以免過多截樁和補樁。

6.7鉆孔進入砂層遇到地下水時，鉆孔深度應不超過初見水位，以防塌孔。

質量記錄

本工藝標準應具備以下質量記錄：

7.1水泥的出廠證明及復驗證明。

7.2鋼筋的出廠證明或合格證以及鋼筋試驗單抄件。

7.3試樁的試壓記錄。

7.4補樁的平面示意圖。

7.5灌注樁施工記錄。

7.6混凝土試配申請單和試驗室簽發的配合比通知單。

7.7混凝土試塊28d標養抗壓強度試驗報告。

7.8商品混凝土的出廠合格證。