第一篇：5S管理稿件

“細節決定成敗”，推行“5S”現場管理

——管修車間提升車間班組管理水平

2011年管修車間按照分公司總體工作部署，結合本車間實際情況，苦干加巧干，推行了5S現場管理，克服了人員設備緊張、任務壓頭等不利因素，確保了各項工作正常進行，圓滿完成了公司交給的生產任務，并與去年同期相比，產量增加了50%。與此同時，生產不忘安全，強化生產安全管理，有效抑制了安全事故的發生，實現了生產、安全雙豐收。

為了完成生產任務，針對時間緊、任務重，人員、設備沒有增加的現狀，車間全體職工動腦筋想辦法，從自身做起。過去車工每人每天任務是修復8個接頭，現在增加到11個接頭。在加班加點、力爭多產出的基礎上，進一步增加對設備的保養和檢修，提高設備生產效率。

在狠抓生產的同時，車間進一步強化生產安全管理，把安全管理的重點工作放在班組和生產現場，車間班子成員在2011年推進開展5“S”活動加強現場管理：整理（SEIRI）去掉不需要的東西。（減少加工工序中不必要的動作和操作）整頓（SEITON）物品定置存放，標識、通道、區域劃分清楚。（工具箱區，配電區，機加區，廢料區，鐵屑區，三標線標識清楚）清掃（SEISO）去除現場的臟物、垃圾、污點經常檢查，形成制

度。（鐵屑不得超過三標線，加工中出現的長屑要及時處理）4 清潔（SEIKETSU）現場、設備、環境衛生的保持。（每天完成工作后，用柴油對車床表面進行清理，對車間地面進行清理，對班組休息室進行清理）

5素養（SHITSUKE）加強修養，美化身心，遵守制度，養成良好的習慣。（每周五下午進行職工技能培訓、素質培訓、安全培訓）力爭實現5S工作整合工序流程，改進質量，降低消耗，提高生產效率，提高職工素質，激發職工的積極性和創造性。建立文明的、心情舒暢的生產、服務、工作現場。

對班組進行了安全生產的評估，使安全生產在班組中得到扎實、有效的開展，營造了濃厚的學安全、講安全的良好氛圍。通過各種安全活動的有效開展，在全車間形成了“人人會安全，事事講安全”的局面，廣大員工的安全文明生產觀念不斷增強，安全事故發生的各種潛在因素得到了有效抑制。

第二篇：5S管理 稿件 文章

5S管理

何為5S，就是整理、整頓、清潔、清掃、素養。

班組5S員和員工結合實際情況及前期工作的經驗和不足，明確了各級員工的職責和下階段的工作重點,制定了可操作性的管理制度、工作計劃和考核細則,運用有效的管理督促機制,多管齊下,找出差距,查出問題,重點解決工作中的薄弱環節,力求在工作深度、實施力度。實施5S管理本身就具有相當的難度。要做細做實5S管理工作。

5S管理不是簡單的5個單詞,不是談起來重要,做起來次要,忙起來不要的環節,它是生產現場基礎管理的基石,是提高員工素養,打造團隊精神,改善安全生產環境,確保產品質量,鑄造企業形象,提升企業綜合競爭實力的行之有效的方法和途徑。因此,我們應該在思想意識上高度認識這個活動的重大意思及所產生的深遠影響,徹底拋棄“方便”、“省事”、“差不多”這些根深蒂固的舊思想,認真對待,扎實做好。

5S活動是一項“知易行難”的工作。一些看似簡單的事情,我們要真正做好卻并不容易,做好了要保持更加困難。因此,在5S活動中,“持之以恒”和“經常”是我們應該高度重視的兩個方面。每一次的整理、整頓、清掃、清潔都不是簡單的過程,而是對自己工作的回顧、總結、改進和提高。通過經常性地整理、整頓、清掃、清潔,使之成為一種工作習慣,進而形成良好的工作作風,而提高個人素養,并最終達到5S管理的終極目標。

在5S管理中,“細節”是該活動核心。,任何一個細節的忽略都可能是場機毀人亡的安全事故。因此,我們做的任何工作都不允許有一點差錯,任何

一道工序都必須高度重視。正所謂“差之毫厘,失之千里”,只有狠抓細節,才能精保質量;只有精、細、嚴、實的管理,才能夯實我們企業的根基。員工素養方面從5S中可以看出,整理、整頓、清掃、清潔的對象是場地和物品,而素養的對象則是人。

整理、整頓、清掃、清潔的目的不僅是將東西擺好、將設備擦干凈、將衛生做整潔,也不僅是應付領導檢查,而是通過這些細小繁瑣的工作,潛移默化地改變員工思想,培養責任心,養成做事一絲不茍精益求精、盡善盡美的良好習慣,培養員工愛崗敬業的崇高精神,并使之成為員工自覺自愿的行為和準則。當我們形成共識,從最基本的層面踏實做好5S管理工作,并從中培養廣大員工的工作素養,我們就能依靠管理創新,穩步邁上新的臺階！

第三篇：5s稿件

總裝分廠5S活動有序開展

總裝分廠作為揚柴公司的窗口，5S活動同樣一天比一天做得更好。今年二月份開始分廠領導即將該項工作列為分廠工作重點，分階段推進實施。

首先是領導重視。第一階段為策劃階段其主要工作是制訂5S計劃及推進表。分廠成立了以分廠廠長為組長，相關管理人員及班組長參加的5S活動領導小組，按網絡圖的形式明確分工及責任。由技術人員參與，根據分廠情況分別制定辦公室和生產現場各階段具體工作要求及檢查標準，在編制要求時充分考慮并結合有關工藝要求及設備保養要求。第二階段宣傳階段通過班組長會及晨會等各種方法宣傳，使每位員工充分重視5S工作。第三階段分廠以重點班組總裝班為試點，建立5S示范區。重點開展5S活動：由管理人員制定每日工作要求及每周工作要求下發，累計改進改善200多處；堅持每天現場培訓檢查及時將每一個不合格項以書面形式通知有關人員，限期整改。現總裝班每位員工都已養成了良好的工作習慣，從地面、設備、窗戶等分區域建立包干制，每天進步一點。第四階段為保持推廣階段：分廠將對示范區成果重點保持，并將更嚴格的執行定置管理，結合分廠特點以提高柴油機清潔度為重要目標開展5S活動。

目前分廠5S活動已初見成效，從現場工藝、設備保養、工作環境、員工精神面貌等方面都有很多提升，必將成為揚柴的一道亮麗的風景線。

第四篇：5S管理應從點滴做起【個人稿件

5S管理應從點滴做起

公司自推行5S現場管理以來，近有一年時光。此項管理的推行，無疑為公司在規范管理、提高工作效率上邁上了新的臺階。然而，日前公司領導與相關部門人員一行到生產一線進行檢查，從班組的現場管理中，且暴露了不容樂觀的場景：部分車間班組生產場所的煙頭、廢棄物較多，地溝或墻角處垃圾存積，機器設備上積滿塵埃污垢，雜物存放零亂無序……。這顯然與公司推行的5S現場管理之差距甚遠。

眾所周知，員工的工作理想，莫過于有良好的工作環境，和諧融洽的管理氣氛。5S現場管理即造就安全、舒適、明亮的工作環境，提升員工真、善、美的品質，從而塑造企業的良好形象。由此可見，對美好事物的追求是人的一種本性，處在臟、亂、差的環境中，人們的這種本性就會被壓抑，容易產生消極懶散的情緒，從而對生活和工作則會采取無所謂的態度。而美好的東西可喚醒人對美好的追求，而人有了美好的追求，將會積極地工作和生活，從而創造出美好的環境和優質的產品，這些美好的環境和優質的產品又可進一步強化人們創造美好的信心，如此循環往復，人的素養就會逐漸提升，而人的良好素養又是確保其他一切事物優良品質的前提，這便是環境與人的辯證關系。公司大力推行的5S現場管理旨在創造環境與人的良性互動，通過規范現場，來培養員工的工作作風，進而確保產品質量，提高工作效率，降低生產成本。與此同時，5S現場管理的益處并不僅僅在于它給企業環境帶來的變化，更重要的是在5S現場管理的推行過程中，每個人和每個集體的智慧和創造力都得到了充分的發揮，使企業形成了一種強大的凝聚力和向心力，大家才能同心協力，獻計獻策，從改變環境人手，不斷提高自身素質，培養良好道德品質，最終達到全面提升員工素養，樹立企業良好形象之目的。

千里之行始于足下，無論是管理人員還是普通員工，如果我們都從做好每一件小事開始，從我做起，來對待任何工作，那么所謂困難和問題又算得了什么呢？這也正是公司推行5S現場管理工作的重要意義之所在。我們堅信只要持之以恒地抓好5S現場管理必將給企業文化營造一個良好的氛圍，同時將為企業健康、和諧發展奠定堅實的基礎。

第五篇：5S管理

5S管理起源于日本，1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。5S管理就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，簡稱5S管理。它是基于：效率的最大化；安全的最高化；空間的最優化；視覺的最美化以上四點的基礎而形成的規范，缺一不可。5S是現場管理的基礎，是全面生產管理的前提，是全面品質管理的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣。5S管理能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，5S就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。

5個S從字面上看都不深奧很容易理解，具體的意思是：整理是要與不要，一留一棄；整頓是科學布局，取用快捷；清掃是加強保養，故障為零；清潔是形成制度，貫徹到底；素養是遵守標準，養成習慣。而我們平常工作中要做到的是前面3個S，只要員工時刻做到前面3個S的要求，后面2個S就自然而然的做到了，5S管理體系就會在企業內部逐漸形成。因此開展5S管理及形成5S管理體系的關鍵就是四個字——貴在堅持。

隨著世界經濟的發展，5S已經成為企業管理的一股新潮流。南航作為中國三大民航龍頭之一，企業要持續發展就需要一套以5S為基礎的合理、先進的管理模式。而南航新疆分公司維修基地航線三車間作為南航的一線生產車間，車間管理就沿用以5S為基礎的管理模式。成立之初，車間領導以基地的工作程序手冊和維修管理手冊為標準，制定了車間管理規定、工具設備管理規定、倒班制度及獎懲條例等一系列制度。使每個員工學習并熟知每項規定和制度，在工作中嚴格按照管理規定、制度執行。車間制定的一系列規定無不體現5S管理在車間內部的具體實施。

5S現場管理法：整理、整頓、清掃

工段接班的第一項工作是交接車輛、工具。確保車輛處于可用狀態，工具齊全、可用，擺放在指定位置。第二項工作是開班前會。首先是通知近期車間的事務通知和技術通知,保證當班員工了解近期基地和車間的規定、要求以及工作中要注意的技術要求；其次是安排上個工段交代的工作和當班所要做的例行工作，要求每項工作指定專門負責人督查；最后是近期發布的安全文件學習和業務培訓。班前會后每個員工根據指派的任務，逐項完成自己的工作，主管事物的人員打掃工段衛生，將工段干部督察單、拆換件提示單、工具借用登記單等相關物品擺放整齊、歸位，清點備件耗材柜并清潔，做好標示，缺少的備件耗材做好記錄以備領取；主管業務的人員根據相應的機型準備適用的航材、工具和工卡，工作前負責人根據工卡需要提醒員工要注意的安全事項、工作流程，做到每人熟悉工卡，工作時有的放矢，即保證安全又提高效率，工作后負責人要對員工進行工作回顧，確保工作保質保量的完成。工作結束后，車間領導在位時，工段長對工作進行點評、回顧，哪個員工的表現好、工作中存在的不足需要如何解決以及工作好的方面希望繼續保持。車間領導最后進行工作全面總結、點評。

5S現場管理法：清潔、素養

班前會是每次工作前必不可少的項目，已經在三車間形成制度和習慣。因此整理、整頓、清掃管理法已經形成。每一位員工都自覺養成遵守規章制度，逐漸培養良好的工作習慣、組織紀律和敬業精神。

根據企業進一步發展的需要，有的企業在原來5S的基礎上又增加了安全、服務等，推行10S、12S，但不管怎么變化，都是以5S為基礎而衍生的。因此5S管理是企業發展和管理展開的基石。