第一篇：5S 管理

5S 管理：

“5S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）

和素養（Shitsuke）這5 個詞的縮寫。因為這5 個詞日語中羅馬拼音的第一個 字母都是“S”，所以簡稱為“5S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為 內容的管理，稱為“5S”管理。

6.1.1 整理

把需要與不需要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各 種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；其次，對于 現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃 圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出 生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里 各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個 死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立 好作風的開始。

整理的目的是：

（1）改善和增加作業面積；

（2）現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；

（3）減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；

（4）消除管理上的混放、混料等差錯事故；

（5）有利于減少庫存量，節約資金；⑥改變作風，提高工作情緒。

6.1.2 整頓

把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需

要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業，有利于提高工作效率和產 品質量，保障生產安全。

整頓活動的要點是：①物品擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消

除因混放而造成的差錯；②物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的 頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶而使用或不常使用 的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③物品擺放目視化，使定量裝 載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。

6.1.3 清掃

把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會 使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；臟的現場 更會影響人們的工作情緒，使人不愿久留。因此，必須通過清掃活動來清除那 些臟物，創建一個明快、舒暢的工作環境。

清掃活動的要點是：

（1）自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；

（2）對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢 結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；

（3）清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原 因，并采取措施加以改進。

6.1.4 清潔

整理、整頓、清掃之后要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好 的工作環境，使職工能愉快地工作。

清潔活動的要點是：

（1）車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提 高工人勞動熱情；

（2）不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀 表要整潔，及時理發、刮須等；

（3）工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人 要講禮貌、要尊重別人；

（4）要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。

6.1.5 素養

素養即努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是

“5S”活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也 堅持不了。所以，抓“5S”活動，要始終著眼于提高人的素質。

第二篇：5S管理

5S管理起源于日本，1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。5S管理就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，簡稱5S管理。它是基于：效率的最大化；安全的最高化；空間的最優化；視覺的最美化以上四點的基礎而形成的規范，缺一不可。5S是現場管理的基礎，是全面生產管理的前提，是全面品質管理的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣。5S管理能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，5S就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。

5個S從字面上看都不深奧很容易理解，具體的意思是：整理是要與不要，一留一棄；整頓是科學布局，取用快捷；清掃是加強保養，故障為零；清潔是形成制度，貫徹到底；素養是遵守標準，養成習慣。而我們平常工作中要做到的是前面3個S，只要員工時刻做到前面3個S的要求，后面2個S就自然而然的做到了，5S管理體系就會在企業內部逐漸形成。因此開展5S管理及形成5S管理體系的關鍵就是四個字——貴在堅持。

隨著世界經濟的發展，5S已經成為企業管理的一股新潮流。南航作為中國三大民航龍頭之一，企業要持續發展就需要一套以5S為基礎的合理、先進的管理模式。而南航新疆分公司維修基地航線三車間作為南航的一線生產車間，車間管理就沿用以5S為基礎的管理模式。成立之初，車間領導以基地的工作程序手冊和維修管理手冊為標準，制定了車間管理規定、工具設備管理規定、倒班制度及獎懲條例等一系列制度。使每個員工學習并熟知每項規定和制度，在工作中嚴格按照管理規定、制度執行。車間制定的一系列規定無不體現5S管理在車間內部的具體實施。

5S現場管理法：整理、整頓、清掃

工段接班的第一項工作是交接車輛、工具。確保車輛處于可用狀態，工具齊全、可用，擺放在指定位置。第二項工作是開班前會。首先是通知近期車間的事務通知和技術通知,保證當班員工了解近期基地和車間的規定、要求以及工作中要注意的技術要求；其次是安排上個工段交代的工作和當班所要做的例行工作，要求每項工作指定專門負責人督查；最后是近期發布的安全文件學習和業務培訓。班前會后每個員工根據指派的任務，逐項完成自己的工作，主管事物的人員打掃工段衛生，將工段干部督察單、拆換件提示單、工具借用登記單等相關物品擺放整齊、歸位，清點備件耗材柜并清潔，做好標示，缺少的備件耗材做好記錄以備領??；主管業務的人員根據相應的機型準備適用的航材、工具和工卡，工作前負責人根據工卡需要提醒員工要注意的安全事項、工作流程，做到每人熟悉工卡，工作時有的放矢，即保證安全又提高效率，工作后負責人要對員工進行工作回顧，確保工作保質保量的完成。工作結束后，車間領導在位時，工段長對工作進行點評、回顧，哪個員工的表現好、工作中存在的不足需要如何解決以及工作好的方面希望繼續保持。車間領導最后進行工作全面總結、點評。

5S現場管理法：清潔、素養

班前會是每次工作前必不可少的項目，已經在三車間形成制度和習慣。因此整理、整頓、清掃管理法已經形成。每一位員工都自覺養成遵守規章制度，逐漸培養良好的工作習慣、組織紀律和敬業精神。

根據企業進一步發展的需要，有的企業在原來5S的基礎上又增加了安全、服務等，推行10S、12S，但不管怎么變化，都是以5S為基礎而衍生的。因此5S管理是企業發展和管理展開的基石。

第三篇：5S管理

5S管理

人，都是有理想的。

企業內員工的理想，莫過于有良好的工作環境、和諧融洽的管理氣氛。5S憑借造就安全、明朗、舒適的工作環境，激發員工團隊意識，提升員工真、善、美的品質，從而塑造企業良好的形象，實現共同的夢想。

為配合公司廣泛地開展5S活動，讓全體員工確切了解5S的涵義、目的、作用、推進步驟及其要領，公司生產管理部工業工程科特組織編寫并發行《5S推行手冊》。熱忱希望廣大員工對該手冊勤學習，深領會，常行動，并循序漸進、持之以恒，不斷規范自己的日常工作行為。促進公司的5S活動從“形式化”走向“行事化”，最后向“習慣化”演變，以達公司“以人為本，永續經營”的宗旨

一、5.S的定義及目的

5.S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“5S”。1S——整理

定義：區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理。目的：騰出空間，提高生產效率。2S——整頓

定義：要的東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識。目的：排除尋找的浪費。3S——清掃

定義：清除工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生。目的：使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。4S——清潔

定義：將上面3S的實施制度化、規范化，并維持效果。目的：通過制度化來維持成果，并顯現“異常”之所在。5S——素養（又稱修養、心靈美）定義：人人依規定行事，養成好習慣。

目的：提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。

二、5.S的效用 5.S的效用可以歸納為： 1、5.S是最佳的推銷員

①、顧客滿意工廠，增強下訂單信心； ②、很多人來工廠參觀學習，提升知名度； ③、清潔明朗的環境，留住優秀員工。2、5.S是節約能手

①、降低很多不必要的材料及工具的浪費，減少“尋找”的浪費，節省很多寶貴時間； ②、能降低工時，提高效率。3、5.S是安全專家 ①、遵守作業標準，不會發生工傷事故；

②、所有設備都進行清潔、檢修，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患； ③、消防設施齊全，消防通道無阻塞，萬一發生火災或地震，員工生命安全有保障。4、5.S是標準化的推進者 ①、強調按標準作業；

②、品質穩定，如期達成生產目標。5、5.S可以形成愉快的工作場所

①、明亮、清潔的工作場所讓人心情愉快； ②、員工動手做改善，有成就感； ③、員工凝聚力增強，工作更愉快。

三、推進步驟

步驟一：成立5.S推進組織

1、成立5.S推進組織——5.S推進小組，主導全公司5S活動的開展，公司主管生產的總經理助理是當然的5.S推進小組負責人。

2、生產管理部工業工程科為5.S的歸口管理部門，主持日常工作。

3、公司各部門（或車間）必須指派一位員工為現場管理（聯絡）員。

4、各部門領導是本部門5.S推進的第一責任人。步驟二：擬定推進方針及目標

1、推行5.S活動，要依據公司的方針和目標，制定具體可行的5.S方針，作為5S活動的準則。方針一旦制定，要廣為宣傳。如：

● 全員參與5.S活動，持續不斷改善，消除浪費，實現“零”庫存 2、5.S活動推進時，應每年或每月設定一個目標，作為活動努力的方向和便于活動過程中成果的檢討。如：

● 現場管理100%實現三定：定品目、定位置、定數量 步驟三：擬定推行計劃及實施辦法 1、5S活動推行計劃表。工業工程科年初制定公司5S網絡計劃交公司領導審批；各部門也必須年初制定本部門5S網絡計劃，交工業工程科審核（本表格式供參考）

2、5S的實施辦法

①、制定5S活動實施辦法；

②、制定“要”與“不要”的物品區分標準； ③、制定5S活動評比辦法； ④、制定5S活動獎懲辦法； ⑤、其它相關規定等。

5S活動實施辦法制定方法有兩種：一種是由5S推進小組深入車間（部門）調查，擬定草案，然后再召集車間（部門）人員討論認可，經5S推進小組修訂、審核后發布實施；其二是先對車間（部門）現場管理人員進行5S知識培訓，由他們結合部門現實狀況，擬定本部門5S執行規范，再收集起來，經5S推進小組采取文件會審的辦法達成共識，經修訂、審核后發布執行。步驟四：教育

1、公司對管理人員、每個部門對全員進行教育： ①、5S的內容及目的； ②、5S的實施辦法； ③、5S的評比辦法；

④、到兄弟廠參觀或參加交流會，吸取他人經驗。

2、新員工的5S培訓。步驟五：宣傳造勢

1、召開動員大會，由公司領導和各部門領導表達推行5S活動的決心；

2、領導以身作則，定期或不定期地巡視現場，讓員工感受被重視；

3、利用公司內部刊物宣傳介紹5S；

4、外購或制作5S海報及標語在現場張貼；

5、每年規定一個“5S”月或每月規定一個“5S”日，定期進行5S的加強及再教育；

6、舉辦各種活動及比賽（如征文、漫畫活動等）。步驟六：局部推進5S

1、選定樣板區。對公司整個現場進行診斷，選定一個樣板區。

2、實施改善。集中精銳力量，對樣板區進行現場改善，對改善前后的狀況攝影。

3、效果確認，經驗交流?？偨Y經驗，克服缺點，讓其他部門進行參觀并推廣。步驟七：全面推進5S

1、紅牌作戰；

2、目視管理及目視板作戰

3、識別管理

4、開展大掃除，將工廠的每個角落都徹底清掃；

5、改善；

6、標準化。

步驟八：5S巡回診斷與評估 1、5S推進小組定期或不定期的巡視現場，了解各部門是否有計劃、有組織的開展活動； 2、5S問題點的質疑、解答；

3、了解各部門現場5S的實施狀況，并針對問題點開具《現場“5S”整改措施表》，責令限期整改；

4、對活動優秀部門和員工加以表揚、獎勵，對最差部門給予曝光并懲罰。

四、推行要領

一、整理的推行要領

1、對你的工作場所（范圍）進行全面檢查，包括看得到和看不到的地方；

2、制定“要”與“不要”的判別基準；

3、清除不需要物品；

4、制定廢棄物處理方法；

5、調查需要物品的使用頻度，決定日常用量；

6、每日自我檢查。因為不整理而發生的浪費： ①、空間的浪費；

②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪費； ③、零件或產品變舊而不能使用的浪費； ④、放置處變得窄小；

⑤、連不要的東西也要管理的浪費； ⑥、庫存管理或盤點時間的浪費。

二、整頓的推行要領

1、徹底地進行整理；

2、確定物品放置場所、方法并標識；

3、劃線定位。重點：

①、整頓要做到任何人，特別是新員工或其他部門都能立即取出所需要的東西；

②、對于放置處與被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易歸位，如果沒有歸位或誤放應能馬上知道。

三、清掃的推行要領

1、建立清掃責任區（室內外）。執行例行掃除，清理臟污；

2、把設備的清掃與點檢、保養、潤滑結合起來；

3、調查污染源，予以杜絕；

4、建立清掃基準，作為規范。重點：

清掃就是使現場呈現沒有垃圾、沒有污臟的狀態。我們應該認識到清掃并不僅僅是打掃，而是品質控制的一部分。清掃是要用心來做的。

四、清潔的推行要領

1、落實前面的3S工作；

2、目視管理與制訂5S實施辦法；

3、制訂獎懲制度，加強執行；

4、公司及部門領導帶頭巡察，帶動全員重視5S活動。警示：

5S活動一旦開始，就不可在中途變得含糊不清。如果不能貫徹到底，又會形成另外一個污點，而這個污點也會造成公司內保守而僵化的氣氛。要打破這種保守、僵化的現象，唯有花費更長的時間來改正。

五、素養的推行要領

1、制訂服裝、臂章、工作帽等識別標準；

2、制訂共同遵守的有關規則、規定；

3、制訂禮儀守則（如《員工手冊》）；

4、教育培訓（新員工加強）；

5、推行各種精神提升活動（如班前會、禮貌運動等）。重點：

素養就是通過教育，使大家養成能遵守規章制度等良好的習慣，最終達成全員“品質”的提升。

五、“要”與“不要”物品的判定標準

一、明確什么是“必需品”與“非必需品”

1、所謂必需品是指經常使用的物品，如果沒有它，就必須購入替代品，否則影響正常工作的物品。

2、非必需品則可分為兩種：一種是使用周期較長的物品，例如1個月、3個月甚至半年才使用一次的物品；另一種是對目前的生產或工作無任何作用的，需要報廢的物品，例如已不再生產產品的樣品、圖紙、零配件、設備等。

3、必需品和非必需品的區分與處理方法如下表： 類別 使用頻度 處理方法 備 注 必需品 每小時 放工作臺上或隨身攜帶

每天 現場存放（工作臺附近）

每周 現場存放 非必需品 每月 倉庫存儲

三個月 倉庫存儲 定期檢查

半年 倉庫存儲 定期檢查

一年 倉庫存儲（封存）定期檢查

二年 倉庫存儲（封存）定期檢查

未定 有用 倉庫存儲 定期檢查

不需要用 變賣／廢棄 定期清

第四篇：5S管理

5S管理具體各項內容如下：

1)清理：騰出有效使用空間，防止工作時誤用或掩蓋需要物件。

2)整理：使工作場所清楚明了、一目了然；創造出整整齊齊的工作環境；減少或消除“找尋物品時間的浪費”。

3)清潔：保持干凈、明亮的工作環境，并杜絕污染源的產生，保證員工、顧客產生愉快心情。

4)維持：通過強制性規定，培養員工正確工作習慣，長期維持并保留以上3S成果。

5)素養：培養出具有良好職業習慣、遵守規則的企業員工；營造企業氛圍，培養員工團隊精神。需要堅持的三個原則是：自我管理的原則；勤儉創業的原則；持之以恒的原則。

第五篇：5S管理

現場5S管理

培訓方式：講解、案例分享、實操研討

培訓課時：12課時

課程大綱：

一、5S管理活動導入

1.工廠常見的不合理

2.5S對改善的作用和特點

（1）什么是5S？

5S是自身的行動規范

5S是能否處理好工作、生活的晴雨表

（2）增強客戶對公司或產品的信任感

營造整潔現場，讓客戶放心

消除浪費和失誤，讓員工放心

（3）無須特殊培訓，即可馬上開始

與QC、QM以及豐田的改善不同，5S可以迅速展開行動 開展5S，不需要特殊知識

（4）使身邊環境變得整潔清爽的活動

根本點在于：能否積極主動地將周圍的環境變得整潔清爽 企業領導層應該不遺余力地持續推進5S

（5）全員參與是不二法門

一個都不能少，全員團結一致，這樣才能達到最佳效果 領導層的努力程度，直接決定5S效果的固化程度

（6）追求目標一致的5S

評價分數的差別就是追求目標的差別

統一目標，促進改善的深入

3.國內外開展5S的概況

4.5S的前期準備

（1）制定活動程序

（2）成立推行組織

（3）制定目標方針

（4）加強輿論宣傳

（5）外出觀摩參觀

（6）教育培訓

（7）樣板區的5S活動

二、5S與現場問題管理——對生產異常追根究底

1.整理整頓：發現異常

2.清潔清掃：找到異常的源頭

3.素養：徹底解決異常

4.案例分析：豐田汽車的“水龍頭”哲學

三、整理推行實施重點——人、機、物、地的組織化

1.整理的定義

2.整理的目的3.整理推行要領和步驟

4.整理實施——老鼠蟑螂檢查法與下班后檢查法

5.整理實施——不要物辨識方法:使用頻率與抽屜法則

6.整理實施——處理不要物:設立暫存區和再利用區

7.整理實施——紅牌作戰

案例分析：紅牌從發現異常到解決異常

8.整理實施——定點攝影

9.整理階段存在的問題及其解決對策

10.案例:東方汽車制造公司的“5S整理”活動

11.整理的注意事項

四、整頓推行實施重點——流程的合理化

1.整頓的定義

2.整頓的目的3.整頓推行要領和步驟

4.整頓實施：定置管理

（1）定點

問題研討：場地不夠如何做整頓

立體放置:節省空間、方便取用

（2）定容

（3）定量

5.整頓實施：目視管理

（1）顏色:直觀認知,高效辨識

（2）劃線:沒有規矩,不成方圓

（3）標識牌:小型看板,一目了然

（4）形跡管理:精確定位,整齊明晰

（5）燈號:異常警示,沖擊力強

（6）對齊管理:迅速發現異常

（7）可視化管理逐步提升的四個層次

6.整頓階段存在的問題及其解決對策

7.案例:南海公司工具箱整理整頓的行動方案

8.整頓的注意事項

五、清掃推行實施重點——排除浪費與異常

1.清掃的定義

2.清掃的目的現場改善：清掃中發現及排除設備故障

現場改善：清掃中發現產品不良與報廢的原因 現場改善：清掃實施中排除七大浪費

3.清掃推行要領和步驟

4.清掃責任制:公開宣示

5.清掃標準:清掃作業指導書

6.清掃環境:不留死角,隨時打掃

7.擦拭機器設備:邊清掃邊檢查設備狀況

8.清掃用具:整齊放置、觸手可及

9.檢查清掃結果:關注細節與角落

10.改善污染發生源:從源頭治理

11.清掃階段存在的問題及其解決對策

12.案例:海爾的白襪子、白手套

13.清掃的注意事項

六、清潔推行實施重點——徹底消除污染源

1.清潔的定義

2.清潔的目的3.清潔推行要領和步驟

4.制訂推進標準與檢查標準

5.自我檢查:自查自糾,主動改進

6.巡視檢查:隨時巡視,及時整改

7.評比檢查:為了評比考核進行定期檢查

8.檢查評比的評分方法:追求公平合理

9.清潔階段存在的問題及其解決對策

10.案例:麥當勞的標準化與檢查督導

七、素養推行實施重點——人造環境，環境育人

1.素養的定義

2.素養的目的3.素養形成的三階段:形式化、行事化和習慣化

4.員工行為準則:提升員工素養的基礎

5.班前會與大腳印:現場自主管理的日?；?/p>

6.改善提案:參與現場改善,提升自主管理

7.3U-Memo:改善提案的基礎性工具

8.素養階段遇到的問題及其解決對策

9.案例:從清掃到素養,環境影響心態

10.素養實施：提案改善活動展開

（1）改善提案的定義

（2）改善提案的作用

（3）改善提案的特點

（4）改善提案的關鍵

（5）改善提案的案例

11.素養實施：5S征文活動

八、補充材料：安全

1.安全:消除隱患、預防事故

2.海因里希法則:小錯不斷、大錯必犯

3.安全檢查:找到問題,進行整改

4.安全可視化:顏色與標識的合理應用

5.安全事故分析:前車之鑒,后車之師

6.KYT危險預知訓練:發現危險,尋找對策

7.安全階段存在的問題及其解決對策

案例:臺燈、火災與輪船沉沒

咨詢過程中協助解決的管理工具（部分）

5S推行手冊

5S活動實施辦法

5S應知應會學習資料

5S知識試題

5S宣傳欄

不要物處理程序

不要物處理清單

紅牌發行回收表

精品活動記錄單

5S區域清掃責任表

清掃部位及要點

工段長日常工作點檢表

辦公室5S日常要點

5S現場管理辦法

5S項目改善一覽表

5S樣板崗申報表

企業員工行為規范

5S素養手冊

5S班組長日常責任表

5S創意申獎表

5S管理改善提案表

現場5S員工素養要點

現場5S個人考核辦法

5S考核及競賽辦法

5S區域圖及地面標識