第一篇：焊接知識

一、手工焊接過程

<1>操作前檢查

(1)每天上班前3-5分鐘把電烙鐵插頭插入規定的插座上，檢查烙鐵是否發熱，如發覺不熱，先檢查插座是否插好，如插好，若還不發熱，應立即向管理員匯報，不能自隨意拆開烙鐵，更不能用手直接接觸烙鐵頭.(2)已經氧化凹凸不平的或帶鉤的烙鐵頭應更新的：

1、可以保證良好的熱傳導效果；

2、保證被焊接物的品質。如果換上新的烙鐵嘴，受熱后應將保養漆擦掉，立即加上錫保養。烙鐵的清洗要在焊錫作業前實施，如果5分鐘以上不使用烙鐵，需關閉電源。海綿要清洗干凈不干凈的海綿中含有金屬顆粒，或含硫的海綿都會損壞烙鐵頭。

(3)檢查吸錫海綿是否有水和清潔，若沒水，請加入適量的水（適量是指把海綿按到常態的一半厚時有水滲出，具體操作為：濕度要求海綿全部濕潤后，握在手掌心，五指自然合攏即可），海綿要清洗干凈，不干凈的海綿中含有金屬顆粒，或含硫的海綿都會損壞烙鐵頭。

(4)人體與烙鐵是否可靠接地，人體是否佩帶靜電環。

<2>焊絲的供給方法

應看被焊件與焊盤的大小，焊錫蓋住焊盤后焊錫高于焊盤直徑的1/3既可。

<3>焊接時間及溫度設置

A、溫度由實際使用決定，以焊接一個錫點3秒最為合適，最大不超過5秒，平時觀察烙鐵頭，當其發紫時候，溫度設置過高。

B、一般直插電子料，將烙鐵頭的實際溫度設置為（280-330度）；表面貼裝物料（SMD）物料，將烙鐵頭的實際溫度設置為（330度）

<4>焊接注意事項

A、焊接前應觀察各個焊點(銅皮)是否光潔、氧化等

B、在焊接物品時,要看準焊接點，以免線路焊接不良引起的短路

二、操作后檢查：

（1）用完烙鐵后應將烙鐵頭的余錫在海綿上擦凈。

（2）每天下班后必須將烙鐵座上的錫珠、錫渣、灰塵等物清除干凈，然后把烙鐵放在烙鐵架上。

（3）將清理好的電烙鐵放在工作臺右上角。

三、錫點質量的評定：

1、標準的錫點:

（1）錫點成內弧形

（2）錫點要圓滿、光滑、無針孔、無松香漬

（3）要有線腳，而且線腳的長度要在1-1.2MM之間。

（4）零件腳外形可見錫的流散性好。

（5）錫將整個上錫位及零件腳包圍

四、不標準錫點的判定：

（1）虛焊：看似焊住其實沒有焊住，主要有焊盤和引腳臟污或助焊劑和加熱時間不夠。

（2）短路：有腳零件在腳與腳之間被多余的焊錫所連接短路，另一種現象則因檢驗人員使用鑷子、竹簽等操作不當而導致腳與腳碰觸短路，亦包括殘余錫渣使腳與腳短路

（3）偏位：由于器件在焊前定位不準，或在焊接時造成失誤導致引腳不在規定的焊盤區域內

（4）少錫：少錫是指錫點太薄，不能將零件銅皮充分覆蓋，影響連接固定作用。

（5）多錫：零件腳完全被錫覆蓋，及形成外弧形，使零件外形及焊盤位不能見到,不能確定零件及焊盤是否上錫良好.（6）錯件：零件放置的規格或種類與作業規定或BOM、ECN不符者，即為錯件。

（7）缺件：應放置零件的位置，因不正常的原因而產生空缺。

（8）錫球、錫渣：PCB板表面附著多余的焊錫球、錫渣，會導致細小管腳短路。

（9）極性反向：極性方位正確性與加工要求不一致，即為極性錯誤。

第二篇：鋁漆包線焊接知識

鋁漆包線焊接知識匯總

鋁漆包線的應用的技術方面的問題詳細大多廠家都做了大量細致的信賴性實驗，比如說鋁漆包線的溫升試驗，鹽霧試驗，冷熱沖擊試驗等等，大家得出相同的結論，鋁漆包線是絕對可以用的。在變壓器、電機、電感等電磁技術方面我不是專家，沒有發言權，我就鋁漆包線與引線的焊接問題談下我的一些經驗。

本人從事鋁漆包線引線焊接已經很多年了，其間走了很多彎路，現在將五年來積累的點滴經驗與大家分享，現在各個電磁廠商銅改鋁正在如火如荼進行著，希望我的這點經驗能給大家一點點幫助或者啟發，在鋁漆包線焊接方面少走些彎路，也算是給我們銅材長期依賴進口的祖國盡點微薄之力。

鋁漆包線引線焊接大概分三個步驟，先脫漆，然后釬焊，焊點后處理。更多鋁漆包線焊接知道，請咨詢：*** 王先生 第一章節: 鋁漆包線焊接脫漆

要進行引線鋁漆包線的焊接，就必須脫漆（有極少數要求極低的家用電風扇，鎮流器廠家不脫漆），我曾經嘗試過很種的脫漆方法，下面一一列出，并說明其利弊。

（1）可以用刀片刮，（2）可以用離心刀來剝，（3）也可以用磨輪把漆磨掉，（4）當然脫漆劑也可以，（5）也可以用高溫錫來燙漆，（6）也有人用火燒（7）你當然也可以用脫漆粉脫漆。總之脫漆的辦法很多，下來我們來探討一下那種脫漆方法最適合你，第一種:鋁漆包線的脫漆方法當然是刀片刮漆，最傳統，沒有多少技術含量，用專門的工具，對鋁線表面損傷比較小，也沒有經過高溫，鋁表面表面沒有形成氧化膜，線也沒有變脆，但效率太低，也僅僅適用于大線的脫漆，直徑0.5MM以下的線就不適合了，因為細線非常容易被刮斷，不斷也被刮刀重創，韌性大大變差，不適合大規模作業，另外鋁漆包線被刮過之后，表面產生毛刺，不利于焊接。

第二種:鋁漆包線的脫漆我們來聊一下離心刀，這個據說最早是德國引進的一種脫漆設備，它是通過3個高速旋轉的刀具，把鋁漆包線的漆直接剝掉，效率不錯。這種脫漆方法和手工刮漆一樣，也僅僅適用大線的脫漆。大家都知道，鋁的物理性質，質軟，韌性較差，大概只有銅的一半，用離心刀的時候很容易被擰成繩子一樣，被直接擰斷，如果您用的鋁漆包線的直徑在1.5MM以下，離心刀就您來說就不太合適了，就算沒有直接斷，也被擰的八九不離十了，如果您用的是直徑更小的鋁漆包線，基本上就不要考慮這種脫漆方法了，對于大多數電機生產廠家來說這種脫漆方法是不合適的，因為電機廠家用的鋁漆包線的直徑都比較小。另外離心刀在脫漆的時候會把鋁線也剝掉一層，鋁漆包線的直徑一般會變小幾十絲或者更大，對于要求比較高一點客戶可能不采用這種方法。

第三種:就是鋁漆包線的磨輪，無論您用的是鋼絲輪還是纖維輪，在鋁漆包線上的漆被磨掉的過程中，鋁線的溫度會隨著高速的磨擦而迅速升高，伴隨著高速流動的空氣流，鋁線表面回被迅速氧化，被氧化后就很難處理。另外，由于磨輪的材質不同，一般來說，鋼絲輪磨過的鋁漆包線發黃，纖維輪磨過的鋁漆包線發灰或者發黑，總之無論是鋼絲輪還是纖維輪磨過的鋁線的顏色不是鋁本身的銀白色，粗線經磨輪磨過之后被氧化程度小點，還能看得到銀白，細線效果就差的多，而且細線容易被磨斷，磨過之后會變脆。所以，如果貴公司現在用的線比較粗的話，您可以選用這種方法，如果是細線的話這種方法就不適合了。

第四種:鋁漆包線的脫漆方法就是用脫漆劑，這個產品相信很多人都用過了，我也相信很多人早就不能忍受它的脫漆效率了，脫130的線，速度尚可，大約一分鐘之內，脫150的線你就要等了，脫180的線您就要使勁等了，脫220的線你等都不要等了，這個產品對鋁漆包線的鋁來說傷害較小，總的來說用脫漆粉來脫漆是個比較好辦法，很多工廠做專門的模具，大量浸過脫漆劑的鋁漆包線被放置在固定的架子上等待脫漆劑反應，效率還可以。但對于高溫線，現在各個廠家的脫漆基本上無用武之地了，無論等多少時間漆都不會脫的，所以對于高溫線這種方法是不適合的。另外順便提以下，脫漆劑一般都是堿性的，鋁這種金屬是兩性金屬，酸可以腐蝕它，堿也可以，所以提醒下現在正在用脫漆劑的朋友在您脫完漆之后用一定要用清水（或者酒精）漂洗（最好選用超生波清洗機），脫漆劑是比較容易溶于水或者酒精的，稍微漂一下就好，小心您的那個焊點被脫漆劑腐蝕。

再下來我見過的幾個鋁漆包線的脫漆方法我不多說了，都是瞎折騰，有高溫燙漆，有點個蠟燭燒漆。鋁漆包線經去漆之后鋁表面會產生一層氧化膜，很難去處，而且鋁線的會變的比較脆，很難焊接。

對于較粗的鋁漆包線，可以選擇用刀片刮漆，或者用離心刀，或者脫漆劑，再次也勉強可以選擇磨輪來脫漆，但對于小線，恰好又是高溫線，那就必須選用脫漆粉，因為前面我所說到的那幾種脫漆辦法對于細的高溫線都很難操。

我著重說下脫漆粉，脫漆粉脫漆不分耐溫級別，基本上在二秒內都可以脫漆，可以多根線一起脫漆，效率非常高，非常適合大規模作業，使用也比較方便，而且經脫漆粉脫過的鋁鋁線幾乎沒有任何傷害，線也不會變脆，沒有任何后遺癥。有用過脫漆粉的朋友說脫漆粉的確好用，效率也比較高，就是控制不好，怕線圈的其它地方被脫漆，其實掌握工藝流程和條件后是很好控制。控制不好就兩個問題，第一，車間有沒有通風設備，只要您車間有比較好的抽風設備就可以了，如果您沒有，也沒有關系，您可以把脫漆粉的操作臺放在靠窗戶的位置，然后買個到處都可以買得到的那種小風扇背面對著脫漆粉，正面朝窗戶方向吹風，那您在操作的時候就不會感覺到脫漆粉的味道了。第二點就是脫漆的時候會起煙，起來的煙有可能熏到線圈，這個也很好控制，首先溫度不要太高，脫漆粉熔化就好了，溫度控制在330—350攝氏度左右，這個溫度下不會起煙，溫度太高，反應太劇烈才會起煙，溫度控制好以后再加一個抽風設備，絕對可以確保線圈安全了。第三個難點就是用在脫漆粉的爐子經常壞，關于這個問題現在已經不是問題了，現在我公司設計出了專門用于脫漆粉的爐子，不會像以前的普通錫爐那樣頻繁的壞，現在的我公司設計的爐子保證您用3個月以上不用修理。第二章節

鋁漆包線焊接焊點后處理

鋁漆包線焊接完成后，一定要對焊點進行隔絕空氣處理，例如浸絕緣漆（凡立水）或者套熱縮管用以保護焊點。

深圳市艾可欣科技有限公司 技術部：谷強

第三章節

鋁漆包線焊接引線連接

我們的電機的線圈都有引出線，這個引出線與線圈鋁線的連接也有很多方法，現階段鋁漆包線的應用最大的難點就在焊接上。在現行的鋁漆包線焊接工藝中有很多的焊接方法，有用焊錫絲焊接，用錫爐浸焊的，也有打端子，打端子也有銅端子和鋁端子。

我首先表明我的立場，我不支持打端子的方法，理由是，首先無論你是打銅的端子還是鋁端子，由于操作人員的不同，或者機器調整的不同，鋁線在不同程度上都要受到這樣那樣的損傷，甚至直接壓斷或者重創。

下來我們詳細討論下鋁漆包線焊接打端的弊端，如果打的端子是銅端子，我們知道銅的電位與鋁電位相差甚遠，所以，如果打銅端子的話，銅鋁的連接點上會很快發生電位腐蝕，我們知道，氧化鋁是不導電的，如果這個接觸面上發生了電位腐蝕，鋁被氧化了，該點上電阻會很快變大，我們知道，在整個回路中，那個地方電阻大，那個地方隨之而來該點的發熱增加，促進了電位腐蝕的速度，電器就不穩定了。

如果您打的是鋁端子，那更值得商榷了，由于純鋁在空氣中很快就會被氧化，在表面形成一層大約厚度為0.01～0.05μm埃米的氧化膜，這層氧化膜會阻止鋁被進一步氧化，基于這個事實，由于鋁端子生產出來要放置數天或者數月才會使用，鋁端子表面勢必有一層氧化膜，鋁端子和鋁的接觸點上的由于這層氧化膜的存在，而導致電阻有可能要比整個回路中其它地方電阻要大，其次是跟引線的接觸點上存在電位腐蝕（如果引線沒有上錫），所以用鋁端子比用銅端子來的更可怕。另外鋁漆包線焊接本身打端子方式，造成的直接事實就是引線與鋁漆包線接觸面很小，所以打端子的方式固有的缺陷就是引線連接處電阻較大，對于整個電器來說可能就是個隱患。所以打端子在理論上是行不通的，在實際中也被驗證了是行不通的，現在在用我的鋁釬劑的客戶就在這個地方吃過苦頭的，所以我建議各位朋友不要打端子。

我建議大家鋁漆包線焊接用釬焊的方式來焊接。用焊錫來焊接，在焊點上不會發生電位腐蝕，鋁和錫之間，錫和銅之間都不會發生電位腐蝕。而且我建議你用浸焊的方法，因為畢竟用焊錫絲來焊接的話有很多弊端，具體闡述如下：

1、質量不可靠，因為焊錫在鋁上的擴展性不太好，不容易流開，所以您在焊接引線的時候不能一次就360度的圓周上都焊到。

2、稍微大一點的焊點可能要修補好幾次，越修越不可靠，焊接質量跟操作工人的技術水平密切相關。

3、由于烙鐵溫度比較有限，不能夠把助焊劑完全蒸發掉，所以一般電烙鐵焊接的焊點周圍都有較多的殘留，殘留的助焊劑腐蝕性很大，給焊點埋下隱患。

4、其次是效率低，一個焊點可能要修幾次，大大延長了焊接時間，降低效率，大量浪費人工。

5、材料浪費大。這里的浪費主要包括兩個方面，一個是焊錫絲的浪費，一個是烙鐵的浪費。由于鋁焊錫絲的助焊劑的活性很強，烙鐵頭腐蝕很快，基本每天必然要更換一個烙鐵頭；另外焊錫絲每次焊接都會有殘留在烙鐵頭上，要甩掉才能進行下次焊接，無形間造成了焊錫絲的巨大浪費。

綜合焊錫絲焊接的上述的缺陷，我建議各生產廠家采用浸焊的方式來焊接，焊接可靠，速度快，節省材料，節省人力。

采用浸焊的方式與焊錫絲焊接方式相比較有很多優勢，具體如下：

首先在焊接質量方面，只要浸過錫液液面以下的部分都會上錫，360度上錫，一次完成，焊接質量非常可靠，在焊點上引線和鋁漆包線有很大的接觸面積（與打端子相比較），電阻比回路中其他地方小的多。

其次沒有殘留，由于錫爐的溫度相對比較高，可以把鋁釬劑比較充分的蒸發掉，而且我公司的新型鋁釬劑焊接完成后完全可以達到免清洗的效果。焊點沒有后繼被腐蝕的隱患，用焊錫絲焊接后被腐蝕的有很多活生生的例子。

再次工作效率可以大大提高，浸錫焊接一個焊點的時間大概3秒足夠，而且可以一次浸2個點或者4個點，可以大大提高工作效率，大量節省人工。最后就是沒有焊錫的浪費，更不會有烙鐵頭的支出。在采用浸焊方式的基本操作順序為：

1、鋁漆包線需要焊接的地方要脫漆。

2、鋁線與引線連接，如果是細線，將鋁線和引線擰成麻花狀；如果是粗線，用錫包銅線將鋁線和引線扎在一起或者是用端子把鋁線和引線壓在一起。

3、將處理好的線頭浸鋁釬劑。

4、將浸過鋁釬劑的部分浸入錫爐內，輕輕晃動，約2-4秒后取出（大線適當延長焊接時間），即完成焊接。在浸焊的過程中您還要注意以下幾個問題：

1.鋁漆包線一定要脫漆，脫漆可采用機械（脫漆機，刮漆）和化學（脫漆水、脫漆粉）兩種脫漆方法，建議使用化學脫漆，用化學方法脫漆后，一定要將焊點充分漂洗；盡量不要選用機械方法脫漆，防止鋁線刮傷，產生毛刺，韌性減弱；絕對不要使用高溫錫燙漆。

2.鋁漆包線與引線的連接，應將鋁線較小弧度繞在銅引線的外面，這樣可以減少假焊現象產生，提高焊接強度。

3.對于不同的錫應采用不同的焊接溫度：我公司鋁專用錫條，焊接溫度為330度；普通無鉛錫條，焊接溫度為285度左右；有鉛的錫，焊接溫度為265度。由于鋁的熔點比較低，容易熔解到錫鍋內，所以本公司建議焊接較小直徑的鋁漆包線時（0.4MM以下），溫度最好控制在300℃以內，減小鋁線熔解速度，防止鋁線脆化。絕對不要使用高溫錫焊接。

4.由于鋁的不穩定性，建議即時去漆，即時焊接，不要讓脫漆后的鋁漆包線線頭過長時間接觸空氣，防止其氧化，利于焊接，一般說來脫漆后5小時內必須焊接，如果沒有焊接則需要剪掉重新脫漆。

5.廠家可根據焊接長度制定脫漆長度，即焊多長去漆去多長，不要讓鋁暴露在空氣中，給焊點埋下隱患。

6.浸焊時，在錫鍋內輕輕晃動2-3次，避免產生氣泡。

第三篇：電烙鐵和焊接的小知識

電烙鐵和焊接的小知識

1.關于電烙鐵溫度的控制方式1)ON/OFF控制方式： 使用可控硅等半導體回路的開關控制，被稱為軟開關，能有效減低噪音的發生。2)ON/OFF時間控制方式： 合上時連續通電，達到設定溫度后，數Hz的間隔中反復ON/OFF。為重視升溫速度的控制方式。3)相位控制方式： 以三端雙向可控硅開關元件使相位變化的控制方式。回路簡單，緊湊。具有使用馬達的機器類及白熱電燈的控制方面也能使用的特長。2.關于焊接焊接的時候，選定適合母材（被焊接部）的烙鐵和恰當的加熱時間是決定因素。特別是在精密電路板上母材很小，焊錫的量也不多，因此焊咀的形狀，大小的選擇很重要。使用錫鉛的共晶焊錫的場合，由于250度時能得到最大接合強度，所以焊咀的溫度在300度左右最合適。另外，加熱后達到焊錫熔化溫度時是加焊錫的最佳時機。要在250度時完成接合工作，適當的加焊錫的量是非常必要的。完成的形狀以如圖所示的≤的［焊錫潮濕］的良好狀態為準。3.關于焊咀和熱容量焊咀一接觸到母材烙鐵尖的溫度就會下降。焊咀溫度的降低是因烙鐵的熱容量和母材的熱容量的平衡而產生的變化。［烙鐵的熱容量≥母材的熱容量］的場合，溫度降低幅度小，熱回復快。［烙鐵的熱容量<母材的熱容量］的場合，溫度降低幅度大，熱回復慢。焊咀的溫度因焊咀的形狀，大小會變化，所以恰當的選擇很有必要。進行溫度管理的場合，建議將帶溫度調節功能的電烙鐵和烙鐵溫度計并用。4.關于電烙鐵的規格在絕緣阻抗方面分AA級1000MΩ，A級10MΩ，B級1MΩ三種。這種測定方法是在使烙鐵發熱后切斷電源，用500V的絕緣阻抗計測定的結果，是電流不通狀態下的規格。普通的烙鐵一旦靜電容量變大，絕緣阻抗會顯著降低。靜電容量因電發熱器的構造和組合構造而變化。電子零件焊接時的烙鐵，建議使用帶地線功能的，以低電壓來驅動的東西。5.關于烙鐵尖的維護保養通著電長時間放置，烙鐵尖因高溫表面被氧化發黑，焊錫在烙鐵尖出現［受潮］。這種場合一旦停止通電冷卻一下，用細齒形沙紙輕輕打磨烙鐵尖除去氧化膜后，通電并將烙鐵尖端沾上薄薄一層焊錫，然后重新開始作業。另外，長時間中止操作時建議停止通電。6.關于烙鐵尖端的銅耗現象通常使用的焊咀因為采用了銅材制成，所以在焊接作業中會因為銅和焊錫中的錫發生化學反應而使烙鐵尖耗損導致變形。這被稱為［銅耗現象］。由于耗損使烙鐵尖變形，作業會變得困難。這種時候通常停止通電使烙鐵冷卻，再用銼刀將尖端外形修整以后，通電并將烙鐵尖端沾上薄薄一層焊錫，然后重新開始作業。長時間且連續使用的場合，建議使用能對付［銅耗現象］的強耐腐蝕E焊咀。耐腐蝕E焊咀為采用了劃時代的無整形鍍法的特殊鐵鍍層的高耐久性產品。這種產品請一定不要使用銼刀等來切削。如果表面氧化變黑想要恢復的話，請使用橡膠磨石。7.關于焊錫通常電子產品工業界使用的焊錫的成分是錫（Sn）和鉛（Pb），它們的熔點錫是232度鉛是327度，非常高。但兩種的合金卻只有200度左右，操作非常簡單。而且冷卻后能保持單體時約2倍的機械強度。63%的錫配制成的焊錫被稱為共晶焊錫，是熔點最低的錫鉛合金(183度)，操作性也良好。另外，合金調配比率的變化，其它金屬的加入都會使熔融溫度下降（低溫焊錫），上升（高溫焊錫）。最近線焊錫多使用比較細的，焊錫的表面氧化也逐漸成為問題。根據焊錫成分中的不純物質的數量由［JIS Z3282焊錫］區分成S級、A級、B級三種。8.關于氧化清洗劑氧化清洗劑的作用是用化學方式將焊接部分（母材）的表面附著的油脂、氧化膜等清洗干凈，緩和熔融焊錫的表面張力，使焊錫容易流動。氧化清洗劑為提高成分的活性，含有很多鹵化合物。作業后殘留的部分與空氣中的水分子會起反應產生腐蝕性，所以洗干凈是非常必要的。［JIS Z3283 含脂焊錫］中根據鹵素含有量的多少等區分為AA級、A級、B級。另外，烙鐵尖溫度太高的話，氧化清洗劑不僅會散失，而且效能也會低下，成為焊接不良的重要原因。因此建議適當控制母材的熱容量和烙鐵的熱容量。9.關于無鉛焊接作為地球環境問題的一環，在世界范圍內焊接材料開始從以往的錫-鉛焊錫向無鉛焊錫發展。鉛的代用金屬有銀、鉍、銻、銅等等。無鉛焊錫在熔融溫度方面比以往的焊錫要高20~40℃，因此焊接時有必要采取一些提高烙鐵尖端溫度和熱容量的措施。10.關于R、RA、RMA 常被用于電子儀器的氧化清洗劑的主要成分是松脂。因為活性較弱，有些保護劑添加了活性劑。根據美國軍用規格（MIL規格）的標準分為R、RA、RMA三種。R（Rosin）為非活性化松脂不含活性劑，以酒精、苯等作為主體的氧化清洗劑，殘渣的腐蝕性幾乎沒有。RA（Rosin Activated）為活性化松脂，添加了鹽酸笨胺等鹽基性有機化合物，氧化清洗劑中活性最強，殘渣的腐蝕性需要十分當心。RMA

（Rosin Mildly Activated）為弱活性化松脂，作為活性劑稍稍添加了一些檸檬酸等有機酸和鹽基性有機化合物，腐蝕性微弱是它的特點。

第四篇：電烙鐵焊接技術培訓知識

電子焊接培訓知識

1、什么叫焊接、焊接的目的以及滿足焊接的條件是什么？

焊接是將想要連接的兩個金屬加熱到焊錫的溶解溫度，對此注入適量焊錫，將焊錫滲透在兩個金屬的中間，使之連接在一起，金屬與滲透在金屬中間的焊錫，形成的合金層。

1）焊接的目的① 電器的連接：把兩個金屬連接在一起，使電流能導通。

② 機械的連接：把兩個金屬連接在一起，使兩者位置關系固定。

③ 密封：把兩個金屬焊接后，防止空氣、水、油等滲漏。

2）焊接滿足的條件：

① 清潔：把銅箔和元件表面清潔，使兩者干凈并保持干凈。

② 加熱：同時對銅箔和元件加熱，使起在同一時間達到同一溫度。

③ 焊接：（供給焊錫）在適當的溫度時，注入適量焊錫。

2、什么叫粘附？

粘附為將合金層形成在焊錫與連接金屬之中，就將焊錫成分吸附粘合在想要焊接的金屬

表面上，焊錫的粘合稱之為粘附。

3、所為外觀好的焊接是什么樣？

a)焊錫呈弧形流動、粘附性好。（粘附性、焊錫量）

b)焊錫表面要光滑、有光澤、發亮。（適當的溫度）

c)應推測線跡、元件形狀。（焊錫量）

d)應無裂痕、針孔等。（不純物、設計）

e)應無焊錫渣、焊錫珠、松香渣等污物。（烙鐵作業時，烙鐵的用法）

4、助焊劑的功能有哪些？

焊錫的輔助材料：助焊劑主要用于波峰焊上。

a)除去銅箔表面的氧化膜。

b)防止銅箔與熔融焊錫的氧化。

c)降低焊錫的表面的張力。（促進粘附性）

5、完全粘附的條件是什么？

a)元件的表面處理應做好。

b)元件的表面應保持干凈。

c)使用適當的助焊劑。（除去銅箔表面的氧化膜）

d)元件與銅箔要加熱到適當的溫度。（溫度太高易使銅箔脫離，太低易粘附不良）

e)使用指定的焊錫。

6、怎樣保持基板和銅箔表面的清潔？

a)不要沾上灰塵、指紋。（潮氣和鹽分易生銹）

b)不要放在高溫、高濕處。（高溫、高濕易生銹）

c)不要存放在橡膠袋和紙袋內。（易造成硫化）

d)不要長期存放。（銅箔元件與鍍層間相互擴散）

7、焊錫絲的直徑以及組成成分。

a)焊錫絲的直徑（mm）：1.02、1.27、1.57、2.36

b)常用的焊錫絲（mm）：1.02、1.27

c)焊錫絲的組成成分：錫 鉛 銅 鎘 銀 銻

8、電烙鐵的種類及使用范圍

1）電烙鐵型號：25W、40W、60W、80W最普遍使用的有40W和60W。

2）電烙鐵的各種型號使用范圍：

①微型：25W電烙鐵一般焊接比較精密和小的元件，一般遙控器上的貼片類、電腦板

上芯片類使用。

②小型：25W至40W的一般焊接比較小的元器件。

③中型：40W至60W的通用性比較強，一般元器件焊接都可用。

④大型：60W至80W的一般焊接需要加重焊的元器件。

9、焊錫絲及烙鐵的拿法

a)焊錫絲的拿法：

i.焊錫絲不要纏在手指上使用。原因：緊勒在手指上對皮膚有傷害及不易活動焊錫絲。ii.焊錫絲應握在拇指、食指及中指的一側，握錫絲的長度應為4CM至8CM，如握的太長易搖晃使焊接不到位，太短易燙傷手指。

b)烙鐵的拿法：

i.拿烙鐵時手指要離開烙鐵的金屬部位，預熱的電烙鐵（預熱時間為3分鐘至5分鐘）

不能對著人揮動，以免燙傷自己和周圍的人。

ii.焊接時小于或等于60W的電烙鐵應像握筆的 動作拿烙鐵，大于或等于80W的電烙

鐵一般握在手心加焊。

10、烙鐵頭的日常管理

c)加熱時要經常用焊錫沾濕，并在使用前擦掉。

d)烙鐵頭上的氧化物不要用銼刀銼，不要敲打。

e)由氧化降低親和性時，用焊錫清洗烙鐵頭，因焊錫中含有助焊劑可除去氧化物，這

樣不行可考慮用去污粉擦一擦。

f)新烙鐵的烙鐵頭表面有一層氧化鋅合金，使用前要先給烙鐵頭渡上一層錫清洗。

g)上下班要清洗烙鐵頭，用焊錫絲清洗，并沾上焊錫防止。

h)烙鐵在使用過程中要經常用海綿清洗烙鐵頭，使烙鐵頭保持干凈。

11、電烙鐵的日常維護和保養

1）電烙鐵在使用前一定要電源線和保護地線是否良好。

2）烙鐵在使用過程中不宜長期空熱，以免燒壞烙鐵頭和烙鐵心。

3）烙鐵不使用時放在烙鐵架上，以免燙壞其他物品。

4）烙鐵使用過程中要定期點檢烙鐵溫度和是否漏電，如溫度超過或低于規定范圍或漏

電應停止使用，每天檢測兩次并填寫記錄。

5）烙鐵不用時要關閉電源，拔下插頭。

12、焊接作業的順序

1）清潔烙鐵頭。

2）加熱焊接部位~~~用適當的力將烙鐵頭壓在加熱的部位。烙鐵與銅箔之間角度為40

度至60度左右。

3）供應焊錫~~~先在銅箔與元件的供有點加微量焊錫，為提高導熱性，如有管腳的話，再給管腳的切段面加微量焊錫，覆蓋即可，目的防止氧化。因為焊錫由 低溫向高溫流動的性質，所以離烙鐵頭較遠處供給焊錫，如果太近供給的話，那遠的地方沾不上焊錫，造成粘

附不良。

4）抽出焊錫。

5）抽出烙鐵~~~烙鐵要向右上角抽出。（焊錫沒有完全擴散到銅箔的邊緣不要移動烙

鐵）

6）為了焊接品質，要求烙鐵與銅箔面接觸時間最多不允許超過3秒。

7）放烙鐵~~~將烙鐵頭在粘著焊錫的狀態下放在烙鐵架上。

13、烙鐵頭應放在什么位置？焊錫在什么地方供給？

1）必須放在能對銅箔和元件同時加熱的部位，根據銅箔的大小材質，銅箔和元件大的，烙鐵頭的接觸面積大，反之烙鐵頭接觸面積小，這樣可使銅箔和元件在同一時間達到同一溫

度。

2）加熱到適當溫度時，焊錫絲先在銅箔與元件的供有點加微量焊錫，為提高導熱性，如有管腳的話，再給管腳的切段面加微量焊錫，覆蓋即可，目的防止氧化。因為焊錫由 低溫向高溫流動的性質，所以離烙鐵頭較遠處慢慢注入焊錫絲，并調整供給的量及速度，注意

不要供給烙鐵頭上。

14、焊接時注意事項

1）執錫補焊時應按照從左到右，由上到下的順序，避免檢查時漏檢或焊接時漏修。

2）焊接時要經常清洗烙鐵頭，防止烙鐵頭的雜物造成虛焊、針孔、加焊等不良發生。

3）不要在基板上給烙鐵頭加焊錫，生產過程中不能抖錫、敲錫、甩錫，防止焊錫渣、焊錫 珠掉到基板上面。

4）在壓件或拆件時要先在線路板的銅箔面上加焊錫，要求均勻加熱，避免松香失效或

銅箔翹皮造成線路破壞。

15、使用清潔的海綿的目的1）清潔烙鐵~~~擦掉烙鐵頭使用后的焊渣和松香渣。

2）暫時調節烙鐵的頭溫度~~~海綿里含有的水分能暫時調節烙鐵頭的溫度。

16、清潔用海綿的日常管理

1）每天用清水清洗，使之保持清潔狀態。

2）清潔后的海綿用手按一下海綿的中間部位，含水量應在海綿厚度的1/2處最好。

3）當海綿破損用舊時，需及時更換。

4）清潔烙鐵頭時，需用海綿的角部和邊緣部。

17、焊接作業要求及安全衛生。

1）要用正確的作業姿勢。（胸距桌面一拳頭左右，臉與焊接部位最少保持在20CM至

30CM的距離。

2）使用干凈的手套、指套。（防止燙傷手指）

3）焊接完后要洗手。

4）注意作業臺和地面的6S。

5）作業前要點檢靜電手腕和烙鐵的溫度。

6）清洗海綿和檢查海綿有無破損。

7）檢查烙鐵頭有無破損和松動。

8）確認烙鐵與焊錫是否與工藝指導書一致。

18、常見的焊接不良項目以及插件造成的不良項目如何修整。

1）焊接不良項目以及修整方法

①假焊（虛焊）、漏焊、沙眼（針孔）、拉尖：要用烙鐵重新加熱到適當溫度，注入適

量焊錫進行焊接一遍。

②連焊：要用烙鐵頭接觸連焊部位的面積大一點，把焊錫用烙鐵頭沾出來，注意烙鐵

放置的角度不要太低，以免碰到周圍的焊點造成不良。

③盲點：如果是焊量多要用烙鐵頭加熱沾出一部分焊錫，如果是元件不到位造成浮起，要根據壓件工藝要求把元件修整到位。

④堵孔：如果用烙鐵頭透不開，要用吸錫線把焊錫吸出來，注意不要摔打基板易造成不良。

2）插件不良項目以及修整方法

①壓件：由元件不到位造成浮起，首先要在元件焊接面加焊錫，然后均勻加熱，通過加

熱使元件焊接面焊錫熔化，用手在下面按住元件使元件到位后加焊錫。

②拆件：由元件本身不良或插件不到位造成要拆件，首先要在元件焊接面加焊錫，然

后均勻加熱，使焊錫熔化用手把元件從基板背面取下來。

③加件：由元件漏插或元件本身不良要重新焊接上，要先固定好一個點，再焊接另一個點，如是排插座類很多管腳，要先固定第一個點和最后一個點（先確認元件是否到位），再

焊接中間的管腳。

注意：在壓件和拆件加熱時，先在線路板的銅箔面上加焊錫，要求均勻加熱，避免松香

失效或銅箔翹皮造成線路破壞。

有什么不對請大家多評評。

第五篇：各種鋼材焊接知識要點(二)

各種鋼材焊接知識要點(二)發布日期：2010-5-1 [ 收藏評論沒有找到想要的知識 ]

三、低碳調質鋼的焊接工藝

低碳調質鋼的組織為低碳馬氏體+下貝氏體，強度和韌性都較高。這在一般電弧焊條件下就可獲得與母材相近的熱影響區。但是，為了保證焊接接頭的性能制定低碳調質鋼焊接工藝的主要依據一是要求在馬氏體轉變時冷速不能太快，以免產生冷裂；二是要求在 800℃～ 500℃之間的冷卻速度大于產生脆性混合組織的臨界溫度。至于熱影響區的軟化問題在采用小線能量的焊接后就可基本解決。

（一）焊接工藝方法和焊接材料的選擇 1.焊接工藝方法

調質鋼只要加熱溫度超過其回火溫度，它的性能(綜合機械性能)就會降低，問題隨調質鋼強度級別的提高而變得更加顯著。通常解決辦法是焊后重新調質處理，盡量限制焊接過程中的熱量輸入。

焊接σS＞980MPa的調質鋼(如HP-9-4-20，10Ni-Cr-Mo-Co等調質鋼)時．必須采用鎢極氬弧焊或電子束焊之類的焊接方法。

對于σS＜980MPa的凋質鋼，手工電弧焊、埋弧自動焊、熔化極氣體保護焊和鎢極氬弧焊都可以采用(但對σS＞686MPa的調質鋼，熔化極氣體保護焊是最適宜的自動焊法)。對于輸入熱量多、冷卻速度慢的多絲埋弧焊或電渣焊，如果必須采用就要進行焊后調質處理。2.焊接材料

低碳調質鋼焊后—般不再進行熱處理，要求焊縫金屬在焊接狀態具有與母材近似相等的機械性能。特殊情況(結構剛度很大)，為避免裂紋可選擇比母材強度稍低些的焊接材料。幾種調質鋼的焊接材料見表

（二）焊接工藝參數的選擇 主要考慮冷裂紋和脆化兩方面。防止冷裂紋要求冷卻速度慢些，脆化則要求冷卻速度要快些為好（M+B下）見圖P41 HT-80鋼冷速上限不產生冷裂紋，下限保證HAZ不產生脆化的混合組織，見陰影部分，E應該保證過熱區的冷卻速度剛好在該區內。但對于大厚板，即使采用大線能量，冷速也很大，要預熱來解決。1．焊接線能量

在保證不出裂紋，滿足熱影響區塑性、韌性的條件下，線能量應該盡可能選擇大些。幾種鋼材的最大線能量見表 2．預熱溫度

當線能量的數值達到了最大允許值時還不能避免裂紋的發生，必須采取預熱措施。預熱主要是為了防止冷裂，但從800℃～ 500℃區間的冷卻速度來看，由于預熱減緩了該區域內的冷卻速度，獲得上貝氏體的可能性增加，熱影響區的塑性和韌性會受到不利的影響，預熱溫度一般低于 200℃。幾種低碳調質鋼的最低預熱溫度和層間溫度見表 3．焊后熱處理

低碳馬氏體+下貝氏體組織的低碳調質鋼能保證其焊接熱影響區在快速冷卻時獲得高強度及塑性和韌性，為了防止焊件脆斷的消除應力退火就沒有必要。消除應力退火處理只用于要求耐應力腐蝕的焊件，為了保證材料的性能，消除應力退火的溫度應比該鋼材調質時的回火溫度低 30℃左右。

第五節專用鋼焊接的特殊要求

一、珠光體耐熱鋼焊接的特殊要求

（一）典型鋼種及成分

（二）這類鋼的合金元素總含量一般不超過5％～7％，正火后得到珠光體組織，在500℃～600℃時具有良好的熱強性，冷加工、熱加工和焊接性能也良好，價格比較便宜。因此這種鋼被廣泛地應用于制造蒸汽動力發電設備，其中使用最多的是鉻鉬鋼和鉻鉬釩鋼。這類鋼的含Cr量—般為0.5％～9％，含Mo量—般為0.5％～1％。隨著Cr和Mo含量的增加，這類鋼的高溫強度、抗氧化性能和抗硫化物腐蝕性能也隨之提高。另外，這類鋼中加入少量的合金元素V、W、Ti、Nb等，可進一步提高熱強性。常用珠光體耐熱鋼及其化學成分如表

（二）珠光體耐熱鋼的主要焊接性問題

與低碳調質高強鋼很相似，HAZ硬化、冷裂、軟化、再熱裂紋、回火脆化現象。1．焊接接頭產生冷裂紋

珠光體耐熱鋼焊接過程中最常見的焊接缺陷之一就是在熱影響區的粗晶區產生冷裂紋，在實際生產中，為了防止冷裂紋的出現，一般都采用焊前預熱、控制層間溫度、焊后去氫處理、改善組織狀態以及減小和消除應力等處理方法。2.焊縫中產生熱裂紋

在實際生產中應用的珠光體耐熱鋼，很少在熱影響區產生熱裂紋，而多數在焊縫中產牛，特別是弧坑處。熱裂紋的產生與珠光體耐熱鋼的凝固溫度區間的大小有直接關系。凝固溫度區間越大產生熱裂紋的傾向就越大；反之，產生熱裂紋的傾向就越小。這種熱裂紋的產生部位一般都在柱狀晶的交界處。出為柱狀晶交界處往往是焊縫液相金屬的最后凝固位置．也是雜質和低熔點共晶物的富集部位。研究表明，合金元素S、C、P、Cu和Ni等能促進熱裂紋的產今，而Mn和Ca在一定程度上能抑制熱裂紋的產生。3.熱影響區的再熱裂紋

這類鋼中加入少量的合金元素Cr、Mo、V、Ti、Nb等，它們都是強烈碳化物形成元素，會增加鋼的再熱裂紋敏感性。再熱裂紋的產生部位一般都在工件較厚的地方。所以，在厚板結構的焊接過程中，當焊縫焊到一定厚度后，先進行—次中間消除應力熱處理，有利于防止再熱裂紋的產生。4.回火脆化現象

Cr-Mn鋼產生回火脆化的主要原因是由于在回火脆化溫度范圍內長期加熱后，雜質元素P、As、Sn和Sb等在晶界上偏析而引起的晶界脆化現象，此外與促進回火脆化元素Mn和Si也有—定關系。因此，對基休金屬來說，嚴格控制有害雜質元素的含量，同時降低Mn和Si含量是解決脆化的有效措施。

（三）珠光休耐熱鋼焊接工藝特點 1.預熱和層間溫度的控制

預熱和層間溫度的控制是防止珠光體耐熱鋼產生冷裂紋的一種比較有效的工藝措施。一般情況下，珠光體耐熱鋼的預熱溫度和層間溫度應控制在150～350℃之間。2.焊接方法

焊接生產中最常用的兩種焊接方法是鎢極氬弧焊封底手工電弧焊蓋面和埋弧自動焊。3.焊后回火處理

珠光體耐熱鋼一般情況下是經過熱處理后供貨使用的，針對這些鋼種焊后大多數要進行高溫回火處理。

4.焊接材料的選擇

珠光體耐熱鋼長期處于高溫、高壓條件下工作，對接頭的質量的要求較高，無論是常溫機械性能，還是高溫性能、抗氧化性及組織穩定性等方面都應滿足產品運行的技術要求。因此焊接材料的選擇是十分重要的。焊接材料的選擇應力求焊縫金屬成分和機械性能與母材相匹配。如果焊縫金屬成分與母材成分相差很大時，其接頭長期在高溫下工作或經焊后熱處理，因成分不均勺，有些元素將發生擴散，結果導致接頭的持久強度明顯降低。但在實際焊接生產中，為了防止焊縫金屬熱裂紋，焊縫金屬的含碳量一般要比母材金屬低—些(但一般不低于0.07％)，此時的焊縫金屬性能有時要低于母材，但若焊接材料選擇適當，焊縫金屬的性能是完全能與母材相匹配的。另外，在焊補缺陷或者焊后不能進行熱處理的情況下，還可以選用奧氏體鋼焊條，這樣可以防止冷裂紋的產生。但這種接頭長期在高溫下工作會導致焊縫金屬的相脆性。

一、低溫鋼焊接的特殊要求

（一）典型鋼種及成分

低溫鋼是指用于低溫(-10℃～ 196℃)的鋼(我國從-40℃算起)。它主要應用于貯存和運輸各類液化氣體，如用于建造液化氣體運輸船的液貨艙及靠近液貨艙的船體結構。因此這類鋼的性能必須首先滿足具有足夠的低溫韌性。低溫用鋼可分為無鎳和含鎳兩大類。無鎳低溫用鋼中包括低碳鎮靜鋼和低合金高強鋼。前者用鋁脫氧時形成AlN，細化晶粒、提高缺口韌性。后者在低碳鋁鎮靜鋼的基礎上加入了錳等元素提高強度并利用微量鋁、鈦、鈮等細化晶提高低溫韌性。含鎳低溫鋼在低碳鋼中加入一些鎳，提高強度，改善低溫韌性。在Ni％小于10％的范圍內，鎳含量越高，低溫韌性越好，強度越高。常見幾種低溫鋼的成分見表

（一）低溫鋼焊接的主要問題

低碳鎮靜鋼和低合金高強鋼實際上就是C-Mn鋼和低碳調質鋼。從使用性能考慮，焊接時主要要注意兩個問題：一是線能量過大時造成的過熱區脆化；二是含有釩、鈦、鈮、銅、氮等元素的鋼種焊后消除應力熱處理時，如果加熱溫度處于回火脆性敏感溫度范圍，會析出脆性相，出現回火脆性。

含鎳低溫鋼中的鎳是增加淬透性的元素，但是由于這些鋼中含碳量限制得很低，冷裂傾向并不嚴重。鎳除了增加鋼的淬透性以外還是促熱裂的元素，但由于含鎳低溫鋼中含碳量低，硫、磷雜質控制的極其嚴格，焊接時熱影響區基本上不會產生液化裂紋。焊接時應注意鋼的脆性傾向、含鎳低溫鋼具有回火脆性傾向，焊后回火時要注意溫度和冷速的控制

（二）低溫鋼的焊接工藝特點 1.嚴格控制線能量

為避免焊縫金屬及近縫區形成粗晶組織而降低低溫韌性，要求采用小的焊接線能量。焊接電流不宜過大，宜用快速多道焊以減輕焊道過熱，并通過多層焊的重熱作用細化晶粒。多道焊時要控制層間溫度不得過大。2.正確選擇焊接材料

1）鋁鎮靜鋼 焊接鋁鎮靜鋼時可選擇成分與母材相同的低碳鋼和C-Mn鋼類焊條或含鎳0.5％～1．5％的低鎳焊條，后者低溫韌性更為可靠。

2）低溫用低合金鋼 焊接低溫用低合金鋼時，除要保證焊縫的低溫韌性外還要保證焊縫與母材等強。焊接材料中除了含有鎳1％～3％外，還含有鉬0.2％～0.5％，有時還含有少量鉻。3）低鎳鋼

焊接低鎳鋼時所用焊條的含鎳量應與母材相同或高于母材，但Ni％不應過高。焊態下焊縫中含鎳量超過2.5％就會出現粗大的板條狀貝氏體或馬氏體，使焊縫韌性下降。焊后不再進行調質處理的低鎳鋼，焊縫金屬含鎳量應低于2.5％。只有經過焊后調質處理，焊縫韌性才隨含Ni量增加而增加。焊縫除了盡量降低碳及硫、磷、氧的含量外還應對硅、錳的含量加以控制。可以來用手工焊、熔化極氣體保護焊及埋弧焊進行焊接。

4）9Ni鋼 含鎳高的9Ni鋼具有非常優良的低溫韌性。但9Ni鋼如果采用成分相近的焊

接材料，所獲得的焊縫低溫韌性明顯低于母材。為保證焊縫具有與母材相適應的低溫韌性，在生產中都采用了奧氏體焊接材料，按含鎳量可以分為三類：含鎳在60％以上的Ni-Cr-M。系合金、鎳約40％的Fe-Ni-Cr系合金、含13Ni-16Cr-Mn-W的奧氏體不銹鋼。當采用奧氏體材料焊接時，9Ni鋼焊縫中的熱裂紋是一個普遍問題。這是因為9Ni鋼的線膨脹系數較大，焊接時會產生較大的收縮應力，加上鎳與鐵會形成低熔共晶，因而焊縫中鎳含量越高熱裂紋傾向越大。裂紋往往出現在焊縫的起弧和收弧處，特別是多層焊時在根部和前幾道焊縫中由于拘束應力較大，弧坑裂紋很難避免。因此焊接時要注意填滿弧坑，盡量避免弧坑裂紋的發生。如果無法消除弧坑裂紋，可采用砂輪打磨的方法加以去除。