第一篇：淺談精益運營模式下的港口企業(yè)成本管理

淺談精益運營模式下的港口企業(yè)成本管理

【摘要】經(jīng)濟全球化的迅速發(fā)展導(dǎo)致著世界各國的企業(yè)都進行著不同程度的競爭，而麥哲倫的全球航海旅程又使各個國家的交流變得十分緊密，在全球一體化的世界環(huán)境下，各國之間的貿(mào)易往來就顯得十分重要。海洋運輸業(yè)作為港口企業(yè)的重要組成部分，在現(xiàn)代運輸業(yè)上發(fā)揮著它的重要作用，面對不斷變化的社會市場環(huán)境，如何運用現(xiàn)代化的技術(shù)手段，提高港口企業(yè)在社會運營成本上的競爭力，使港口的裝卸空間市場的到擴大，更好的適應(yīng)這個不斷變化的港口市場環(huán)境是現(xiàn)階段我國港口企業(yè)加強在成本運營管理上的核心內(nèi)容。以下本文就從現(xiàn)代港口企業(yè)的運營成本在管理上的局限性入手，利用創(chuàng)新的發(fā)展性思維加強其在對港口企業(yè)上精益求精的管理思想，對在加強我國港口企業(yè)運營成本管理上的一些問題進行談?wù)撗芯浚⑻岢龊侠砘慕ㄗh。

【關(guān)鍵詞】精益思想；港口企業(yè)；成本管理

近些年由于我國加入世界貿(mào)易組織，在世界經(jīng)濟、文化實現(xiàn)全球一體化的變化環(huán)境中，我國的沿海港口在這種貿(mào)易環(huán)境中也在迅速的發(fā)展，港口企業(yè)作為現(xiàn)代海洋運輸業(yè)中的重要組成部分已經(jīng)隨著這種全球一體化的變化發(fā)展進程在現(xiàn)代物流業(yè)中在發(fā)揮著它的巨大作用，而它所起到的重要作用也日漸明顯。在2006年的8月，為了更好的發(fā)揮港口企業(yè)的作用，順應(yīng)這種瞬息萬變的社會市場環(huán)境，國務(wù)院對《全國沿海港口布局規(guī)劃》進行了研究探討，在進行一系列的探討中將其進行了通過，《全國沿海港口布局規(guī)劃》在國務(wù)院的通過進一步的推動了我國港口企業(yè)在順應(yīng)可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的重要意義，這樣港口企業(yè)就可以利用現(xiàn)代化的科學技術(shù)手段在擴大港口企業(yè)的裝卸空間的前提下推進港口企業(yè)的精益運營模式的成本管理，使其在港口企業(yè)的行業(yè)競爭中更好的發(fā)揮它的競爭優(yōu)勢。

一、港口企業(yè)精益思想的具體內(nèi)涵

“精益思想”主要是來源于企業(yè)在生產(chǎn)中的精益，其思想是在20世紀90年代的中期由歐美的一些管理學者以豐田汽車公司在進行生產(chǎn)運營組織方式的基礎(chǔ)上所總結(jié)出來的。“精益思想”是一種全新的現(xiàn)代企業(yè)管理、經(jīng)營運營理念，其在技術(shù)、方法和工具的集成上都具有現(xiàn)代化思想的科學體系。在精益思想的具體含義中，其“精”是表示在生產(chǎn)上要做到產(chǎn)品的精良、精美和精確，其“益”是表示在企業(yè)的運營中藥具有良好利益和效益等，“精益思想”的核心理念是要在生產(chǎn)中具有整體優(yōu)化的觀點對企業(yè)的整體價值流要進行深入的分析，在企業(yè)資源的合理配置上能充分的運用企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)要素，在這個過程中盡可能的對企業(yè)的非增值作業(yè)和增值作業(yè)進行確定，在企業(yè)進行科學設(shè)計確定的基礎(chǔ)上加強對管理流程的操作，盡可能的減少以至消除存在的部分非增值作業(yè)，最大化的降低企業(yè)在生產(chǎn)中對資源的浪費，達到以最少資源投入獲得最多的經(jīng)濟效益的能力，增強企業(yè)在現(xiàn)代市場需求上的應(yīng)變能力，提高創(chuàng)新精神[1]。

二、港口企業(yè)在現(xiàn)行成本管理上的局限

我國的港口企業(yè)在對成本運營的管理上主要是建立在其生產(chǎn)和利用的基礎(chǔ)上的，這些港口企業(yè)按照生產(chǎn)成本所能達到的最優(yōu)化要求對生產(chǎn)進行有組織、有科學的生產(chǎn)預(yù)測、生產(chǎn)決策、生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)控制、生產(chǎn)分析和生產(chǎn)考核等系統(tǒng)的生產(chǎn)科學管理，這種系統(tǒng)的生產(chǎn)管理決策是港口企業(yè)以及各行企業(yè)在生產(chǎn)管理運營中的一個重要部分。在現(xiàn)代港口企業(yè)的成本運算中，其成本主要是由港口的收入減去港口的運算來計算的，收入的多少就決定著成本上的花銷，在企業(yè)的成本運算中如果收入作為固定常量出現(xiàn)收入下降的情況時，為了保證企業(yè)的利潤就必須降低對成本的開銷。通過這種傳統(tǒng)的運營模式和精益運營模式對比，會發(fā)現(xiàn)傳統(tǒng)港口企業(yè)在對生產(chǎn)成本的管理上還存在著很大的局限性。

1、觀念依舊落后，成本運算管理不夠精細

一般來說，港口企業(yè)都是根據(jù)其在經(jīng)營中的不同業(yè)務(wù)特點來對企業(yè)的收入和成本等項目來進行劃分的。就拿港口企業(yè)在堆存收入和堆存成本、裝卸收入和裝卸成本來說，港口企業(yè)在對貨物的裝卸收入和裝卸成本上，會計在進行核算時會把所有的與裝卸成本、裝卸支出有關(guān)的項目進行統(tǒng)一的整理，對相關(guān)的項目進行一個系統(tǒng)的分類，但是不要對核算的結(jié)果進行明晰的劃分，會計在核算時這樣做的好處就十分的簡單和方便，其不足就是，不能很好的知道一種貨種或者某一批次的貨物在裝卸上產(chǎn)生的單位成本。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的原因就是對企業(yè)的某種貨物在保本價格上不夠了解，在這種激烈的港口企業(yè)競爭中會直接導(dǎo)致企業(yè)無法確定對貨主的裝卸費進行優(yōu)惠。

2、港口企業(yè)在企業(yè)的責任成本上比較薄弱

港口企業(yè)在對企業(yè)的業(yè)績進行核算時都是以貨物的吞吐量做為指標來衡量的，在這個過程中往往就會忽視對成本指標的列入，港口企業(yè)通常情況下都是以現(xiàn)行的成本控制對企業(yè)進行整體的劃分來成立專門的成本責任中心，這個中心的采購部門在很多情況下都不會進行相應(yīng)的詢價程序，這樣就會導(dǎo)致采購的成本擴大，加大倉庫的庫存壓力，這種想象的產(chǎn)生往往都是沒有進行統(tǒng)一的調(diào)度流程，而是想當然的根據(jù)港口的現(xiàn)場進行隨時的安排，這樣就導(dǎo)致港口企業(yè)在運用中無法實現(xiàn)對成本的預(yù)控。

3、港口企業(yè)在成本管理的視角上十分狹窄

港口企業(yè)在傳統(tǒng)的成本管理上往往只局限在某個單個的港口企業(yè)，這樣就忽視了對上下游客戶的價值提升。這種對上游供應(yīng)商、進出口商和貿(mào)易公司以及部分代理商不夠重視的現(xiàn)象就無法實現(xiàn)對上、下游企業(yè)進行全方位、全過程的價值鏈成本管理，而對港口企業(yè)實現(xiàn)“精益思想”的成本管理下，港口企業(yè)在進行商業(yè)活動中就無法片面的追求自己的單贏，港口企業(yè)只有通過接觸各種類型的客戶才能在不斷的運輸行業(yè)中的到長遠的發(fā)展。

4、港口企業(yè)缺乏相關(guān)的、全面的成本管理信息

傳統(tǒng)的港口企業(yè)成本管理模式已經(jīng)不能有效地日常港口的業(yè)務(wù)運作進行實施，這種不全面的成本管理模式就容易導(dǎo)致管理者作出不全面的管理決策，同樣在某種程度上夜增加了港口在成本信息管理上的費用。

三、港口企業(yè)在精益思想下對成本管理上的建議

1、樹立港口企業(yè)在精益成本管理上意識

港口企業(yè)在對企業(yè)的成本管理上進行創(chuàng)新的目的就是為了使企業(yè)在成本費用的實施上實現(xiàn)最小化，在利潤的收入上實現(xiàn)最大化，這樣就能提高企業(yè)員工的待遇同時實現(xiàn)企業(yè)的再生產(chǎn)[3]。精益運營模式下的成本管理就是要通過企業(yè)中的全體員工的自覺性來實施的。企業(yè)的成本管理不僅僅是會計部門的事情，同時也涉及到企業(yè)中的每個環(huán)節(jié)。總之，增強港口企業(yè)的成本管理意識就要企業(yè)內(nèi)部中的每個成員來共同執(zhí)行，對運輸裝載過程中的每個環(huán)節(jié)都嚴格的執(zhí)行，這樣的話就可以有效的節(jié)約成本，真正的達到“節(jié)流”的目的。

2、加強港口企業(yè)在成本管理流程上的再造能力

港口企業(yè)在生產(chǎn)運輸?shù)幕净顒又兄饕猩a(chǎn)調(diào)度、采購、組貨、裝卸、倉儲以及物流增值服務(wù)等；其輔助活動有生產(chǎn)運輸計劃、生產(chǎn)運輸財務(wù)、生產(chǎn)運輸人事以及生產(chǎn)運輸技術(shù)和拓展等，港口企業(yè)在將每一項活動進行分解的過程中就會嘗試不同的途徑對相關(guān)的成本進行降低，這樣在裝卸中的完整過程就是所形成的一條系統(tǒng)的作業(yè)鏈。有些港口企業(yè)在對貨物進行作業(yè)時都會遵照裝載性質(zhì)是否相同的原則，這樣就會更便于企業(yè)對各個責任中心進行責任考核。這種對港口企業(yè)的管理流程實施再造能力的加強就能使企業(yè)能夠按照規(guī)定的時間進行交貨，同時還能保證高質(zhì)量的服務(wù)，提高客戶的滿意度。

3、加強港口企業(yè)在精益理念下物流成本的管理

在實現(xiàn)世界貿(mào)易的過程中90%都是通過海上運輸?shù)姆绞綄崿F(xiàn)的，港口是每個物流企業(yè)在進行貿(mào)易時的運輸起點和終點。所以在港口發(fā)揮其巨大作用的情況中，其物流成本就占有了[2]

較高的比重，在港口企業(yè)的物流成本中主要有運輸成本、倉儲成本、存貨成本以及港口業(yè)務(wù)費這四部分。港口企業(yè)在保證客戶需求的情況下，還要減少對物流成本的浪費，這是精益理念在物流成本管理中的根本目標[4]。在精益的運營模式下其物流成本就要通過精益物流來實現(xiàn)，精益物流就是要從客戶的立場來出發(fā)，以客戶的需求作為其企業(yè)服務(wù)的理念，同時對企業(yè)服務(wù)中的每一環(huán)節(jié)的價值鏈進行分析，來完善港口企業(yè)的物流成本運算，這樣就可以發(fā)現(xiàn)每一個存在浪費的環(huán)節(jié)，實現(xiàn)管理上的完美化。

4、加強港口企業(yè)在服務(wù)管理上的成本精益

港口企業(yè)在一定程度上也具有著服務(wù)的性質(zhì)，港口企業(yè)很多時候都要按照客戶的需求將貨物按照規(guī)定的操作流程進行空間上的移位，這樣對每種貨物進行規(guī)定的分類和對其操作的流程就是企業(yè)所形成的最終產(chǎn)品。所以可以此過程作為其企業(yè)在服務(wù)中的成本核算對象，在按照工時給各個運營中心進行分配任務(wù)，通過對港口企業(yè)在服務(wù)管理上成本精益的加強就可以更大化的提高其服務(wù)質(zhì)量，提高港口企業(yè)的業(yè)務(wù)。

5、積極推進港口企業(yè)的現(xiàn)代化管理進程

對于一個企業(yè)的在進行精益的模式來說，一個企業(yè)只有具備了一套完善的成本管理系統(tǒng)才能夠?qū)崿F(xiàn)企業(yè)的的整體價值，才能夠在企業(yè)的價值鏈中對其所涉及到的全部運營費用進行準確的估算。一套完善的歷史成本數(shù)據(jù)可以很好地對港口企業(yè)在運營中的成本進行實時的監(jiān)控，這樣才能提高企業(yè)在生產(chǎn)運營成本中的準確度，同時也能夠更好地使管理方式與運營業(yè)績系統(tǒng)相互聯(lián)系和呼應(yīng)，使港口企業(yè)具備更高水平的現(xiàn)代化信息基礎(chǔ)。在這種情況下，港口企業(yè)就要同時運用信息技術(shù)和集成管理理論把企業(yè)的核心決策、成本管理系統(tǒng)和支持性決策進行有機的結(jié)合，從而實現(xiàn)港口企業(yè)向精益運營模式上成本管理的轉(zhuǎn)變。

四、總結(jié)

通過本文的分析發(fā)現(xiàn)在港口企業(yè)中實施精益的運營模式其在很大程度上打破了原有的以利潤為主導(dǎo)的成本理念，是一種新形勢下的新理念。這種新的成本管理模式更新了傳統(tǒng)的思想觀念，尾現(xiàn)代化得成本管理開辟了一個嶄新的思維創(chuàng)新空間，使港口企業(yè)更好地適應(yīng)著這個不斷發(fā)展、不斷創(chuàng)新的市場中。

【參考文獻】

［1］陳明.港口成本核算與管理問題探討［J］.交通財會，2009（1）:41-45.［2］吳瀧.精益成本管理模式及其啟示［J］.西北農(nóng)林科技大學學報（社科版），2009（7）:81-85.［3］李建雄.港口企業(yè)降低成本的探討［J］.科技經(jīng)濟市場，2010.（4）:70-71.［4］陳世玲.港口企業(yè)成本精細化管理思路與運用［J］.河北企業(yè)，2009（2）:28-29.［5］陳明坤.精益會計［M］.北京：經(jīng)濟科學出版社，2009.[5]

第二篇：精益生產(chǎn)與成本管理

精益生產(chǎn)與成本管理

我國制造業(yè)雖然名列世界第四位，但總體規(guī)模僅相當于美國的1/5，日本的1/4強；制造業(yè)的人均勞動生產(chǎn)率遠遠落后于發(fā)達國家，僅為美國的1/

25、日本的1/26；制造業(yè)結(jié)構(gòu)仍然偏輕，表現(xiàn)為裝備制造在制造業(yè)中的比重不到30％，遠低于美國的41.9％、日本的43.6％；技術(shù)創(chuàng)新能力十分薄弱，產(chǎn)業(yè)主體技術(shù)依靠國外，有自主知識產(chǎn)權(quán)的產(chǎn)品少，依附于國外企業(yè)的組裝業(yè)比重大，工業(yè)增加值率僅為26％，遠低于美國的49％、日本的38％；低水平生產(chǎn)，能力嚴重過剩。

JIT生產(chǎn)是當今制造業(yè)生產(chǎn)的追求，精益生產(chǎn)最大的好處之一，在于其對成本降低的顯著功效，要想達到精益生產(chǎn)的成本控制首先要知道什么是浪費，下面我就那些“浪費”會使對應(yīng)的成本增加因素進行對比：首先是等待的浪費，精益思想認為非增值作業(yè)就是無形成本的增加，出現(xiàn)等待原因有那些呢：生產(chǎn)線上產(chǎn)品種類的切換、工序間不平衡、機器設(shè)備的故障造的等待，缺料、生產(chǎn)計劃安排不均衡使用機閑置。這種類單項來看好象不會，其對應(yīng)的差異成本主要體現(xiàn)在整體上，造成是生產(chǎn)能力讓費，使工人的工資、設(shè)備的空轉(zhuǎn)等無形成本的增加。

JIT中浪費的東西，應(yīng)該從預(yù)測生產(chǎn)上解決。因為JIT控制好了，庫存的，人力的等等都是到了一定極限，不能怎么動了，如果還想提高效率，減少浪費，應(yīng)該在預(yù)測生產(chǎn)的角度看生產(chǎn)流程上的浪費了。比如，預(yù)測做的好，庫存滯留量還有壓縮可能，生產(chǎn)分配可以更合理，降低JIT中浪費比較大的環(huán)節(jié)在整個流程中的比重。

其次是庫存的積壓的浪費它會直接造成資金積壓，看看那些不必要的庫存增加，會導(dǎo)致那些結(jié)果？

1.產(chǎn)生很多不必要的搬運、倉庫管理堆積、尋找放清除工作

2.場地的占用、倉庫租金費用的增加、管理費用增加

3.生產(chǎn)能力不足被掩蓋，先入先出作業(yè)成為困難。

那庫存積壓的直接原因就是采購過多或不足、制造過多也會造成庫存積壓，當在制品、成口積壓會增加轉(zhuǎn)移的成本及運輸設(shè)的的成本還直接導(dǎo)致資金的積壓。要減少庫存，各個部門應(yīng)協(xié)同，準確預(yù)計需求。庫存減少了，流轉(zhuǎn)資金就多了，自然成本也降低了。因此，精益生產(chǎn)在很大程度上要依靠管理，溝通與協(xié)作。再次，過分精確的加工也是一種浪費，它會造成不必要的人工浪費，使用了多余的作業(yè)時間和其它設(shè)備，使額外的人員、人力、生產(chǎn)資源、水電等費用增加，加工的管理工時也相應(yīng)增加，時間浪費還會影響產(chǎn)量的完成。這首先是產(chǎn)品設(shè)計和技術(shù)要求超過了必要的產(chǎn)品功能。設(shè)計者給產(chǎn)品規(guī)定了過高的精度，強度，無用的功能、結(jié)構(gòu)等等。

產(chǎn)品質(zhì)量問題是最大的浪費：

1.次品返工、服務(wù)等相關(guān)工作使成本增加，如工時、人力、工具、設(shè)備、管理費用等都會相應(yīng)成本增加，客戶的服務(wù)成本也會加大！

2.還有出現(xiàn)廢品后對廢品本身處理就是一浪費，當有退貨時還需要額外的索賠及相應(yīng)的費用支出

3.質(zhì)量問題到導(dǎo)致信用等級的降低，失去對客戶的信譽就等于失去了市場，對市場宣傳的無形的成本也會加大！

產(chǎn)品的質(zhì)量成本包括：

預(yù)防不良的成本：在防止不良階段所做的工作所花費的成本；

鑒定不良的成本：檢驗時所花花費的成本；

內(nèi)部缺陷的成本：在生產(chǎn)過程中生產(chǎn)出不良而進行的返工或者維修所的成本；

外面缺陷的成本：產(chǎn)品的售后服務(wù)，以及由質(zhì)量問題失去顧客的成本

可以在確定相應(yīng)的參數(shù)（比如新生產(chǎn)線是否可以降低產(chǎn)品成本、舊線全盤否定后需要多久才能將新線投產(chǎn)、固定資產(chǎn)折舊、新線成本等）之后經(jīng)過定量計算，選取效益最大化的方案。

從以上分析，我們不難看出在企業(yè)中其實浪費隨處可見，不增加效益的活動比比皆是，那么我們?nèi)绾渭訌姵杀竟芾砟兀空f到成本控制，很多人會想到用新材料、技術(shù)創(chuàng)新、工藝改進、設(shè)備改造等等，然而我們會發(fā)現(xiàn)這些都是在一種發(fā)散思維的狀態(tài)下進行問題探討，企業(yè)成本控制的重要性是毋庸置疑的，如何系統(tǒng)地看待這樣一個關(guān)乎生存與發(fā)展的大問題，也從側(cè)面反映了企業(yè)經(jīng)營管理層的系統(tǒng)化工作思路的成熟度和團隊職業(yè)能力。

在這里試圖以成本控制這個議題來演繹系統(tǒng)化思考問題的一種方式。

成本控制的基礎(chǔ)在于從企業(yè)內(nèi)部管理入手，采用各種科學管理方法，提高內(nèi)部勞動生產(chǎn)率。前面提到的那些方法都屬于這一層面，通過提高勞動生產(chǎn)率來降低產(chǎn)品的單位成本。當然這個方法是有限度的，就是當為了提高勞動生產(chǎn)率所發(fā)生的必要支出與提高效益帶來的收益相平衡時，就達到了一個臨界點，過了這個臨界點就會得不償失。

在內(nèi)部管理達到效益臨界時，我們開始從產(chǎn)品質(zhì)量管理入手，通過全面質(zhì)量管理降低次品率，從而降低正品成本。而當為質(zhì)量管理發(fā)生的額外支出與質(zhì)量管理效用相平衡時，該手段也達到了效用臨界點。突破新的臨界點一般采用價值工程的方法，即衡量成本構(gòu)成和產(chǎn)品功能之間的關(guān)系，即在功能的取舍與成本的升降間尋求方法，使得產(chǎn)品的性價比得到提升，從而有效控制相對成本。當然這樣的操作也是會有所窮盡的。

隨著視野的開闊，我們現(xiàn)在還可以通過整合資源配置、優(yōu)化供應(yīng)鏈等方法為成本控制提供新的途徑，比如外包等。

從提高勞動生產(chǎn)率，到降低次品率，再到提高產(chǎn)品性價比，再到資源整合、供應(yīng)鏈管理，這樣的一個思

路是建立在系統(tǒng)考察企業(yè)各個層次的運作機理的前提之上的，我們把視線先從成本這個概念上超越過去，完整地看待企業(yè)的各個環(huán)節(jié)、各個層面，從基礎(chǔ)入手，逐步提高思路的層面和運作的寬度。

提高勞動生產(chǎn)率可以從各個環(huán)節(jié)分別入手，可以通過群策群力的方法集思廣益；而降低次品率的全面質(zhì)量管理需要將各個環(huán)節(jié)同時納入，在一個大的協(xié)同標準下進行努力；至于價值工程則更是要緊密連接市場，使企業(yè)根據(jù)市場的實際狀況和未來趨勢進行合理的運作，企業(yè)的各個部門盡管在這個層面上各自的權(quán)重不同，但是整個企業(yè)需要和市場（外界）進行有機的聯(lián)系，每個環(huán)節(jié)都需要發(fā)揮自己的作用；至于資源整合、供應(yīng)鏈管理，將在更深刻的層面上對企業(yè)的運作提出全新的要求，甚至會因此對企業(yè)的現(xiàn)有結(jié)構(gòu)產(chǎn)生巨大的影響，企業(yè)將對上下游供應(yīng)鏈中的企業(yè)進行適度的信息開放。

成本控制只是企業(yè)發(fā)展過程中必須重視的諸多問題中的一個，企業(yè)還有很多類似的問題要考慮，如何系統(tǒng)地分析問題、解決問題，對于一個處于激烈的市場競爭態(tài)勢中的企業(yè)是非常重要的。也是當今企業(yè)面臨的重要挑戰(zhàn)，即從簡單的片面的看待管理問題到系統(tǒng)的全面的理解企業(yè)中的現(xiàn)象，同時樹立起無限追求卓越的思想。精益生產(chǎn)管理只是公司里眾多管理環(huán)節(jié)中的一環(huán)，透過現(xiàn)象看本質(zhì)，從局部到全面，只有無限的持續(xù)改進，不斷變革創(chuàng)新，才是企業(yè)成本控制的基本辦法！,

第三篇：淺析精益生產(chǎn)模式下的品質(zhì)管理思路

淺析精益生產(chǎn)模式下的品質(zhì)管理思路

精益生產(chǎn)管理對品質(zhì)的認識可以歸納為一個核心，就是追求零缺陷，追求客戶的100%的滿足。但是實施精益生產(chǎn)的一個基本的前提是不能以犧牲安全和品質(zhì)為代 價去提升生產(chǎn)業(yè)績。因此實施精益生產(chǎn)的核心前提必須保證提供客戶滿意的產(chǎn)品品質(zhì)和追求零PPM（百萬分之），即我們一直提及的零庫存、零缺陷為前提。在整 個組織，特別是告誡生產(chǎn)現(xiàn)場人員，如果出現(xiàn)百萬分之一的不良意味著送到客戶的手中就會帶來100%的不良，這點我們的組二QC是深有體會的。

以往談到精益生產(chǎn)管理時往往偏重于介紹精益生產(chǎn)中對生產(chǎn)平準化、物流、看板、標準作業(yè)、U型生產(chǎn)線場地布局、多能工訓練等方面的內(nèi)容。但很少有人去對品質(zhì)管理流程去做精益生產(chǎn)的管理與改善。結(jié)合我司的產(chǎn)品特針與過程流程，在此提出幾點我部的品質(zhì)精益管理思路。一、一專多能：

一專多能，一人多崗，著眼于多能手方向培養(yǎng)。一能提高基層人員的綜合業(yè)務(wù)技能，二有利于管理者的人力資源管理與調(diào)配，在突發(fā)事件前，有足夠的人員來應(yīng)對。比如，我們的IQC分外觀組與功能組，在一專多能崗位制培養(yǎng)機制，使我們的功能組忙時外觀組人員可以進行支援，外觀組忙時，功能組也可以進行人員支援，這樣也很好的解決了人員與報檢高峰期之間的矛盾。

二、防呆設(shè)計：

在生產(chǎn)過程中，作業(yè)者受各種客觀因素的影響終有失誤的時候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將品質(zhì)水平依賴于人的工作態(tài)度，一則品質(zhì)仍不能有效保證，二 則需投入大量的人力進行檢驗控制。但是我們能否設(shè)計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會，這就是精益生產(chǎn)管理的普遍使用的品質(zhì)控制防錯裝置，例如： 1）作業(yè)忘記或失誤時，工件無法放入夾具內(nèi)； 2）作業(yè)忘記或失誤時，機器不能啟動；

3）出現(xiàn)加工錯誤時，傳輸滑道將阻擋不良的工件，不能流到下道工序； 4）加工過程失誤時或者定為不到位時，警報裝置鳴叫，設(shè)備會停止； 5）即使不良品流入生產(chǎn)線，也不會發(fā)生錯誤裝配，等等。

在我司組立實際生產(chǎn)過程中，經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)短裝、漏裝等現(xiàn)象，也不止一次的收受到來自顧客的投訴，在此，引入防呆設(shè)計將是解決此問題的一個有效方式： 1.在包裝后增加一道計重控制，每箱設(shè)定一個合理的重量范圍，流過的產(chǎn)品重量不在范圍內(nèi)將自動進行報警，并被輸送到不良品通道進行隔離； 2.包裝設(shè)計進行模穴形狀式設(shè)計，在漏裝配件時，下道工序能很快直觀的給予識別加以剔除。

3.定量管控，如該批次生產(chǎn)1000SET產(chǎn)品，投入每種物料均為1000PCS，生產(chǎn)完成后扣除不良品與成品數(shù)，若出現(xiàn)某部件有剩余，則該批次產(chǎn)品有短、漏裝質(zhì)量異常。

三、過度檢驗：

包含沒必要檢驗的項目或樣本量過大不合理的檢驗，過度檢驗不僅會造成更多不良品的可能，而且還會造成我部檢驗資源的無序浪費，大量的檢驗人員辛苦的在做無用功。

其中我部IQC針對供應(yīng)品質(zhì)穩(wěn)定的供應(yīng)商進行的免檢制度就是對過度檢驗的一種改進，同時我們可以對目前的各部件的檢驗標準、檢驗項目進行重新評審，找出多 余的管控檢驗項目，把它剔除出我們的檢驗工作中；在樣本量的定義中也應(yīng)考慮慎重，檢出力度是其最好的衡量標準，在制定其抽樣水平時，我們的工程師應(yīng)充分考 慮到其參數(shù)的普遍性與代表性，從而制定出適宜的，有效的抽樣水平。把我們的檢驗人員從大量的、繁雜的無效檢驗中解放出來。

四、等待檢驗： 在QC人員檢驗中，經(jīng)常會發(fā)生時而大批量到貨手忙腳亂，現(xiàn)場主管喊人手不足；時而沒有報檢批，無貨可檢。造成檢驗人員在等待中的浪費。對此，從精益生產(chǎn)的角度出發(fā)，給我們的QC主管開幾個方： 1.對報檢的工作要有前瞻性，做好先期的工作計劃與安排；

2.對工作的輕重緩急進行分類，充分應(yīng)用統(tǒng)籌學原理進行工作安排與調(diào)配；

3.量化工作效率，對各種物料的批次檢驗作業(yè)時間進行標準化，并納入QC人員的考核體系進行考核。

五、自動化：

自動化是精益生產(chǎn)中的兩大支柱之一。一提及自動化，大家更多的是想到機臺生產(chǎn)線的自動化。而質(zhì)量控制中的自動化少有人問津。

我對質(zhì)量管理自動化的理解是：讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，而自動化是機械化，無人化操作。把大量的監(jiān)控QC人員解放出來，提高作業(yè)效率，這也是很多企業(yè)在精益生產(chǎn)實施過程所追求的目標。

前期有機會到可口可樂的生產(chǎn)線參觀，為他們的生產(chǎn)自動化程度感到驚訝。一條線只有四個工作人員，沒有一個QC。從上蓋、注膠、灌裝、封蓋、打標、檢驗全線 一條龍自動化。其檢驗管控點有缸蓋外觀檢測、灌裝重量檢測、打標條碼檢測等全部實現(xiàn)電腦自動化檢測，對于不合格的產(chǎn)品，系統(tǒng)會自動剔除送到另一條通道。整 個流程順暢，有條不紊。觀后自感，真正的自動化就是把生產(chǎn)線做一條線藝術(shù)線。

目前的生產(chǎn)線，不管是大流水線還是單元生產(chǎn)細胞線在自動化方面還是有很大的空間可以提升，從品質(zhì)的角度來看人為的越多就可能造成的不合格因素越多。自動化生產(chǎn)、自動化控制將是我們今后的一條必由之路。

六、持續(xù)改進

持續(xù)改進是精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系共同強調(diào)的理念。改進持續(xù)化在精益質(zhì)量管理中起承前啟后作用，是管理的核心生命力，缺少改進持續(xù)管理則無從談起，而員工職業(yè)化、生產(chǎn)系統(tǒng)化、工序標準化則會缺少新的活力和要求，管理將止步不前甚至于倒退。

精益質(zhì)量管理強調(diào)改進持續(xù)化，除理念倡導(dǎo)外還包含具體的構(gòu)成要素和保障條件。改進持續(xù)化主要包括如下六類要素：市場意識、領(lǐng)導(dǎo)作用、全員參與、工具方法、測量評價、獎懲措施，如圖7所示。這六類措施是改進持續(xù)化的保障條件。

市場意識影響改進持續(xù)性的動力強弱，影響改進標桿的高與低；領(lǐng)導(dǎo)作用影響改進持續(xù)性的組織力度和資源配置；全員參與賦予改進持續(xù)性以群眾基礎(chǔ)和團隊力量； 工具方法是改進持續(xù)性的方法體系，5W1H、PDCA、QC小組、改進小組、六西格瑪項目等均是促進改進持續(xù)性的工具方法；測量評價是將改進持續(xù)性納入測 量和管理中，讓改進持續(xù)性因測量和評價而煥發(fā)生機和活力；獎懲措施將改進持續(xù)性納入管理和激勵體系中，是測量評價的延續(xù)和要求，促進改進真正實現(xiàn)持續(xù)性。

改進的項目形式多樣，有流程的、標準的、技術(shù)的、方法的、管理的。作為品管人員在持續(xù)改進上我們有先天上的優(yōu)勢，第一，我們在第一現(xiàn)場，掌握第一手資料，實時了解生產(chǎn)、質(zhì)量的統(tǒng)計數(shù)據(jù)。有效的抓出改善項目進行立項改進。如對生產(chǎn)質(zhì)量不良率、報廢率進行統(tǒng)計分析，應(yīng)用柏拉圖找出重點問題，從人、機、料、法、環(huán)管理五要素進行原因分析及糾正預(yù)防。達成預(yù)期目標后，將流程方法標準化。透過不斷的PDCA管理循環(huán)改進，不斷的提升工作績效。

總之，精益生產(chǎn)管理思想在品質(zhì)管理中的應(yīng)用無處不在，如何將其精髓應(yīng)用到品質(zhì)管理之中，除有效的激勵措施外，日常工作中各級主管的計劃、倡導(dǎo)及意識培養(yǎng)是分不開的。只有真正的把精益文化融入到我司的質(zhì)量管理文化中來，才能讓其在質(zhì)量管理上發(fā)揮最大效益。

第四篇：企業(yè)精益管理心得體會

心得一：企業(yè)精益管理心得體會

吾生也有涯，而知也無涯。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業(yè)管理知識的培訓，經(jīng)過一年的學習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會到，作為一名合格的中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以精益生產(chǎn)理念為部門又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就精益生產(chǎn) 談一談我的一些感想。

1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。精益生產(chǎn)有以下特點：

一、均衡化與多樣化

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。

二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動化

少人化是從省人化過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而自動化除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的自動化由其重要，人的自動化指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。

四、柔性生產(chǎn)

柔性生產(chǎn)實際就是我們常說的一崗多能，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質(zhì)能。

對部門發(fā)展的思考：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的5s管理就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

心得二：企業(yè)精益管理心得體會

6月下旬，我在北京參加了國航工程技術(shù)分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議 ,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。

首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產(chǎn)流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善；高層重在構(gòu)建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作。

精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。

面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關(guān)于如何開展下一步的工作，我有一些想法：

一、培訓非常重要。這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。

二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自于企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領(lǐng)導(dǎo)團隊，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調(diào)推進層、項目實施層。比如以設(shè)備設(shè)施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產(chǎn)者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。

三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的孤島現(xiàn)象還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的。現(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說感到迷茫，有必要這樣來做么。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結(jié)合分公司的3-5年規(guī)劃，把生產(chǎn)方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們?nèi)ニ伎己脱芯俊?/p>

心得三：企業(yè)精益管理心得體會

精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質(zhì)監(jiān)系統(tǒng)，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經(jīng)過一段對精益管理的學習，讓我受益非淺。精益管理把先進的監(jiān)管理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發(fā)揮它的作用。

精益管理是指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)，因其日語的拼音均以s開頭，因此簡稱為5s。整理是要區(qū)分要與不要的東西，對不要的東西進行處理，來騰出空間，提高生產(chǎn)效率。整頓是要把東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內(nèi)的臟污，設(shè)備異常馬上修理，并防止污染的發(fā)生，使不足、缺點明顯化，是品質(zhì)的基礎(chǔ)。清潔是將上面實施制度化、規(guī)范化，并維持效果。素養(yǎng)是要人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習慣，以提升人的品質(zhì)，養(yǎng)成對任何工作都持認真態(tài)度的人。另外還有非常重要的一點就是安全，安全是指單位及每一位員工的安全，在這里是著重強調(diào)安全的重要性。

在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些文件資料、執(zhí)法文書，表格，相關(guān)信息，案卷，辦公用品等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。精益管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念帶到自己的工作中，力求完美高質(zhì)；及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施精益管理，使我們的環(huán)境整潔、地物明朗、員工行為規(guī)范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情、負責，還要不斷地學習、總結(jié)、改進，提高自己的工作質(zhì)量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，精益管理的實施，可以減少人員、設(shè)備、場所、時間等等的浪費，從而降低工作運行和辦公成本。

當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是我們的素養(yǎng)。這是精益管理工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應(yīng)該以精益管理工作為契機，抓住機遇、發(fā)揚齊心共管、整潔高效的精神，不斷提升管理水平，使我們南岸質(zhì)監(jiān)局在廣大人民心中樹立環(huán)境整潔、舉止嚴謹、辦事高效、公平公正的美好形象，為我局的持續(xù)發(fā)展做出相應(yīng)的貢獻。

心得四：企業(yè)精益管理心得體會

自20xx年1月份、2月份共計13天關(guān)于精益生產(chǎn)管理的培訓，得到的心得和體會如下：

一、精益生產(chǎn)的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業(yè)最大回報。這也是我們做精益生產(chǎn)的核心，我們企業(yè)屬于生產(chǎn)加工型企業(yè)。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創(chuàng)造性的獲得利潤，就是因為他們運用了精益生產(chǎn)的管理模式。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。這種思想和我們企業(yè)是完全符合的。

二、精益生產(chǎn)十大工具

是我們運用精益生產(chǎn)的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基礎(chǔ)上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業(yè)績考核、計劃科學精密、標準化、現(xiàn)場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6s做好的基礎(chǔ)上，才能做好的工序。

三、動作不增值，工作增值這是大野耐一提出的，我們?nèi)粘９ぷ髦谢顒佑泻芏啵瑒幼魇窃鲋档模ぷ鞑攀窃鲋档摹Ｎ覀冊诤饬课覀冏鲞^或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發(fā)。

四、精益生產(chǎn)的兩個方法是消滅浪費，準時化生產(chǎn)。什么是浪費：一切不為顧客創(chuàng)造價值，消耗資源的活動就是浪費。精益生產(chǎn)的七大浪費，多余動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中，多余動作是經(jīng)常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費，是要在6s的基礎(chǔ)上做的。一個月內(nèi)不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。

五、什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。如果做這項工作時，又斷斷續(xù)續(xù)做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費。

六、做精益，我們一定是堅持、持續(xù)改善。一個動作或者活動被重復(fù)21次，就養(yǎng)成了一個習慣。做精益生產(chǎn)，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。

七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。不定期培訓。也是推行精益生產(chǎn)管理七項工作的首要工作。

八、做精益生產(chǎn)要從小事做起，從一點一滴做起。他不僅僅是在應(yīng)用在工作中，生活中也可以精益化。

第五篇：《高效精益成本管理》培訓心得體會

《精益高效成本管理》培訓心得體會

精益高效的成本管理是企業(yè)取得利益的關(guān)鍵，只有做好成本管理，才能從最起點為企業(yè)創(chuàng)造效益。現(xiàn)代企業(yè)面對瞬息萬變的市場環(huán)境，既要求得生存，更要求得長期成長和發(fā)展，削減成本就成了一個企業(yè)面臨的永恒主題，目前，許多中小企業(yè)只注意生產(chǎn)過程的成本控制，而忽視設(shè)計研發(fā)、供應(yīng)過程和銷售過程的成本控制；只注意投產(chǎn)后的成本控制，忽視投產(chǎn)前產(chǎn)品設(shè)計及生產(chǎn)要素合理組織的成本控制；缺乏經(jīng)營控制，忽略了成本管理的事前預(yù)測和管理決策，導(dǎo)致成本計劃不準確，事前成本控制薄弱，成本預(yù)測、成本決策缺乏規(guī)范性，成本計劃缺乏科學性，造成生產(chǎn)成本控制的盲目性。企業(yè)應(yīng)該在危機到來之前就及早地考慮這些問題，以便能以別人所不具備的競爭優(yōu)勢贏得有利地位，不能等到危機到來時才臨時抱佛腳！精益成本管理思想的精髓就在于追求供應(yīng)鏈成本的最小化，即采購成本、研發(fā)成本、生產(chǎn)成本、質(zhì)量成本、物流成本和服務(wù)成本的最小化。

通過對精益高效成本管理學習，我對精益高效成本管理的理解更為深入。精益高效成本管理是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益高效成本管理的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨(JIT)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)精益高效成本管理兩大推動力。精益高效成本管理主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。如何運用精益高效成本管理理念提高企業(yè)管理水平是沒有定式的，它是一個需要結(jié)合企業(yè)實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續(xù)改善的過程。現(xiàn)將本次學習體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：

一、“均衡化”與“多樣化” 多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。

二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如

可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動化 “少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高

員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功

夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產(chǎn) “柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。企業(yè)精益高效成本管理滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益高效成本管理，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要

提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第七大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和

搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)

是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起

現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學、適當，避免不不必

要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。