第一篇：公司精益成本管理應(yīng)用案例研究

公司精益成本管理應(yīng)用案例研究

精益會計問題淺析

摘要追求精益生產(chǎn)的很多精益制造企業(yè)，發(fā)現(xiàn)傳統(tǒng)的會計和財務(wù)控制系統(tǒng)越來越不再適用精益生產(chǎn)。傳統(tǒng)的會計系統(tǒng)，以交易為導(dǎo)向，包含大量浪費性的環(huán)節(jié)，與精益生產(chǎn)背道而馳。在這種背景下，以客戶價值為先導(dǎo)，以價值流為核心，以消除浪費為目的的精益會計應(yīng)運(yùn)而生。本文介紹了精益會計的產(chǎn)生，概括了其涵義，并分析了其基本內(nèi)容。認(rèn)為對精益會計的研究和應(yīng)用，將極大提高我國制造業(yè)的治理技術(shù)水平，增強(qiáng)我國制造業(yè)整體的競爭能力，為國家創(chuàng)造財富。

關(guān)鍵詞：精益制造；精益會計；價值流；成本

越來越多的精益制造企業(yè)，開始質(zhì)疑現(xiàn)行會計計量和核算方法的有效性，原因是這些企業(yè)的生產(chǎn)操作發(fā)生了根本性的變化，傳統(tǒng)制造假設(shè)下的會計計量和核算方法不再適用，企業(yè)都在尋求一種與精益制造假設(shè)一致的會計計量和核算方法。在經(jīng)濟(jì)高速增長時期，制造商可以用大量生產(chǎn)提高產(chǎn)量的方式降低成本；企業(yè)在順利發(fā)展時期，信息技術(shù)也是產(chǎn)量增長的有效方法。但是在當(dāng)今生產(chǎn)力過剩和全球競爭的時期，降低成本成為企業(yè)生存的第一位的原則。從困難和節(jié)儉環(huán)境中磨練出來的精益制造方式，就成為應(yīng)對衰退和逆境中的企業(yè)繼續(xù)生存和發(fā)展的好方法；成為替代傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式來解救危機(jī)中企業(yè)的道路。

從上個世紀(jì)80年代起，以日本制造業(yè)為代表的制造業(yè)，實施了一系列不同于傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，運(yùn)用了如JIT、約束理論方法、6ξ及其他質(zhì)量治理方法、價值流治理、作業(yè)治理法和目標(biāo)成本法等治理方法，取得了巨大成功。美國治理學(xué)家對此現(xiàn)象進(jìn)行了全面研究，于1990年將其總結(jié)提升為一種較完整的生產(chǎn)經(jīng)營治理理論——精益會計。

一、精益會計的內(nèi)涵

精益會計是以價值流為核心，消除浪費為目的的精益會計觀點。它綜合運(yùn)用了如JIT、約束理論方法、6ξ及其他質(zhì)量治理方法、價值流治理、作業(yè)治理法和目標(biāo)成本法等治理方法，為精益制造企業(yè)提供了一個有效的治理框架，提升了價值流中的各環(huán)節(jié)的價值創(chuàng)造能力。

精益會計的涵義包括以下幾點：

第一、在精益會計體系中，財務(wù)控制職能，內(nèi)置于各價值流中，能及時發(fā)現(xiàn)價值流中存在的問題，并迅速反饋給價值流治理者，可以保證價值流的持續(xù)改進(jìn)和不斷完善。

第二、精益會計指標(biāo)，是以未來為導(dǎo)向，從而與傳統(tǒng)的以歷史業(yè)績和成本削減為導(dǎo)向的業(yè)績評估體系有著根本的不同。

第三、在精益會計方法下，傳統(tǒng)的年度預(yù)算也失去了意義，因為年度預(yù)算耗費很大，但是提供的信息卻很少具有相關(guān)性，這與精益思想是格格不入的。

第四、精益會計下的銷售、運(yùn)營及財務(wù)預(yù)算更為靈活，同時能更有效地監(jiān)控企業(yè)的發(fā)展?fàn)顩r。

二、精益會計的基本內(nèi)容

精益治理會計的基本內(nèi)容就是按照價值流進(jìn)行成本核算、分析和治理。

精益會計的核心是價值流效益最大化

按照精益生產(chǎn)的觀念，產(chǎn)品成本隨著產(chǎn)量和產(chǎn)品組合的不同而變化，制造費用以整體形式與價值流發(fā)生關(guān)系而不與個別產(chǎn)品所耗勞動時間發(fā)生關(guān)系。某種產(chǎn)品的成本，主要取決于它在整個價值流中流動速度的快慢，非凡是在價值流中的瓶頸環(huán)節(jié)流動速度的快慢。成本核算、分析和治理的重點是產(chǎn)品在價值流中的流動速度問題而不是資源使用、個人效率或制造費用分配的問題。因此精益會計需要采用的是價值流成本法而不是完全成本法。

精益會計的目的就是消除浪費及追求最小價值流成本

精益會計是構(gòu)建在為客戶創(chuàng)造價值為前提，以價值流成本最小為目標(biāo)，從而實現(xiàn)對整個企業(yè)價值流會計。在價值流的各個環(huán)節(jié)中，不斷地消除不為客戶增值的作業(yè)，杜絕浪費，從而達(dá)到降低價值流成本，提高價值流效率的目的，最大限度地滿足客戶非凡化多樣化的需求，使企業(yè)的競爭力不斷增強(qiáng)。如何實現(xiàn)價值流成本最小，正確確認(rèn)和計量它，顯得十分重要。從總體說，價值流成本應(yīng)是為保證價值流正常運(yùn)作而支付的各種成本和費用的總和。價值流成本包含的內(nèi)容十分廣泛，國外有的學(xué)者提出價值流成本應(yīng)包括：取得成本、運(yùn)行成本、培訓(xùn)成本、維護(hù)成本、倉儲成本、環(huán)境成本和回收成本。這種價值流成本劃分方法主要基于價值流作業(yè)過程來進(jìn)行的，但并沒有考慮不同類型成本對整個價值流成本產(chǎn)生的影響和重要程度，不利于對價值流成本中關(guān)鍵性成本的控制和治理。鑒于這一原因，在考慮價值流成本作業(yè)過程相關(guān)性的同時，對關(guān)鍵性的影響價值流競爭力、客戶滿足度的成本予以足夠的重視，價值流成本可劃分如下：采購成本、設(shè)計成本、生產(chǎn)成本、物流成本和服務(wù)成本。

精益會計是多種會計思想和治理思想共同構(gòu)成的會計系統(tǒng)

精益會計以客戶價值增值為導(dǎo)向，融合精益采購、精益設(shè)計、精益生產(chǎn)、精益物流和精益服務(wù)技術(shù)，把精益治理思想與會計思想相結(jié)合，形成了全新的會計理念--精益會計。它從采購、設(shè)計、生產(chǎn)和服務(wù)上全方位控制企業(yè)價值流成本，以達(dá)到企業(yè)價值流成本最優(yōu)，從而使企業(yè)獲得較強(qiáng)的競爭優(yōu)勢。精益會計思想十分豐富，治理方法很多，形成了相互聯(lián)系、相互作用的方法體系。假如孤立地看每一個思想，每一種方法，不能準(zhǔn)確把握精益會計的精髓。精益會計的每個治理思想，每種治理方法都不是孤立的，而是互相之間有聯(lián)系的，一種方法支持另一種方法，方法又保證思想的實現(xiàn)，只有把價值流的精益治理思想與方法有機(jī)地組合起來，構(gòu)成一個完整的精益會計系統(tǒng)，才能發(fā)揮每種方法的功能，才能達(dá)到系統(tǒng)的最終目標(biāo)--質(zhì)量是好的、成本是低的、品種是多的、時間是快的。精益會計不斷追求增加企業(yè)的競爭力，這是系統(tǒng)的最高層次的目標(biāo)。

精益會計最高目標(biāo)是為制造企業(yè)乃至整個制造業(yè)的發(fā)展提供支持

精益會計將以顧客需要為導(dǎo)向的市場營銷觀念深深扎根于會計之中，同時又將會計根植于成本發(fā)生的現(xiàn)場，以消滅一切浪費、追求精益求精和不斷改善為目標(biāo)，立足于企業(yè)整個生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)化。加快我國理論界非凡是實業(yè)界對精益會計的研究和應(yīng)用，將極大提高我國制造業(yè)的治理技術(shù)水平，增強(qiáng)我國制造業(yè)整體的競爭能力，為國家創(chuàng)造財富。希望精益會計也能盡快地成為改變中國制造業(yè)乃至整個國民經(jīng)濟(jì)的機(jī)器。精益會計的原理可以同樣應(yīng)用于全球每一種工業(yè)，向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變將對人類社會產(chǎn)生深遠(yuǎn)影響，也就是說，這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界。采用了精益會計，當(dāng)它不可避免地擴(kuò)大到制造業(yè)以外時，將改變幾乎所有的一切，包括消費者的選擇，工作的性質(zhì)，公司的財富，最終直指國家的前途。

三、精益會計的未來實施方案

對業(yè)績考核方法進(jìn)行精益改革

傳統(tǒng)計量指標(biāo)與精益計量指標(biāo)有著明顯的差距。傳統(tǒng)的指標(biāo)無法及時滿足公司對主要財務(wù)信息的需求。它通常告員工的工作效率、機(jī)器利用率和一些差異指標(biāo)如人工工資率及人工使用差異、物料用量差異和間接制造費用分?jǐn)偛町惖取Ｔ诖蠖鄶?shù)公司，這些告每月發(fā)布一次，告的大部分篇幅用以解釋上述差異。有時，這些公司也會將天天的信息發(fā)布出來，但是這些信息對公司實現(xiàn)精益會計沒有任何幫助。

因此，應(yīng)該淘汰上述傳統(tǒng)的計量指標(biāo)，精簡那些對精益會計核算有用的計量指標(biāo)，并推出新的精益生產(chǎn)單元業(yè)績計量指標(biāo)，如小告、首次合格品告、在產(chǎn)品/標(biāo)準(zhǔn)在產(chǎn)品和總體設(shè)備效率。這些指標(biāo)的形成，直接來源于公司的企業(yè)戰(zhàn)略，比較精簡，主要關(guān)注精益生產(chǎn)、激勵公司員工實現(xiàn)精益目標(biāo)等問題。這些信息的收集和使用都在精益生產(chǎn)單元進(jìn)行，不需要比較復(fù)雜的信息，因此相關(guān)的操作比較直觀和簡單。信息收集工作一般有單元內(nèi)的工作人員手工完成，有這些信息生產(chǎn)的告就發(fā)布在單元內(nèi)的白板或可視屏上。操作人員和監(jiān)督人員在恰當(dāng)?shù)臅r間得到恰當(dāng)?shù)男畔ⅲ疫@些信息易于理解和使用。

消除財務(wù)會計流程中的浪費

轉(zhuǎn)變?yōu)榫嫫髽I(yè)的一個重要環(huán)節(jié)是消除那些原來用于支持公司批量制造過程，但是現(xiàn)在不再需要的交易、系統(tǒng)和控制。傳統(tǒng)財務(wù)會計通常會對車間生產(chǎn)進(jìn)度進(jìn)行安排，并跟蹤與這些車間生產(chǎn)相對應(yīng)的人工和物料信息，以便了解每項作業(yè)是否與財務(wù)預(yù)算和車間生產(chǎn)進(jìn)度保持一致。對于傳統(tǒng)生產(chǎn)的幾周甚至幾個月的生產(chǎn)周期來說，這種具體的信息跟蹤工作很有必要，而對于精益企業(yè)來說，生產(chǎn)產(chǎn)品的時間只需要幾天或幾周，再使用傳統(tǒng)會計的跟蹤機(jī)制便會形成浪費。

因此，應(yīng)對跟蹤機(jī)制進(jìn)行監(jiān)控來控制交易數(shù)量，通過反沖人工成本和物料成本來減少大量的交易處理。反沖法就是成本分配遵循以下邏輯順序，即完成工時通知單中的產(chǎn)品生產(chǎn)后，對完工產(chǎn)品進(jìn)行核算和計量，就能知道生產(chǎn)這件產(chǎn)品用掉了多少標(biāo)準(zhǔn)工時。所以，當(dāng)工作通知單所注明的工作量完成時，所用成本可以標(biāo)準(zhǔn)成本為基礎(chǔ)進(jìn)行分配。此時，必須予以保留的是準(zhǔn)確的物料單和制造過程，以及廢、返工和加班紀(jì)錄。

建立以價值流為導(dǎo)向的成本核算

通過編制成本信息計分卡可以清楚地反映出價值流的實際情況、差異對比分析情況和未來計劃情況，以便根據(jù)成本信息對價值流進(jìn)行治理。為保證價值流成本法的實施，企業(yè)應(yīng)當(dāng)按照價值流而不是部門或產(chǎn)品告成本和利潤；應(yīng)當(dāng)盡可能不重復(fù)地將企業(yè)員工的勞動成本按照價值流進(jìn)行分配；應(yīng)盡可能將提供共同服務(wù)的職能部門的成本按照顯著屬性劃分并直接計入各個價值流中；應(yīng)當(dāng)對生產(chǎn)過程進(jìn)行合理的控制；應(yīng)當(dāng)對諸如廢次品、返工情況等“失控”狀態(tài)進(jìn)行跟蹤；應(yīng)當(dāng)持續(xù)有效地控制存貨。

在價值流之外的一些活動如會計服務(wù)、推進(jìn)ISO14000等的成本費用作為業(yè)務(wù)支持活動的成本，并不計入價值流成本中，其目的在于為價值流治理者提供相關(guān)的、準(zhǔn)確的、易懂的成本信息，以治理和改善所控制的價值流活動。

參考文獻(xiàn)

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1精益成本管理的概念

精益成本管理(Lean Costing Management，LCM)是一個履行控制能力的責(zé)任系統(tǒng)和價值創(chuàng)造系統(tǒng)，該系統(tǒng)融合了環(huán)境、組織和文化等因素，運(yùn)用運(yùn)籌學(xué)、系統(tǒng)工程和電子計算機(jī)等各種科學(xué)技術(shù)成就，促使成本管理向著預(yù)測、決策和控制方面深化。對業(yè)務(wù)過程實施有效的分層控制，以超越于傳統(tǒng)的視野有針對性地采用以維持、改善與革新為根本特征的控制方式，實現(xiàn)企業(yè)價值最大化。精益成本管理是以成本管理為核心，是由成本規(guī)劃、成本控制和成本改善三大支柱所構(gòu)成的。與生產(chǎn)過程管理一樣，也是在逆向思維指導(dǎo)下，形成獨特的精益的成本管理思想。加法變減法的成本管理思想。精益成本管理把成本加利潤等于售價的公式變成為：售價一利潤=成本。意即以用戶市場上能接受的售價減去確保企業(yè)必要的利潤等于只能用這些成本去制造。這樣就把售價這個與用戶的外在矛盾轉(zhuǎn)化成降低成本的企業(yè)內(nèi)部矛盾。這就是通過內(nèi)部挖潛經(jīng)營的主導(dǎo)方式，也是集約經(jīng)營的方向。從成本決定售價到售價決定成本的轉(zhuǎn)變，可以派生出一系列思維方法與管理體系的變革。

2精益成本管理的要素分析

2．1成本規(guī)劃

成本規(guī)劃是指產(chǎn)品開發(fā)過程中進(jìn)行的降低成本活動，也叫新產(chǎn)品目標(biāo)成本控制。精益生產(chǎn)之所以把成本控制的重點首先放在產(chǎn)品開發(fā)階段，并把它看成是企業(yè)競爭決定成敗的關(guān)鍵，一是因為在產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計階段決定了產(chǎn)品成本的80％。在成本的結(jié)構(gòu)上，開發(fā)費用只占整個產(chǎn)品成本的5％；在成本控制的效果上，開發(fā)階段占70％，其它階段只占30％。二是因為傳統(tǒng)成本管理工作把重點放在產(chǎn)品制造過程的各種消耗和費用控制上，對新產(chǎn)品目標(biāo)成本幾乎無人問津。三是因為目前企業(yè)內(nèi)部組織層次多、分工細(xì)造成設(shè)計部門只管設(shè)計不過問成本，設(shè)計人員往往只注重產(chǎn)品的性能指標(biāo)，不關(guān)心成本的多少、售價高低，認(rèn)為這是計劃、財務(wù)和銷售部門的事，因此造成產(chǎn)品投產(chǎn)后不久就要進(jìn)行設(shè)計改進(jìn)，至使企業(yè)為了確保產(chǎn)品性能和經(jīng)濟(jì)性再作第二次生產(chǎn)準(zhǔn)備，不僅給組織生產(chǎn)帶來了困難，也會給企業(yè)造成新的浪費。因此，精益成本管理提倡使用好成本中5％的開發(fā)費用，控制住80％的成本，確保產(chǎn)品設(shè)計的經(jīng)濟(jì)合理性和先進(jìn)性。

2．2成本抑減

企業(yè)成本抑減是企業(yè)運(yùn)用計劃或預(yù)算和行之有效的處理方法，從消除浪費、挖掘潛力、增加生產(chǎn)能力、提高工作效率、以有效支出代替無效支出等方面進(jìn)行考察和評價，達(dá)到提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的目的的一種成本管理方法。企業(yè)成本抑減的目的是減少損失，消除浪費，運(yùn)用建設(shè)性方法，在指定范圍內(nèi)不斷地改進(jìn)目前成本費用支出標(biāo)準(zhǔn)來降低成本。企業(yè)成本抑減的范圍遍及企業(yè)各項策劃、作業(yè)管理、服務(wù)管理等各層次各方面的工作，為企業(yè)的長期持續(xù)盈利提供根據(jù)。精益成本管理以長期成本削減為目標(biāo)，通過與技術(shù)、人力資源和管理策略的融合，為企業(yè)提供一條長期削減成本的途徑。

2．3成本改善

精益成本管理對傳統(tǒng)成本管理中的計劃、控制、核算和分析四個過程做了改進(jìn)，把低于實際水平的成本降低活動稱之為成本改善。成本改善通過徹底排除生產(chǎn)制造過程的各種浪費達(dá)到降低成本的目的。生產(chǎn)過程中存在著各種各樣的浪費．可以分為幾個等級，一級浪費是指存在著過剩的生產(chǎn)要素，如過多的人、設(shè)備和庫存，它引發(fā)出過多的工資、折舊和利息支出；二級浪費，是指制造過多或過多的提前(精益生產(chǎn)不提倡超傾完成任務(wù)，而強(qiáng)調(diào)適時適量)；三級浪費是在制品過多；四級浪費是指多余的搬運(yùn)、多余的倉庫管理，多余的質(zhì)量維持等。從這四級看，每一級都比下一級更加綜合更加重要。控制住第二級生產(chǎn)過多或過于提前，就可以減少第三級、第四級浪費。

2．4精益成本管理與現(xiàn)行成本管理的主要區(qū)別

與現(xiàn)行成本管理相比，精益成本管理的特征體現(xiàn)在“全面”上，因此又被稱為全面成本管理。具體來說，精益成本管理有以下特征：

一、是成本概念的全面性--總成本管理系統(tǒng)中包含有產(chǎn)品成本與作業(yè)成本、數(shù)量成本與質(zhì)量成本、戰(zhàn)略成本與短期成本；

二、是成本目標(biāo)的全局性--現(xiàn)行成本管理的目標(biāo)是局部的，以降低成本為目標(biāo)，而精益成本管理的目標(biāo)與企業(yè)的戰(zhàn)略目標(biāo)是相一致的；

三、是成本構(gòu)成的全動因性--現(xiàn)行成本管理僅把料、工、費看成是成本的構(gòu)成要素，而精益成本管理不僅包括料、工、費而且還把時問、資源都考慮進(jìn)去；

四、是成本形成的全關(guān)系性--現(xiàn)行成本管理把成本、質(zhì)量、時間看成是相互對立的因素。而精益成本管理則認(rèn)為三者是相輔相成的，是一種遞進(jìn)關(guān)系；

五、是成本計算的全方法--現(xiàn)行成本計算采用的是單一的以歷史成本和權(quán)責(zé)發(fā)生制為原則的成本核算程序，而精益成本管理則基于多目標(biāo)，利用決策支持系統(tǒng)，采用多種計算程序和口徑進(jìn)行計算；

六、是成本管理的全過程性--現(xiàn)行成本管理系統(tǒng)實質(zhì)是一種只注重結(jié)果的信息管理，而精益成本管理則強(qiáng)調(diào)過程管理。

寶鋼精益成本管理應(yīng)用案例分析

寶鋼的精益成本管理改變了過于偏重“現(xiàn)場制造成本”的管理方式，實現(xiàn)了從產(chǎn)品策劃、設(shè)計、生產(chǎn)、銷售、售后服務(wù)、顧客使用、環(huán)境等產(chǎn)品壽命周期的全過程的成本管理；將成本管理從業(yè)務(wù)長河的下游移到了上游或者說是源頭。故在管理職能上，應(yīng)包括成本預(yù)測、成本決策、成本分析和成本控制。在管理內(nèi)容上，應(yīng)包括標(biāo)準(zhǔn)

成本管理、作業(yè)成本管理成本企劃。在管理范圍上，應(yīng)跨越生產(chǎn)領(lǐng)域的成本管理、跨越單一的企業(yè)內(nèi)部的成本管理，注重對企業(yè)內(nèi)外、對產(chǎn)品的全過程、全方位、全生命周期的成本控制與管理。在管理重心上，應(yīng)將成本控制轉(zhuǎn)向成本預(yù)測，尤其是要加強(qiáng)產(chǎn)品設(shè)計階段的成本管理工作。在思想上，不能只強(qiáng)調(diào)降低成本和費用，而要從投入和產(chǎn)出的對比關(guān)系中尋求總體效益最優(yōu)，正確處理成本與環(huán)境、成本與競爭、成本與發(fā)展的關(guān)系。

寶鋼的精益成本管理體系是以價值最大化為導(dǎo)向，先進(jìn)的成本管理信息系統(tǒng)為平臺，標(biāo)準(zhǔn)成本管理為核心，計劃值管理為基礎(chǔ)，全面預(yù)算管理為基本法，管理創(chuàng)新和技術(shù)進(jìn)步為動力，通過成本對標(biāo)，挖掘成本潛力，大力推進(jìn)現(xiàn)場成本基礎(chǔ)管理建設(shè)及全員成本意識的培訓(xùn)提高。推進(jìn)成本的持續(xù)改善，對成本實行全過程控制，以提升產(chǎn)品成本競爭力，實現(xiàn)面向市場、面向流程、持續(xù)價值增值的成本管理目標(biāo)。

3．1寶鋼簡介

寶鋼是中國唯一進(jìn)入世界五百強(qiáng)的鋼鐵企業(yè)，其主體業(yè)務(wù)為鋼鐵產(chǎn)品的冶煉、N-r．和銷售，并電力、煤炭、工業(yè)氣體生產(chǎn)，碼頭、倉儲、運(yùn)輸?shù)扰c鋼鐵相關(guān)的業(yè)務(wù)以及技術(shù)開發(fā)、技術(shù)轉(zhuǎn)讓、技術(shù)服務(wù)和技術(shù)管理咨詢等業(yè)務(wù)。長期以來，公司致力于生產(chǎn)高檔鋼材，積極實施進(jìn)口替代戰(zhàn)略，不斷滿足國內(nèi)市場對高檔鋼材的需求。經(jīng)過一二三期高起點的建設(shè)，形成冷軋板卷、熱軋板卷、無縫鋼管、高速線材等幾大類鋼鐵精品系列，成為國內(nèi)汽車、家電、集裝箱、石油天然氣開采和壓力容器等行業(yè)最大的鋼鐵供應(yīng)商之一，并遠(yuǎn)銷Et本、韓國、東南亞國家、美國和歐洲等地區(qū)。

經(jīng)過多年的悉心培育和建設(shè)，寶鋼已在國內(nèi)擁有一批穩(wěn)定的直供用戶群和覆蓋各地的營銷網(wǎng)絡(luò)，在薄板研發(fā)、制造及營銷方面已初步形成核心競爭力，為公司的可持續(xù)發(fā)展奠定了比較堅實的基礎(chǔ)。經(jīng)過一、二、三期建設(shè)，寶鋼總體工藝技術(shù)及裝備達(dá)到較高水平，具有明顯優(yōu)勢。質(zhì)量體系有效性不斷提高，公司質(zhì)量方針得到有效貫徹、執(zhí)行，通過強(qiáng)化過程控制，工序能力改進(jìn)明顯，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性逐年提高。公司的現(xiàn)金盈利能力已達(dá)到世界先進(jìn)水平，為公司的進(jìn)一步發(fā)展提供了足夠的資金支撐。在成本方面，寶鋼的高檔鋼材產(chǎn)品成本處于全球最低水平，低成本是寶鋼的優(yōu)勢之一。值得指出的是，寶鋼目前的優(yōu)勢不僅來自于低成本，而且已經(jīng)初步形成了創(chuàng)新的價值鏈，將低成本優(yōu)勢和創(chuàng)新管理有機(jī)地結(jié)合起來，使寶鋼初步處于食物鏈的頂端。

3．2寶鋼精益成本管理的設(shè)想

在已有標(biāo)準(zhǔn)成本制度的基礎(chǔ)上，寶鋼著眼于未來發(fā)展的持續(xù)競爭力，融合現(xiàn)代在國際上成功實施的先進(jìn)生產(chǎn)經(jīng)驗，設(shè)計出精益成本管理系統(tǒng)。精益成本管理融合了以“6”為特征的精益生產(chǎn)、敏捷制造、質(zhì)量管理、ERP和供應(yīng)鏈管理的精髓，把這些先進(jìn)的管理方法與成本管理相結(jié)合，目的是營造一種精益成本管理的組織經(jīng)營模式，以達(dá)到成本最優(yōu)，期望在未來的市場競爭中企業(yè)更具有競爭力。

寶鋼精益成本管理思想十分豐富，不同管理方法互相之間有聯(lián)系有層次，構(gòu)成一個完整的成本管理系統(tǒng)，將不斷增加利潤作為最高層次的目標(biāo)。寶鋼精益成本管理以作業(yè)動因為切入點，以提升基于速度和滿意度的綜合競爭能力，運(yùn)用ERP實現(xiàn)整個供應(yīng)鏈管理信息系統(tǒng)的集成性、準(zhǔn)確性和實時性，達(dá)到理想的成本管理目標(biāo)。

3．3寶鋼精益成本管理定位

隨著中國加入WTO，寶鋼所面臨的經(jīng)營環(huán)境發(fā)生了重大變化，激烈的市場競爭環(huán)境，前所未有地要求寶鋼加強(qiáng)精益成本管理、提升精益成本管理價值創(chuàng)造的能力。根據(jù)對外部環(huán)境的認(rèn)識和寶鋼現(xiàn)代化管理的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢的判斷，從增強(qiáng)寶鋼核心競爭力及實現(xiàn)企業(yè)價值最大化的目標(biāo)出發(fā)，寶鋼精益成本管理的基本定位是“企業(yè)價值最大化”，即要將精益成本管理的視角滲透到企業(yè)經(jīng)營中的各個環(huán)節(jié)，以標(biāo)準(zhǔn)成本制度為基礎(chǔ)，以全面預(yù)算管理為基本法，以價值增值管理為目標(biāo)，通過橫向和縱向一體化管理著力追求成本、效益的最佳和諧與長期統(tǒng)一，培育持續(xù)降本增效能力。

因此，寶鋼的精益成本管理工作不僅注重短期利益，更要追求企業(yè)長期持續(xù)的健康發(fā)展，堅持走新型工業(yè)化的道路；在內(nèi)部建立價值導(dǎo)向，探索和推進(jìn)價值管理體系；深入分析價值驅(qū)動因素，通過標(biāo)桿管理，發(fā)現(xiàn)價值增值潛力；建立邊際貢獻(xiàn)、價格貢獻(xiàn)、物化成本、質(zhì)量成本、事故成本、資產(chǎn)占用等不同的價值衡量標(biāo)準(zhǔn)，衡量和分析各業(yè)務(wù)單元、各流程、各工序、各產(chǎn)品的價值創(chuàng)造能力；逐步建立基于價值創(chuàng)造的長效激勵機(jī)制，引導(dǎo)各部門從追求局部成本降低向追求系統(tǒng)成本降低轉(zhuǎn)變，從追求個別技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的先進(jìn)性向追求價值最大化轉(zhuǎn)變。

寶鋼構(gòu)建“以價值創(chuàng)造為導(dǎo)向的精益成本管理”就是通過運(yùn)用不斷完善的精益成本管理信息化手段，吸收作業(yè)成本管理的先進(jìn)理念，發(fā)展標(biāo)準(zhǔn)成本制度，將面向價值創(chuàng)造的精益成本管理視角延展到企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中的各個環(huán)節(jié)，通過橫向和縱向一體化管理，追求成本、效益的最佳和諧與長期統(tǒng)一。

3．4精益成本管理與寶鋼的綜合競爭力

目前，寶鋼的高檔鋼材產(chǎn)品成本處于全球最低水平，低成本是寶鋼的優(yōu)勢之一，主要表現(xiàn)在：

(1)人工成本優(yōu)勢：寶鋼勞動生產(chǎn)率位于國際同行先進(jìn)水平，人工成本具有領(lǐng)先優(yōu)勢。

(2)規(guī)模效益顯著：寶鋼除初軋外，各工序滿負(fù)荷生產(chǎn)，充分發(fā)揮出規(guī)模效益。

(3)能源成本低：寶鋼能源的回收利用處于世界領(lǐng)先水平(煉鋼為負(fù)能煉鋼、世界首臺燃汽輪機(jī)發(fā)電)、廠房設(shè)置科學(xué)合理、能源介質(zhì)基本自產(chǎn)等形成寶鋼低能源成本優(yōu)勢。(4)消耗成本低：寶鋼良好的資金信譽(yù)、穩(wěn)定的供貨渠道、臨海的地理位置等，大大降低物資采購成本，與先進(jìn)的消耗指標(biāo)相結(jié)合，形成寶鋼低消耗成本優(yōu)勢。

進(jìn)入新世紀(jì)，企業(yè)競爭戰(zhàn)略的重點發(fā)生了變化，相應(yīng)地精益成本管理的特征也轉(zhuǎn)化為：建立和維持創(chuàng)新能力，圍繞以顧客為中心，努力提高競爭優(yōu)勢，為企業(yè)創(chuàng)造更高的價值。寶鋼及其他中國企業(yè)正在尋求和建立符合自身特點的成本競爭戰(zhàn)略。

最近的研究表明，把低成本和差異化統(tǒng)一起來，是寶鋼為適應(yīng)動態(tài)環(huán)境而超越傳統(tǒng)競爭框架所提供的競爭方式的結(jié)果。

從上述對基本競爭戰(zhàn)略的分析，結(jié)合寶鋼的實際情況，可以得出與成本控制有關(guān)的競爭力的基本結(jié)論：

(1)寶鋼獲得各種成本優(yōu)勢的戰(zhàn)略措施構(gòu)成了成本控制戰(zhàn)略的主要方面。寶鋼戰(zhàn)略中的成本方面就是成本領(lǐng)先戰(zhàn)略和實施其他戰(zhàn)略過程中的成本戰(zhàn)略，它服從于、服務(wù)于企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)的需要。成本控制過程中的戰(zhàn)略就是在不影響企業(yè)基本戰(zhàn)略的前提下，采取各種手段和方法，盡可能降低企業(yè)的成本。這兩者之間是相輔相成的，盡管它們的目標(biāo)之間還存在著一定的差異。

(2)降低成本的戰(zhàn)略是寶鋼競爭戰(zhàn)略的組成部分，寶鋼各種降低成本的戰(zhàn)略措施的選擇，首先要受到寶鋼所實施的基本戰(zhàn)略的制約。

(3)降低成本戰(zhàn)略是企業(yè)實施各種基本戰(zhàn)略過程中不可忽視的因素。實施成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的核心是降低成本，實施差異化戰(zhàn)略和目標(biāo)聚集戰(zhàn)略不僅不排除降低成本的戰(zhàn)略，而且還需要借助成本戰(zhàn)略來予以強(qiáng)化。

(4)成本降低是一個相對的概念，它應(yīng)具有一定的前提條件。從寶鋼的戰(zhàn)略過程來看，降低成本以不影響寶鋼基本戰(zhàn)略的實施為前提，不能因為成本降低的需要而犧牲企業(yè)的差異化戰(zhàn)略和目標(biāo)聚集戰(zhàn)略。從企業(yè)的業(yè)務(wù)過程來看，降低成本是在保證既定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和時間進(jìn)度前提下的成本降低，不應(yīng)當(dāng)損害既定標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)兩者之間發(fā)生沖突時，必須做出抉擇。

以價值管理為核心，通過對企業(yè)成本經(jīng)營資源的計劃價值和潛在價值分析，挖掘成本經(jīng)營資源的潛在價值，不斷提升公司價值，實現(xiàn)寶鋼價值最大化。概括地說，精益成本管理的目的就是要為顧客創(chuàng)造價值，這一點已經(jīng)得到國內(nèi)外著名公司的認(rèn)同。例如，全球知名的日本索尼公司把“以提高索尼集團(tuán)的企業(yè)價值作為經(jīng)營的根本”；新興的中國TCL集團(tuán)有限公司認(rèn)為品牌的核心價值就是“為顧客創(chuàng)造價值，為員工創(chuàng)造機(jī)會，為社會創(chuàng)造效益。”價值創(chuàng)造是企業(yè)立業(yè)之本。寶鋼提出了驅(qū)動公司進(jìn)入2l世紀(jì)的三項重要發(fā)展戰(zhàn)略，即：價值管理、革新、通過地區(qū)化實行全球化。該公司認(rèn)為“顧客價值”戰(zhàn)略意味著以人為本，包括三類人：

1)購買公司產(chǎn)品和服務(wù)的顧客，滿足他們的需求；也就是公司應(yīng)以結(jié)果為導(dǎo)向，達(dá)到為社會和用戶所認(rèn)定而使購買者愿意為此而付費。

2)為公司工作的員工，這是公司價值的源泉；也就是公司應(yīng)發(fā)揮員工的創(chuàng)造潛力，尤其是管理人員在價值和管理上樂于接受進(jìn)取，并為員工營造責(zé)任和回報密切相關(guān)的良好工作氛圍。

3)公司投資者，使他們能取得良好的回報；也就是公司應(yīng)高度重視股東價值，否則公司就會經(jīng)營不下去。

可見，寶鋼公司不僅把以人為本的精益成本管理全面擴(kuò)展到與企業(yè)密切相關(guān)的三方面的人，而且實質(zhì)上包含了企業(yè)的市場價值、創(chuàng)造價值、資本運(yùn)作價值等企業(yè)價值系統(tǒng)的諸多方面。

3．5寶鋼精益成本管理成效評價方法

為了客觀地評價精益成本的價值，必須借助于一個有效的價值測量系統(tǒng)，這個系統(tǒng)是一個動態(tài)的成本評價系統(tǒng)，即精益成本評價系統(tǒng)。企業(yè)經(jīng)營管理系統(tǒng)必須圍繞財務(wù)、時間、數(shù)量、差錯、員工滿意五個方面測定價值業(yè)績，力求反映員工滿意與顧客滿意的程度，實現(xiàn)雙重滿意，提高企業(yè)核心競爭力。最終通過資產(chǎn)收益、市場份額、邊際收益、利潤、銷售額等方面綜合反映企業(yè)財務(wù)價值的現(xiàn)狀及變化趨勢，以逐步營造不斷追求企業(yè)價值最大化的企業(yè)文化體系。業(yè)績評價主要由財務(wù)、時間、數(shù)量、差錯和人的反應(yīng)(滿意度)構(gòu)成；顧客滿意體現(xiàn)在服務(wù)、質(zhì)量、生產(chǎn)率三個指標(biāo)上；競爭優(yōu)勢以價格、市場表現(xiàn)等反映；財務(wù)價值具體由資產(chǎn)收益、市場份額、邊際收益、利潤、銷售額等指標(biāo)體現(xiàn)。

4結(jié)束語

綜上所述，精益成本管理是高科技、新市場需求和現(xiàn)代管理三者綜合作用下的必然產(chǎn)物，它代表著企業(yè)成本管理思想和方法的發(fā)展方向。目前寶鋼的精益成本管理仍處在不斷完善的階段，推廣領(lǐng)域正逐步由產(chǎn)品生產(chǎn)擴(kuò)展到產(chǎn)品的整個生命周期，管理范圍從企業(yè)內(nèi)部管理走向企業(yè)外部管理，管理效果從短期管理走向長期管理，管理軌道從純經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)型到經(jīng)濟(jì)與技術(shù)結(jié)合型，管理手段從手工型轉(zhuǎn)向自動化、信息化，逐步形成面向企業(yè)價值增值的精益成本管理體系，形成以獲取競爭優(yōu)勢、創(chuàng)造用戶價值為目的的、系統(tǒng)的成本控制和管理的方法，是多維度和多視角的精益成本管理體系。

精益管理及其應(yīng)用意義

精益管理是對精益生產(chǎn)方式的提煉和升華，它以精益管理思想為核心，滲透擴(kuò)大到除制造業(yè)以外的其他領(lǐng)域。掌握精益管理思想有助于企業(yè)節(jié)約化生產(chǎn)，降低資源消耗，提高資源綜合利用率，同時也符合建設(shè)節(jié)約型社會的大勢所趨。

精益管理的誕生

精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式。豐田公司的創(chuàng)始人豐田喜一郎、豐田英二和大野耐一經(jīng)過近20年的不斷改革，實現(xiàn)了建立起一個以減少浪費為特色的多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的生產(chǎn)系統(tǒng)--豐田生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式被美國學(xué)者研究后稱為“精益生產(chǎn)(LeanProduction)”方式，并在全球廣泛傳播和應(yīng)用。這種生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式相比，是對傳統(tǒng)工業(yè)生產(chǎn)方式的巨大變革，它是在精益管理思想的指導(dǎo)下，以“準(zhǔn)時制JIT”和“自動化”為支柱，以“標(biāo)準(zhǔn)化”、“平順化”、“改善”為依托，借助“5S”、“看板”等工具形成的一套生產(chǎn)管理模式。

隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，精益管理思想逐漸滲透到傳統(tǒng)制造業(yè)之外的行業(yè)，并獲得了較大的成功。研究精益生產(chǎn)首先應(yīng)該研究掌握精益管理思想。

精益管理的精髓

精益管理思想主要有五個方面：

1)價值； 2)價值流；

3)價值流動；

4)需求拉動；

5)盡善盡美。

價值

精益思想的關(guān)健出發(fā)點是產(chǎn)品的價值。產(chǎn)品的價值通常由功效和價格等組成，它是由顧客定義、由生產(chǎn)者創(chuàng)造的。價值只能由最終顧客來定義，而價值也只有由具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足顧客需求的特定產(chǎn)品來表達(dá)時才有意義。在產(chǎn)品的價值構(gòu)成中，如產(chǎn)品的價格過高而超過顧客的承受能力，盡管產(chǎn)品的功效能夠滿足顧客的要求，但是這樣的產(chǎn)品經(jīng)常會被顧客舍棄。GE公司曾經(jīng)開發(fā)出一種電燈泡，壽命較一般的電燈泡長很多，但價格是市場上一般燈泡的幾倍，最終未能獲得較好的市場表現(xiàn)。產(chǎn)品價值的其他構(gòu)成部分中的輔助功能，雖然也是產(chǎn)品價值的一部分，但一般不會成為顧客購買產(chǎn)品的真正動機(jī)之所在。正確認(rèn)識產(chǎn)品價值的各組成部分，可以對企業(yè)的產(chǎn)品開發(fā)、成本控制等起到重大的作用。

產(chǎn)品的價值是由顧客定義的，但是由生產(chǎn)者創(chuàng)造的。一些歐洲企業(yè)熱衷于提高他們產(chǎn)品的性能和生產(chǎn)工藝的水平，然后向他們的顧客去介紹和推銷自己的產(chǎn)品，雖然他們的產(chǎn)品功能在顧客看來并不實用。生產(chǎn)者創(chuàng)造了產(chǎn)品的價值，但并不是定義了產(chǎn)品的價值，德國企業(yè)的這種想法是供小于求、以產(chǎn)定銷時代的縮影。

因此，精益思想從一種自覺的嘗試開始，通過與顧客的對話，為具有特定功能以特定價格提供的產(chǎn)品精確定義價值，這是最基本的原則。

價值流

價值流是使一個特定產(chǎn)品通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必須的一組特定活動。此三項關(guān)鍵性管理任務(wù)為：從接受訂單到執(zhí)行生產(chǎn)計劃發(fā)貨的信息流；從原材料到轉(zhuǎn)化為產(chǎn)成品的物流；從概念到正式發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計流。

從是否增值的角度分析，這些活動又可分為三種類型：第一種是明確的創(chuàng)造價值的活動；第二種是不創(chuàng)造價值但在現(xiàn)階段不可避免的活動，通常稱之為一型浪費；第三種是不創(chuàng)造價值，可立即去除的活動，通常稱之為二型浪費。如果從是否增值的角度來考察企業(yè)的產(chǎn)品過程，我們不難發(fā)現(xiàn)，原來企業(yè)習(xí)以為常的運(yùn)營方式中存在著太多的浪費，這些浪費使得企業(yè)在滿足顧客的要求方面總是力不從心。

以單個產(chǎn)品為例，進(jìn)行價值流的分析，我們可以分為三步：了解當(dāng)前工藝流程是怎么運(yùn)作的；設(shè)計一個精益價值流；制定未來狀態(tài)的實施計劃。企業(yè)內(nèi)進(jìn)行價值流分析，在實施未來狀態(tài)的計劃時，通常需要企業(yè)的許多部門的協(xié)作，甚至需要供方的配合，一起聯(lián)合檢驗每一個創(chuàng)造價值的步驟，并且持續(xù)到產(chǎn)品的最后。

價值流動

“價值流動”是精益管理思想中最重要的部分。經(jīng)過第二步的價值流分析，對于保留下來的創(chuàng)造價值的活動和一型浪費活動，應(yīng)使其流動起來。

傳統(tǒng)的觀點認(rèn)為，應(yīng)該將各種活動按類型分組而利于管理，比如，在生產(chǎn)現(xiàn)場將所有的車床布置在一起，將所有的刨床布置在一起，從事相同工作的人形成一個班組，如車床班、刨床組。這種觀點在傳統(tǒng)的職能制組織結(jié)構(gòu)下，表現(xiàn)為分工明確的幾個部門：財務(wù)部、設(shè)計部、采購部、檢驗部等。

亨利·福特和他的助手們是最先真正認(rèn)識到流動潛力的人。1913年秋，福特把汽車的最后總裝轉(zhuǎn)變?yōu)檫B續(xù)流動的方式，使福特T型車的總裝工作量減少了90％。接著他把生產(chǎn)T型車零件的所有機(jī)床按照正確的順序排列起來，并且試著使從原材料到成品車發(fā)貨的整個過程流動起來，由此也同樣大大提高了生產(chǎn)率。但他的方法只能在生產(chǎn)量大到必須使用高速裝配線才能完成。第二次世界大戰(zhàn)后，日本豐田的大野耐一和他的同事們實現(xiàn)了在少量生產(chǎn)條件下的連續(xù)流動，在大多數(shù)情況下不用裝配線，而是學(xué)習(xí)迅速調(diào)整工裝，從一種產(chǎn)品轉(zhuǎn)產(chǎn)到另一種產(chǎn)品，并且使用小型化的機(jī)床，這樣不同類型的工藝步驟可以馬上相互調(diào)整，以使正在進(jìn)行的加工保持在連續(xù)的流動中。

精益管理思想的價值流動原則要求企業(yè)重新定義職能、部門和企業(yè)的作用，使他們能對創(chuàng)造價值做出積極的貢獻(xiàn)；說明價值流上每一點的員工的真正需要，因此，使價值流動起來才真正符合員工的利益。這不僅要求為每種產(chǎn)品建立精益價值流動，還應(yīng)該重新思考傳統(tǒng)的企業(yè)、職能、職業(yè)，重新考慮精益戰(zhàn)略的發(fā)展。

需求拉動

需求拉動目的是拉動價值流。從“部門”和“批量”轉(zhuǎn)化到“生產(chǎn)團(tuán)隊”和“流動”，第一個可見的效果是：從概念投產(chǎn)、銷售到送貨以及原材料到顧客所需的時間大大的減少了，可能提高幾倍甚至幾十倍。引進(jìn)了流動以后，需要幾年才能設(shè)計出來的產(chǎn)品，在幾個月內(nèi)就可以完成；需要若干天才能辦完的貨手續(xù)，幾小時就可以辦完。而且精益系統(tǒng)現(xiàn)在可以使正在生產(chǎn)的所有產(chǎn)品進(jìn)行任意組合，所以變了需求可以及時得到滿足。精益管理的這種思想也能從庫存量下降和獎金周轉(zhuǎn)速度加快中節(jié)省巨額資金。精益管理是一個革命性的成就。因為，一有了在客戶需要的時候就能設(shè)計、排產(chǎn)和制造出顧客真正需要的產(chǎn)品的能力，就意味著企業(yè)可以拋開銷售預(yù)測，直接按顧客告訴企業(yè)的實際要求生產(chǎn)就行了，在電腦制造業(yè)中，戴爾公司就是典型的此種模式。這就是說，企業(yè)可以讓顧客從企業(yè)那里按照需求拉動產(chǎn)品，而不是把顧客不想要的產(chǎn)品硬推給顧客。當(dāng)用戶知道他們可以立刻得到他們所要的東西時，而且當(dāng)生產(chǎn)者停止定期的減價銷售活動，不再把已經(jīng)生產(chǎn)出來卻沒人要的產(chǎn)品推銷出去時，用戶的需求就變得穩(wěn)定多了。

盡善盡美

當(dāng)企業(yè)精確的定義產(chǎn)品的價值，識別出整個價值路，并且使創(chuàng)造產(chǎn)品價值的活動連續(xù)流動起來，并且讓顧客從企業(yè)的接動價值開始時，奇跡就出現(xiàn)了。具體表現(xiàn)為，當(dāng)企業(yè)為真正滿足顧客的要求，并且全心全力的為之努力，會出時資金、場地、成本和錯誤時，盡善盡美的思想就不是那么虛無縹緲了。因為企業(yè)滿足上述四個思想后，愈想真正滿足顧客的要求，讓價值流動得更快一，就越能露出價值流過程中的瓶頸和障礙，企業(yè)就會不斷地組織團(tuán)隊改善這瓶頸，去除障礙，滿足顧客的要求。專職產(chǎn)品工作團(tuán)隊直接與用戶對話，總能更精確地確定價值，并且也常常能學(xué)到增進(jìn)流動和拉動的各種方法。追求盡善盡美的最重要的驅(qū)動力就是透明度。在精益系統(tǒng)中的每個人，從分包商、組裝廠、批發(fā)商、顧客到員工，都可以了解所有的流程，因而易于發(fā)現(xiàn)創(chuàng)造價值的較好方法。而且，員工做出的改進(jìn)幾乎立刻就可以得到積極的反饋。這正是精益管理的關(guān)鍵特征，也是不斷努力尋求改進(jìn)的強(qiáng)有力促動。當(dāng)員工開始從產(chǎn)品開發(fā)、接單和生產(chǎn)流動中能夠得到及時的反饋，能夠看到顧客滿意時，傳統(tǒng)管理中大部分的“胡蘿卜加大棒”的方法也就不必要了，“讓我們做得更好”也就能夠成為員工主動承擔(dān)的職責(zé)和企業(yè)永遠(yuǎn)的宗旨。

精益管理的應(yīng)用意義

緊密圍繞精益管理的核心思想開展變革，除了對謀求不斷滿足顧客要求，改善產(chǎn)品質(zhì)量，縮短交貨期，降低企業(yè)運(yùn)行成本具有重大的意義外，在我國當(dāng)前資源普遍緊缺的國情下，企業(yè)如何合理利用資源，提高資源利用效率也有著更深的啟示。

黨中央在“十一五”規(guī)劃中明確提出建設(shè)節(jié)約型社會，而企業(yè)作為中國經(jīng)濟(jì)騰飛的中堅力量，也是資源耗用的大戶，如何合理利用資源，提高資源的利用效率，為建設(shè)節(jié)約型社會發(fā)揮巨大潛力?精益管理就是一條重要的途徑。

一是企業(yè)可以在準(zhǔn)確理解精益管理思想的前提下，針對投入產(chǎn)出率這個重要指標(biāo)，研究當(dāng)前的產(chǎn)品資源耗用標(biāo)準(zhǔn)，制定切實有效的改善措施，降低資源耗用，增加企業(yè)效益。

二是企業(yè)通過推行精益管理，可以為企業(yè)節(jié)約大量的資金占用，加快資金周轉(zhuǎn)速度，為企業(yè)降低經(jīng)營風(fēng)險，增加投資機(jī)會。

三是企業(yè)可以通過準(zhǔn)確定義產(chǎn)品價值，去除產(chǎn)品中華而不實且耗費資源的功能；開展價值流分析和使價值不斷流動，消除企業(yè)中的二型浪費和一型浪費，建立簡捷的產(chǎn)品實現(xiàn)過程，更快更高效地滿足顧客的需求；根據(jù)顧客需求拉動生產(chǎn)，企業(yè)就能真正的“按需生產(chǎn)”，避免原材料、半成品和成品的積壓。

第二篇：精益生產(chǎn)與成本管理

精益生產(chǎn)與成本管理

我國制造業(yè)雖然名列世界第四位，但總體規(guī)模僅相當(dāng)于美國的1/5，日本的1/4強(qiáng)；制造業(yè)的人均勞動生產(chǎn)率遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于發(fā)達(dá)國家，僅為美國的1/

25、日本的1/26；制造業(yè)結(jié)構(gòu)仍然偏輕，表現(xiàn)為裝備制造在制造業(yè)中的比重不到30％，遠(yuǎn)低于美國的41.9％、日本的43.6％；技術(shù)創(chuàng)新能力十分薄弱，產(chǎn)業(yè)主體技術(shù)依靠國外，有自主知識產(chǎn)權(quán)的產(chǎn)品少，依附于國外企業(yè)的組裝業(yè)比重大，工業(yè)增加值率僅為26％，遠(yuǎn)低于美國的49％、日本的38％；低水平生產(chǎn)，能力嚴(yán)重過剩。

JIT生產(chǎn)是當(dāng)今制造業(yè)生產(chǎn)的追求，精益生產(chǎn)最大的好處之一，在于其對成本降低的顯著功效，要想達(dá)到精益生產(chǎn)的成本控制首先要知道什么是浪費，下面我就那些“浪費”會使對應(yīng)的成本增加因素進(jìn)行對比：首先是等待的浪費，精益思想認(rèn)為非增值作業(yè)就是無形成本的增加，出現(xiàn)等待原因有那些呢：生產(chǎn)線上產(chǎn)品種類的切換、工序間不平衡、機(jī)器設(shè)備的故障造的等待，缺料、生產(chǎn)計劃安排不均衡使用機(jī)閑置。這種類單項來看好象不會，其對應(yīng)的差異成本主要體現(xiàn)在整體上，造成是生產(chǎn)能力讓費，使工人的工資、設(shè)備的空轉(zhuǎn)等無形成本的增加。

JIT中浪費的東西，應(yīng)該從預(yù)測生產(chǎn)上解決。因為JIT控制好了，庫存的，人力的等等都是到了一定極限，不能怎么動了，如果還想提高效率，減少浪費，應(yīng)該在預(yù)測生產(chǎn)的角度看生產(chǎn)流程上的浪費了。比如，預(yù)測做的好，庫存滯留量還有壓縮可能，生產(chǎn)分配可以更合理，降低JIT中浪費比較大的環(huán)節(jié)在整個流程中的比重。

其次是庫存的積壓的浪費它會直接造成資金積壓，看看那些不必要的庫存增加，會導(dǎo)致那些結(jié)果？

1.產(chǎn)生很多不必要的搬運(yùn)、倉庫管理堆積、尋找放清除工作

2.場地的占用、倉庫租金費用的增加、管理費用增加

3.生產(chǎn)能力不足被掩蓋，先入先出作業(yè)成為困難。

那庫存積壓的直接原因就是采購過多或不足、制造過多也會造成庫存積壓，當(dāng)在制品、成口積壓會增加轉(zhuǎn)移的成本及運(yùn)輸設(shè)的的成本還直接導(dǎo)致資金的積壓。要減少庫存，各個部門應(yīng)協(xié)同，準(zhǔn)確預(yù)計需求。庫存減少了，流轉(zhuǎn)資金就多了，自然成本也降低了。因此，精益生產(chǎn)在很大程度上要依靠管理，溝通與協(xié)作。再次，過分精確的加工也是一種浪費，它會造成不必要的人工浪費，使用了多余的作業(yè)時間和其它設(shè)備，使額外的人員、人力、生產(chǎn)資源、水電等費用增加，加工的管理工時也相應(yīng)增加，時間浪費還會影響產(chǎn)量的完成。這首先是產(chǎn)品設(shè)計和技術(shù)要求超過了必要的產(chǎn)品功能。設(shè)計者給產(chǎn)品規(guī)定了過高的精度，強(qiáng)度，無用的功能、結(jié)構(gòu)等等。

產(chǎn)品質(zhì)量問題是最大的浪費：

1.次品返工、服務(wù)等相關(guān)工作使成本增加，如工時、人力、工具、設(shè)備、管理費用等都會相應(yīng)成本增加，客戶的服務(wù)成本也會加大！

2.還有出現(xiàn)廢品后對廢品本身處理就是一浪費，當(dāng)有退貨時還需要額外的索賠及相應(yīng)的費用支出

3.質(zhì)量問題到導(dǎo)致信用等級的降低，失去對客戶的信譽(yù)就等于失去了市場，對市場宣傳的無形的成本也會加大！

產(chǎn)品的質(zhì)量成本包括：

預(yù)防不良的成本：在防止不良階段所做的工作所花費的成本；

鑒定不良的成本：檢驗時所花花費的成本；

內(nèi)部缺陷的成本：在生產(chǎn)過程中生產(chǎn)出不良而進(jìn)行的返工或者維修所的成本；

外面缺陷的成本：產(chǎn)品的售后服務(wù)，以及由質(zhì)量問題失去顧客的成本

可以在確定相應(yīng)的參數(shù)（比如新生產(chǎn)線是否可以降低產(chǎn)品成本、舊線全盤否定后需要多久才能將新線投產(chǎn)、固定資產(chǎn)折舊、新線成本等）之后經(jīng)過定量計算，選取效益最大化的方案。

從以上分析，我們不難看出在企業(yè)中其實浪費隨處可見，不增加效益的活動比比皆是，那么我們?nèi)绾渭訌?qiáng)成本管理呢？說到成本控制，很多人會想到用新材料、技術(shù)創(chuàng)新、工藝改進(jìn)、設(shè)備改造等等，然而我們會發(fā)現(xiàn)這些都是在一種發(fā)散思維的狀態(tài)下進(jìn)行問題探討，企業(yè)成本控制的重要性是毋庸置疑的，如何系統(tǒng)地看待這樣一個關(guān)乎生存與發(fā)展的大問題，也從側(cè)面反映了企業(yè)經(jīng)營管理層的系統(tǒng)化工作思路的成熟度和團(tuán)隊職業(yè)能力。

在這里試圖以成本控制這個議題來演繹系統(tǒng)化思考問題的一種方式。

成本控制的基礎(chǔ)在于從企業(yè)內(nèi)部管理入手，采用各種科學(xué)管理方法，提高內(nèi)部勞動生產(chǎn)率。前面提到的那些方法都屬于這一層面，通過提高勞動生產(chǎn)率來降低產(chǎn)品的單位成本。當(dāng)然這個方法是有限度的，就是當(dāng)為了提高勞動生產(chǎn)率所發(fā)生的必要支出與提高效益帶來的收益相平衡時，就達(dá)到了一個臨界點，過了這個臨界點就會得不償失。

在內(nèi)部管理達(dá)到效益臨界時，我們開始從產(chǎn)品質(zhì)量管理入手，通過全面質(zhì)量管理降低次品率，從而降低正品成本。而當(dāng)為質(zhì)量管理發(fā)生的額外支出與質(zhì)量管理效用相平衡時，該手段也達(dá)到了效用臨界點。突破新的臨界點一般采用價值工程的方法，即衡量成本構(gòu)成和產(chǎn)品功能之間的關(guān)系，即在功能的取舍與成本的升降間尋求方法，使得產(chǎn)品的性價比得到提升，從而有效控制相對成本。當(dāng)然這樣的操作也是會有所窮盡的。

隨著視野的開闊，我們現(xiàn)在還可以通過整合資源配置、優(yōu)化供應(yīng)鏈等方法為成本控制提供新的途徑，比如外包等。

從提高勞動生產(chǎn)率，到降低次品率，再到提高產(chǎn)品性價比，再到資源整合、供應(yīng)鏈管理，這樣的一個思

路是建立在系統(tǒng)考察企業(yè)各個層次的運(yùn)作機(jī)理的前提之上的，我們把視線先從成本這個概念上超越過去，完整地看待企業(yè)的各個環(huán)節(jié)、各個層面，從基礎(chǔ)入手，逐步提高思路的層面和運(yùn)作的寬度。

提高勞動生產(chǎn)率可以從各個環(huán)節(jié)分別入手，可以通過群策群力的方法集思廣益；而降低次品率的全面質(zhì)量管理需要將各個環(huán)節(jié)同時納入，在一個大的協(xié)同標(biāo)準(zhǔn)下進(jìn)行努力；至于價值工程則更是要緊密連接市場，使企業(yè)根據(jù)市場的實際狀況和未來趨勢進(jìn)行合理的運(yùn)作，企業(yè)的各個部門盡管在這個層面上各自的權(quán)重不同，但是整個企業(yè)需要和市場（外界）進(jìn)行有機(jī)的聯(lián)系，每個環(huán)節(jié)都需要發(fā)揮自己的作用；至于資源整合、供應(yīng)鏈管理，將在更深刻的層面上對企業(yè)的運(yùn)作提出全新的要求，甚至?xí)虼藢ζ髽I(yè)的現(xiàn)有結(jié)構(gòu)產(chǎn)生巨大的影響，企業(yè)將對上下游供應(yīng)鏈中的企業(yè)進(jìn)行適度的信息開放。

成本控制只是企業(yè)發(fā)展過程中必須重視的諸多問題中的一個，企業(yè)還有很多類似的問題要考慮，如何系統(tǒng)地分析問題、解決問題，對于一個處于激烈的市場競爭態(tài)勢中的企業(yè)是非常重要的。也是當(dāng)今企業(yè)面臨的重要挑戰(zhàn)，即從簡單的片面的看待管理問題到系統(tǒng)的全面的理解企業(yè)中的現(xiàn)象，同時樹立起無限追求卓越的思想。精益生產(chǎn)管理只是公司里眾多管理環(huán)節(jié)中的一環(huán)，透過現(xiàn)象看本質(zhì)，從局部到全面，只有無限的持續(xù)改進(jìn)，不斷變革創(chuàng)新，才是企業(yè)成本控制的基本辦法！,

第三篇：《高效精益成本管理》培訓(xùn)心得體會

《精益高效成本管理》培訓(xùn)心得體會

精益高效的成本管理是企業(yè)取得利益的關(guān)鍵，只有做好成本管理，才能從最起點為企業(yè)創(chuàng)造效益。現(xiàn)代企業(yè)面對瞬息萬變的市場環(huán)境，既要求得生存，更要求得長期成長和發(fā)展，削減成本就成了一個企業(yè)面臨的永恒主題，目前，許多中小企業(yè)只注意生產(chǎn)過程的成本控制，而忽視設(shè)計研發(fā)、供應(yīng)過程和銷售過程的成本控制；只注意投產(chǎn)后的成本控制，忽視投產(chǎn)前產(chǎn)品設(shè)計及生產(chǎn)要素合理組織的成本控制；缺乏經(jīng)營控制，忽略了成本管理的事前預(yù)測和管理決策，導(dǎo)致成本計劃不準(zhǔn)確，事前成本控制薄弱，成本預(yù)測、成本決策缺乏規(guī)范性，成本計劃缺乏科學(xué)性，造成生產(chǎn)成本控制的盲目性。企業(yè)應(yīng)該在危機(jī)到來之前就及早地考慮這些問題，以便能以別人所不具備的競爭優(yōu)勢贏得有利地位，不能等到危機(jī)到來時才臨時抱佛腳！精益成本管理思想的精髓就在于追求供應(yīng)鏈成本的最小化，即采購成本、研發(fā)成本、生產(chǎn)成本、質(zhì)量成本、物流成本和服務(wù)成本的最小化。

通過對精益高效成本管理學(xué)習(xí)，我對精益高效成本管理的理解更為深入。精益高效成本管理是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益高效成本管理的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨(JIT)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)精益高效成本管理兩大推動力。精益高效成本管理主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過半個世紀(jì)的不斷探索與實踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。如何運(yùn)用精益高效成本管理理念提高企業(yè)管理水平是沒有定式的，它是一個需要結(jié)合企業(yè)實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續(xù)改善的過程。現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：

一、“均衡化”與“多樣化” 多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。

二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動化 “少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。

四、柔性生產(chǎn) “柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。企業(yè)精益高效成本管理滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益高效成本管理，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第七大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。

第四篇：《高效精益成本管理》培訓(xùn)心得體會

《精益高效成本管理》培訓(xùn)心得體會

精益高效的成本管理是企業(yè)取得利益的關(guān)鍵，只有做好成本管理，才能從最起點為企業(yè)創(chuàng)造效益。現(xiàn)代企業(yè)面對瞬息萬變的市場環(huán)境，既要求得生存，更要求得長期成長和發(fā)展，削減成本就成了一個企業(yè)面臨的永恒主題，目前，許多中小企業(yè)只注意生產(chǎn)過程的成本控制，而忽視設(shè)計研發(fā)、供應(yīng)過程和銷售過程的成本控制；只注意投產(chǎn)后的成本控制，忽視投產(chǎn)前產(chǎn)品設(shè)計及生產(chǎn)要素合理組織的成本控制；缺乏經(jīng)營控制，忽略了成本管理的事前預(yù)測和管理決策，導(dǎo)致成本計劃不準(zhǔn)確，事前成本控制薄弱，成本預(yù)測、成本決策缺乏規(guī)范性，成本計劃缺乏科學(xué)性，造成生產(chǎn)成本控制的盲目性。企業(yè)應(yīng)該在危機(jī)到來之前就及早地考慮這些問題，以便能以別人所不具備的競爭優(yōu)勢贏得有利地位，不能等到危機(jī)到來時才臨時抱佛腳！精益成本管理思想的精髓就在于追求供應(yīng)鏈成本的最小化，即采購成本、研發(fā)成本、生產(chǎn)成本、質(zhì)量成本、物流成本和服務(wù)成本的最小化。

通過對精益高效成本管理學(xué)習(xí)，我對精益高效成本管理的理解更為深入。精益高效成本管理是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益高效成本管理的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨(JIT)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)精益高效成本管理兩大推動力。精益高效成本管理主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過半個世紀(jì)的不斷探索與實踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。如何運(yùn)用精益高效成本管理理念提高企業(yè)管理水平是沒有定式的，它是一個需要結(jié)合企業(yè)實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續(xù)改善的過程。現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：

一、“均衡化”與“多樣化” 多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。

二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如

可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動化 “少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高

員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功

夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。

四、柔性生產(chǎn) “柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。企業(yè)精益高效成本管理滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益高效成本管理，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要

提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第七大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和

搬運(yùn)的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)

是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起

現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不不必

要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。

第五篇：精益生產(chǎn)咨詢案例管理

服裝企業(yè)實施精益生產(chǎn) 讓服裝更“值錢”

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龍力生物科技股份有限公司是致力于發(fā)展現(xiàn)代生物工程科研開發(fā)的高新技術(shù)企業(yè)。自2001年6月成立以來，企業(yè)立足“產(chǎn)學(xué)研”發(fā)展之路，創(chuàng)新性地引入“生物煉制”理念，始終圍繞“發(fā)展綠色循環(huán)經(jīng)濟(jì)”這條主線規(guī)劃企業(yè)發(fā)展藍(lán)圖。在“弘揚(yáng)龍力文化，培育一流團(tuán)隊，融入世界經(jīng)濟(jì)，爭創(chuàng)百年企業(yè)”的企業(yè)精神指引下，堅持自主創(chuàng)新，開發(fā)高科技產(chǎn)品，多產(chǎn)業(yè)經(jīng)營，完善功能糖、淀粉糖循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈條，形成了以功能糖、淀粉糖、藥品、新能源四大產(chǎn)業(yè)為主導(dǎo)的高薪技術(shù)企業(yè)。龍力公司已發(fā)展成現(xiàn)代生物循環(huán)經(jīng)濟(jì)示范企業(yè)、生物產(chǎn)業(yè)國家高技術(shù)產(chǎn)業(yè)基地骨干企業(yè)、中國功能糖城重點支柱企業(yè)、全國淀粉糖行業(yè)20強(qiáng)企業(yè)、全國發(fā)酵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點企業(yè)、全國食品工業(yè)優(yōu)秀龍頭企業(yè)、山東省優(yōu)秀中小企業(yè)、山東省百強(qiáng)私營企業(yè)，是目前世界上規(guī)模最大、市場占有率最高的低聚木糖生產(chǎn)研發(fā)基地。

面對經(jīng)濟(jì)一體化的挑戰(zhàn)，龍力人繼續(xù)秉承“科技至上，回報社會”的理念，以大氣魄、大胸懷融入世界資本鏈、信息鏈、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)鏈、物流鏈，全面與世界經(jīng)濟(jì)接軌，完善戰(zhàn)略體系，將龍力公司打造成全球知名的國際大型生物科技集團(tuán)。公司的快速發(fā)展越來越顯現(xiàn)出管理環(huán)節(jié)的薄弱，為公司更快更穩(wěn)的發(fā)展，為確保公司上市的順利推進(jìn)，公司領(lǐng)導(dǎo)決定聘請專業(yè)的咨詢公司協(xié)助開展精益生產(chǎn)管理，快速提升企業(yè)的成本控制水平和市場競爭力。

該項目自2010年4月啟動，實施范圍為淀粉車間和結(jié)晶糖車間。9月份順利通過中期驗收，11年1月份公司成立專門的驗收小組對項目進(jìn)行驗收，驗收結(jié)果如下：

1、生產(chǎn)效率（日產(chǎn)量）提升：淀粉6.4%；結(jié)晶糖8.8%

2、生產(chǎn)周期縮短37.2%

3、成本降低：淀粉3.07%；結(jié)晶糖3.97%

綜合得分101.2分

該項目之所以能圓滿完成合同指標(biāo)要求，首先是精益生產(chǎn)的推行手法得當(dāng)，根據(jù)我公司多年對流程型產(chǎn)品推行精益生產(chǎn)的總結(jié)和研究，采用三段式推行手法，尤其是生產(chǎn)流程的均衡化突破。二是全員改善的深入，淀粉和結(jié)晶糖是成熟的傳統(tǒng)產(chǎn)品，降低成本難度很大，車間員工根據(jù)精益生產(chǎn)的要求和技術(shù)掌握，從細(xì)節(jié)處深入改善。目前這兩個車間根據(jù)精益生產(chǎn)的要求，持續(xù)進(jìn)行全員的革新，其他事業(yè)部也主動積極地將精益生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)用到產(chǎn)品生產(chǎn)和管理中。