第一篇：電力工程質量精益管理研究論文

摘要：進入21世紀以來，隨著社會主義現代化建設步伐的不斷加快，市場經濟的全面開放為企業發展提供了強有力的支持，電力工程作為工程建設的重點領域，在國家經濟發展和國民建設中起到重要的作用。由于傳統電力系統運作模式運輸思想和管理能力的影響，電力工程質量還存在不合格的現象，片面追求經濟效益而忽視了社會效益，生產流程復雜，環節多樣，資源的浪費非常嚴重，不利于企業在激烈的競爭中處于優勢地位，與現代化建設的新思路相背離。精益管理是一種新型的管理方式，它強調的是綠色、環保、干凈的管理理念，注重對電力工程質量進行全方位地控制，在保證資源合理利用的基礎上提高電力工程的質量。當然，由于精益管理在我國的起步較晚，在實際應用中還存在很多不足。電力企業必須了解精益管理的內涵和意義，從電力工程的生產實際入手，全面推行新的管理辦法，為電力行業的發展奠定基礎。

關鍵詞：精益管理；電力工程；安全質量

眾所周知，電力工程是我國最基礎的建設項目之一，在國民經濟發展中起到至關重要的作用，生產工作更是關系到企業和百姓的生活。在新的社會背景下，市場經濟全面推行，電力行業之間的競爭也變得異常激烈，電能的輸送和供應受到了多方的限制，想要提高市場競爭力，不單單需要從生產和技術上著手，還要關心管理職能的發揮。現如今，我國的電力工程施工在管理階段還存在很多不足，粗放管理嚴重，不利于企業的全面發展，還會影響工程的順利施工和人們的日常生活。精益管理是與粗放管理模式對立存在的管理辦法，它能夠減少人力、物力和財力的投入，全面控制整個管理工作，提高電力工程的質量。本文就結合我國電力工程的實際情況，從管理方式上著手研究，提出精益管理的有效對策，解決過去管理工作存在的不足，確保整個電力企業協調發展。

一、精益管理的內涵

精益管理最早發端于制造業，隨著電力行業的不斷發展，該種管理理念也被應用到了電力行業之中。顧名思義，精益管理是與粗放型管理模式相對立的管理方式，它的目標在于通過科學的手段，降低生產成本，改變資金的產出方法，按照客戶的需要加快生產流程，節約資源，并實現企業的經濟效益。精益管理辦法需要電力工程在施工中全面貫徹“精益思維”，通過降低資源的使用數量創造更多的財富和價值。這種管理模式的使用，從最初的生產系統管理到目前的普遍推廣，實現了跨越式發展。當前，國內電力發展的如火如荼，強化新型的管理對策，是電力質量得到保證的關鍵，也是符合現代化管理理念的科學策略，有助于電力工程的各個環節得到完善，改進電力工程的質量。

二、淺議通過精益管理提升電力工程質量的意義

電力工程建設是國家最基礎的建設項目，工程生產和施工與人們的生活密切相關，其涉及的管理內容多樣，流程復雜，一般來說投資規模也較大，再加上施工周期長的特點，使得工程管理難度較大，一旦管理不嚴格，就會影響工程施工的進度，不利于保證電力質量。精益管理思想就是針對目前的粗放管理模式提出的新的管理辦法，其積極作用如下：

（一）精益管理的方法與電力企業生產過程的特點具有一致性

精益管理的關鍵要素在于過程，重視和強調過程的有效管理和控制是強調、利用系統的先進管理思想。精益管理所謂的過程即為根據客戶的實際需要開發設計到產品最終滿足客戶需求的全過程。而電力企業主要的生產過程包括發電、供電和用電，其能夠瞬間完成，擁有極強的過程性，任何一部分都不容有半點失誤，否則會影響整個電網的正常運作。所以，精益管理的方法與電力企業的生產過程特點具有一致性。

（二）精益管理的方式可以推動電力生產技術的革新和制度體系的創新

創新是進步的源泉，是發展的動力，傳統的電力工程生產技術薄弱，管理工作不嚴格，不利于企業的全面發展。受到計劃經濟體制的制約，電力管理的方法仍舊無法擺脫固有模式的局限性，在市場經濟全面推動的大背景下，缺乏系統性與規范性，內部控制不協調，各部門的職責也難以發揮。與此同時，電力工程作為技術密集型產業，對管理本身的要求就很高，只有推動革新，堅持開展精益管理，才能有效解決傳統管理方式存在的不足，在推動技術變革的同時，制定管理的新制度，為管理工作提供參考。

（三）精益管理有助于提高電力工程的質量

電力工程生產追求的根本就是安全質量，無法輸送合格、穩定的電能，就會影響企業生產和百姓用電。當然，由于電力施工包含的工序復雜，對技術要求較高，其中的任何疏漏都會影響電力工程的質量。因此，電力工程必須堅持精益管理的原則，完善管理體系，避免質量缺陷和施工問題，從而確保工程順利開展，確保工程質量。

三、通過精益管理提升電力工程質量的有效對策

從以上內容中，我們已經直觀清晰地認識到了電力工程質量管理中存在的諸多不足，想要提高其質量，在堅持技術革新的同時還要推動精益管理模式的運用。堅持確定價值、價值流動的原則，在減少資源浪費的基礎上實現企業的目標，創造巨大的價值。針對電力工程開展精益管理的意義，也必須通過科學的方法確保實現。

（一）實現需求拉動的經營管理和識別顧客價值

構建電力工程的主要環節包括電力工程的策劃、設計以及采購等。電力企業的管理者應當熟悉和掌握客戶的實際需求，并把客戶需求融入具體的工作中。在電力工程的施工和運營中也要積極主動地聽取和分析電力用戶的諸多要求與建議，并且采取相應的整改措施。電力工程的最終服務對象是電力用戶，必須對顧客的實際需求進行準確確認，這樣，電力企業才能夠真正實現需求拉動經營管理及識別客戶的實際價值，從而推動電力企業更加深入地理解和應用精益管理理念。

（二）構建精益管理新體系

“沒有規矩不能成方圓”，電力工程生產質量的保證必須要以健全的精益管理制度做基礎，嚴格控制，管理創新，確保內部工作協調開展，在第一時間發現問題、分析問題并解決問題。當然，在質量管理體系中還要規范行業操作基本條例，控制好生產的全過程，及時掌握客戶的需求，制定系統計劃，確立管理的權利和職責，并定期開展考核，為實現精益管理提供重要的參考。

（三）完善質量認證體系

對于實際的電力工程建設過程中所執行的質量管理標準體系，電力工程的建設部門應當積極申請權威認證機構進行第三方認證，選擇和使用得到行業內部和專業化的國際認證機構普遍認可的科學標準。電力企業部門實施第三方認證不僅有利于獲取業界的普遍認同，有效地提升客戶的信任程度，提高行業知名度和美譽度，也十分有利于強化電力企業的核心競爭能力以及增加市場的占有率。與此同時，完善和健全電力工程項目的質量認證體系也符合精益管理的精神，也有利于精益管理更加深入有效地融入電力工程的管理過程當中。

（四）逐步提高管理人員的素質

管理人員是精益管理能夠實施的核心，在市場經濟的運行背景下，電力工程更是要突出人員的使用。具體而言，電力企業要選拔優秀的管理人才，對管理者進行集中培訓，讓他們掌握最新的精益管理辦法，明確管理的原則和思路，建立一支素質過硬的管理團隊。另外，企業還要培養青年骨干力量，為后期的人才供應提供保障，適當地提供青年管理者外出學習的機會，擴展他們的眼界，并針對精益管理的原則組織學習，更新他們的理念，打好管理的人才基礎。

四、結語

綜上所述，電力工程作為國家最基礎的建設項目之一，傳統的管理方法已經無法適應社會發展的新要求，不符合現代化的管理理念。在市場經濟運行的條件下，企業必須直面挑戰，堅持管理方式的創新，推動精益管理模式的發展，明確精益管理的內涵，逐步降低資源的使用數量，制定健全的管理制度，并完善質量認證體系，促進電力企業的發展，保證電力工程的質量。

參考文獻:

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第二篇：精益論文

學習與實施精益生產的關鍵

——深入理解、掌握精益生產的理念和三條基本原理

川儀金屬功能材料分公司 黃德鈞

從2008年5月17日開始，至今已參加了9次（9天）由重慶川儀總廠有限公司組織的精益生產管理培訓。通過這次精益生產管理培訓，較系統的對精益生產進行了學習，使精益生產的精髓得以理解。在培訓即將結束之際，將一點學習心得整理如下供大家商榷。

接觸“精益生產”一詞，已是較早的事了。

那是上世紀的八十年代末九十年代初，由菲利普·科特勒等人合著的一本叫《新的競爭——日本打進歐美市場的成功經驗》小冊子中有這樣一段描述：由于日本汽車制造業都將其零部件供應廠安排在自己同一工業區之內，如同在自己的經營活動中所運用的方法一樣，所以能采用著名的“看板”（Kanban）即“及時供應”（“Just-in-time”inventory system）。合理的生產流水線的安排減少了運輸費用，使運輸中造成的損壞減少到最低程度，并大幅度降低了必要的庫存儲備。在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾小時才生產出來。當時，想這是一種什么樣的生產管理系統，令老美大加贊賞。于是對這方面的資料與書籍進行了查閱，接觸到“精益生產”一詞，慢慢的知道其演變過程。

然而，這個期間大多數國內資料都將“精益生產”的具體操作都用“看板”管理來演繹。逐漸的就有種感覺，似乎“精益生產”=“準時化生產”=“看板”管理。同時，大量的成功案例都在機械加工、電子器件組裝、儀器儀表裝配類加工裝配型企業上，而在流程型企業中宣有成功案例。當時，流程型企業的成功生產管理案例主要為推行MRP獲得。認為像我所在的流程型企業應當從推行MRP來獲得生產效率的提高（現在應是ERP管理系統）。

正是這種對精益生產的認識不足，造成了今天的后果——我們不得不重新學習、了解、認識和利用JIT哲理與精益生產。

上世紀中葉，當美國的汽車工業處于發展的頂峰時，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大批量生產方式進行了徹底的分析，得出了兩條結論：

1.大批量生產方式在削減成本方面的潛力要遠遠超過其規模效應所帶來的好處

2.大批量生產方式的縱向泰勒制 組織體制不利于企業對市場的適應和職工積極性、智慧和創造力的發揮

基于這兩點認識，豐田公司根據自身面臨需求不足、技術落后、資金短缺等嚴重困難的特點，同時結合日本獨特的文化背景，逐步創立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產方式。這種生產方式在1973年的石油危機中體現了巨大的優越性，并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰勝美國的法寶，從而促使美國化費500萬美元和5年時間對日本的生產方式進行考察和研究，并把這種生產方式重新命名為精益生產(LEAN PRODUCTION)。

精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。

對于“精益生產”，2003年由《改變世界的機器》作者之一的J.P.沃麥克為首的“精益企業協會（Lean Enterprise Institute）”編撰的《精益詞典》是這樣定義的：“精益生產是一種用來組織和管理產品開發、作業、供應商和客戶關系的業務系統。與過去的大量生產方式相比，這種系統只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產產品的時間，和較少的質量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。精益生產是由豐田汽車公司在二戰以后首創的，根據1990年的資料，與相同生產能力的大量生產系統相比，盡管它（指豐田）的產品品種多、批量小、質量缺陷少，而它只需要一半的勞動力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開發時間和產品制造周期。?”。

簡言之精益生產就是建立在準時生產(JIT)、每個員工都對質量負責和價值流三個原則基礎上的生產體系。其產核心思想是減少資源浪費。其本質是隱藏著戴明質量控制的靈魂與思想，即戴明推行的質量管理基本原理。

準時生產主張：基于盲目需求的產品的生產是沒有用的，生產必須與市場需求密切聯系；消除一切浪費(損耗)；必須執行按照訂單或市場需求進行生產的準時制。

精益生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該盡快地糾正。把新技術與新工藝融入生產流程的分析、設計與再造和過程的連續改善中，使企業的知產權與技術優勢蘊含在制造過程中。

價值流(Value stream)指的是創造、生產和將貨物或服務提供給市場的流程/過程。對于貨物，價值流是由原材料供應、制造與裝配和配送網絡組成。服務的價值流是由供應商、支持技術與人、服務的生產者和配送渠道構成。因此，應該把企業看作一系列相互關聯、連續統一完整的產品與服務生產與供應過程。它包括了所有相關的供應商和市場顧客群。因此，價值流與供應鏈管理(SCM)和客戶關系管理(CRM)密切相關，是企業商務運作的重大更新領域。

精益方式的基本理念：消除一切形式的浪費(損耗)。在精益管理中列舉了幾種典型的浪費：廢品與次品，超額生產或提前生產，由于停工待料、設備故障與計劃差錯造成的等待、多余的搬運，庫存的積壓，過剩的產品或服務功能。認定“一切不產生附加價值的活動都是無效的流動”，它們就是浪費。連續改進，不斷完善，不斷提高，精益求精。

實施零缺陷、零庫存、零故障與零調整(如10分鐘換模法)。把通過激勵機制調動員工的積極性與創造性放在管理工作的首位。

確立“人是生產諸要素中的首要因素”理念。

所以，學習與實施精益生產的關鍵是：理解和掌握精益生產體系的相關理念和上述三條基本原理。同時，去除浮躁與急于求成的心態，認真地把精益生產方式的基本概念、基本原理、適用的新技術和新的管理理念、方法同企業的顧客與資源條件融合，并落實于整個制造流程(過程)中，以形成我們獨有、難于被競爭對手學習、模仿與竊取的競爭優勢。

學習完畢，回企業后，將以消除浪費為核心，從宣傳精益生產知識開始，從身邊的點滴改善做起，溶入到公司推行的精益生產管理活動中，為實現集團公司的宏偉戰略目標添磚加瓦，盡責盡力。

今日學、明日用，讓精益生產理念為企業所用

川儀金屬功能材料分公司

庹媛媛

2008年，我們企業發展在迎來世界新一輪以信息產業為代表的高科技產業生產制造環節大規模向我國轉移的發展契機同時，也面臨原材料、能源價格不斷上升，人民幣升值、出品退稅降低，信貸緊縮、利率調整、財務費用大幅增加，新勞動合同法的執行以及CPI指數不斷攀升直接或間接影響人力資源成本上升，而企業產品銷售價格仍處于平穩，甚至部分產品價格由于市場激烈競爭還有所下跌的困境。那么如何應對不利因素，加強內部管理降低成本，減虧增贏是我們當前的重要任務之一。這一時期，總廠公司組織各分公司主管生產領導、中層干部以及管理鼓干，一起利用業余時間參加從專業顧問公司聘請的高級專家進行精益生產管理業務知識培訓學習，是非常有必要的。

通過歷時四個月的培訓學習，讓我們了解了精益生產的理念以及JIT準時化生產、CELL單元柔性生產、IE工業工程管理技巧、價值流分析與現場成本控制、現場管理與改善、標準工時制定與生產線改善、設備全面維修保養管理等方面的管理和技術方法運用知識。雖然由于學習時間較短和專業局限性，還有一些管理技術方法沒有完全消化掌握，精益生產的某些管理方法也不一定完全適合本企業的生產模式，但我們都非常珍惜這個機會，也力爭做到今日學，明日用，結合本公司的生產特點，讓精益生產的管理理念以及一些先進的、科學的技術方法運用到企業中，合理優化生產，降低生產成本，不斷提高企業的生產管理水平和管理效率，從而增強企業的競爭力順利渡過難關。

一、精益生產及其管理理念總結

精益生產是一套生產管理技術，其生產方式實質上就是豐田生產系統，“精”表示精良、精確、精細，“益”包含利益、效益等意思，“精益”二字形象地突出了這種生產方式的特點。精益生產基本理念通俗總結來說，就是貼近顧客需求，減少企業各個環節浪費，降低成本，提高質量，以最小的投入，最低的成本，獲取最大的利潤效益。

精益生產的意義和作用就在于通過優化工業布局，均衡生產，減少浪費，不斷提高產品質量，增強團隊合作與溝通，充分發揮員工的能力作用，擴展員工技術成為多面手，并培養員工改善技能，使其不斷自我提高，從而不斷增強企業綜合素質和管理水平，提高企業競爭能力。

二、結合本公司生產經營特點，簡述精益生產管理理念和技術方法如何在企業中運用。

（一）善于尋找問題，解決問題，運用“精益生產”的觀點重新審視和消除各環節中存在的浪費，降低成本。

精益生產是一個不斷改進的動態過程，是從低水平向高水平改進的過程，是對PDCA循環很好應用的一個過程。要做到以最小投入，最低成本，獲取最大利潤，那么我們就有必要運用“精益生產”的觀點從新品開發、材料采購、生產管理到銷售等各個環節，去尋找浪費現象，善于暴露問題，并針對問題積極想辦法提措施去解決整改問題，從而減少浪費，降低成本。

精益生產認為浪費不僅是大家通常認為的物料浪費，而是從顧客角度所有一切不增值的活動都是浪費。豐田公司定義更為明確，即“凡是超過生產產品所絕對必要的最少量的設備、材料、零部件和工作時間的部分，都是浪費”。這給我們去尋找問題拓寬了思路。具體歸結為七大浪費：

（1）等待，如物料供應不足、前工序生產瓶頸造成等待，設備故障停工維修造成生產停滯，都不創造價值；

（2）運輸、物料搬遷，如布局不合理，搬運距離增加，造成的無效作業增加，；

（3）質量缺陷，不良品造成的額外成本，如返工、退貨等質量損失；

（4）多余動作增加強度，降低勞動效率；

（5）過剩加工造成的工序浪費，如為了保證客戶產品質量，而對本企業生產產品、原材料質量等提出過高的精度和要求，或者進行不必要的加工等；

（6）庫存造成額外成本，特別在原材料價格波動幅度較大的時期，庫存占用不合理將會給企業帶來較大的資金和利潤風險；

（7）過量生產造成的浪費。目前大部分企業都是小批量多規格生產模式，針對不同客戶提供相應的產品，如果生產過量，特別是特種規格產品生產過量，很容易造成多余產品成為呆滯存貨，從而占用庫存資金不能及時變現。

（二）引入“JIT準時化和柔性生產管理”的基本思想，均衡生產，合理控制各工序物料占用，保持物流平衡，并最大限度地發揮員工的作用。

JIT準時化生產的基本思想就是“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”。隨著市場競爭加劇以及客戶結構調整，同品種大批量生產時代已遠去，目前企業面對的客戶所需產品都是多品種小批量的多元化生產方式，再加之原材料價格波動幅度較大、資金非常緊張的情況下，如何合理均衡生產，解決生產瓶頸，確保交期，保持物流平衡，減少存貨占用，降低資金風險，引入“適時、適量、適物” 的生產管理思想是非常有必要的。

當然要完全做到準時化生產、零庫存以及完全按訂單生產，對于目前企業管理現狀是不現實的，也是比較困難的。但我們要認真學習總結JIT準時化和柔性生產管理思想，對我們企業現行管理中采購、生產、市場等管理環節存在問題進行分析，建議加強以下幾方面的改善：

1、拓展市場信息收集渠道，做好市場調研和策劃，保持內外部信息的及時反饋、傳遞，并加強總結與分析，盡可能地做好銷售訂單、物料需求和生產預測計劃，為物資采購供應、生產組織安排、銷售、貨款回籠等工作開展提供較為準確的指導依據，不斷提高對市場的適應性，爭取做到以最小資金投入和生產成本，滿足顧客需求。

2、結合生產、技術、設備等各職能部門力量，合理評估現有生產布局及各工序生產能力，在不大量增加成本的情況下適當地、合理地、科學地調整和改進生產工藝流程以及設備布局,，解決生產瓶頸，減少由于生產工藝流程不通暢、布局不合理造成的工序物料和人力資源浪費情況，均衡生產，降低成本。

3、加強與主要原材料采購供應商的溝通交流，提高供應商的品質與信任度，建立適應企業發展的供應鏈網絡與聯盟，合理占用上游資金，并確保能及時獲得數量充足、品質優良的物料，以減少由于物料供應不足或原材料質量問題造成的等待以及不良品浪費。

（三）在加強推行6S現場管理與改善的基礎上，綜合運用和推進TPM，通過改善設備和人員的素質，持續促進員工、設備、企業整體素質得到改善。

在推行6S管理中，我們有時會遇到某些員工素質低下，行為習慣不好，企業工作環境紊亂，有些設備未按規定進行日常點檢和保養，有的機器閑置未用灰塵很厚，但保養記錄卻記載著日日清潔，還有在生產工序上擺放著多余的物料、廢料未及時清理、整理等等現象，這些都我們必須去管理和改善地方。現場管理不僅是一部人的事，應該做到全員參與，大家互相督促、學習和交流，只有大家的意識變了才會導致其行為變，而行為變了才會導致習慣變。

精益生產是對現場管理量化的衡量，是一套現場改善的方法，真正的現場管理就是質量、技術、生產、成本、銷售、交付、采購、資源利用等綜合管理，企業創造價值和利潤的場所均視為現場的一部分。

在此基礎上，應大力開展TPM推進工作，TPM即全員生產維護，是通過員工素質與設備效率的提高，使企業的體質得到根本改善,其目的是提高有效生產時間以充分利用各種資源。TPM是人與物質協調的技術產物，它通過對設備、業務的改善，促使人的思想發生理性變化，特別是促進員工形成主人翁意識，從而給企業帶來競爭活力。在綜合運用和推進TPM以及現場管理與改善時應注意以下幾個方面：

1、TPM是徹底的實踐活動，改善不能急于求成。如果省略過程，只重視結果的話，那么在現場上要遵守的基本和原則將不復存在。整理、整頓、清掃3S活動要習慣化，維持好干凈規則的工作現場，制定并遵守有活力的標準，及時發現和復原，改善不合理的地方。

2、要進行以人為中心的TPM活動。每個員工都有潛力，要進行激發每個員工潛質的小組活動，最大限度地提高每個人的積極性。

我們可以通過逐步建立、修訂完善相關制度，使員工不斷改進作業方法和手段，提升個人的工作效率。此外，通過設備的改進與工業技術水平的改善，也可以提升人均生產臺數或生產量。

3、將計劃保養和自主保養相互結合。自主保養和計劃保養兩者的實施主體有所區別，從以上兩個方面對設備進行日常維護和保養，可以減少設備故障和事故的發生，從而有效地提高設備的可靠性和綜合效率。

自主保養是以生產現場操作人員為主，主要圍繞現場設備進行檢查和保養，包括清潔、整頓、維修等基礎工作，同時也對加油、緊固等維修技能加以訓練，使員工有能力對小故障進行修理。而計劃保養則是企業有計劃地對設備進行預防性的管理、維護和保養。

（四）精益求精、持之以恒地加強開展工藝攻關和質量改進工作，狠抓產品質量，減少物料損耗、廢料以及不良品的損失和浪費。

“質量是企業的生命，顧客的需求就是我們的追求”的觀念正逐步進入我們每個人的心中。我們應學習精益生產理念注重源頭質量控制，即第一次就把工作做好，如果第一次就將事情做正確，質量保證了，那么許多用于產品檢查、次品返工、廢品處置、顧客索賠等高昂費用支出就可以免除了。要知道“優質并不需要多花錢”。

1、我們應通過多種形式開展宣傳與培訓，讓員工更多地學習了解質量管理基本知識和相關制度的規定，逐步培養并增強全員質量意識，從而提高企業整體質量水平。

2、對于發生的不合格品或者質量事故，我們一定要采用質量三不放過原則，即不查清不合格或事故的原因不放過，不查清責任者不放過，不落實改進的措施不放過，真正發揮質量把關和預防的作用。

3、積極開展有效的QC活動，通過加強技術工藝攻關和質量改進，增強對工序質量的控制，強化過程質量管理，保證最終產品質量的實現。

4、不斷完善質量環境管理體系，做好日常內部體系評審檢查以及糾正預防措施，保證各項工作持續改進，從而確保質量環境體系的有效運行。

總之，精益生產是結合現場管理低成本運行的一套管理模式，精益生產理念及其先進的技術方法對企業來說是非常有借鑒作用的。我們每個管理者都應具備問題意識、危機意識、品質意識、改善意識，理論聯系實際，不斷尋求適應本企業生產經營特點的工作和改善方法，并充分發揮各級員工的能動作用。相信，企業一定會在不斷的持續改進中得到較大且長期的實惠與效益。

消除浪費創造企業最大利潤和價值

川儀金屬功能材料分公司 李功燦

通過公司組織對精益生產的學習，了解了精益生產的基本知識，認識到了精益生產對企業管理的重要性，總結本次培訓，感覺在公司的管理工作中，有許多方面都可以用精益生產的方法來加以提高。

精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。

企業生產經營的目的是追求利潤最大化，要追求利潤最大化必須最大限度地降低成本，而降低成本的關鍵點是降低生產成本，要降低生產成本必須徹底消除生產過程中的各種浪費，精益生產方式是消除生產過程中各種浪費的有效手段，所以運用精益生產思想是企業降低生產成本、提高企業利潤和增強企業競爭力的理想選擇。

精益生產的基本思想：只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品。

精益生產的目標：

1、總目標為達到平衡系統，獲取最大利潤，即貫穿整個系統的平滑、迅速的物料。

2、基本目標為降低成本，徹底排除浪費。

3、基本子目標：為消除中斷、系統具備柔性、減少換產時間與生產提前期、存貨最小化、消除浪費。

在競爭激烈的市場環境中，企業要得到良好的發展，除了要在品質上具有競爭力外，成本的競爭也是一個非常重要的關鍵。對于川儀這樣的國有企業，其固有成本較高，在市場競爭中成本的競爭力是較弱的，如何降低成本提高競爭力，精益生產提出了較好的管理方法。精益生產把降低成本，排除浪費作為基本目標，在其理論中，將企業生產過程中的活動分為兩類：增值作業和不增值而浪費的作業。增值作業是指能為最終產品增加功能，更好地滿足客戶需要的作業，是企業生產經營所必需的；不增值作業是不能給最終產品增加功能，不能增加客戶消費效用的作業，從效率觀點看也就是一種浪費。徹底消除浪費是降低企業生產成本的有效方法。并指出企業中常見有七種浪費現象：

1、制造過剩的浪費。

2、停工待料的浪費。

3、過多搬運的浪費。

4、加工本身的浪費。

5、庫存的浪費。

6、動作的浪費。

7、制造廢次品的浪費。

而其中以制造過剩和庫存過多為最大的浪費。制造過剩產生了存貨，存貨的存在造成了大量的庫存和過多的搬運，并掩蓋了生產中可能存在的質量缺陷和低效率。企業應有效地識別生產過程中的浪費并徹底地消除這些浪費，從而達到降低生產成本的目的。

一、企業只有有效地識別生產過程中的浪費，才能去徹底地消除這些浪費，所以識別浪費是消除浪費的前提。精益生產理論告訴我們識別生產過程的浪費主要有以下幾種方法：

1、現場6S管理和目視管理

現場6S管理和目視管理是推行精益生產的基礎，是改善現場的最直接，最有效的方法。目的都是建立整潔高效的環境和高素質的職工隊伍，使企業降低管理成本，提高管理效率。

２、合理化建議活動

企業中工人和基層管理人員往往最了解哪些生產活動是多余的，哪些地方需要改善，他們也往往能夠提供最切實可行的改善方案，所以企業提供自下而上的溝通渠道是非常必要的，開展合理化建議活動就是一種非常有效的手段，也是精益生產理論所推崇一種識別生產過程中各類浪費的有效辦法。

二、消除浪費的方法

1、實行準時化生產方式

實行準時化生產方式是消除庫存最有效的方法。所謂準時化生產方式，就是在需要的時間，按需要的數量，生產需要的產品。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。為達到這一目標，準時化生產方式提供了三種基本手段：

（1）適時適量生產：只在市場需要的時候生產市場需要的產品。對于企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需要量的變化。否則的話，由于生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費，而避免這些浪費的手段，就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品；

（2）生產同步化：在不間斷的連續生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。

（3）生產均衡化：是實現適時適量生產的前提條件。生產均衡化要求合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。調整生產流程，建立精益生產單元

2、調整生產流程的目的是要消除生產過程中那些多余的過程，其目標就是使生產流程最合理、最簡潔、搬運的動作最少、所用的人員最少。

3、團隊工作法

精益生產要求企業每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

精益生產強調靈活地建立高效的、具有強烈信任感的團隊，團隊工作法是精益生產方式人員組織方面的一個重要特征，通過靈活地根據工作需要隨時組建團隊，能充分利用企業的人力資源，最大限度地減少人員的使用。

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。

三、結合我公司的實際情況應從以下幾方面減少浪費

1、制造過剩浪費的改進

由于我公司產品的特殊性，要達到適量生產是非常困難的，目前成品庫庫存量已經達到一個相當的高度，加上我公司的產品若存放時間過長就可能報廢，因此在制造過剩的浪費在我公司是非常突出的。要減少制造過剩產生的浪費，應該做好以下幾點：

（1）提高產品質量的保證能力，使各類產品的成品率穩定在最小的范圍，便于生產部門在投料時有一定相對準確的數據，避免為保證用戶的需求量，多投入多產出的現象，從而出現制造過剩的浪費。

（2）積極與用戶溝通，盡量將多產出的材料銷售給用戶。由于制造過剩不可避免，因此怎樣處理制造過剩的材料是解決問題的一個方法，在我們跟用戶簽訂合同時可以就此問題進行協商，在保證銷售利潤的情況下，我們因該及時將制造過剩的產品銷售給用戶，減少制造過剩帶來的浪費。

2、停工待料浪費的改進

要減少停工待料浪費，首先需達到生產同步化和生產均衡化，要對生產能力進行評價，對生產瓶頸進行改造，滿足生產均衡；同時要合理組織安排生產，使生產達到同步化。結合我公司實際在減少停工待料浪費主要還需解決生產批量的滿足上，因為我公司產品在進行熱處理對情況比較多，每年電耗、油耗、氣耗的成本在600-700萬元，因此如何解決這些耗能設備的能夠達到設計加工能力的問題，是減少停工待料浪費的一個重要方面。在承接合同時應充分與生產結合，盡可能滿足設備的設計加工能力，考慮到集中生產或大批量生產的要求，節約生產成本，減少停工待料浪費。

3、加工本身浪費改進

對于加工本身浪費在我公司表現也特別突出，主要表現在一部由于規格準備與用戶要求的差異，可能造成基帶加工浪費；金屬熔煉造成的無形損耗浪費；軋制收放卷時頭尾無法滿足要求的浪費；廉金屬熔煉錠子縮孔產生造成成品率低的浪費；鍛打無法加工大錠子需切割為兩段造成的浪費；酸洗時造成的材料損耗產生的浪費；以上種種浪費對公司成本造成了很大的壓力。

要解決以上的浪費，需要從物料準備上、技術提高上、設備改進上、工藝的公關等方面加以解決，需要各部門積極配合，各級技術人員努力專研。公司應針對各個浪費現象組織立項解決。

4、庫存浪費的改進

由于材料加工的特殊性，我公司材料庫存數量巨大，總金額約3000多萬元，對于公司的生產經營帶來很大的資金壓力。要減少庫存浪費，公司的重點應加強各制造部在制品的管理，必須要在制品合理流動，對于不能使用的在制品必須及時處理。另外產品庫的庫存由于存在報廢風險，也應該想辦法進行減低和處理。保證生產的必要庫存與資金管理應合理控制，必須有專人進行分析并制定標準。

5、提高6S管理水平 浪費的識別中精益生產給出較好的方法，如目視管理是其中一種。我公司也在很早就開始實施了5S管理，但總體感覺我公司的5S管理與精益生產要求的觀念出入較大。目前公司的6S管理強調整理、整頓、清掃等方面較多，注重表面現象的檢查、督促較多，對于將上面的6S實施制度化、規范化，并貫徹執行及維持提升的清潔和人人養成好習慣，依規定行事，培養積極進取的精神到素養等方面辦法較少，效果較差。更沒有很好上升到識別浪費，解決浪費的層面。目前公司將5S上升為6S，強調了安全，我認為還應該加上節約（save)上升為7S管理。只有在管理上重視了，才能將公司的各種浪費現象識別處理加以改進和消除。

6、利用好合理化建議

上面已經講到利用合理化建議識別浪費，公司在這方面需規范管理，加強引導，加強激勵。雖然公司每年也有合理化建議等活動，但合理化建議活動往往流于形式，象征意義大于實際內容，只是把它作為一種職工參與企業管理和決策的象征，而并不是把它當成一項具有實際意義的活動，既沒有制度化，也不是經常化，更缺乏有效的激勵機制，這樣的合理化建議活動是沒有什么價值的，是一種浪費。主要原因還是公司在合理化建議的組織和管理方面存在缺陷，對于員工提出的合理化建議反應速度不夠，解決力度不夠，激勵制度吸引不夠，宣傳力度不夠。

而精益生產理論所要求的合理化建議活動必須是制度化的、經常化的，職工有什么建議隨時可以通過某種快捷的渠道反映到企業管理層，企業的有關職能部門應及時提出處理意見并迅速反饋給提建議的職工，如果建議的內容有實施價值的應當積極實施。對職工提建議的行為應及時表揚，對取得成效的建議應進行表彰和獎勵。只有這樣才能真正體現合理化建議活動的價值，才能保持職工提建議的積極性。

7、彈性配置作業人數減少浪費

在勞動費用越來越高的今天，降低勞動費明是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產量的變動，彈性地增減各班組業人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。這里的關鍵在于能否將生產量減少了的班組業人員數減下來。實現這種少人化的具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠在需求減少時，將作業所減少的工時集中起來，以整頓削減人員。但這從作業人員的角度來看，意味著標準作業中的作業內容、范圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業人員必須是具有多種技能的“多面手”。

根據我公司的實際情況，在生產任務不重的班組可以考慮班組合并，如二部上工段的一些班組，貴制部的一些班組等。對于操作簡單的班組如二部細拉、連熱等班組實現一人多臺設備操作方式達到節約人員的目的。

總之精益生產是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。所以由傳統企業向精益生產企業的轉變是一個持續改進的過程，不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題。但它確實是一種降低生產成本、提高企業利潤和企業競爭力的行之有效的方法，但我們也要認識到精益生產的所有方法不是都適應每個企業，比如零庫存的觀念等，我們只有根據企業的實際情況，有選擇性的實施企業的精益生產管理，并且堅持不懈地做下去，企業的精益之路不會遙遠。

精益生產方式對成本管理的啟示

川儀金屬功能材料分公司

楊賢軍

是老生常談的問題，也是企業永不懈怠的追求。精益生產方式賦予了成本管理全新的概念，是值得我們學習和借鑒的。在日趨激烈的市場競爭中，因原材料價格不斷上升，生產成本過高，我們的產品銷售價格缺乏競爭優勢，今年上半年也遭遇了較大的利潤虧損。本文旨在通過對精益生產方式概念學習，將其管理思想運用到企業中，改善公司的制造成本、質量以及生產管理，減少浪費，降低成本，從而提高產企業的管理水平和管理效率。

一、精益生產方式概念

豐田汽車公司自70年代以來屢創奇跡，豐田神話舉世矚目。80年代開始世界各地的企業界、學術界紛紛展開對豐田經營模式的研究，其中美國麻省理工學院數位國際汽車組織（IMVP）的專家經過對豐田生產系統長達五年的、研究和分析，在1990年出版的論述精益生產的經典著作《改變世界的機器》一書中，率先提出了精益生產（Lean Production）的概念，指出：精益生產方式是“精益”的，因為它與大量生產方式相比，一切投入都大為減少；工廠中的勞動力、生產占用的場地和工裝投資都減半，用一半時間就能開發出的新產品，其所用的工程設計工時也是一半；同時，現場所需存貨還可以大大少于一半，極少量的廢品，且能生產出更多的并不斷變型的產品。精益生產廠家把他們的目光確定在盡善盡美上：不斷地降低成本、無廢品、零庫存與無休止的產品變型。

二、精益生產方式在生產、成本管理中的意義

通過對精益生產學習，可以看出精益生產方式是企業在生產方面（關于成本、質量、交貨期等）如何有效地適應、應對市場變化，追求精益求精，消除一切浪費并不斷改善，進而增強企業的核心競爭能力、提高企業效益的相互銜接的一系列先進理念和科學方法組成的生產方式，主要為：

1、為了實現降低成本，必須消除生產中伴隨的種種不合理的過剩現象，迅速而靈活地適應市場需求的變化。

2、這樣的理想要通過JIT準時生產方式來實現，即在需要的時間、按需要的數量生產需要的產品。

3、要實現JIT，“看板”是最重要的工具，例如：豐田通過看板將全部生產過程都與市場需求相適應，并且圓滑地管理各工序生產量的信息資源。

4、為了將看板方式付諸實施，必須實現均衡生產，使最終裝配線在每個時間域平衡地領取零部件。

5、為了推行這種生產均衡化，必須縮短生產過程時間。這要通過小批量生產和“一個流”的生產和搬運來實現。其中：小批量生產可以通過縮短作業轉換時間來實現，而“一個流”生產可以通過在多工序生產線上作業的多工序作業人員來實現。

6、通過標準作業的組合和“自動化”，保證一個單位產品的加工中所有必要的作業在循環時間內完成、保證百分之百是合格品。

7、通過改善活動，修正標準作業、適當地糾正不正常現象，并提高作業人員的工作士氣。

精益生產概念體系同樣體現出“拉動”思維方式，目標（需要）拉動（解決方案），將解決方案作為第二層次的目標（需要）拉動該目標的解決方案，如此層層拉動，即形成了一整套環環相扣的圍繞最終目標的系統解決方案。因此，精益生產的實質是管理過程，包括牢固樹立和嚴格執行“在需要的時間、按需要的數量生產需要的產品”的準時生產經營理念，消滅制造的過剩；推行生產均衡化、同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，精簡整個生產系統中一切不產生附加值的工作與崗位，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應。

由于“精益生產方式是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。”因而，其在企業生產、成本管理中具有極其重要的意義。

三、精益生產方式對我們公司成本管理的啟示

主要表現在：

首先，精益生產方式以消除一切浪費、降低成本、提高效益為基本目標，是制造企業解決成本問題、提高企業競爭能力的一套系統解決方案，其理念和方法在全球制造業中具有廣泛的適應性；且與大量生產方式相比，實施精益生產方式不需要在硬件上做大的投入，即可大大降低成本、提高效率與效益。在公司經營陷入困境的狀況下，如何通過采用精益生產方式大幅降低成本、提高品質、提高企業的快速反應能力而迅速扭轉了被動局面，我們公司可以借鑒和引進精益生產方式的理念，從系統觀念出發解決目前剪不斷、理還亂的成本問題。

其次，作為一個成立40年的國有企業公司引進精益生產方式，必須首先解決全體員工的觀念問題，明確精益生產方式的最終目的是通過降低成本提高效益，在企業及全體員工中樹立系統化成本概念，采用這種目標導向（以降低成本提高效益為目標）、市場導向（市場決定產品的價值、市場決定企業的價值鏈上每一項作業的價值）的成本觀念，即將成本領先作為一種市場競爭的總體策略，將眼光面向整個價值流，從顧客的角度確定價值，從產品研發、采購、生產、分銷、組織機構與基礎管理等環節運用精益生產方式，以“消除浪費、追求卓越”為全體員工共同的價值觀和行為準則，在此基礎上重塑企業價值鏈，最大限度地消除不增值的作業或資源占用。

此外，在引進程序上既要講究系統性，又要注意根據企業實際由點到面循序漸進；在具體方法的引進上，必須本公司生產經營特點，結合企業實際加以引進。

引進精益生產方式要把握以下關鍵點：

（1）精益生產是生產管理上的一次革命，必須有來自公司高層的破釜沉舟的決心和堅定不移的信念。

（2）在公司統一的部署下組成項目隊伍推進變革是公司引進精益生產方式的組織保障；

（3）引進精益生產方式必須循序漸進，即首先必須尋找切入點，進行試驗性的項目。

切入點的選擇可以考慮以下三個原則：

選擇管理上最重要但又最薄弱的環節（如設備工藝布局調整），在矛盾最集中地方，問題最容易暴露，改革的阻力最小，團隊意識最強，改革的效果也會最明顯；

選擇最基礎、最容易見效的環節（如改善現場管理），逐步樹立和培養員工的精益思維方式； 借助生產制造系統ERP 項目在公司的推廣實施為切入點，推行精益生產管理理念。

四、結論與建議

他山之石，可以攻玉。追隨巨人的足跡，我們深深地感受到：成本是一個系統性的概念，只有立足企業全局、立足效益與效率、立足企業發展來研究成本，成本控制才成為可能。精益生產方式將以顧客需要與欲望為導向的市場觀念深深扎根于成本管理之中，同時又將成本管理根植于成本發生的現場（廣義的生產系統），以消滅一切浪費、追求精益求精和不斷改善為目標，立足于企業整個生產系統的優化。

相信： 若能因地制宜、因時適宜地通過在成本、質量、快速反應等綜合方面引進精益生產方式，將極大地提高公司管理水平和競爭力。

論精益生產的思想和方法

川儀電氣成套分公司 胡平

企業經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業創造利潤。為達到這一目的，企業必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優化組合制造出社會所需要的產品。而利潤的高低取決于投入和有效產出的比例，即生產效率。

提高生產效率有以下三種途徑： 1.投入不變，產出增加； 2.產出不變，投入減少； 3.投入減少，產出增加。

第一種途徑適用于產品的成長期，即市場對該產品的需求呈上升趨勢的階段；第二種途徑適用于產品的成熟期或衰退期，即市場對該產品的需求漸趨穩定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，因而難度也是最大的。但是, 市場競爭的結果最終將導致第一和第二種途徑的失效,從而使企業的經營狀況步入低谷。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。精益生產的成功有力地證明了這一途徑的優越性和有效性。

與單件生產方式和大量生產方式相比，精益生產方式既綜合了單件生產方式品種多和大量生產方式成本低的優點，又避免了單件生產方式生產效率低和大量生產方式僵化的缺點，是生產方式的又一次革命性飛躍。精益生產方式在生產制造系統中的主要思想體現在以下四個方面： 1.人本位主義

精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創造力視為企業的寶貴財富和未來發展的原動力。其具體特點表現為： 1)彼此尊重 精益生產方式要求把企業的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵職工參與決策，為員工發揮才能創造機會；尊重員工的建議和意見，注重上下級的交流和溝通；領導人員和操作人員彼此尊重，信任。員工在這樣的企業中能充分發揮自己的智慧和能力，并能以主人翁的態度完成和改善工作。2)重視培訓

企業的經營能力依賴于組織體的活力，而這種活力來自于員工的努力。只有不斷提高員工的素質，并為他們提供良好的工作環境和富于挑戰性的工作，才能充分發揮他們各自的能力。精益生產的成功同樣依賴于高素質的技術人才和管理人才。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產過程中的問題得到及時的發現和解決。因此，精益生產重視對職工的培訓,以挖掘他們的潛力。3)共同協作

傳統的管理思想認為，效率來自于明確的分工和嚴格按標準方法工作。這種思想的確為大量生產方式帶來了許多好處，但同時也束縛了員工的智慧和創造力，使操作人員如同機器一樣地工作，缺乏合作意識和靈活應變能力；使組織體和個人的能力不能完全發揮，從而使企業僵化、保守，喪失創新的動力。精益生產則要求職工在明確企業發展目標的前提下加強相互間的協作，而具體的工作內容和劃分是相對模糊的.2.庫存是“禍根”

高庫存是大量生產方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現供貨不及時的現象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產則認為庫存是企業的“禍害”，其主要理由是： 1)庫存提高了經營的成本

庫存是積壓的資金,并以物的形式存在,因而是無息資金。它不僅沒有增加產出,反而造成許多費用,并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業的經營成本上升.2)庫存掩蓋了企業的問題

傳統的管理思想把庫存看作是生產順利進行的保障，當生產發生問題時，總可以用庫存來緩解，庫存越高，問題越容易得到解決。因此，高庫存成為大批量生產方式的重要特征，超量超前生產被看作是高效率的表現。精益生產的思想認為，恰恰是因為庫存的存在，掩蓋了企業中的問題，使企業意識不到改進的需要，阻礙了經營成果的改善。3)庫存阻礙了改進的動力

解決上述各種問題需要一定的時間，在這段時間內生產無法繼續進行，為了避免因此而帶來的損失，大量生產方式采取高庫存的方法使問題得以“解決”，事實上這些問題還是存在，并將反復出現。精益生產則采用逆向的思維方式，從產生庫存的原因出發，通過降低庫存的方法使問題暴露出來，從而促使企業及時采取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重復出現。如此反復的從暴露問題到解決問題的過程使生產流程不斷完善，從而改進了企業的管理水平和經營能力。3.永不滿足

大量生產廠家為自己制定了許多生產指標，如廢品率、庫存量、時間作業率、成本、零件品種數等，對于這些指標的改進也通過預先給定的百分比來進行。員工有明確的改進目標，并會努力去達到這些指標，但很少人會去超越這些指標，因為今年做得越好意味著明年的改進越難。所以，員工僅滿足于完成各項指標，從而阻礙了經營潛力的發揮。

精益生產方式則把“無止境地追求完美”作為經營目標，追求在產品質量、成本和服務方面的不斷完善。這一思想是區別于大量生產方式的重要特征，也是精益生產走向成功的精神動力。

市場需求越來越趨向于多品種，而且人們對個性的追求使產品的批量越來越小，因此，多品種小批量生產是企業必將面臨的挑戰。靈活的生產系統是精益生產實現多品種小批量生產的前提條件，而現代高科技技術的發展為建立靈活生產系統提供了可能。

4.企業內外環境的和諧統一

精益生產方式成功的關鍵是把企業的內部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統一于企業的發展目標。

隨著科學技術的不斷發展,人們的生活條件得到了明顯的改善,消費者的價值觀念也發生了根本性的變化,消費需求多樣化。產品設計個性化的要求使產品的生命周期縮短、更新換代加快，市場由賣方市場走向買方市場。這種變化促使企業必須改變原來的經營方式,并向五、六十年代盛行的少品種大批量生產方式提出了嚴峻的挑戰，精益生產方式的誕生是適應這種變化的結果。

精益生產方式是目前靈活適應市場變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業經營的出發點，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產品設計和生產的推動力，從而使產品的質量、成本和服務得到不斷的改善，并最終提高了企業的競爭力和經營業績。

由此可見，精益生產成功的一個秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業經營利潤，把顧客利益和企業利益統一于企業目標。精益生產成功的另一個秘訣是：和供貨廠商保持緊密協作關系，通過適時供貨和系統供貨的方式使雙方的利益共同增長。

1、適時供貨

是指企業通過多種管理手段，對“人、財、物、時間、空間”進行優化組合，做到以必要的勞動確保在適當的時間內按適當的數量提供必要的材料和零部件，以期達到杜絕超量、超時供貨，消除無效勞動和浪費、降低成本，提高效率和質量，用最少的投入實現最大產出的供貨方式。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質量問題都將影響到主機廠生產的順利進行，所以這種供貨方式需要主機廠和配套廠的良好合作。

2、系統供貨 是指直接以部件或總成系統的形式實現供貨的方式，從而改變傳統的以單個零件分散供應的方式。系統供貨有利于主機廠減少配套管理的幅度和庫存量，同時有利于提高配套廠的技術含量，提高經濟效益。與大量生產方式的配套情況相比，精益生產方式的配套只與八分之一到三分之一的協作單位直接發生關系，從而使主機廠和這些配套廠的協作更顯重要。這種協作關系不僅停留在買賣關系上，也表現在共同提高產品質量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。

綜上所述，精益生產是一種全新管理思想和方法體系，并在實踐中得到了充分的認證。它的成功并不是運用一、二種新管理方法的結果，而是一系列的精益生產方法。但企業在推行和應用這些方法之前，必須對本企業的內外環境、企業文化、產品屬性和市場狀況等作深入的分析和研究，努力為引入精益生產方式創造前提。

第三篇：精益管理

精益管理，源自于精益生產（lean production），是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均對精益生產有所介紹。

精益管理源于精益生產。精益生產（LP—Lean Production）是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過―國際汽車計劃（IMVP）‖對全世界17個國家90多個汽車制造廠的調查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式。

精益管理的實施可以使所有人的工作更明確，責任更明晰，也節約了更大的人工成本。

精益管理的精髓

1.―精‖——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質量。

2.―益‖——多產出經濟效益，實現企業升級的目標。更加，精益求精。

精益企業的概念始創于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。

在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現為許多企業在生產中提倡節約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求―正確地做事‖，是一種片面的、危險的視角。而現在的精益思想，不僅要關注消除浪費，同時還以創造價值為目標―做正確的事‖。歸納起來，精益思想就是在創造價值的目標下不斷地消除浪費。

企業在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業進行精益改革已成為一個發展趨勢。

精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。精益生產

精益生產是多品種小批量條件下的最優生產方式，實施精益生產會給企業帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革

命。

精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切―浪費‖，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業的生產和經營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。

時至今日，隨著制造和管理技術的不斷提高，精益生產的含義已經超越了當初的TPS。美國在研究了包括精益生產在內的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的制造企業戰略–敏捷制造。可以認為，精益生產是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業是指那些能夠充分利用網絡技術優勢，迅速實現自我調整以適應不斷變化的競爭環境，具有敏捷的快速反應能力的企業。因此，沒有精益生產管理為基礎，企業難以實現敏捷制造。

實現精益生產管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業生產和經營活動中的浪費現象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業活動中的兩個基本構成：增值活動和非增值活動。編輯本段精益生產分類

精益生產將企業生產活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產中的七種浪費（Muda），實施精益生產就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。

編輯本段精益生產價值確定

企業實現價值的源頭是顧客，精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現顧客需求的最有效滿足。

編輯本段精益生產將所有的停滯視為浪費

精益生產將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。編輯本段精益生產認為過早過量均是浪費

精益生產認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。

編輯本段精益生產要求人們要識別價值流

精益生產要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現增值活動按需求連續流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業活力的不斷增強。

編輯本段精益生產追求完美的持續改善

精益生產追求完美的持續改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質量，否則改善也將成為一種浪費。編輯本段精益生產的思想內涵

精益生產的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產的成功秘訣。編輯本段精益生產的主要企業

中國企業主習慣的管理方法是：只重結果，不重過程。長期關注的主題是品質的提高、成本的降低、交期的縮短和生產效率的提升。深圳市聚人眾企業管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業管理水平的提

升，生產提高。以EMI為主導，以中國文化為內涵，將EMI方法融匯其中，幫助企業領悟EMI思想，實踐EMI方法，培養EMI人才。為創建適合于中國企業自身特點的經營管理模式，塑造中國企業的核心企業文化而不斷努力。

其中聚人眾的服務包括：制造業的現場可視化系統工程、設備PTM/事務效率化系統工程、品質管理系統優化工程、中國工廠供應鏈系統優化工程、制造管理成本持續節減系統工程。目前聚人眾已為國內外數十家企業提供管理咨詢項目服務，為數百家企業提供培訓和現場改善指導服務，行業覆蓋汽車、機械、電子、化工、服裝、醫藥等。編輯本段圖書目錄

―沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用。‖精益生產方式是目前全球企業公認的以最低成本生產出最高品質產品的管理運營方式，是企業贏取市場的―殺手锏‖，是中國企業面臨全球化競爭的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽老師，以15年世界500強日系企業管理經驗結合親自輔導的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現在您的眼前。從發現問題，分析問題，解決問題，[1][2][3]到結果反饋，直至持續改善機制的建立，帶您深入剖析三大知名企業精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點點滴滴。以最簡單易行的方法，給您的企業帶來實實在在的效益。八大浪費是指以下八大浪費：

一、等待浪費

二、搬運的浪費

三、不良品的浪費

四、動作的浪費

五、加工的浪費

六、庫存的浪費

七、制造過多（早）的浪費

八、管理成本的浪費

有時間地話多去了解一下日本豐田管

第四篇：電力管理和研究論文

國家職業資格

維修電工技師技能

職業技能鑒定論文

電力管理和研究

單位全稱: 學員姓名：

對電力企業管理的研究

摘 要

電力在國民經濟中扮演的地位越來越重，承擔社會責任，服務經濟發展是電網公司的職責，那么如何更好的令電力企業更好的為地方為人民服務，這個和電力企業管理就分不開了。本人在電力企業管理崗位任職多年，對電力管理略有心得，想和大家分享。電力管理中，安全是第一位，沒有安全的生產就沒有安全的用電，所以要提高工作人員素質，積極制定各項防范措施、規章制度；光有安全，忽視了優質服務，這個也是不行的，這就要不斷完善電網配置，加強服務人員素質培養，從根本上對服務進行全面提升。前線工作要做好，這就離不開后勤保障工作，電力物業作為一個新興的產業，擔負著更好服務主業，保障主業工作有序開展的重要責任。總之協調全面，穩步發展是電力企業安全穩定發展的基礎。

關鍵詞：電力企業、管理崗位、安全、優質服務、電力物業。

對電力企業管理的研究

引言：在國民經濟高速發展的今天，電力作為文明時代的產物，在其中扮演的角色越來越重要，如何更好的服務地方經濟，如何更好的承擔起社會責任，這個是擺在每個電力人的面前的問題，“努力超越 追求卓越”將電力企業管理好，這個就是我們的目標。

一、電力生產過程中，安全必須擺在首要的位置。

本人從事電力工作多年以來，目睹和學習過多起安全責任事故，對由于安全事故對電網造成的損失歷歷在目，“安全第一、預防為主、綜合治理”這十二個字雖然看上去簡單，但是做起來確實非常辛苦。比如本人早年在水電站任站長時，就看到過部分老員工憑著先入為主的觀念，麻痹大意，對具體情況還不清楚的情況下，準備進行強行操作，后來我及時阻止了這個操作，要求班組再根據操作規范和流程仔細梳理一遍問題，發現問題不是一直認為的那樣，大家也避免了一次對機器設備損壞的事故，通過這個事情，我也非常深刻理解到安全生產在電力企業中是何等重要的問題。電力企業工程點多、面廣，高空作業、交叉作業、焊接作業等高危作業頻繁，所以安全生產對于我們這個高風險行業來說，其意義更加重要。縱觀事故產生的原因，不難看出是大家對安全生產、管理存在著一些誤區。所以在對待安全生產上面不能有半點的麻痹大意。1.1健全各項安全操作的規章制度。

安全操作流程的建立的依據是根據多年來事故總結的教訓和理論上的依據而編制的，這本生對規范我們操作行為有很大指導性作用，我在管理崗位上時，就常常提醒各位員工，操作要嚴格按照各項操作規章制度來，切不可因為自己是“老手”忽視對最基本的檢查工作。由其現在在物業工作中涉及面點小面多，不僅要監管好自身的安全問題，還要監督好外包單位施工人員的安全，為自己負責，也為他人負責，將安全工作做到為。在日常工作匯總組織職工認真學習安全方面的知識。對施工人員要定期進行安全操作考核，加深職工對安全知識的深刻認識。

對電力企業管理的研究

1.2加強職工的業務素質培養。

我在平時班前會和日常科室會議時，主動對職工進行業務培訓，除了應知應會的內容外，針對工程施工安全生產現狀，進行預案演練，提高事故的防范能力。還要求老職工更應該起到模范作用，對上崗不久的新人應該言傳身教，使他們在熟記規程的前提下，從業務技術角度為其打牢安全基礎。1.3建立各項應急預案。

尤其是受天氣的變化，臺風，暴雪的影響以及其他突發情況的發生。電力部門應該有一套自己的完整的應急預案。比如今年的“非特”臺風，正是根據制訂電力企業安全生產事故應急預案非常全面和到位，及時組織大家全面抗擊臺風，景寧電網也安然無恙的挺過臺風期，這個也和日常大家的重視分不開。要貫徹落實“安全第一、預防為主”方針,規范電力生產的應急管理工作,提高應對風險和防范事故的能力,保證職工安全健康,最大限度地減少財產損失、環境損害和社會影響的重要措施。

1.4積極探索不斷創新安全管理方式方法。

根據工程安全生產形勢和實際，各項管理方式、手段也要根據實際情況，摸索與之適應的管理機制和有效辦法。以我多年經驗來看，事故出現的原因和安全基礎不夠夯實，責任制度不明確等問題分不開，所以我們要把重點放在杜絕違章違紀上，著力點放在預防上，從源頭查堵漏洞。建立起能夠保證安全生產的體制與機制;堅持逐級負責制，落實領導責任。另外還要提高認識，要警鐘長鳴，常抓不懈。

二、做好優質服務，保障供電安全

電力企業是基礎性、社會性、服務廣泛的企業，但目前存在部分電力設施不完善，供電不穩定等現象。部分職工的服務意識的不強烈，對客戶需求不明確等問題。作為公共服務企業，要想不斷發展往往體現在服務的提高上，我認為做好優質服務工作，應從以下三個方面入手。

對電力企業管理的研究

2.1加快電網發展，強化電網管理，滿足社會快速增長的用電需要。

優質服務是建立在“電網堅強”基礎之上的。通過在電力物資公司管理崗位上，我就看到近年來隨著用電戶的不斷增多，設備不斷增加，而且欣喜的看到我們電力企業對設備產品不斷進行更新和換代，為了能將電網發展的更加穩定，不斷強化電網的管理，所以我們要變被動服務為主動服務，提前規劃好電網，不斷強化電網建設，加快電網發展，采取積極有效的技術和管理措施，解決好客戶反映較大的停電和電壓質量問題，為優質服務提供堅強的供電可靠性和電能質量基礎。進一步加強電力需求管理，大力運用經濟、技術和輿論手段，同時采取必要的行政手段，充分利用有限的電力資源，確保電網在用電高峰期間安全穩定供電，滿足社會經濟發展和人民生活的需要。

2.2建立學習型企業，為優質服務提供強有力的保障。

按照創建學習型企業思路，加強公司員工的學習溝通交流，加強服務文化建設，促進員工價值觀的正確建樹和共同進步。近年來我們單位領導高度重視培訓工作，成立培訓中心等部門，加強員工培訓工作，并且和縣職業培訓機構加強合作開設多種培訓業務，加強員工隊伍的業務培訓，造就一支懂管理、善營銷、會策劃的全面發展的新一代市場營銷服務隊伍，以適應現代電力營銷服務的需要，為客戶提供方便、暢通、高效的現代化的技術服務手段。

三、關于電力物業公司管理的心得

電力企業是社會發展的保證,是經濟建設的基礎。保障電力企業運行的穩定和順利，就離不開后勤保障公司，而電力物業公司就是為此而產生，服務主業，令主業專注完成電力生產。近年來，隨著我國供電行業的快速發展，電力物業公司取得了長足的發展，已成為整個供電事業的重要組成部分。3.1招募合適的人員，拓寬業務路徑。

由于工作涉及到工程維修，汽車車隊安排，以及保安的管理。所以招募選擇合適的人員顯得尤為重要。首先，被招募的人員應該有工作責任心，能夠完全

對電力企業管理的研究

勝任自己的工作，確保工作按時，保質的完成。其次。要根據各工作的特點，選擇專業的人員。工程維修應選擇熟練的技術工為關鍵，汽車駕駛員則需要選擇數年駕齡的年輕人，相反保安則選擇以相對成熟穩重的中年人為主。這樣才能符合各項工作的特點。3.2加強完善自身管理

電力物業公司作為現代企業的代表，在不斷適應經濟發展的同時，應該不斷完善自身管理的發展。

一、管理人員應該多學習各種管理知識。通過書本，會議，培訓等方式。

二、把自己的管理知識和具體實踐結合起來。把學到的管理知識和本企業的具體實踐聯系起來，制定更適合本企業的管理方案。充分利用本企業的資源優勢，調動人員的積極性。

三、組織同行業間的考察和學習。加強同行業間的交流和學習。不僅能夠加強技術方面的交流，更能借鑒學習管理方面的成功經驗，完善自身的發展。

四、小結

電力企業作為經濟發展的堅實后盾，在不斷完善，不斷創新的今天，我們要在堅持安全第一的原則下，不斷加強電網管理，提高自身服務水平，順應社會的發展。令國家電網企業不斷壯大和發展。

對電力企業管理的研究

參考資料：

[1] 田雨平.電力企業現代安全管理[M] 中國電力出版社，2009 [2]葉飛.供電企業優質服務培訓教材[M] 中國水利水電出版，2007 [3] 蔣貴國.物業管理實務[M] 華中科技大學出版社，2006 5

第五篇：精益生產論文

河 北 聯 合 大 學 機 械 工 程 學 院 《結課課程論文》

課程名稱： 精益生產 專 業 ： 工業工程 姓 名 ： 胡建凱 班 級 ： 2班 學 號 ： 201003030211

2013 年 7月 14 日

精益生產心得體會

作為制造型企業，現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨(JIT)和穩定的質量保證(自働化)是實現精益生產兩大推動力。

精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。

通過這幾個視頻我學習到了很多東西。

我認為視頻1主要講了3個問題

1.隨著豐田企業的發展如何將企業融入當地社會

豐田企業采取的方式使用當地的權貴作為零件制造商。用以加深當地的聯系 2.豐田企業如何進行技術的傳承。

豐田企業的技術及經驗用視頻并不能完全傳承，于是豐田企業采取了一種集體教育，在分散培養的方式。首先從各地分廠中挑選技能熟練工作優秀的員工到日本總部進行教育，即由指導者的指導者將這些員工培養成指導者。再將這些指導者發回原廠，對那些技術不熟練沒有經驗的員工進行指導。

3.由于豐田企業今年來的發展迅速導致企業的優秀員工不足，工人熟練度不夠沒有進行標準作業，導致工廠汽車返招率高。

豐田企業采取用人力機器來彌補海外擴張帶來的熟練工不足。

視頻2主要講了美國近年來制造業的發展狀況。美國20年來有三分之一的崗位小時了，而有些地區數字更高，導致有些人認為美國制造業下滑了，其實并不是這樣，如果你關注美國的生產量而不是生產人數你會發現上產品的數量與價值翻了一番，美國更傾向于用機器與高科技進行生產。

美國近來超過半數的汽車制造業工廠關閉，而許多其他國家的汽車企業進入美國。行成了一個由美國汽車銷售商做場的巨大網絡。

各種制造行業也有不同的發展，如船只組裝、汽車制造業、武器制造業、鋼鐵制造業、電子制造業、吉他制造業和互聯網的發展。

視頻3主要講了日本制造業如何將成本降低。由于現今中國的勞動力非常廉價，導致日本的許多制造工廠向中國轉移。這變相導致產品的成本降低，許多沒有資金的日本中小企業面臨倒閉的危機。日本面對這種狀況采取了提高作業速度，減少浪費，最大程度的提高效率的辦法。其中較為重要的的是現場改善。現場管理涉及企業各個方面的管理工作，其中包括生產管理、質量管理、工藝管理、設備管理、人員管理、物流管理、成本管理、它最大程度低激活人、物設備的作用，在保證質量的前提下，每道工序追求高效率化。

改善在日語中意為“為了更好而改變”1993年版的牛津詞典收錄了日語改善一詞將改善定義為：一種企業經營理念，用以持續不斷地改進工作方法和人員的效率。

現場改善意為對現場進行改善和優化。改善的過程是發現問題，查找發生原因，找到解決方案的過程，是持續不斷、反復進行的過程。

通過這幾段視頻我們可以看到精益生產越來越在世界范圍內得到應用，而且其應用領域也越來越廣。

企業精益生產滲透于企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

從這幾段視頻中我們還可以看到日本的一些企業文化。尊重員工，給員工授權

在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。日本的企業是很看重員工的，在節假日領導者也會為用工送上祝福。

團隊工作

在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。

總而言之精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業所占用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式，又是一種新的理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

對我們國家而言，精益生產還處于起步階段，在實施過程中出現了很多問題，只有進一步分析原因，需找對策，才能取得實質性進展。