第一篇：精益管理征文

推進(jìn)精益管理之我見

推進(jìn)精益管理是增強(qiáng)發(fā)展后勁、提升競爭能力、突出差異化特色、助力品牌發(fā)展的現(xiàn)實選擇。近年來，公司以推行精益管理為主攻目標(biāo)，拓展思維、創(chuàng)新管理，切實加強(qiáng)生產(chǎn)組織、質(zhì)量管控、降耗節(jié)能、現(xiàn)場管理等環(huán)節(jié)精益化管理，深入挖掘和高效利用資源，全面提升生產(chǎn)制造能力。

推行精益管理的過程實際上是企業(yè)管理轉(zhuǎn)型、將精益文化植入企業(yè)自身文化的融合過程。公司通過企業(yè)、部門、班組三層組織，導(dǎo)入精益理念，由員工自主參與開展試點項目。

結(jié)合企業(yè)發(fā)展實際，公司采取了多種形式相結(jié)合的培訓(xùn)方式，首先培訓(xùn)若干車間的精益骨干，再通過精益骨干分層次、分專業(yè)進(jìn)行培訓(xùn)，逐步推廣精益理念和精益管理思路，使全員認(rèn)識到精益管理是一種持續(xù)改善、追求卓越的工作方式，而不是推翻原有管理系統(tǒng)重新構(gòu)建的新概念。

公司開展精益管理體系、精益物流、精益包裝、精益動力多個精益試點子項目。通過項目帶動，促進(jìn)員工產(chǎn)生內(nèi)在激勵而實現(xiàn)自我管理、自我驅(qū)動，使其在思想和行動上實現(xiàn)了“要我做”向“我要做”的轉(zhuǎn)變。通過植入精益理念，公司凝聚了全員參與改善的動力，營造了持續(xù)改善的精益氛圍?！痢淋囬g把生產(chǎn)組織作為精益制造的首要環(huán)節(jié)，合理授權(quán)，完善標(biāo)準(zhǔn)，確保生產(chǎn)銜接順暢、運行高效，提升精益管理效能。車間立足現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。近年以來，車間從設(shè)備管理、能耗管理、生產(chǎn)運行、工藝質(zhì)量等方面進(jìn)行梳理、優(yōu)化，用精益六西格瑪?shù)睦砟詈头椒樌瓿烧n題，有效降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率。

車間以生產(chǎn)效率為導(dǎo)向，與生產(chǎn)部聯(lián)合，制定具體措施，解決生產(chǎn)過程中存在的短板。在推行拉動式生產(chǎn)方式中，重點開展了錯時生產(chǎn)、集中拉動式生產(chǎn)，車間生產(chǎn)效率由95%提升到98.5%，生產(chǎn)效率提升了3.5%，成功解決了生產(chǎn)線存在的設(shè)備空運轉(zhuǎn)管理難題。有效降低了生產(chǎn)成本，實現(xiàn)了向管理要效益的目的，年經(jīng)濟(jì)效益300萬余元。

以準(zhǔn)時化生產(chǎn)為主線，從精益視角出發(fā)，查找出生產(chǎn)過程中存在的空等待、動作、能源三大隱性浪費。針對以上問題，系統(tǒng)分析、反復(fù)測算、調(diào)整優(yōu)化，實行集中、連續(xù)生產(chǎn)，每年可節(jié)約天然氣消耗40萬元左右，加之優(yōu)化后減少的蒸汽、電力消耗，年節(jié)約可達(dá)150萬余元。2012年通過優(yōu)化××關(guān)鍵參數(shù)，調(diào)整××，降低××消耗2.0%，年節(jié)約金額38萬余元。

聚少成多，積小為大。通過推動關(guān)鍵業(yè)務(wù)流程的持續(xù)改進(jìn)和優(yōu)化，鍛煉了車間精益管理和技術(shù)隊伍，車間去年通過中質(zhì)協(xié)六西格瑪綠帶考試××人，為精益制造提供了強(qiáng)有力的智力支撐保障。精益管理給車間和公司帶來的極大好處正在彰顯，××車間正在養(yǎng)成用數(shù)據(jù)說話、用事實說話的好習(xí)慣，精于勤敏于行，精益的思想已經(jīng)滲透到每個人的心里。

精益管理無止境，精益六西格瑪?shù)奈幕浅掷m(xù)改進(jìn)、追求完美、全員參與的文化。只有追求完美，持續(xù)地對過程進(jìn)行改進(jìn)，才能不斷超越現(xiàn)狀，取得更大的績效；而現(xiàn)代的組織管理是一個非常復(fù)雜的系統(tǒng)，個人或一部分人的力量是有限的，只有靠全員參與，才能最大地發(fā)揮出集體的能力。我們每一個人要抱著一種積極的心態(tài)，參與到精益管理、精益生產(chǎn)當(dāng)中，用我們自己的熒光之火為我們企業(yè)和部門大家庭的紅紅火火增一份光、添一份亮。

×××車間 ××年月日

第二篇：精益管理征文

精益管理或許對有些人來說它是蠻陌生的，但只要你到網(wǎng)上搜尋有關(guān)于它的信息，你就會發(fā)現(xiàn)其實它是在我們身邊就可以做到的事情，并且滲透到我們生活的每一個細(xì)節(jié)。

那什么是精益管理呢？它的定義是這樣的：“精”---少投入、少消耗資源、少花時間、尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量?！耙妗?--多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標(biāo)。更加，精益求精。精益企業(yè)的概念始創(chuàng)于豐田公司大野耐一實行的即時生產(chǎn)概念，其核心是在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消滅浪費現(xiàn)象。在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標(biāo)“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標(biāo)下不斷地消除浪費。企業(yè)在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業(yè)進(jìn)行精益改革已成為一個發(fā)展趨勢。

簡單來說精益管理要求企業(yè)的各項活動都必須運用“精益思維”。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務(wù)。

精益管理是對精益生產(chǎn)方式的提煉和升華，它以精益管理思想為核心，滲透擴(kuò)大到除制造業(yè)以外的其他領(lǐng)域。掌握精益管理思想有助于企業(yè)節(jié)約化生產(chǎn)，降低資源消耗，提高資源綜合利用率，同時也符合建設(shè)節(jié)約型社會的大勢所趨。

關(guān)于精益管理

然而在我們的日常生活跟工作中到處可見浪費資源的現(xiàn)象，這種現(xiàn)狀需要慢慢改善，精益管理恰好是在引導(dǎo)我們向著這個方向發(fā)展。就如我們公司現(xiàn)在實行的KAIZEN提案也是精益管理在我們身邊的體現(xiàn)，而且還取得了顯著的成效，其實我覺得不管是個人還是企業(yè)都應(yīng)該好好地學(xué)習(xí)精益管理，從微小的地方做起，這樣有利于企業(yè)的壯大跟可持續(xù)發(fā)展。

精益管理就在我們身邊而且跟我們的衣食住行息息相關(guān)，希望我們每個人都行動起來，把它運用起來！

第三篇：精益管理

精益管理，源自于精益生產(chǎn)（lean production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均對精益生產(chǎn)有所介紹。

精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)（LP—Lean Production）是美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過―國際汽車計劃（IMVP）‖對全世界17個國家90多個汽車制造廠的調(diào)查和對比分析，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。

精益管理的實施可以使所有人的工作更明確，責(zé)任更明晰，也節(jié)約了更大的人工成本。

精益管理的精髓

1.―精‖——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量。

2.―益‖——多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標(biāo)。更加，精益求精。

精益企業(yè)的概念始創(chuàng)于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產(chǎn)（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消滅浪費現(xiàn)象。

在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求―正確地做事‖，是一種片面的、危險的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標(biāo)―做正確的事‖。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標(biāo)下不斷地消除浪費。

企業(yè)在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業(yè)進(jìn)行精益改革已成為一個發(fā)展趨勢。

精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強(qiáng)調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革

命。

精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切―浪費‖，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動，形成一個對市場變化快速反應(yīng)的獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

時至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當(dāng)初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造?？梢哉J(rèn)為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實現(xiàn)敏捷制造。

實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構(gòu)成：增值活動和非增值活動。編輯本段精益生產(chǎn)分類

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

編輯本段精益生產(chǎn)價值確定

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

編輯本段精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險等等。編輯本段精益生產(chǎn)認(rèn)為過早過量均是浪費

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

編輯本段精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準(zhǔn)時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。

編輯本段精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費。編輯本段精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。編輯本段精益生產(chǎn)的主要企業(yè)

中國企業(yè)主習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。深圳市聚人眾企業(yè)管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業(yè)管理水平的提

升，生產(chǎn)提高。以EMI為主導(dǎo)，以中國文化為內(nèi)涵，將EMI方法融匯其中，幫助企業(yè)領(lǐng)悟EMI思想，實踐EMI方法，培養(yǎng)EMI人才。為創(chuàng)建適合于中國企業(yè)自身特點的經(jīng)營管理模式，塑造中國企業(yè)的核心企業(yè)文化而不斷努力。

其中聚人眾的服務(wù)包括：制造業(yè)的現(xiàn)場可視化系統(tǒng)工程、設(shè)備PTM/事務(wù)效率化系統(tǒng)工程、品質(zhì)管理系統(tǒng)優(yōu)化工程、中國工廠供應(yīng)鏈系統(tǒng)優(yōu)化工程、制造管理成本持續(xù)節(jié)減系統(tǒng)工程。目前聚人眾已為國內(nèi)外數(shù)十家企業(yè)提供管理咨詢項目服務(wù)，為數(shù)百家企業(yè)提供培訓(xùn)和現(xiàn)場改善指導(dǎo)服務(wù)，行業(yè)覆蓋汽車、機(jī)械、電子、化工、服裝、醫(yī)藥等。編輯本段圖書目錄

―沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用?！嫔a(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認(rèn)的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式，是企業(yè)贏取市場的―殺手锏‖，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽老師，以15年世界500強(qiáng)日系企業(yè)管理經(jīng)驗結(jié)合親自輔導(dǎo)的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。從發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，[1][2][3]到結(jié)果反饋，直至持續(xù)改善機(jī)制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點點滴滴。以最簡單易行的方法，給您的企業(yè)帶來實實在在的效益。八大浪費是指以下八大浪費：

一、等待浪費

二、搬運的浪費

三、不良品的浪費

四、動作的浪費

五、加工的浪費

六、庫存的浪費

七、制造過多（早）的浪費

八、管理成本的浪費

有時間地話多去了解一下日本豐田管

第四篇：精益管理心得體會

精益管理心得體會

篇一：企業(yè)精益管理學(xué)習(xí)心得體會

企業(yè)精益管理學(xué)習(xí)心得體會

一、觀看精益管理講座內(nèi)容概述

在市局開展精益管理培訓(xùn)活動以前，我們只是模糊地知道，精益管理是在企業(yè)管理中較為常用的一種管理方式，這種管理方式最初實在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，然后逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)。

在觀看精益管理講座以后，使大家進(jìn)一步認(rèn)識到精益管理這種思想和方法的核心實質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于如績效管理、目標(biāo)管理，精細(xì)管理等其它的管理理論和方式。它以識別管理中的浪費并持續(xù)地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的問題，測量浪費，分析浪費產(chǎn)生的時間、區(qū)域、過程和原因，進(jìn)而獲得系統(tǒng)的減少浪費的方法，并使改進(jìn)措施標(biāo)準(zhǔn)化來實現(xiàn)管理效率的提高。

通過觀看精益管理講座，還讓我們認(rèn)識到了，精益管理不僅適用于企業(yè)管理，同樣適用于行政管理。最重要的是，大家認(rèn)識和了解了行政管理中“七種浪費”：等待、協(xié)調(diào)不力、資源閑置、流程不清、失職、效率低、管理成本高。這七種現(xiàn)象都會造成我們工作中的浪費。同時，通過觀看講座，基本掌握了如果開展精益管理的方法，可以通過5S、目視化管理、即時管理循環(huán)、改善、技能矩陣等具體手段和技術(shù)開展精益管理。

因此，通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。

二、本單位工作中存在的主要浪費

運用精益管理理論和方法來查找本單位工作中存在的主要浪費，找出根源和問題，是開展精益管理的首要工作。通過認(rèn)真思考和查找，我認(rèn)為本單位主要存在以下幾個方面的浪費。

(一)等待的浪費

長期以來，受傳統(tǒng)事業(yè)單位管理體制的影響，我院力求和諧穩(wěn)定，在工作考核機(jī)制方面不夠完善。在激發(fā)工作人員工作熱情上缺乏缺乏完善的激勵機(jī)制，同時在考核機(jī)制上存在執(zhí)行力不夠的問題。因此，本單位內(nèi)存在一部分人員，工作缺乏主動精神，被動等待上級的指示，甚至存在安排的工作難以推動的問題。

同時，也存在中層領(lǐng)導(dǎo)干部，存在之安排工作，后續(xù)監(jiān)督和管理工作不到位的現(xiàn)象。

(二)人力資源的浪費

我院力求真正從技術(shù)情報所轉(zhuǎn)變?yōu)檠芯吭?，在保持常?guī)業(yè)務(wù)工作的同時需要加大科研力量的投入。然而，目前真正從事研究或技術(shù)工作的人員不到全院人員的30%，其余從事管理工作和常規(guī)業(yè)務(wù)工作，特別是常規(guī)業(yè)務(wù)工作的人員數(shù)量有待進(jìn)一步優(yōu)化，有些能夠從事技術(shù)性工作的人員仍從事常規(guī)業(yè)務(wù)工作，實為人力資源的浪費。

(三)流程不清的浪費

目前為止，我院主要管理部門有辦公室、財務(wù)室，業(yè)務(wù)和技術(shù)部門有代碼中心、條碼中心、研究中心、服務(wù)中心、業(yè)務(wù)部、計算機(jī)中心等，形成了有較為明確的業(yè)務(wù)流程，但不夠清晰，更沒有形成標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范進(jìn)行固化。造成部門內(nèi)部人員出現(xiàn)辦事業(yè)務(wù)流程偶有出現(xiàn)混亂，部門外人員辦理相關(guān)業(yè)務(wù)更是容易出現(xiàn)不知所措。

三、對系統(tǒng)推行精益管理的建議(一)加大基層單位OA系統(tǒng)建設(shè)

目前，包括我院在內(nèi)的部分基層單位，在收發(fā)文件、會議通知等工作流程方面仍以紙質(zhì)文件為主，嚴(yán)重降低工作效率、增加工作成本，有必要加強(qiáng)基層單位OA系統(tǒng)建設(shè)，降低無紙化辦公。建議擬文批文、通知等工作流程采用網(wǎng)上實現(xiàn)。同時，通過特許密鑰，盡量實現(xiàn)外網(wǎng)也能辦公，避免人員出差或異地造成工作延誤的浪費。

(二)加大成本核算

目前，很多單位和部門，重視單位收入和業(yè)務(wù)辦理量，但是不太重視產(chǎn)生的費用。有必要通過對單位內(nèi)個部門的成本進(jìn)行核算，促使各部門在辦公費用、人員費用、通訊費用、車輛費用等成本上的降低。

(三)崗位調(diào)整和建立輪崗制度

針對我院崗位設(shè)置可能存在的問題，以及人力資源浪費的問題，有必要對業(yè)務(wù)崗位進(jìn)行重新梳理和優(yōu)化，同時建立輪崗制度，做到人盡其才，物盡其用。一方面，可以增強(qiáng)人員對單位個崗位和工作業(yè)務(wù)的了解和熟悉，增加人員業(yè)務(wù)能 力和研究水平，另一方面，可以調(diào)動人員工作積極性。

資料來源：http:///data/xdth/ 篇二：精益管理心得體會1 我們能做的還有很多

作者：馬文杰

依稀記得中央電視臺曾經(jīng)播放過這樣一個公益廣告，“舉手之勞，我們能做的還有很多”，是的，改善、改進(jìn)我們能做的還有很多，只要我們善于去發(fā)現(xiàn)，愿意去探索，生活中處處精益，工作中到處都是改善。

有人說一千個人眼中有一千個哈姆雷特，我想說的是一千人眼中的改善項目絕對不少于一千個。煤礦生產(chǎn)，工序繁多，新舊工藝的更替更是頻繁，為了讓所有的項目都盡可能的符合我礦的實際情況，為我礦的建設(shè)事業(yè)增磚添瓦，我們能做的改善還有很多，上至工藝流程，下至技術(shù)革新，左至生活末節(jié)，右至管理制度，都有其改善的余地，都有進(jìn)步的空間，只要全員參與，積極改善，積少成多，量的積累絕對會發(fā)生質(zhì)的轉(zhuǎn)變，而我們每個人邁出的一小步，將是全礦井的一大步。

精益從心開始，改善由我做起。改善不僅僅在于成本的節(jié)約，利潤的體現(xiàn)，更在于工藝的改進(jìn)，只要利于生產(chǎn)、利于安全、能夠節(jié)約時間，能夠走可持續(xù)發(fā)展路線，就算是原有基礎(chǔ)上的花費也是我們所支持和鼓勵的，從長遠(yuǎn)角度考慮，今天的花費就是明天的回報，昨日的投入就是今天的收獲。只要堅持改善，持續(xù)改進(jìn)，有一天你會發(fā)現(xiàn)，其實你與昨日的我，活到今天已經(jīng)變化甚多；有一天你會發(fā)現(xiàn)，原來你已經(jīng)做了很多。

煤礦生產(chǎn)，安全第一，精益管理，從我做起。我們要用自己的實際行動去證明這是誰的時代，所謂自助者，天助之，只要全員參與，發(fā)揮集體的智慧，相信我們的明天肯定會比今天更好。

讓我們喊出自己最嘹亮的口號：我是蔡家溝礦工人，我為自己代言！

We will do it！

We can do it！

We must do it！

篇三：精益管理心得體會

精益管理心得體會

精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質(zhì)監(jiān)系統(tǒng)，像一縷春風(fēng)吹進(jìn)每一位員工的心里。經(jīng)過一段對精益管理的學(xué)習(xí)，讓我受益非淺。精益管理把先進(jìn)的監(jiān)管理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發(fā)揮它的作用。

精益管理是指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)，因其日語的拼音均以“ｓ”開頭，因此簡稱為“5ｓ”。整理是要區(qū)分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進(jìn)行處理，來騰出空間，提高生產(chǎn)效率。整頓是要把東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標(biāo)識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內(nèi)的臟污，設(shè)備異常馬上修理，并防止污染的發(fā)生，使不足、缺點明顯化，是品質(zhì)的基礎(chǔ)。清潔是將上面實施制度化、規(guī)范化，并維持效果。素養(yǎng)是要人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習(xí)慣，以提升“人的品質(zhì)”，養(yǎng)成對任何工作都持認(rèn)真態(tài)度的人。另外還有非常重要的一點就是“安全”，安全是指單位及每一位員工的安全，在這里是著重強(qiáng)調(diào)安全的重要性。

在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些文件資料、執(zhí)法文書，表格，相關(guān)信息，案卷，辦公用品

等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。精益管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念帶到自己的工作中，力求完美高質(zhì)；及時對我們的文檔資料的資源進(jìn)行整理等習(xí)慣通過推行、實施精益管理，使我們的環(huán)境整潔、地物明朗、員工行為規(guī)范，大家認(rèn)識到工作不僅要認(rèn)真、細(xì)致、熱情、負(fù)責(zé)，還要不斷地學(xué)習(xí)、總結(jié)、改進(jìn)，提高自己的工作質(zhì)量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，精益管理的實施，可以減少人員、設(shè)備、場所、時間等等的浪費，從而降低工作運行和辦公成本。

當(dāng)然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是我們的素養(yǎng)。這是精益管理工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應(yīng)該以精益管理工作為契機(jī)，抓住機(jī)遇、發(fā)揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使我們南岸質(zhì)監(jiān)局在廣大人民心中樹立環(huán)境整潔、舉止嚴(yán)謹(jǐn)、辦事高效、公平公正的美好形象，為我局的持續(xù)發(fā)展做出相應(yīng)的貢獻(xiàn)。

第五篇：精益管理心得體會

精益管理心得體會

今年公司開始初步接觸精益管理，我有幸成為公司第一個SDA項目課題小組成員，如今項目已接近尾聲，基本實現(xiàn)了當(dāng)初目標(biāo)設(shè)定。在整個項目進(jìn)行的過程中雖不能說是千辛萬苦，但也算是甘苦自知，管理邏輯、新的思維方式對我以往思維方式形成不小的沖擊，迫使自己改變原有的工作習(xí)慣，這是一個艱難的過程。我通過此次精益管理項目的實踐，充分體會到了團(tuán)隊協(xié)作的力量，充分領(lǐng)略到集體智慧碰撞帶來的成果，提高了邏輯思維能力，管理思路更加清晰，掌握了新的管理工具，管理水平也得到了一定提高。

精益管理在制造業(yè)已取得豐碩的成果，在服務(wù)業(yè)也初顯鋒芒，在市場競爭越來越激烈的今天，提高管理效能、減少浪費已是各行各業(yè)追求的永恒目標(biāo)。對于公司來說由不計成本、片面追求客戶滿意的粗放型管理必將轉(zhuǎn)變?yōu)槌制轿⒗⑼瑫r達(dá)成顧客滿意的精細(xì)化管理。目前集團(tuán)整個物業(yè)系統(tǒng)仍處于管理公司自行開發(fā)樓盤狀態(tài)，還未真正走向市場參與競爭，但整個物業(yè)行的發(fā)展，必然要求所有物業(yè)企業(yè)走向市場，提供質(zhì)價相符的產(chǎn)品，這要求公司從現(xiàn)在起就要做好充分的準(zhǔn)備，而精益管理作為一項行之有效的管理工具，也將成為公司在未來市場中確立自己地位的重要推手。

2013-12-17