第一篇：精益管理讀后感

提高效率、持續(xù)改善

------精益管理心得體會之道

精益管理是在企業(yè)管理中較為常用的一種管理方式，這種管理方式最初實在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，然后逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務。

日本企業(yè)精益管理活動是全球做的最多、最大、最好的。精益管理能推動企業(yè)績效提升，推動企業(yè)業(yè)績持續(xù)改善，支撐精益管理的理論本質(zhì)是：如果你不能衡量，那么你就不能管理。所以，為了衡量，我們要先觀察、再分析、再總結描述，制定出正確的考核指標、目標值等。并且要規(guī)范指標考核所需要的數(shù)據(jù)來源，再定期統(tǒng)計分析考核指標、找出出現(xiàn)問題的地點、人物、原因，然后再用正向或者負向的激勵去驅(qū)動大家想辦法進行精益管理。

早年的日本是個島國，生活在彈丸之地，資源十分貧乏，四周都是海水，地理位置是比較封閉的。因為苦于沒有各種思想的交流與沖擊，所以日本人都是很保守、自卑的，日本的女人基本上不能干活的，是家庭主婦，可見其思想比較落后。所以，日本人是歷史上最沒有自信的民族。就是這群沒自信的家伙，才會集思廣益，進行精益管理。一旦出現(xiàn)問題后，利用團隊協(xié)作的力量，所有的人都趕到現(xiàn)場來參與分析、解決問題。他們抓住了事物的本質(zhì)：通過持續(xù)發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題才能逐步提升。他們用全員找茬的方式來讓問題徹底暴露，然后用集體的智慧與力量去分析、解決。精益管理讓人只做正確的事情，并且必須把事情做對。日本人因為只有男人在工作，所以人力資源投入有限，沒有太多的人去檢查、返修、重工那些不合格的品質(zhì)。并且在他們眼里，檢查、返修、重工本身就是一種浪費，他們小日本島國沒有資源去浪費的。

為了達到把正確的事情做對，他們只找正確的方法。他們的方法只用在如何做正確的事情上面，所以日本人喜歡把工作的每一個步驟、流程搞得非常的細，并且給每一個人都提供一套詳細、全面的工作指導書。換句話說，日本人的精益管理主要聚焦在工作分析上：那就是針對正確的事情，如果用正確的方法去做。

日本人因為只有男人在工作，所以人力資源數(shù)量和質(zhì)量都不高；日本的企業(yè)鑒于此一般都搞終生雇傭制，在不能裁員的情況下，所以也就不能反復大量地去招新人進來。也就是說在知道了正確的事情后，沒有辦法去選正確的人，所以只能找正確的方法。

為了確保每個人都掌握正確的做事方法，他們把培訓中心都設立在生產(chǎn)線上。工作中學習，學習后工作。日本人搞培訓那是徹底的知行合一了。將員工的表現(xiàn)反饋給員工是非常重要的，不僅能幫助員工更加明確自己的努力方向，更能激勵員工的士氣，提高員工的工作效率。大千世界，蕓蕓眾生，每個人只不過是滄海一粟。在我們周圍，偉人名人畢竟是鳳毛鱗角，大部分人還是凡夫俗子，他們也不可能做出驚天動地的大事。每個人不可能都轟轟烈烈，而只會平平淡淡。真正聰明的人善于從小事上稱贊別人，而不是一味地搜尋了不起的大事。常言道：“勿以惡小而為之，勿以善小而不為?！辟澝绖e人也是一樣，勿以善小而不贊。大事的影響和意義一般人都能看得見說得出，而小事卻未必。真正的贊美能手，應避開盲點，去從微不足道的小事來夸獎別人一下。

事物是由無數(shù)個局部構成的，因而局部可以反映整體的某些特性。一個人也是如此。一般來說，人的整體形象反映在一個個有意無意的小動作、一件件微不足道的小事情中。精明的上司就應該具有從下屬的小動作、小事情中了解一個人的本質(zhì)和抓住他心靈的本領。不僅要鼓勵和認可我們這些項目成員為公司所做出的貢獻，還要不停地去“挑刺”，持續(xù)發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題才能逐步得到提升

通過學習，不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的現(xiàn)象，同時也掌握了解決問題的方法，對我們推進提高效率、持續(xù)改善工作有重要的推進作用。

第二篇：《6S精益管理》讀后感

《6S精益管理》讀后感

—6S是設備管理的基石

通過學習《6S精益管理》讓我認識到：即使擁有世界上最先進的設備，如果對設備不進行有效的管理，工作場地將會一片混亂，工件亂堆亂放，其結果只能是生產(chǎn)效率低下，員工越干越?jīng)]勁，成本上升，對我們沒有任何積極的意義。6S不僅能夠改善生產(chǎn)環(huán)境，還能提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質(zhì)、員工士氣，是設備管理活動有效展開的基石。

公司未開展5S活動之前，機加車間現(xiàn)場很混亂，鋼線滿地到處都是，水管多處泄露無人更換、電線鋪設的雜亂無章等現(xiàn)象，存在很大的安全隱患，期間就有兩名員工在搬運晶棒的過程中，因腳下磕絆，造成手指砸傷，晶棒摔碎的案例；員工操作無人監(jiān)管，誤操作、操作不當造成設備異常損壞的現(xiàn)象時有發(fā)生。因切方機工序特殊，誤操作造成設備異常導致員工的勞動量增大，相應維修工的工作量也在增大，導致維修工與操作工之間的關系逐漸惡化；員工穿著不規(guī)范，工衣臟亂不堪，男生戴耳釘，染黃發(fā)非常普遍，這樣的精神面貌怎能表現(xiàn)出素養(yǎng)？怎能代表公司形象？產(chǎn)量、良品率、設備嫁動率越來越低，因產(chǎn)量低員工收入少導致離職嚴重；員工在這樣雜亂不潔的環(huán)境中工作，只能是越干越?jīng)]勁，要么得過且過，過一天算一天，要么就是另尋它途。

通過6S管理就能解決這些設備管理問題。一方面，臟污的環(huán)境中不可能有高的設備管理水平，維護得好的設備無不是擦得一塵不染的；另一方面，清掃的過程就是點檢的過程，這就是我們常講的“清掃即點檢”。對設備進行認真清掃是一個和設備進行“親密接觸”的過程，在這個過程中很容易發(fā)現(xiàn)設備的一些不良現(xiàn)象，如滴漏油、螺絲松動、電線發(fā)黃等等。對這些不良現(xiàn)象的及時處理是非常必要的?；谶@樣的認識，我們應改變設備操作和維護分別由操作人員和維修人員負責的做法，要求操作人員負擔起一部分設備維護的工作。

通過6S管理激發(fā)員工的問題意識和改善熱情。首先，鼓勵員工積極發(fā)現(xiàn)設備、設施存在的問題和不完備之處，自己動手加以改善；其次，重視對發(fā)生源（發(fā)生源是指設備上污染物的產(chǎn)生源頭，如粉塵、液體、切削廢料等的產(chǎn)生處）的處理。設備產(chǎn)生的污染物不僅造成環(huán)境臟污，而且是設備劣化的根源，必須加以解

決。解決的辦法是消除發(fā)生源，或減少發(fā)生量，或?qū)⑽廴疚锵拗圃谝粋€小范圍內(nèi)。通過公司的“個人提案”獎勵制度很好地調(diào)動了員工的積極性，出現(xiàn)了許多富有創(chuàng)意的小改善、小發(fā)明。經(jīng)過這些不斷的努力，全員參與維護和改善，將為設備管理工作注入新鮮血液。

通過6S精益管理工作，使每個員工的素質(zhì)都提高了。修養(yǎng)提升了，他就會有尊嚴，他會認為呆在這樣的企業(yè)里，有一種優(yōu)越感和成就感，必然對這個企業(yè)產(chǎn)生一種凝聚力。愛他的崗位就像愛他自己一樣，他會獻出他的愛心，會安心地在這個企業(yè)工作，從而提升了員工的歸屬感。

第三篇：讀后感之精益管理

《豐田套路》讀后感

通過這一階段閱讀《豐田套路》以及以前對豐田公司的淺層了解，豐田的成功離不開自身獨特的企業(yè)文化--精益生產(chǎn)體系，就現(xiàn)階段而言，豐田無論如何擴張，自始至終是帶著這一理念來進行自身的經(jīng)營與移植的，隨著時間的推移和外部環(huán)境的變化，精益生產(chǎn)的準時化生產(chǎn)體系也在持續(xù)不斷的改進與完善，但自始至終圍繞著一點，如何通過更為成功的有效的方式來打造企業(yè)價值鏈從而無限制的壓縮企業(yè)成本這一經(jīng)營思維是不會變的，企業(yè)文化推廣也好，實施全面質(zhì)量也好，信息化的推進也好，新技術的使用也好等等這些都是作為這一經(jīng)營思維下工具而已，但這些過程中每一步都是極其重要的，彼此又是環(huán)環(huán)相扣的，更為重要的是一定要把實現(xiàn)這一理念的全部諸要素視為一個整體來看待，實現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)經(jīng)營.精益生產(chǎn)誕生到現(xiàn)在歷經(jīng)近半個多世紀，經(jīng)過不斷的完善，不斷引入各種先進制造技術，同時也與各種管理思維發(fā)生著激烈的碰撞，至今已經(jīng)形成一個專門的體系，正以強大的生命力滲透到各個行業(yè)。曾經(jīng)流水線生產(chǎn)概念的引入，讓工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)呈爆炸式的增長，就生產(chǎn)本身而言精益生產(chǎn)是繼承了流水線的理念，同時對涉及企業(yè)經(jīng)營的各種資源進行優(yōu)化配置，以成本驅(qū)動的模式兼顧效率來開展生產(chǎn)經(jīng)營活動。

基于豐田在汽車業(yè)的成功大量企業(yè)開始打破行業(yè)的特殊性來進行推廣和學習，通過實踐的檢驗事實上并非所有企業(yè)都取得了非常良好的效果，當然這與很多因素有關，但有一點可以肯定的是并非所有傳統(tǒng)制造業(yè)都應該推廣精益生產(chǎn)，這里面最主要的是涉及到一個價值流以及價值鏈的形態(tài)的問題，那么就我國現(xiàn)階段企業(yè)發(fā)展本身而言，向豐田的學習管理之道是一個不爭的事實，結合行業(yè)特點推廣精益生產(chǎn)也是值得大力開展的一項企業(yè)管理改革，它最大的現(xiàn)實意義在于通過整合企業(yè)資源打造企業(yè)價值鏈從而提高企業(yè)核心競爭力實現(xiàn)各級規(guī)模企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

推行精益生產(chǎn),一定要系統(tǒng)性的看問題,首先應該從企業(yè)文化的角度著手,從管理者開始在思想上提高對精益生產(chǎn)的認識,強調(diào)貫徹以成本和長期利潤最大化為導向的思考模式,從企業(yè)設計研發(fā),訂單管理,生產(chǎn)計劃,制造流程,物流,客戶關系管理等等經(jīng)營的各層面去貫徹這一理念。很多方面我們企業(yè)現(xiàn)在正在努力貫徹：

首先，切實推行6S管理體系。6S是推行精益生產(chǎn)的基礎，對于日本企業(yè)而言似乎已經(jīng)上身到一種員工基本素質(zhì)的層面，不需要過多的強調(diào)，而對于國內(nèi)企業(yè)而言，似乎很難做到真正精益意義上的5S，唯一的行之有效的辦法就是教育，通過教育使6S真正成為員工的基本素養(yǎng)。

其次，積極開展QC，創(chuàng)意改善，安全提案，各種生產(chǎn)挑戰(zhàn)等等活動。這些活動最根本的目的就是實現(xiàn)持續(xù)不斷的改進，從細微處著手，全員參與的形式提升職場士氣，打造高效的職場氛圍，可根據(jù)行業(yè)的特點采取靈活的手法來開展此類活動。

再次，增強員工責任感和整體意識。精益生產(chǎn)強調(diào)整體性，一定要加強員工這方面的意識，通過教育的手段讓員工切實的體會到自身工作的意義和重要性，從而有效的規(guī)范基層員工行為增強其責任感。在這個方面同時需要轉(zhuǎn)換管理者或監(jiān)督者思維，精益生產(chǎn)視人為錯誤為在所難免，打個比方如果在生產(chǎn)線上出現(xiàn)員工的錯誤操作或者指令，除了對現(xiàn)場進行及時處理以及員工本身進行教育之外，更為重要的是需要從體制或非人為的角度去分析問題進而加以改善，這也是精益生產(chǎn)文化中最為人性的一面。

最后，推行可視化管理。可視化的本身是暴露問題的工具，絕對不是用來展示成果的地方，這一點需要改變過去的思維，同時并不單單指的通過一些文字圖片材料來匯報問題，更為重要的是深入制造現(xiàn)場，通過各種先進信息技術將生產(chǎn)線的問題暴露出來，使得設備、作業(yè)人員、監(jiān)督者、技術維護人員、管理者這些能很好形成一個整體，快速響應。

精益生產(chǎn)方式強調(diào)持續(xù)改善，如果說是精益價值鏈使得精益生產(chǎn)獲得巨大成功，那么持續(xù)改善則是穩(wěn)固這一成功的基石，通過立足于現(xiàn)場的改善延伸到企業(yè)各個層面，改善是永無止境的，這一點應該與企業(yè)文化建設密切結合，充分認識到員工的創(chuàng)造是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的源泉，認識員工對知識對成就感的需要，通過不斷的人才培養(yǎng)來提升企業(yè)人力資源，管理來源于現(xiàn)場同時也服務于現(xiàn)場，所以現(xiàn)地現(xiàn)物立足現(xiàn)場是持續(xù)改善必須遵守的根本。

總之，實施和推廣精益生產(chǎn)是一個系統(tǒng)性企劃過程，一定要周密布置，結合行業(yè)的特殊屬性，理清和整合行業(yè)資源，在具有一定的精益企業(yè)文化的基礎上進行統(tǒng)籌實施，一定會為企業(yè)、行業(yè)帶來巨大的效益。

第四篇：《6S精益管理》讀后感-

《6S精益管理》讀后感

制造二部 張新

通過學習《6S精益管理》一書，讓我明白6S管理就是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全六個項目，這六者并不是相互對立，互不相關的，它們之間是一種相輔相成，互為作用的關系。通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質(zhì)，養(yǎng)成良好的工作習慣。員工素養(yǎng)提高了，會促使產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)安全、企業(yè)形象不斷的提升。

6S管理的核心理念是——人造環(huán)境，環(huán)境育人。通過整理、整頓、清掃和清潔，環(huán)境改善了，從而帶動員工素養(yǎng)的提高；并通過素養(yǎng)的提高和習慣的養(yǎng)成，促進環(huán)境的持續(xù)改善。一個人在良好的工作環(huán)境中工作，能相應地提升工作情緒；提升了工作情緒，再加上良好的工作環(huán)境和氣氛，有了高素質(zhì)且有修養(yǎng)的伙伴，彼此之間的團隊精神和士氣自然也能相應地得到提高。從而使得員工的業(yè)務技能和技術操作水平明顯提高，解決現(xiàn)場實際問題的能力不斷增強。

推行6S管理有利于提升產(chǎn)品質(zhì)量。我們的工作現(xiàn)場情況非常復雜，大多時候是多工種、多工序交叉進行，很多時候會發(fā)生工序矛盾等問題，尤其是相互之間容易造成干擾甚至是影響產(chǎn)品質(zhì)量。實施6S管理，能夠解決這些問題。推行6S管理有利于減少生產(chǎn)安全事故發(fā)生的可能性。這就要從生產(chǎn)隱患的發(fā)生到整改，再到不斷檢查、處理的循環(huán)過程做起。例如，我們現(xiàn)在的5S檢查，每次都將檢查出的安全隱患、保養(yǎng)或操作不到位現(xiàn)象、違反工藝要求的、物品擺放不規(guī)范等現(xiàn)象進行通報、限期整改并跟蹤改善結果，做的好的我們橫向展開，差的提出警示并納入考核，這樣各部門互相學習互相監(jiān)督，安全隱患只能越來越少。推行6S管理有利于提升企業(yè)形象。通過提升員工素質(zhì)，杜絕隨地吐痰、公共場所吸煙等不文明現(xiàn)象，這些都可以提升企業(yè)形象。因為整齊、整潔的工作環(huán)境，井然有序的作業(yè)流程，較高素養(yǎng)的員工，可以得到公眾的信賴，為企業(yè)的產(chǎn)品和服務創(chuàng)造出一種良好的消費心理；優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品質(zhì)量、安全的生產(chǎn)，可以擴大企業(yè)的知名度，增加投資者或合作者的好感和信心，可以吸引更多人才加入，激發(fā)員工的敬業(yè)精神，創(chuàng)造更高的效率，從而能大大提高企業(yè)的威望。

第五篇：《金礦》精益管理讀后感

精益管理，從身邊的浪費開始

-------------------《金礦》讀后感

08年以來，高董事長不斷倡導 “精益改善”的工作方針，雖然努力實施，推行效果仍不理想。工作閑暇之時拜讀董事長推薦的《金礦》此書，深深感受到董事長的良苦用心，持續(xù)深入推行精益生產(chǎn)，是企業(yè)走向成功的必由之路！

《金礦》以簡單的事例反映出精益管理的精髓，浪費在我們的工作中時刻存在，如何找出這些浪費并實施改善。書中寫到：“工廠里隨處可見黃金，企業(yè)的領導者必須想辦法激活員工的斗志，帶領大家認識危機、接受改變、持續(xù)改善、不斷地努力去找回工廠里遍地的黃金”。精益管理要從領導者帶領大家發(fā)現(xiàn)身邊可見的浪費開始，感悟到推行精益生產(chǎn)的必要性、持續(xù)深入推行的重要性。

一、回顧工廠管理現(xiàn)狀，生產(chǎn)、物流等環(huán)節(jié)存在很多需改善的不足：

1、標準化規(guī)范管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理；質(zhì)量的過程控制能力較弱，質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，造成大量的質(zhì)量成本損失；

2、生產(chǎn)環(huán)節(jié)：停工待料、不合格品、生產(chǎn)管理方面定置管理存在混亂；目視管理不明確、工藝不合理、不能按時完成計劃等；物流環(huán)節(jié)：成品發(fā)運不及時占用資金和生產(chǎn)空間、庫存零部件積壓、物流線路不合理、標識不明費時尋找等，存在諸多的浪費，正是書中所說待挖掘的諸多“金礦”；

3、管理人員忙于日常事務，改進意識尚未有效形成，需要營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，同時需要先進管理理念的培訓?；鶎庸芾碚叩乃仞B(yǎng)和管理能力有待提高，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題能力。

4、學習《金礦》并與實際工作對比領會到，前期進行精益生產(chǎn)的推行沒能真正找到切入的方法，推行中員工有抱怨工作量的增加、推行的效果浮于表面、未能真正起到改善提高、持續(xù)深入的作用；

二、精益改善是企業(yè)提升競爭力基礎

《金礦》所講述的這家陷入財務困境、瀕臨破產(chǎn)企業(yè)，危難之際通過實施精益管理幫助企業(yè)建立起一套有競爭力的生產(chǎn)運作系統(tǒng)，通過消除浪費、持續(xù)改善,企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量得到了大幅度提高,庫存很快轉(zhuǎn)變?yōu)榱鲃淤Y金,企業(yè)轉(zhuǎn)危為安,實現(xiàn)了盈利。豐田公司長期摸索沉淀形成的精益生產(chǎn)管理模式，正是這套持續(xù)改進的管理模式，使豐田公司在汽車領

域站穩(wěn)了腳步，并逐步成為行業(yè)的領導者。

書中事例告訴我們，任何一家公司都是一個金礦。如何能夠從公司的作業(yè)流程中挖掘出不能夠為客戶增值的工作，也就是未被發(fā)現(xiàn)的“黃金”，也就是 “浪費”，設法消除這些浪費，才能真正加強公司的競爭力

我們推行精益生產(chǎn)是董事長前瞻性的決策、是借助巨人的肩膀之力避免彎路，促進企業(yè)提升企業(yè)競爭力的必經(jīng)之路。通過持續(xù)的堅持與改善，隆鑫必定會具備與國際企業(yè)同臺競爭發(fā)展的實力。

三、精益管理從源頭與身邊開始

推行精益管理主要的挑戰(zhàn)是企業(yè)的領導要能面對現(xiàn)實，找出問題，按其重要性逐一解決這些問題。同時要能讓全體員工動員起來，一起為創(chuàng)造企業(yè)與個人的未來努力。書中對生產(chǎn)節(jié)拍的控制、標準化操作、看板系統(tǒng)、拉動式生產(chǎn)、現(xiàn)場管理等進行精益改善實際而細致的事例，引導我們學習腳踏實地推行的方法。

（一）工作中推行切入

1、初期消除推行阻力，通過試點推行使員工感受改善成果，引導員工主動的參與行為、逐步深入的引導改善意識形成；

2、領導帶頭作用的發(fā)揮與通過制定正向?qū)虻募钪贫冉Y合，激勵員工發(fā)現(xiàn)問題、參與工作改善，定期總結表彰，促進持續(xù)改善意識與工作作風的形成。

（二）與工作相結合的改善

1、精益生產(chǎn)從產(chǎn)品的源頭開發(fā)環(huán)節(jié)開始，屏棄以往先做產(chǎn)品后訂標準的粗放式開發(fā)模式，在開發(fā)過程中做好各項標準的確立工作，特別是對產(chǎn)品規(guī)格變更的歸類梳理；

目前針對三輪車狀態(tài)清理工作，從零部件狀態(tài)開始。首先對專用件、隨后對相關件進行清理、盡量合并精簡狀態(tài)、提高零部件通用性。

2、“工作是為了增加產(chǎn)品的價值，而沒有增加價值的活動就是不必要的動作”，生產(chǎn)節(jié)拍優(yōu)化控制，以近期工廠廠房調(diào)整契機：

1）對生產(chǎn)全工藝流程進行規(guī)范，繪制全工藝流程布置圖；

2）重點對部裝與線裝節(jié)拍同步性進行梳理改善

3）對篷車的生產(chǎn)工藝調(diào)整控制生產(chǎn)節(jié)拍

4）以改善生產(chǎn)工序的均衡性為重點，對裝配過程瓶頸工序（如發(fā)動機/消音器安裝）工藝、人員等進行調(diào)整，保障生產(chǎn)過程的順暢

5）以LX175-5和頂霸王為突破，梳理總裝線人員配置關系，進行優(yōu)化調(diào)整。

3、物流改善，同步以工廠廠房調(diào)整契機，對物料配送路線、流程進行全面規(guī)劃。以等待的浪費、搬遠的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多(早)的浪費，7類浪費為衡量標準，對生產(chǎn)過程、物流環(huán)節(jié)進行檢查，以成車準時發(fā)運為重點，對產(chǎn)品發(fā)運過程進行分析制定改善對策；

4、充分發(fā)揮看板作業(yè)，“用看板來啟動生產(chǎn)，讓工人清楚知道下一步生產(chǎn)什么”，“同時看板也是持續(xù)改進的工具”。

目前四輪車看板系統(tǒng)初步搭建看板系統(tǒng)，通過努力充分發(fā)揮看板系統(tǒng)功能，暴露現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題，及時傳遞信息予以改進。

5、均衡生產(chǎn)改善，從銷售接收訂單交貨周期進行控制，根據(jù)生產(chǎn)能力合理進行生產(chǎn)計劃安排，保障生產(chǎn)的順暢與持續(xù)，力爭在正常工作時間內(nèi)完成生產(chǎn)任務，減少加班帶來的費用的浪費。

（三）深入推行與持續(xù)改進

1、首先是改善意識的形成，其中“人”是最主要的因素?！耙粋€企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人，要掃除障礙還是靠人，一切都與人分不開”。通過精益生產(chǎn)工作的推進，促進員工養(yǎng)成規(guī)范做事和良好習慣，在實際工作中從發(fā)現(xiàn)身邊問題開始，培養(yǎng)改善的意識逐步形成。

2、有效運用“三個方塊”的方法（P268頁），通過改善工作的持續(xù)與銜接性、更讓合適的人到能發(fā)揮能力的崗位上工作，使工作的業(yè)績與個人進步同步發(fā)展，促使改善意識向企業(yè)文化轉(zhuǎn)化，使員工都愿意貢獻一份力量，使公司成功運作。而不是抵制它，并且為他們所做的貢獻剛到驕傲。

通過精益生產(chǎn)的實施與推行，把責任下放到組織結構的各個層次，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。成本的不斷地降低、品質(zhì)持續(xù)提高、生產(chǎn)更具靈活性，逐步實現(xiàn)無廢品和零庫存目標。

在董事長帶領下，持續(xù)的精益改善必將為隆鑫創(chuàng)造市場強大的優(yōu)勢競爭力。