第一篇：《高效精益成本管理》培訓心得體會

《精益高效成本管理》培訓心得體會

精益高效的成本管理是企業取得利益的關鍵，只有做好成本管理，才能從最起點為企業創造效益。現代企業面對瞬息萬變的市場環境，既要求得生存，更要求得長期成長和發展，削減成本就成了一個企業面臨的永恒主題，目前，許多中小企業只注意生產過程的成本控制，而忽視設計研發、供應過程和銷售過程的成本控制；只注意投產后的成本控制，忽視投產前產品設計及生產要素合理組織的成本控制；缺乏經營控制，忽略了成本管理的事前預測和管理決策，導致成本計劃不準確，事前成本控制薄弱，成本預測、成本決策缺乏規范性，成本計劃缺乏科學性，造成生產成本控制的盲目性。企業應該在危機到來之前就及早地考慮這些問題，以便能以別人所不具備的競爭優勢贏得有利地位，不能等到危機到來時才臨時抱佛腳！精益成本管理思想的精髓就在于追求供應鏈成本的最小化，即采購成本、研發成本、生產成本、質量成本、物流成本和服務成本的最小化。

通過對精益高效成本管理學習，我對精益高效成本管理的理解更為深入。精益高效成本管理是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益高效成本管理的基礎是穩定的生產運作，及時供貨(JIT)和穩定的質量保證是實現精益高效成本管理兩大推動力。精益高效成本管理主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。如何運用精益高效成本管理理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：

一、“均衡化”與“多樣化” 多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化 “少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產 “柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。企業精益高效成本管理滲透于企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益高效成本管理，要關注以下幾個環節：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第七大浪費減到最小。

2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

第二篇：《高效精益成本管理》培訓心得體會

《精益高效成本管理》培訓心得體會

精益高效的成本管理是企業取得利益的關鍵，只有做好成本管理，才能從最起點為企業創造效益。現代企業面對瞬息萬變的市場環境，既要求得生存，更要求得長期成長和發展，削減成本就成了一個企業面臨的永恒主題，目前，許多中小企業只注意生產過程的成本控制，而忽視設計研發、供應過程和銷售過程的成本控制；只注意投產后的成本控制，忽視投產前產品設計及生產要素合理組織的成本控制；缺乏經營控制，忽略了成本管理的事前預測和管理決策，導致成本計劃不準確，事前成本控制薄弱，成本預測、成本決策缺乏規范性，成本計劃缺乏科學性，造成生產成本控制的盲目性。企業應該在危機到來之前就及早地考慮這些問題，以便能以別人所不具備的競爭優勢贏得有利地位，不能等到危機到來時才臨時抱佛腳！精益成本管理思想的精髓就在于追求供應鏈成本的最小化，即采購成本、研發成本、生產成本、質量成本、物流成本和服務成本的最小化。

通過對精益高效成本管理學習，我對精益高效成本管理的理解更為深入。精益高效成本管理是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益高效成本管理的基礎是穩定的生產運作，及時供貨(JIT)和穩定的質量保證是實現精益高效成本管理兩大推動力。精益高效成本管理主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。如何運用精益高效成本管理理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：

一、“均衡化”與“多樣化” 多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如

可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化 “少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高

員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功

夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產 “柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。企業精益高效成本管理滲透于企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益高效成本管理，要關注以下幾個環節：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要

提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第七大浪費減到最小。

2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和

搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應

是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起

現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不不必

要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

第三篇：精益高效成本管理5盤DVD

精益高效成本管理5盤DVD

作 者：王文勝

出版社：北京高教音像出版社 出版日期：2010年1月出版 開 本：0 冊 數：0 光盤數：5盤DVD 定價：480元

優惠價：320元

進入20世紀，書籍已成為傳播知識、科學技術和保存文化的主要工具。隨著科學技術日新月異地發展，傳播知識信息手段，除了書籍、報刊外，其他工具也逐漸產生和發展起來。但書籍的作用，是其他傳播工具或手段所不能代替的。在當代, 無論是中國，還是其他國家，書籍仍然是促進社會政治、經濟、文化發展必不可少的重要傳播工具。

詳細介紹：

利潤是企業的生命線，在外部需求日益減弱、市場競爭日趨激烈的形勢下，高成本已經成為了企業利潤的殺手。向成本要效益、向損耗要利潤已是企業的共識。那么，如何控制企業的營運成本？如何從成本中合理“摳”出利潤？如何進一步提升企業的效益？王文勝老師長期研究和參與豐田、三星等世界制造型標桿企業的管理實踐，結合世界最新的精益管理思想和本土文化，為中國制造型企業指出常勝久贏的高效成本管理之道。中國精益管理第一培訓課程

精益生產是目前全球公認的以最低成本生產出最高品質產品的生產企業管理模式，通過實施精益管理，企業可以獲得：

產能提高20%~25% 不良品減少40%~50% 庫存減少50%~70% 制造周期縮短50%~70% 生產場地節約30%~40% 適合對象：制造業企業總經理、副總經理、生產現場各級經理等。老師簡介

王文勝，中國著名生產管理與運營專家，韓國三星集團授權管理培訓師，日本JMC認證精益教練，華制精益技術總監、高級咨詢顧問。擁有韓國三星集團十余年工作經歷，接受過系統的TPS和ERP（SAP）構筑、實施培訓，曾為一汽解放、中通客車、三星電機等知名企業提供過咨詢服務，具有豐富的專業生產管理與培訓指導經驗。課程大綱

一、轉變成本觀念

二、科學成本管理 高速循環經營

三、節拍是基準 班組長是核心

四、設備管理—合理匹配最關鍵

五、不同的作業方式產生不同成本效率

六、精益品質源于價值流管理

七、成本維持歸宿是資本周轉率

八、浪費是經營效率最大阻礙

九、成本改善回歸人性 抓住人心

十、成本企劃 整體控制 客戶見證

制造業成本控制有特殊性，王老師深入到制造業現場通過科學作業、節拍等講成本，讓人耳目一新也非常實用，是我聽到的最深入、最有針對性的成本課程，啟發很大。—艾歐史密斯電氣產品（常州）

減少生產過程中的浪費是降低成本的另一個方向，王老師教給我們很多方法和實用的工具，降低成本我們有信心！—蘇州華杰電子

制造業的成本與“做”有很大關系，“做”需要思路、方法，王老師實戰經驗豐富，如何通過“做”降低成本，給了我們很好的指導。—蘇州群力

華制的課程和實踐結合得很緊密，成本課程也不例外，帶我們回到生產的原點控制成本，理論通俗易懂，案例豐富易學，受益匪淺。—蘇州明志

成本課程的培訓對公司的成本效率和現場管理有重要作用，解決了因為原料增長公司遇到的困境。—美利肯紡織（張家港）公司

精益高效成本管理5盤DVD 精益高效成本管理5盤DVD

精益高效成本管理5盤DVD

利潤是企業的生命線，在外部需求日益減弱、市場競爭日趨激烈的形勢下，高成本已經成為了企業利潤的殺手。向成本要效益、向損耗要利潤已是企業的共識。那么，如何控制企業的營運成本？如何從成本中合理“摳”出利潤？如何進一步提升企業的效益？王文勝老師長期研究和參與豐田、三星等世界制造型標桿企業的管理實踐，結合世界最新的精益管理思想和本土文化，為中國制造型企業指出常勝久贏的高效成本管理之道。中國精益管理第一培訓課程

精益生產是目前全球公認的以最低成本生產出最高品質產品的生產企業管理模式，通過實施精益管理，企業可以獲得：

產能提高20%~25% 不良品減少40%~50% 庫存減少50%~70% 制造周期縮短50%~70% 生產場地節約30%~40% 適合對象：制造業企業總經理、副總經理、生產現場各級經理等。老師簡介

王文勝，中國著名生產管理與運營專家，韓國三星集團授權管理培訓師，日本JMC認證精益教練，華制精益技術總監、高級咨詢顧問。擁有韓國三星集團十余年工作經歷，接受過系統的TPS和ERP（SAP）構筑、實施培訓，曾為一汽解放、中通客車、三星電機等知名企業提供過咨詢服務，具有豐富的專業生產管理與培訓指導經驗。課程大綱

一、轉變成本觀念

二、科學成本管理 高速循環經營

三、節拍是基準 班組長是核心

四、設備管理—合理匹配最關鍵

五、不同的作業方式產生不同成本效率

六、精益品質源于價值流管理

七、成本維持歸宿是資本周轉率

八、浪費是經營效率最大阻礙

九、成本改善回歸人性 抓住人心

十、成本企劃 整體控制 客戶見證

制造業成本控制有特殊性，王老師深入到制造業現場通過科學作業、節拍等講成本，讓人耳目一新也非常實用，是我聽到的最深入、最有針對性的成本課程，啟發很大。—艾歐史密斯電氣產品（常州）

減少生產過程中的浪費是降低成本的另一個方向，王老師教給我們很多方法和實用的工具，降低成本我們有信心！—蘇州華杰電子

制造業的成本與“做”有很大關系，“做”需要思路、方法，王老師實戰經驗豐富，如何通過“做”降低成本，給了我們很好的指導。—蘇州群力

華制的課程和實踐結合得很緊密，成本課程也不例外，帶我們回到生產的原點控制成本，理論通俗易懂，案例豐富易學，受益匪淺。—蘇州明志

成本課程的培訓對公司的成本效率和現場管理有重要作用，解決了因為原料增長公司遇到的困境。—美利肯紡織（張家港）公司

作 者：王文勝 出版社：北京高教音像出版社 出版日期：2010年1月出版 開 本：0 冊 數：0 光盤數：5盤DVD 定價：480元

優惠價：320元

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第四篇：最新關于精益管理培訓心得體會

最新關于精益管理培訓心得體會(一)

通過學習《精細化管理》這本書，使我深刻的認識到精細化管理強調將管理工作做細、做精，以全面提高企業管理水平和工作質量，精細化管理是企業超越自我、超越競爭者的需要，是企業追求卓越、實現完美的必然選擇，也是企業確保在激烈市場競爭中實現基業長青的重要指導思想和管理理論。

精細化管理是將精細管理思想和作風貫穿于企業所以工作環節的一種全面管理模式，這種模式必須將精細化管理工作引向深入，向工作態度、工作方式、職業素質、職業道德等深層次方面發展;同時，結合公司企業文化建設和精神文明建設，創造性地開展精細管理工作，力爭經過一段時間的努力，逐漸改變員工工作態度、工作方式、提高員工的職業素質和職業道德，最終改變公司的管理模式，適應現代化企業管理的要求。

學習〈〈精細化管理〉〉結合自身的工作崗位和工作情況，怎樣才能把自己的工作干“細”干“精”，以下是我的一些認識：

一、轉變觀念，做到事事有安排。

工作能否取得成效，干部是決定因素，因此，在推進安全生產精細化管理過程中，管理干部必須認識到位。一要轉變觀念。部分管理人員對安全生產精細化管理存在一些錯誤認識，有的已經習慣于粗放式的管理方法，對各項工作都是以包代管，大而化之。二要轉變作風。單位領導和部門負責人要做到靠前指揮、深入現場，深化、細化管理，養成“細心、耐心、細致”和“勤思考、親自干、敢負責”的習慣，要經常深入現場、深入基層，嚴密控制各個工作環節，理順工作過程，細分工作職責，明確目標任務，對每項工作、每個任務，都要安排到人，安排到位，不留任何死角和盲點，做到事事有安排。三要加強學習。管理人員必須不斷加強學習，提高安全生產精細化管理知識和專業技能知識，成為管理高手和本專業的內行，才能在安排工作中做到科學合理，細致周到，有利于工作任務的完成。

二、完善制度，做到事事有標準

管理制度是職工在工作中遵守的規定和準則，如果沒有統一的規范性的管理制度，單位就不可能正常運行，因此，要保證單位安全生產的規范化和精細化運作，必須具備規范的、精細的管理制度和工作標準，才能依據相應的規章制度判斷是否符合制度和標準要求。

三、強化責任，做到事事有人管

按照責、權、利相統一的原則，細化各種目標，層層簽訂生產、經營、管理責任書，明確責任，推行管理目標責任制，是我們實行精細化管理一條最基本、最有效的做法。通過建立完善的安全生產崗位責任制和各項工作的量化分解，使每個崗位都有責任、各項工作層層分解，實現從單位、班組到個人，都權責清晰、責任明確。

四、實行風險抵押，做到事事有考核

實行風險抵押金制度，保證責任目標的實現。從公司領導到各基層單位負責人都實行風險抵押制度，通過風險抵押、責任承包、目標分解，有效地調動廣大管理者及員工的工作熱情，增強各級人員的責任心和使命感，為企業各項任務的完成奠定基礎。

總之，把精細化管理認真的落實到自己的工作當中去，才能實現公司的長治久安，才能實現公司的又好又快發展。

最新關于精益管理培訓心得體會(二)

x月下旬，我在xx參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議 ,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。

首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業基層員工使用精益工具，立足于點的改善;中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善;高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作。

精益管理使xx生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢?就要改變陳舊思想、運用創新方法、采取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話： tps 是一種哲學，簡單模仿xx公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。

面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：

一、培訓非常重要。這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。

二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自于企業領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業的管理監控層、協調推進層、項目實施層。比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發出工具，節約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。

三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的。現在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷茫”，有必要這樣來做么。精益是企業行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的 3-5 年規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。

最新關于精益管理培訓心得體會(三)

一、精益生產管理體系的產生

xx始終堅信，企業的基本經營理念有三：第一，維持企業生存，為股東創造利潤;第二，占領市場空間，向社會提供好的產品;第三，企業和員工共同發展，此三項經營理念中，第一項最為重要，如果一個企業沒有利潤，或是持續出現虧損，則企業生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，xx的經營理念是以創造利潤為根本理念的。

在以創造利潤為基本經營理念的前提下，xx的管理方式究竟是什么樣子的?

二戰結束后的1949年，日本xx公司銷售受挫，xx公司為了生存，總裁xx章一郎采取了極端措施，大規模裁員后引咎辭職。公司的xx英二、大野耐一懷著朝圣的心情到美國三大汽車生產商取經，但意想不到的是，當此二公到達美國后，看到的是美國人的傲慢和美國工廠中無處不在的浪費，在失望之余，二公得出結論，如果xx采用常規的方法(當時美國三大汽車生產商采用的大生產方式)，xx將不可能生存，因此必須尋找新的生存的有效途徑。

于是在生死存亡的時期，xx經過不懈的努力，創造了精益生產的方法，經過半個多世紀的發展，xx的精益生產管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，XX年xx的汽車產量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產商的總和，達到了30%。

二、精益生產管理體系的內容

xx(抑或是日本)的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個方法論是目標導向理論：先設定理想狀態(目標)，再充分研究要達成此理想狀態所存在的問題(發現問題)，再逐一研究解決問題的辦法(解決問題)，然后再按解決掉問題后的方式去做，就必然達成目標。

注：這種管理思路，與以邏輯關系為前提的歐美管理思路是背道而馳的，因為后者是先考慮你有多少的資源，你的系統是什么樣子(俗話說：看菜吃飯)，再根據你的資源和你的系統狀況來設定系統的目標，xx認為按邏輯思維方式設定的企業目標決不是企業的最優目標，這種目標是問題最少的目標，是企業管理者認為最容易達到的目標而已，是能達到的目標，而不是應該達到的目標。

在生存獲利的前提下，xx創造了一套制造利潤的方法，一個制造利潤的系統：即xx精益生產管理。xx的精益生產管理體系究竟是一個什么樣的管理體系?按謝克儉先生的講解，xx的管理體系有兩大支柱：一是精益生產運營體系(tps)，一是為適應精益生產運營體系的人力資源管理體系。現在，各國對xx的tps體系研究很多，對xx的人力資源管理體系研究較少。

第五篇：精益管理培訓心得體會

企業精益管理學習心得體會

一、觀看精益管理講座內容概述

在市局開展精益管理培訓活動以前，我們只是模糊地知道，精益管理是在企業管理中較為常用的一種管理方式，這種管理方式最初實在生產系統的管理實踐成功，然后逐步延伸到企業的各項管理業務。在觀看精益管理講座以后，使大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同于如績效管理、目標管理，精細管理等其它的管理理論和方式。它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的問題，測量浪費，分析浪費產生的時間、區域、過程和原因，進而獲得系統的減少浪費的方法，并使改進措施標準化來實現管理效率的提高。

通過觀看精益管理講座，還讓我們認識到了，精益管理不僅適用于企業管理，同樣適用于行政管理。最重要的是，大家認識和了解了行政管理中“七種浪費”：等待、協調不力、資源閑置、流程不清、失職、效率低、管理成本高。這七種現象都會造成我們工作中的浪費。同時，通過觀看講座，基本掌握了如果開展精益管理的方法，可以通過5s、目視化管理、即時管理循環、改善、技能矩陣等具體手段和技術開展精益管理。

因此，通過學習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。

二、本單位工作中存在的主要浪費 運用精益管理理論和方法來查找本單位工作中存在的主要浪費，找出根源和問題，是開展精益管理的首要工作。通過認真思考和查找，我認為本單位主要存在以下幾個方面的浪費。(一)等待的浪費

長期以來，受傳統事業單位管理體制的影響，我院力求和諧穩定，在工作考核機制方面不夠完善。在激發工作人員工作熱情上缺乏缺乏完善的激勵機制，同時在考核機制上存在執行力不夠的問題。因此，本單位內存在一部分人員，工作缺乏主動精神，被動等待上級的指示，甚至存在安排的工作難以推動的問題。

同時，也存在中層領導干部，存在之安排工作，后續監督和管理工作不到位的現象。(二)人力資源的浪費

我院力求真正從技術情報所轉變為研究院，在保持常規業務工作的同時需要加大科研力量的投入。然而，目前真正從事研究或技術工作的人員不到全院人員的30%，其余從事管理工作和常規業務工作，特別是常規業務工作的人員數量有待進一步優化，有些能夠從事技術性工作的人員仍從事常規業務工作，實為人力資源的浪費。(三)流程不清的浪費

目前為止，我院主要管理部門有辦公室、財務室，業務和技術部門有代碼中心、條碼中心、研究中心、服務中心、業務部、計算機中心等，形成了有較為明確的業務流程，但不夠清晰，更沒有形成標準或規范進行固化。造成部門內部人員出現辦事業務流程偶有出現混亂，部門外人員辦理相關業務更是容易出現不知所措。

三、對系統推行精益管理的建議(一)加大基層單位oa系統建設

目前，包括我院在內的部分基層單位，在收發文件、會議通知等工作流程方面仍以紙質文件為主，嚴重降低工作效率、增加工作成本，有必要加強基層單位oa系統建設，降低無紙化辦公。建議擬文批文、通知等工作流程采用網上實現。同時，通過特許密鑰，盡量實現外網也能辦公，避免人員出差或異地造成工作延誤的浪費。(二)加大成本核算

目前，很多單位和部門，重視單位收入和業務辦理量，但是不太重視產生的費用。有必要通過對單位內個部門的成本進行核算，促使各部門在辦公費用、人員費用、通訊費用、車輛費用等成本上的降低。

(三)崗位調整和建立輪崗制度

針對我院崗位設置可能存在的問題，以及人力資源浪費的問題，有必要對業務崗位進行重新梳理和優化，同時建立輪崗制度，做到人盡其才，物盡其用。一方面，可以增強人員對單位個崗位和工作業務的了解和熟悉，增加人員業務能

力和研究水平，另一方面，可以調動人員工作積極性。

精益管理培訓體會

—有效問題管理

近期公司組織精益管理培訓，很受啟發。圍繞著問題管理，將問題視為資源，通過深入挖掘問題、適當表達問題、高效解決問題等章節，通過大量的案例，向我們詳細講述了如何將問題資源實現其價值釋放。通過學習，我感受到了問題管理的價值，同時學習、了解了問題管理的一些具體方法。下面是我的匯總及個人心得，與大家一起分享。

1、問題中蘊藏著資源

近期在聽廣播的時候，剛聽過一則關于一位年輕的藍領，在工作中不畏困難，迅速成為公司的改善能手。他的座右銘是“問題就是機會”。想著這個說法，我眼前一亮。今天在精益管理培訓班，再次看到了相似的觀點----問題中蘊藏著資源。確實，日常工作中總是要面臨著這樣那樣的問題，如何看待這些問題？有的人選擇了回避、有的人選擇了迂回，甚至有的人干脆視而不見。通過了本書的閱讀，我們應該清醒的認識到，問題是個“寶藏”，只有我們積極的去面對問題，辦法總比問題多，在問題中尋找突破口，能夠讓我們的工作更有成效。

2、各顯神通、挖掘問題。

我們常說要及時發現問題、分析問題、解決問題，本書又給我們帶來了一個新的觀念“挖掘問題”。為什么要用“挖掘”一詞？因為很多問題，隱藏在我們周圍，想發現寶藏，總是要費點周折的。俗話說：發現不了問題，是最大的問題。用平常心發現問題是不夠的，要用“挖掘問題”的態度和方法，才能克服習慣障礙和其他干擾。如何挖掘問題。簡言之：挖掘問題= 發現問題、分析問題、界定問題。我們熟悉的方法有5w2h、頭腦風暴法、二八法則、比較法、swot分析等，還有一些我們應用不多的逆思法等。書中通過大量的案例，詳細介紹了各種辦法的運用方式，如何進行有效的提問，什么樣的提問是無效提問均作了詳細闡述。如何進行提問，如何鼓勵下屬提問，如何在不同的情景中提問均給我們提從了很好的思路參考。

3、適當表達問題，有助于解決問題

挖掘出了問題，離不開適當的表達。書中提出了表達問題的六化：1）復雜問題簡明化，2）深奧的內容通俗化，3）零散的問題系統化，4）推理和分析規范化，5）數據和關系圖表化，6）標志性語言生動化。這些具體的要求，給我們日常工作提供了很好的借鑒。

4、高效解決問題的要領

有了問題怎么辦，不能眉毛胡子一把抓。解決問題的三要領：1）識別假冒問題，2）界定關鍵問題，3）正確解決問題。

正確解決問題又包含以下四層含義①在識別假問題、界定真問題基礎上解決問題，②及時解決或控制問題，③尋找簡單而有效可操作的方式解決，④考慮并防范后續副作

用。

對于尋找簡單而有效可操作的方式解決問題這一項，結合2015年生產系統精細化管理推進中，可制造性改善項目，如何發揮員工的主觀能動性，集合大家的智慧，通過一些小建議、小革新來發攪現場問題資源，尋找改善點，積少成多，讓生產變得更加合理、高效。在創造性解決問題章節，本書給我們提供了一些全新的思路，突破習慣障礙、打破常規和經驗束縛、采用時間創新、空間創新等有助于拓展我們的思維。

5、做好問題管理，實現單位與個人雙贏

問題管理具有“頂天立地”的特征，“頂天”是指具有理論高度，在管理思想上有重要地位。“立地”是指問題管理來自實踐，在實踐驅動發展起來理論。

實施問題管理的有雙重作用。應該說，做好了問題管理，能夠實現單位與個人的雙贏。一方面防范企業的小問題積累成大問題、防范問題演變成危機，保障企業的持續健康發展；另一方面，個人能夠通過發掘問題、解決問題，提升個人能力，實現個人的價值，促進個人職業發展與事業成功。

以上是我參加精益管理培訓的心得體會，接受了一些新的觀念、學習了一些新的方法、了解了一些新的案例，后面更重要的是如何融會貫通，把學到的知識點運用到工作中去，在內部團隊中進行知識點分享，提升團隊問題管理的水平。2015/07/15篇三：精益生產培訓心得體會

精益生產培訓心得體會

精益生產>培訓>心得體會

（一）經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的了解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：

一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。

二、準時化與自働化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

三、5s與目視化管理。5s要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5s做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。

四、tpm.推行tpm要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。

五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照pdca四階段、八步驟進行，并持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態具有可重復性，使產品質量更加趨于穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、>物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。

技術部

許秀明 2014.7.18 精益生產培訓心得體會

（二）近日，參加了公司舉行的精益生產專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產的精髓，對精益生產的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發的行動。

精益生產的關鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，江山易改，本性難移,思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成誰精益，誰受益的理念。

精益生產的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎，經過長期的生產、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的>企業文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產過程中最困惑的地方。希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到精益從心開始，改善從我做起,從而達到茍日新，日日新，又日新逐步提高的目的。

精益生產的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的籠子中的猴子這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經歷了不斷的痛苦，在現實生活中我們也看到無數的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話不到黃河心不死,就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產過程中要忍受無數的困難，但為了最終的企業蛻變，實現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產業轉移，工業園正值建設中，要想生存下去得到更好地發展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產，實現由痛苦到快樂的轉變過程。

精益生產的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產？因為我們離先進企業有很大的距離。精益生產要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種堅持的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業案例中，有堅持品質原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現場為核心，從生產部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現場開始，展開全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產，最終達到誰精益，誰受益的結果。精益生產培訓心得體會

（三）首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。

先從靜開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字凈,名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s 的真實寫照。最后一個字境,優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。

另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業，對我啟發很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用??

以上說的這些事例，只有滿足4s（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經營哲學利他忘我，領先超越.精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。

在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的三現原則,現場、現物、現實，就是說，當發生問題的時候，管理者要快速到現場去，親眼確認現物,認真探究現實,并通過4m（人員、機器、物料、方法）+1e（環境）和5why（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。

品質管理方面的方法和工具： 1.品質確認臺 4s 做好。2.不良品曝光臺（公司內部、客戶發現的不良品）。3.品質驚嚇體驗記錄（不良品產生的嚴重后果模擬體驗）。4.員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量 5.變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。6.發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。

另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，并且通過qc 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例： 1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。2.工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。

這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田2012 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc 的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動tps 的管理理念，只有行動起來才能>收獲到果實！

趙建新 2014.07.24 精益生產培訓心得體會

（四）2014年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是精益生產現場管理之6s實戰.張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發展史，同時表達了精益生產管理對一個企業發展的重要意義。以下結合課程的內容，聯系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，并分析具體的改進措施。

我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發放至生產部門用于生產，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發現圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發生或者盡量少發生。

看到這一現象的發生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發生。篇四：精益生產培訓心得

精益生產培訓心得

我接受了一天的精益生產培訓，通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統的方法，經過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產線進行生產，用最低的成本產出高效率的產品，最終達到利潤最大化。

學好精益生產，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發現問題從而去改善、改正，防止大的問題發生。

學好精益生產，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產等等，多個方面，已經在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。

實施精益生產，可以消除浪費：過量生產、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產系統上要學習精益生產模式，建立一個沒有浪費的生產模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產上；需要我們通過不斷的、持續的改善去完成。生產系統具體應做到兩點：

（1）嚴格按照拉動式生產需求，進行生產，禁止隨意調整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調整工時、物料損耗等；（2）做好數

字控制管理，實施監督檢查加考核制度，使產品有效及時流轉，將流失損失減少到最小化。

我們學習這種模式是要根據我們的實際情況，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。

從我自身而言，學習精益生產使我對自己的工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。篇五：精益管理心得體會 精益管理心得體會 描述計量型數據集的內在含義是指利用其它統計計量來分析所面對的問題。在《精益管理綠帶培訓》中用一個典型的列子簡單而富有意義的講訴了其中的內含。一個士兵說：“河水深度1.6m，士兵的平均高度是1.7m，所以過河沒有問題。”

從上訴的例子很明顯可以看出，士兵只看到了平均值，而沒有看到實際值。所以，事故必然會發生。這就要求我們在燃氣這個高危行業，一定不要犯類似的錯誤，一定要用統計量來分析。就拿最基本的安全檢查來說，不能說99%的用戶都符合要求，就能保證不會出現事故。因此，必須用統計量的方法，確定出每一個都符合規定，才能確保安全。因此做工作，必須做到細致。精益管理就是要求每一位員工在工作中，精益求精，一絲不茍。燃氣行業，每一個工作崗位，都應該是分析每一個數據，得出正確的結論，哪怕只是小到一個變更，如果因為變更中一個小小的管道喲問題，那么整段工程就會存在安全隱患；一個小小的字母在設計中出現錯誤，那么整個設計就存在了漏洞，必須確保整個設計百分之百既要符合規定，也要符合實際情況。

因此，用統計量來分析每一個崗位上的細節，那么安全事故將會被徹底消滅。這就是“描述統計量數據集”真正所要表達的中心思想。認真做好每一個細節，把好每一關。