第一篇：壓力容器入廠檢驗細則

壓力容器入廠檢驗細則

1目的為保證壓力容器的產品質量，確保新投用壓力容器安全、穩定、長周期運行，特制定本檢驗規則。2適用范圍

2.1本規則適用于最高工作壓力小于35MP的固定式壓力容器、常壓容器的入廠檢驗。

2.2對有特殊要求的壓力容器，檢驗人員應在本規則基礎上，根據特殊要求，制定專門的檢驗方案，經批準后實施。

2.3本規則適用于呼倫貝爾金新化工有限公司的壓力容器入廠檢驗相關工作。

3編制依據

依據《固定式壓力容器安全技術監察規程》、《鋼制壓力容器》、《管殼式換熱器》、《鋼制壓力容器分析設計》、《鋼制塔式容器》、《鋼制焊接常壓容器》、《鋼制化工容器制造技術要求》、《鋼制壓力容器—分析設計標準》《化工建設項目進口設備、材料檢驗大綱》。

4檢驗程序流程

見 附圖1：壓力容器檢驗程序流程圖

5檢驗控制要求

5.1檢驗受理

受檢容器方在委托檢測站做壓力容器入廠檢驗時需提供如下資料：

1）設備制造合同技術附件。

2）設備制造竣工圖及其竣工資料。

3）產品合格證。

4）壓力容器產品質量證明書。

5）壓力容器產品安全質量監督檢驗證書（常壓容器除外）。

6）第三類壓力容器的設計文件。

7）其它特殊的資料。

5.2檢驗檢測的準備

5.2.1檢驗人員

無損檢測人員應按照相關技術規范進行考核取得相應資格證書后，方能承擔與資格證書的種類和技術等級相對應的無損檢測工作。

5.2.2檢驗場地準備

壓力容器應擺放在有檢驗活動空間的場地。

5.2.3技術標準資料準備

檢驗前需準備下列技術資料：

1)合同技術附件所提到的技術標準。

2)設備制造的驗收規范標準。

5.2.4編制檢驗方案

5.2.5檢驗儀器準備

各種檢驗儀器應符合檢驗精度的要求，并經計量檢定合格證在有效期內；對規定的檢驗項目檢測單位如

果不具備相適應的檢驗手段時，應委托有能力的檢驗機構進行。

5.2.6設備開蓋

按檢驗要求拆除影響檢驗結論判定的人孔蓋、封頭、管箱以及遮擋檢驗的構件。

5.2.7清理打磨

清理打磨影響檢驗準確度的容器表面，使其滿足檢驗檢測技術要求。

5.2.8安全防護

準備安全衛生防護用品，射線檢測輻射安全等準備。

5.3檢驗實施

5.3.1壓力容器竣工資料審查

1)審查設計、制造單位的資質。

2)審查竣工圖：竣工圖樣上應有設計單位資格印章（復印章無效）和竣工圖章。竣工圖章上應有制造單位名稱，制造許可證編號和“竣工圖”字樣；若制造中發生了材料代用、無損檢驗方法改變、加工尺寸變更等，竣工圖樣上應有標注，標注處應有修改人和審核人的簽字及修改日期。

3)產品質量證明書、產品銘牌的拓印件。產品質量證明書的內容應包括《固定式壓力容器安全技術監察規程》第4.1.4條的內容：至少應有產品主要受壓元件材質證明書、材料清單、質量計劃或者檢驗計劃、結構尺寸檢查報告、焊接記錄、無損檢測報告、熱處理檢驗報告及自動記錄曲線、耐壓試驗報告及泄漏試驗報告，產品銘牌的拓印件或者復印件。

4)壓力容器的安全監督檢驗證書：凡受《固定式壓力容器安全技術監察規程》管轄范圍的壓力容器應有壓力容器制造單位當地特種設備安全檢驗機構出具的《壓力容器產品安全質量監督檢驗證書》。

5)對于高壓容器、第三類的中壓反應容器和儲存容器，設計單位應提供強度計算書；按JB4732設計的，設計單位應提供有應力分析報告。強度計算書的內容至少應包括：設計條件，所用規范和標準、材料、腐蝕裕量、計算厚度、名義厚度、計算應力。

5.3.2外觀檢查。

外觀目視檢查項目應符合下列規定：

1)檢查實物規格，結構型式，銘牌應符合設計規定。

2)容器內外表面不得有超過制造標準要求的變形、損傷、銹蝕等缺陷，復合鋼板及襯里不得有鼓包、龜裂、剝落及其它異常現象。

3)有色金屬設備表面不應有腐蝕斑點，金屬或非金屬壓入物及異種材料的污染等缺陷。

4)設備表面不應有尖銳傷痕，刻槽等缺陷；其修磨深度不得超出制造技術規范的允許范圍。

5)焊縫內外表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未熔合、弧坑、未填滿等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物不允許存在。焊縫咬邊、表面凹陷、余高不得超出制造技術規范的允許范圍。

6)有色金屬容器的焊縫兩側不得有過燒現象。

7)當設計文件和容器制造文件對內表面或某些部位有表面粗糙度要求時，應用標準樣塊或粗糙度儀進行檢驗。

5.3.3結構檢查

容器的結構是否符合設計圖樣，不等厚件的連接、焊縫布置、封頭直邊高度是否符合技術標準。

5.3.4尺寸檢查

檢查下列容器的主要結構尺寸和安裝尺寸應符合技術標準和設計圖樣的規定。

1)筒體和封頭的最大最小直徑、壁厚、長度或高度；

2)筒體的圓度、直度、棱角度、縱環縫對口錯邊量；

3)管口的位置、方向、長度、規格和連接方式；

4)法蘭連接螺栓的規格、數量；

5)支座的高度，底板尺寸，地腳螺栓孔的位置、型式、尺寸和數量；

6)襯里和復合鋼板的覆層厚度；

7)多層包扎壓力容器、整體包扎壓力容器的松動面積和熱套壓力容器熱套面的間隙；

8)凸形封頭的內表面形狀公差及蝶形、帶折邊錐形封頭的過渡段轉角半徑；

9)不等厚對接的過渡尺寸；

10)焊接在容器殼體上的其他連接件的型式、規格、尺寸和數量。

5.3.5材質復驗

壓力容器主體材質、緊固件材質復驗，應按下列規定進行復驗。

1)第三類壓力容器、鋼材標準規定的抗拉強度σb>540MPa的壓力容器應對筒體和封頭進行硬度檢查。檢查時應分別抽查兩處以上，檢查中發現異常的部位，應補充進行金相或其他檢驗。

2)高壓容器和低溫容器的緊固件應進行硬度、磁粉或著色滲透檢測，檢測數量不少于總數的三分之一。

3)高合金鋼、特殊用途用鋼、有色金屬的主體材料應進行光譜分析鑒定其主要合金成分，檢查時應分別抽查兩處以上。

5.3.6主體焊縫無損檢測

5.3.6.1埋藏缺陷檢測

當設計文件規定對焊縫要求做射線或超聲波檢測的，應按下列規定進行：

1)要求全部檢測的，應抽查5%以上；

2)要求局部檢測的，根據其它項目檢查情況抽查；

3)容器的焊縫檢測部位首選丁字焊縫和外觀幾何尺寸檢查存在問題的部位；

4)抽查時，宜先用超聲波檢測，發現有缺陷后再用射線復檢。

5.3.6.2表面缺陷檢測

下列容器的焊縫應進行磁粉或滲透檢測，其抽查數量不少于焊縫總長的25%。

1)設計壓力大于等于10Mpa；

2)標準抗拉強度σb>540MPa的及Cr-Mo合金鋼；

3)堆焊表面；

4)復合鋼板容器的復層；

5)耐蝕襯里容器的金屬襯里；

6)奧氏體不銹鋼容器；

7)有色金屬容器；

8)接管。

5.3.6.3容器焊縫無損檢測的結果應符合設計文件和設計規范的要求，發現有缺陷時應擴大抽查比例直至全部復驗。

5.3.7 硬度抽查

下列容器的焊縫應進行硬度抽查：

1)設計文件對焊縫硬度有要求的；

2)壓力容器在使用中有應力腐蝕傾向的；

3)Cr-Mo鋼、標準抗拉強度σb>540Mpa的。

5.3.8內襯檢查

搪瓷、襯膠以及其他非金屬材料襯里的容器，應對襯里層進行電火花檢查。試驗電壓值應符合設備制造技術文件的要求，試驗過程不得使襯里層遭受機械損傷或其他性質的損壞。

5.3.9厚度測量

5.3.9.1承壓殼體每塊板測量點數應大于2點，接管測量每段大于2點，測量厚度應在設計規范允許范圍內。

5.3.9.2襯里或復合鋼板的覆層厚度。

5.3.9.3測量襯里層與基材的貼合度。

5.3.10壓力試驗

當超標缺陷經過返修后或在資料審查時對制造廠的試壓有懷疑時，應對壓力容器進行壓力試驗，試驗要求與程序遵照《固定式壓力容器安全技術監察規程》的規定。

5.3.11其他檢驗

5.3.11.1換熱器還需檢驗下列內容

1)固定管板式換熱器應拆除管箱，檢查管口、密封面以及換熱管的彎曲狀況。

a)換熱管與管板采用焊接連接的，檢查焊縫不得有裂紋、深孔、飛濺等缺陷；

b)換熱管與管板采用脹接連接的，檢查換熱管口端內表面，脹痕應均勻，無脹接緊密性缺陷，無急劇的棱角，脹接長度不應超出管板背面（殼程側）；

c)換熱管不應有明顯的彎曲，堵塞現象；

2)U形管換熱器除應符合上款外，一般應進行抽芯。檢查殼體內表面、管束外面及折流板，不得有變形、劃傷、嚴重銹蝕等現象。折流板的規格、數量應符合設計文件。

3)同一根換熱管的對接焊縫，直管不允許有對接焊縫，U形管不得超過一條，最短管長不應小于300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管范圍內不得有拼接焊縫。

4)換熱管伸出管板的長度應符合設計規定。

5)關鍵的重要換熱器奧氏體不銹鋼換熱管應根據設計文件用渦流方法進行探傷和測厚檢測。

5.3.11.2塔類設備還需檢驗內容：

1)檢查塔內部件的裝配尺寸；

2)檢查塔盤及塔內其他部件的結構型式，加工精度，應符合制造圖紙的規定。

3)塔盤的平直度應符合制造技術條件的要求，浮閥塔盤的浮閥應能靈活動作且開度一致。

4)有特殊要求的不銹鋼塔盤應做光譜分析鑒定其合金成份，且應符合材料標準的規定。

5)每批每種塔盤抽查數量不少于兩層。

5.3.11.3 設備吊耳檢查

1)檢查吊耳是否設計合理；

2)檢查吊耳與筒體的連接焊縫是否滿足要求。

5.4檢驗結果匯總

檢驗人員將各項檢驗結果匯總后，根據驗收標準規范和設計文件以及制造圖樣要求進行定性、定位、定量判定。

5.5出具入廠檢驗報告

現場檢驗工作結束后，應及時出具入廠檢驗報告，報告必須工整清晰，一式三份，報告編號由管理室統一編號，報告必須由持證人員簽字，有資格的人員審核，審批后加蓋檢驗專用印章再發放二份至委托方，一份存檔。對判定為不符合驗收標準規范的項目應對不符合原因進行闡述。

附圖1 壓力容器檢驗程序流程圖

附加說明：

對本程序條文執行嚴格程度的用詞，采用以下寫法：

1）表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：

正面詞一般采用“必須”，反面詞一般采用“嚴禁”。

2）表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：

正面詞一般采用“應”，反面詞一般采用“不應”或“不得”。

3）表示允許稍有選擇，在條件許可時，首先應這樣做的用詞： 正面詞一般采用“宜”或“一般”，反面詞一般采用“不宜”。本標準由工程管理部負責提出并解釋。

第二篇：材料入廠檢驗管理辦法2013版

材料入廠檢驗管理辦法

目的：本辦法規定了入廠檢驗的方法，目的是防止不合格品原材料流入現生產，造成批量不合格產品的產生。

適用范圍：本辦法適用于***********有限公司所有原材料入廠檢驗。

歸口部門：質保部負責“辦法”的制定并實施，技術部負責原材料入廠檢驗指導書的提供。

管理辦法：

1.原材料入廠檢查驗收

1.1.原材料入廠時由材料檢驗員按照“原材料入廠檢驗指導書”的要求，對原

材料的規格尺寸及外觀進行檢驗。并做相應的記錄。

1.2.在外觀及尺寸檢驗合格后，檢驗員應按照“檢驗指導書”的規定核對附帶的“材質報告”是否符合指導書要求。

1.3.外觀及尺寸、“材質報告”均符合要求時，批材料視為合格，辦理入庫手續。

2.不合格項的處理

2.1.規格尺寸項的厚度、壁厚、直徑不合格時，檢驗員通知采購部庫管員做退

貨處理。采購部庫管員可請示采購部領導請求技術部評價是否可以讓步接收。如技術部允許讓步接收，由采購部提出讓步接收申請，辦理讓步接收手續。如不允許讓步接收，則由采購部辦理退貨。

2.2.對外觀項不合格（包括表面翹曲、扭曲、銹蝕、麻坑等表面缺陷），檢驗員

首先通知庫管員考慮挑選、退貨。當無法挑選時由采購部庫管員請示采購部領導請求技術部評價是否可以讓步接收。如技術部允許讓步接收，由采共2頁第1頁

購部提出讓步接收申請，辦理讓步接收手續。如不允許讓步接收，則由采購部辦理退貨。

2.3.對于規格項的長度、寬度不合格，檢驗員應通知采購部庫管員，由采購部

庫管員請示采購部領導作出退貨或接收的決定。

2.4.如材料入庫時沒有附帶“材質報告”的，材料外觀及規格檢驗合格后檢驗

員在交檢單上填寫合格結論即可入庫，但在沒有補充“材質報告”驗證合格前，材料不能發出。

2.5.對于進廠的材料沒有“材質報告”的，檢驗員應在交檢單上注明無“材質

報告”。以提示庫管員需補充“材質報告”。

3.原材料的標識

3.1.原材料入廠檢驗合格后，由原材料庫管員放在“合格材料”存放區，以區

域標識作為材料的合格標識。

3.2.允許讓步接收的原材料視為合格原材料，由原材料庫管員放在“合格材料”

存放區

3.3.入庫時沒有附帶“材質報告”的材料視為可疑材料，由材料檢驗員在材料

包裝上粘貼“可疑材料：無材質單”字樣的標識。由原材料庫管員放在材料“待檢區”

3.4.對需退貨的原材料，不能立即退貨的，要放在不合格材料區。由原材料檢

驗員粘貼“不合格”字樣的標識。

編制：會簽：采購部/批準/：

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第三篇：工程材料入廠檢驗要求

工程材料入廠檢驗要求

1）材料入廠清單

施工商在材料入廠時，應附帶《材料入廠清單》，經輕合金門衛“單物核對”后入廠 《材料入廠清單》應包含：材料名稱、規格、材質(牌號)、數量等必要的信息；

2）材料進廠時，要進行材料質量和數量的驗收，主要如下：驗收材料出廠合格證、材質單、化驗報告和其它有關證明單或化驗單；對材料進行外觀檢查；對材料進行數量驗收。

3）鋼筋入廠檢驗

①鋼筋入廠時，需附《廠商質量證明書》;

②檢驗要求：

2-1）外觀(表面銹蝕/有無裂紋/氣孔/不得有結疤和折疊)；

2-2）尺寸檢驗（直徑）；

2-3）材質檢驗符合標準符合GB1499-98之規定（成分含碳量不超0.25%，含錳量不超1.6%）；

③具體檢驗成分及標準，詳見附件1-鋼筋檢驗成分及力學性能

4）鋼材入廠檢驗

①鋼入廠時，需附《廠商質量證明書》，鋼材的質量保證書是否與鋼材上打印的記號符合。每批鋼材必須具備生產廠提供的材質證書．寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能等，并核對鋼材的各項指標。鋼廠提供的證明書若由材料供應部門保存，鋼結構制造單位可抄錄存檔。

②檢驗要求

2-1）鋼材的數量和品種是否與訂貨單符合。

2-2）鋼材表面不得有嚴重損傷、腐蝕，銹蝕深度，不得超過其厚度負偏差值的1／2。

2-3）鋼材厚度負公差不得超過厚度的10%

2-4）為保證質量，鋼材使用邊緣50mm和鋼筋端頭50mm切掉

2-5）防腐油漆，應有《質量證明書》，并驗證其合格 ③具體檢驗成分及標準，詳見附件2-鋼材檢驗成分及力學性能

發現入廠材料與報價材料不符者，處以報價材料總價值的5倍罰款。

5）其他鋁型材入廠檢驗

①外型尺寸、化學成分、室溫力學性能、表面質量、陽極氧化和電解著色。

②表面檢查方法：型材表面質量用肉眼檢查，不使用放大儀器。對缺陷深度不能確定時，可采用

打磨法測量。對輕微缺陷的判定：在距型材至少3M處，由正常視力的人目測型

材表面時，不應發現缺陷存在。

③具體檢驗成分及標準，詳見附件3-鋁合金建筑型材檢驗成分及力學性能

第四篇：鋼絞線入廠檢驗規程

鋼絞線進廠檢驗規程

一、適用范圍

本規程規定了本公司鋼絞線入廠入庫檢驗的驗收標準。

二、驗收職能部門職責

1、鋼絞線入廠檢驗由質檢員負責，并指定檢驗員負責質量驗收。

2、采購部門應主動提供產品合格證書、供應商信息及采購合同。

3、質檢員對鋼絞線入廠檢驗后，填寫入庫檢驗報告，保存備查。

4、未經檢驗員驗收的鋼絞線不得入庫。

5、鋼絞線應存放于干燥通風的室內倉庫，下墊木條，上蓋苫布，嚴防淋浴或受潮。

6、經檢驗不合格的鋼絞線，由質檢員提出書面報告，并進行隔離，杜絕進入下道工序或入庫；并把不合格品檢測報告交給采購人員。

三、鋼絞線檢驗方法

1、驗證供應商信息，看是否是正規廠家，并查看該廠家近年是否有違規記錄。

2、查看供應商提供的產品質量證明書、合格證及材質報告。質量證明書、合格證、材質報告中鋼絞線產品名稱、規格、數量是否與所購一致及是否有廠家質檢員驗收簽字。

3、鋼絞線外形尺寸檢驗，采用抽樣檢驗。(1)目測表面質量（2）用游標卡尺對產品直徑進行測量應符合質量證明書及規定要求（3）力學性能實驗由本公司檢測室檢驗，并出具檢驗報告。

四、附件規則

項目的檢驗結果全部符合上訴規定時，則該批產品為合格；任何一項檢驗項目的檢查結果未達到上訴規定時，應加倍抽檢；查出的不合格品應及時隔離，如對該批次產品抽檢出現超過規定數量的不合格品和屢次出現不合格品的供應商做好記錄，一并交給采購部門處理。

第五篇：外協件入廠檢驗規則

外協件入廠檢驗規范

1.范圍

本規則使用于公司主生產所涉及到的結構件、鍛造件、機加工件及企業自行提供樣圖，技術要求的標準件等外協產品的檢驗.2.目的為了對入廠外協件進行有效的質量控制，防止未經檢驗、未經驗證合格的產品投入使用和加工，以確保入廠外協件能最大限度地滿足公司主產品的質量要求，特別制定本規則。

3.術語和定義

3.1供方

提供產品的組織和個人

3.2讓步

對使用或放行不符和規定要求的產品的許可。

3.3檢驗

通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。

3.4技術協議

供方和顧客之間從技術角度出發以任何方式傳遞的，雙方同意的要求。

3.5AQL

在抽樣檢驗中，生產方和使用方共同認為可以接受的連續交驗批的過程平均上限值，用不合格率（%）或每百單位產品缺陷數表示。

4應用文件

4.1、Q/BGG0705-2003供方評價控制程序。

4.2、Q/BGG0805-2005不合格品控制程序。

4.3、Q/GBB0712-2005標識和可追溯性控制程序。

4.4、Q/BG13-94焊接件通用技術條件。

4.5、Q/BG12-90機加工件通用技術條件。

4.6、Q/BG10-90鍛件通用技術條件。

4.7、BG5779.1-86、GB5779.3-86、GB/T3098.12-1996緊固件表面缺陷。

5.檢驗規則

5.1、外協件的檢驗人員應由質保部指定具備外協件檢驗相關知識的工程技術人員擔當。

5.1.1、從事外協件檢驗的工作人員，應熟悉與掌握外協件的結構特點及技術要求等相關知識。

5.1.2、外協件檢驗人員對公司近幾年常用的外協件的品種類型、特點有較具體的了解，同時對供方的加工工藝方法及設備加工能力及生產經營狀況有一般性的了解。

5.2、外協件入廠檢驗程序依照Q/BGG0803-2003中的第六頁執行。

5.2.1、外協件入廠后、由企劃部外協人員填寫“材料報檢單”（一式兩份）向質保部進貨檢驗人員檢驗，報檢單上應注明產品名稱、圖號、數量、生產廠家等。

5.2.2、報檢時，企劃部外協人員應將產品質量證明書等有關質量憑證提交檢驗人員審核。

5.2.3、凡不屬于“合格供方名錄”中的供方或未按本公司質量管理體系程序文件Q/BGG0705-2003《供方評價控制程序》中的規定原則選擇的供方提供的產品，檢驗人員不予受理。由企劃部負責退貨。若有特殊情況，企劃部應提出書面申請，報管理者代表批準后，方可進行進廠檢驗。

5.2.4、凡沒有生產廠家檢驗合格證及有關質量憑證的產品、標識不符的產品，或質量證明書或其他質量憑證審核不合格的產品檢驗人員補予受理，由企劃部負責退貨。若有特殊情況，企劃部應提出書面申請，報總工程師批準后，方可進行進廠檢驗。

5.2.5、原始憑證審核合格后或辦理必要的審批手續后，檢驗人員應立即按照“外協件進廠檢驗規則”及檢驗指導書并依據本公司產品設計圖樣、工藝文件、技術標準或技術條件及合同規定進行檢驗，企劃部應予以配合。檢驗人員應做好檢驗記錄。

5.2.6、凡需要進行理化性能試驗時，應由檢驗人員取樣后委托理化中心進行。

5.2.7、進廠為協件的數量（質量），由企劃部由企劃部庫管人員負責驗收。

5.2.8、檢驗結束后，檢驗人員應在報檢單上簽署檢驗結果。

5.2.9、對檢驗合格后的外協件，由質保部進貨檢驗人員簽發“進廠產品檢驗合格證”，憑此證企劃部方可辦理外協件的入庫、結算、付款手續，否則不得辦理。

5.3、對以下幾類外協件的入廠檢驗應按圖紙要求全項、全數檢驗：

5.3.1、對本規則5.2C、5.2D條款規定的經營管理著代表批準進廠的外協件。

5.3.2、對產品品質性能及行車使用安全性將產生較大影響的入廠檢驗外協件（如：車輛底盤、轉向架、車軸、傳動軸、三箱齒輪等）

5.3.3、首次簽定合同意向的供方生產的外協件。

5.3.4、有特殊要求外協件。

5.4、對于批量較大、數量較多的通用型外協件，如：螺栓、螺母、漲拉鉚釘以及對行車安全、產品質量性能無較大影響的機加工零部件，可在保證質量的前提下，運用合理的抽樣方案進行檢驗，盡量節省檢驗時間和費用。這里推薦使用國標GB/T2829-1987周期檢查方案表，GB/T2828-1987記數調整型抽樣檢查方案表。在此就GB/T2828-1987技術調整型抽樣檢查方案表的使用方法簡述如下： 例：有一批零件，數量N=1000用一次正常檢驗抽樣方案，按使用者要求確定合格質量水平AQL=2.5%。由樣本大小字碼查得樣本大小n=80，再由一次正常檢查抽樣方案表中得合格判定數Ac=5,不合格判定數Re=6,則次批產品的合格與否有如下判定，即抽取 80個樣品進行檢驗，若不合格品數d 5時，則該批產品合格；若不合格產品數d 6時，則該批產品不合格。

5.5、對公司現有檢測手段無法滿足的外協件的入廠檢驗可委托其他具有堅定資格的檢測機關代為檢驗。

5.6、對于需經組裝后，運行過程中才能做出檢驗結果的外協件的檢驗項目（如：車間承載永久變形量的檢驗、車窗密封膠條的耐侯性及使用壽命的檢驗），可于一定的期限內，根據使用情況作出階段性檢驗。

5.7、對于生產之急需，但不符和規定要求的外協件，由企劃部提出申請，報管理者代表審批。

5.8、外協件分類及檢驗項目

5.8.1傳動齒輪類外協件

5.8.1.1、外形尺寸、圖樣技術要求；

5.8.1.2、齒向精度及齒形；

5.8.1.3、公法線長度；

5.8.1.4、嚙合精度；

5.8.1.5、齒輪動平衡試驗（有特殊要求的齒輪）；

5.8.2、自提圖樣的緊固件

5.8.2.1、外形尺寸；

5.8.2.2、旋合度；

5.8.2.3、表面處理；

5.8.2.4、表面裂紋，當出現表面裂紋時用GB/T57791-2000、GB/T3098.12-1996判定裂紋形式，并用該標準中的驗收檢查方法進行檢查驗收。

5.8.3、彈簧

5.8.3.1、外形尺寸；

5.8.3.2、總匝數，有效匝數；

5.8.3.3、旋向；

5.8.3.4、表面處理；

5.8.3.5、制造技術條件及其它技術要求；

5.8.3.6、受變負荷作用的重要彈簧，應進行疲勞強度和穩定性的校核；方法參見GB/T1239.6-1992標準。

5.8.4、機加工外協件

5.8.4.1、圖樣中所表注的各部分尺寸，未注公差的公稱尺寸其公差值按T13執行；

5.8.4.2、形狀及位置公差；

5.8.4.3、表面粗糙度；

5.8.4.4、表面處理；

5.8.4.5、熱處理（硬度、氏體組織成分等）；

5.8.4.6、技術要求的內容；

注：上述檢驗項目的定量化檢驗依照Q/BG12-90切削加工通用技術條件執行。

5.8.5、焊接結構件

5.8.5.1、外形及結構尺寸；

5.8.5.2、焊接形式、位置、焊縫高度、寬度和長度（包括分段焊的段數等）；

5.8.5.3、焊縫表面層質量（氣孔、虛焊、裂紋、咬邊、燒穿、焊波不均勻等）。注：上述檢驗項目的執行標準為Q/BG13-94焊接件通用技術條件。

5.8.6、鍛件

5.8.6.1、外形毛坯件尺寸（加工部位是否符合下道工序加工留量要求，非加工表面是否尺寸超限）。

5.8.6.2、表面質量檢驗（裂紋、折迭、缺肉、結疤、夾層）；

5.8.6.3、熱處理方式；

5.8.6.4、特殊技術要求。

注：上述檢驗項目的量化可參見Q/BG10-90鍛件通用技術。

5.8.7、本規定未列入的雜項外協件

按相關技術條件比照立項進行檢驗。