第一篇：模具材料的性能要求及保養常識

模具材料的性能要求及保養常識

一、模具材料選材要求

模具選材是整個模具制作過程中非常重要的一個環節。

模具選材需要滿足三個原則，模具滿足耐磨性、強韌性等工作需求，模具滿足工藝要求，同時模具應滿足經濟適用性。

模具滿足工作條件要求

1、耐磨性

坯料在模具型腔中塑性變性時，沿型腔表面既流動又滑動，使型腔表面與坯料間產生劇烈的摩擦，從而導致模具因磨損而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。

硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下，模具零件的硬度越高，磨損量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性還與材料中碳化物的種類、數量、形態、大小及分布有關。

2.強韌性

模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止模具零件在工作時突然脆斷，模具要具有較高的強度和韌性。

模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態。

3.疲勞斷裂性能

模具工作過程中，在循環應力的長期作用下，往往導致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。

模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。

4.高溫性能

當模具的工作溫度較高進，會使硬度和強度下降，導致模具早期磨損或產生塑性變形而失效。因此，模具材料應具有較高的抗回火穩定性，以保證模具在工作溫度下，具有較高的硬度和強度。

5.耐冷熱疲勞性能

有些模具在工作過程中處于反復加熱和冷卻的狀態，使型腔表面受拉、壓力變應力的作用，引起表面龜裂和剝落，增大摩擦力，阻礙塑性變形，降低了尺寸精度，從而導致模具失效。冷熱疲勞是熱作模具失效的主要形式之一，幫這類模具應具有較高的耐冷熱疲勞性能。

6.耐蝕性

有些模具如塑料模在工作時，由于塑料中存在氯、氟等元素，受熱后分解析出HCI、HF等強侵蝕性氣體，侵蝕模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加劇磨損失效。

工藝性能

模具的制造一般都要經過鍛造、切削加工、熱處理等幾道工序。為保證模具的制造質量，降低生產成本，其材料應具有良好的可鍛性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性;還應具有小的氧化、脫碳敏感性和淬火變形開裂傾向。

1.可鍛性

具有較低的熱鍛變形抗力，塑性好，鍛造溫度范圍寬，鍛裂冷裂及析出網狀碳化物傾向低。

2.退火工藝性

球化退火溫度范圍寬，退火硬度低且波動范圍小，球化率高。

3.切削加工性

切削用量大，刀具損耗低，加工表面粗糙度低。

4.氧化、脫碳敏感性

高溫加熱時抗氧化懷能好，脫碳速度慢，對加熱介質不敏感，產生麻點傾向小。

5.淬硬性

淬火后具有均勻而高的表面硬度。

6.淬透性

淬火后能獲得較深的淬硬層，采用緩和的淬火介質就能淬硬。

7.淬火變形開裂傾向

常規淬火體積變化小，形狀翹曲、畸變輕微，異常變形傾向低。常規淬火開裂敏感性低，對淬火溫度及工件形狀不敏感。

8.可磨削性

砂輪相對損耗小，無燒傷極限磨削用量大，對砂輪質量及冷卻條件不敏感，不易發生磨傷及磨削裂紋。

1、使用性能1.密度小：塑料密度小，對于減輕機械設備重量和節能具有重要的意義，尤其是對車輛、船舶、飛機、宇宙航天器而言。

2.比強度和比剛度高：塑料的絕對強度不如金屬高，但塑料密度小，所以比強度

(σb/ρ)、比剛度(E/ρ)相當高。尤其是以各種高強度的纖維狀、片狀和粉末狀的金屬或非金屬為填料制成的增強塑料，其比強度和比剛度比金屬還高。

3.化學穩定性好：絕大多數的塑料都有良好的耐酸、堿、鹽、水和氣體的性能，在一般的條件下，它們不與這些物質發生化學反應。

4.電絕緣、絕熱、絕聲性能好。

5.耐磨和自潤滑性好：塑料的摩擦系數小、耐磨性好、有很好的自潤滑性，加上比強度高，傳動噪聲小，它可以在液體介質、半干甚至干摩擦條件下有效地工作。它可以制成軸承、齒輪、凸輪和滑輪等機器零件，非常適用于轉速不高、載荷不大的場合。

6.粘結能力強。

7.成型和著色性能好。

經濟要求在給模具選材是，必須考慮經濟性這一原則，盡可能地降低制造成本。因此，在滿足使用性能的前提下，首先選用價格較低的，能用碳鋼就不用合金鋼，能用國產材料就不用進口材料。

另外，在選材時還應考慮市場的生產和供應情況，所選鋼種應盡量少而集中，易購買修模據不完全統計，機械加工行業中每年模具的消耗量價值是各種機床總價值的五倍，可想而知，機械、冶金、輕工、電子等行業中模具市場是如此的巨大。又如：在冶金行業，每年僅熱軋軋輥消耗量就在三十萬噸以上，熱軋輥價值占鋼材生產成本的5%以上。模具的大量消耗，不僅直接增加生產成本，而且因頻繁更換模具而造成大量生產線頻繁停產造成更大的經濟損失。

模具的失效事實上均因其表層局部材料磨損等原因而報廢，而且模具的加工周期很長、加工費用極高(尤其是精密復雜模具或大型模具制造加工費高達數十萬元乃至數百萬元)。因此，對模具真正承受磨損作用的特定部位進行表面強化，以大幅度延長、提高工模具的使用壽命，無疑是一種具有重要經濟意義的方法。另外，大多數模具只因表面很薄一層材料被磨損后即失效報廢，因此，只須對模具及關鍵金屬零部件表面磨損局部區域進行修復，并在修復過程中把模具表面真正實際承受磨損的表面涂上一層高硬度高耐磨金屬層，就可“變廢為寶”，不僅使模具得到修復，修復后的模具的使用壽命還將較原模具大幅度提高，經濟效益巨大(例如：修復一根電廠電機大型軸包括各種準備時間在內用微束冷焊機也僅需數天時間，但可創造上百萬元的經濟效益)。

模具修補機是修復模具表面磨損、加工缺陷的高新設備。模具修補機的原理是利用高頻電火花放電原理，對工件進行無熱堆焊，來修補金屬模具的表面缺陷與磨損，主要特點是熱影響區域小，模具修復后不會變形、不退火、無應力集中、不出現裂紋，保證了模具的完好性;也可以利用它的強化功能對模具工件進行表面強化處理，實現模具的耐磨性、耐熱性、耐蝕性等。

模具修補機強化模具壽命長，經濟效益好。可以應用各種鐵基合金(碳鋼、合金鋼、鑄鐵)等、鎳基合金等各種金屬材料模具及工件的表面強化及修復并大幅提高使用壽命。應用范圍：機械、汽車、輕工、家電、石油、化工、電力等工業裝備制造部門及使用部門，航空發動機關鍵耐磨件、熱擠壓模具、溫擠壓膜具、熱鍛摸、軋鋼滾動導衛、軋輥、汽車發動機凸輪軸等零件及模具

16維護保養1：模具長時間使用后必須磨刃口，研磨后刃口面必須進行退磁，不能帶有磁性，否則易發生堵料。模具使用企業要做詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產效率。應在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，并將最后成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態以及維修措施。

2：彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧最易損壞，通常出現斷裂和變形現象。采取的辦法就是更換，在更換過程中一定要注意彈簧的規格和型號，彈簧的規格和型號通過顏色、外徑和長度三項來確認，只有在三項都相同的情況下才可以更換。彈簧以進口的質量為佳，著名品牌有Raymond模具彈簧等。

3：模具使用過程中沖頭易出現折斷、彎曲和啃壞的現象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規格的零件進行更換。沖頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。

4：緊固零件，檢查緊固零件是否松動、損壞現象，采取的辦法是找相同規格的零件進行更換。

5：壓料零件如壓料板、優力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養時檢查各部位的配件關系及有無損壞，對損壞的部分進行修復，氣動頂料檢查有無漏氣現象，并對具體的情況采取措施。如氣管損壞進行更換。要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，并定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損傷，一經發現，要及時更換;完成一個生產周期之后，要對模具工作表面、運動、導向部件涂覆專業的防銹油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護，以確保其始終處于最佳工作狀態;隨著生產時間持續，冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截面變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率，增加企業生產成本，因此對流道的清理應引起重視;對于熱流道模具而言，加熱及控制系統的保養有利于防止生產故障的發生，故而尤為重要。

第二篇：模具保養流程

模具改進、保養流程

1.阮中義每天巡查車間2次，檢查出有問題或工藝可以改進的模具。

2.阮中義估計維修時間，和吳憲本商量是否換模具或等完成生產后再維修。

3.阮中義填寫模具維修單，白單自己留底，蘭單放在機床工作臺看板欄上，黃單交給修模老師。

4.保全工換模后將模具放在指定位置連同蘭單交給模具老師。

5.模具老師根據維修內容維修模具。

6.模具維修好后將蘭單轉交給阮中義，由阮中義視模具的維修內容確定是否試模；不用試模的模具老師將模具入庫，要試模的模具老師將模具放到指定位置。

7.由阮中義通知吳憲本試模，試模樣件合格模具入庫，不合格重修。

編制： 阮中義 2003.3.20

第三篇：模具維護保養計劃

合肥松亞模具維護保養計劃

為延長公司模具的使用壽命,生產更多的產品,創造更大的經濟效益,制訂如下保養計劃：

一、裝模時的檢查、維護

1、裝模前要對模具的上下表面進行清擦，保證模具安裝面和壓機工作臺面正確配合。

2、模具裝好后將模具打開，將模具導向機構，模腔表面清擦干凈，以保證制件的質量。

3、對模具各滑動部份進行潤滑或涂抹潤滑脂。

4、檢查、維護側護板，清理沖孔廢料道、孔。

5、檢查模具安全側銷、安全螺釘等安全件，發現問題，及時修復、更換。

二、生產中的保養

1、定期對拉延模的壓料圈、圓角、修邊模的刀口部位、翻邊刀塊部分進行涂油潤滑。

2、定期對修邊沖孔模小孔的廢料道進行清理。

3、經常觀察、感覺模具在生產時使用狀態，發現異常，立即停機檢查，及時排除。故障排除后再進行生產。

三、生產后的保養

1、生產結束后要對模具進行全面的檢查。

2、對模具進行全面的清擦，將模具內的廢料、雜物清理干凈，保證廢料盒中無廢料。

3、將模具的使用發現的問題作如實地反饋，并在交接單中做好記錄或通知修理人員經行修理。

四、模具的一、二級保養

1、模具的一級保養由生產操作人員進行。保養的主要內容為清擦、潤滑和檢查。

2、模具的二級保養工作由模修人員完成，并根據保養情況做好記錄。二級保養的主要內容:

a、對模具的圓角拉毛部位進行拋光，如果出現壓坑要對模具研配。

b、對檢查發現有問題的導向零件進行修理、恢復。

c、對模具在使用過程中刀口崩刃和刃口塌陷處進行補焊、修復。

d、對損壞、失效的彈簧等彈性零件進行更換（注意彈簧的規格和型號）。

e、對模具在使用過程中的沖頭折斷、彎曲和啃壞及損壞的沖套進行更換。

f、檢查緊固零件是否松動、損壞。如有，則進行更換。

g、檢查壓料板、卸料板是否損壞，如有對損壞的部分進行修復。

h、檢查氣動系統有無滲漏；如有，則進行修復、更換。

五、久放模具的保養

對于長期放置的模具要每兩個月安排一次保養，方法是打開模具給予除塵、除銹并對模具所有部位給予涂油處理。

編制：

審核：

批準：

第四篇：模具保養計劃規范

模具保養計劃 概

模具保養的好壞不僅僅只是會左右模具壽命，其還對生產計劃有重大的影響，也會影 響最終的制造成本。

因此，擔當模具保養工作的保養者必須慎重、細心地作業，努力保證模具能做到制造

生產時最有效、最經濟，盡可能的降低制造成本。

1.模具保養須知

1-1

擔當模具保養者，必須把模具圖紙作為基礎。在做模具保養時，論 需要按照圖紙檢

查部件；即使沒有特別指示的東西，也要在入庫時進行檢查。

1-2

沒有經過允許，不得擅自將模具零部件尺寸修改不符合圖紙規定，也不得用墊塊

或者墊片進行尺寸追加插入。

1-3

如模具在使用后需要根據實際情況進行修改，需要與模具設計部門（或客戶、模

具所有者）進行商議后進行。

1-4

生產訂單完成后的模具保養，必須參照生產部門提供的問題點、生產部門記錄以 及最終產品進行。

1-5

模具保養作業完成后，需要把模具保養結果整理、記錄。

1-6

在模具保養中，如發現重大問題，必須立即向上級主管報告，并等待指示。

2.關于模具保養 2-1

在更換模具部件時，確認將更換的部件品質合格，尺寸必須與圖紙相吻合。

2-2

模具保養中，各部件拆卸、裝配必須輕敲、緩壓。

如果模具部件裝配間隙過小，裝入困難，需要檢測模具部件相關配合尺寸。在

保證尺寸的情況下進行修正，然后再裝配；

如有模具部件配合效果太松動，請驗證該配合間隙是否小于該模具生產產品材 料允許的飛邊產生臨界值。

2-3

在各模具鑲件裝配時，必須確認配合間隙合格。

2-4

模具保養中，必須避免部件表面無卷翹、劃傷、凹點、糟粕、缺損、鐵銹等情 況。

2-5

模具保養中，墊塊或者墊片原則上是禁止使用的。如經過模具設計部門（或者

客戶）同意后再使用，必須確保其使用的安全性及尺寸的精度。

2-6

模具保養中，對螺釘使用必須注意以下事項：

a）

嚴禁使用受損、彎曲等不良螺釘；

b）

模具保養中，更換螺釘時，請根據模具圖進行選配，保證螺釘有效長度； c）

安裝螺釘時，確保力度足夠，不會因為生產時模具震動而脫落；

d）

如有螺釘選用正確而不能裝配到位，需要確認相關部件螺釘孔是否同 心，螺孔中螺牙是否受損；

e）

選用扳手時，確保扳手頭部沒有磨損，其不會對螺釘六角沉頭損壞。2-7

模具保養中，如有部件需要更換，請與模具設計部門確認。

2-8

模具保養中，拆卸前后模架或者模芯時，注意保持部件拽拉平衡。

2-9

模具需要定期確認“ O ”型圈、油封、水堵等部件的老化情況，如有需要更換的 部件，必須及時更換。

3.關于模具的分解 3-1

分解前必須查看模具裝配圖，需要理解模具結果及部件固定方式。3-2

模具保養時，分解模具部件請選用硬度合適的銅棒進行敲擊。

3-3

模具保養拆卸各部件時，必須避免其表面產生破損、壓痕、拉傷、劃痕。

3-4

模具保養作業中，不允許有模具部件丟失情況發生。

4.關于組裝 4-1

模具保養完成后，模具部件裝配時必須參照裝配圖。

4-2

模具保養作業時，必須確保部件裝配時沒有拉傷、劃痕、成型面受損等情況。

4-3

模具部件裝配時請輕敲緩壓。

4-4

模具部件裝配時，確認各部件相關裝配位置編號。

4-5

模具部件裝配時，必須確保運動部件運動順暢。

5.關于裝配結束后的檢查 5-1 參照模具裝配圖，檢查模具保養作業完成后的模具裝配情況。

5-2

模具部件完全裝配檢查。

5-3

模具部件相互接觸面緊密結合。

5-4

確認模具編號、序號。

6.關于模具的存放 6-1

在模具保養記錄表上如實記錄保養作業事項。6-2

模具部件，外表面防銹處理。

6-3

模具放置位置確認。

7.關于模具保養作業 7-1

模具保養作業事項毫無遺漏填入《記錄表》。

7-2

確認模具保養作業完成后，無部件、配件漏裝情況。

7-3

《模具保養記錄表》保存完好。

7-4

模具保養作業場所、動作規范。

7-5

最終樣品使用后保管妥善。

7-6

模具保養作業完成后，及時向上級主管報告。8.其 8-1 它

所謂氣體彎曲

防止產品的氣泡，缺料，縮水，燒焦等的手段之一。

決定適當的加工場所，加工方法。

8-2

對于安全，要時常提高警惕。

8-3

有任何異常、問題時，及時聯系上級主管。

第五篇：模具驗收和保養控制程序

三明電器設備有限公司體系文件第 1 頁，共 6 頁

金翔公司體系管理

程序文件

1.目的：

為規范模具的驗收、保養流程，做好模具的維護和管理，特編制本文件。

2.范圍：

適用于生產用的所有五金模具和塑膠模具的驗收和保養；(包括客供模具)

3.職責：

3.1.研究所工模房負責模具的制作及模具試模確認；主導客供模具的驗收；

3.2.研究所模具工程師負責模具質量把關，項目工程師負責樣品的檢測和確認；

3.3.品質部品工負責樣品的檢測和確認；

3.4.品質部及研究所所長負責產品的最終確認及模具投入生產的確認；

3.5.模具使用部門：

3.5.1.負責根據合格的《零件樣板評測報告》對模具進行驗收和管理；

3.5.2.負責對模具進行登記入帳、貯存、標識、保養；

4.模具的驗收、管理：

4.1自制模具：試模準備和產品檢測跟蹤：（外發模具，按《設計和開發》控制程序進行。）

4.1.1五金模具由研究所用《模具移交單》交沖壓課進行試模或接收；塑膠模具由研究所

用《模具移交單》交注塑課進行試模或接收；

4.1.2模具做好后，研究所工模房填寫《模具試模通知單》交生產部，并知會資材部總生

管。

4.1.2.1《模具試模通知單》應一式三聯，一聯存檔，一聯交生產車間，一聯交品質部；

4.1.2.2《模具試模通知單》里應注明試模時間需求，達到的產品效果等；

4.1.2.3研究所將生產部經理回簽的《模具試模通知單》以及《模具移交單》交生產車間

及品質部；

4.1.3生產車間及品質部在接到《模具試模通知單》后在規定的時間內完成試模，試模過

程中必須通知研究所項目負責人及品工、PIE工程師進行現場跟進產品的初步確認

及機械的各項參數確認及定案；

4.1.4.在產品的試模中：

4.1.4.1研究所項目負責人全權負責產品的試樣效果及相關尺寸測量和記錄的跟蹤，并提

出T1-TF的檢討；

4.1.4.2生產車間負責機臺及相關材料的供給，提供足夠的人力資源進行充分協助；

4.1.4.3品質部品工、PIE工程師負責產品的尺寸檢測及外觀功能的初步現場判定；

4.1.5產品的確認：

4.1.5.1品質部品工、PIE工程師及研究所項目工程師在對所有產品進行最終確認后，（在確認過程中必須對產品的尺寸、外觀、功能進行全方面評測）交部門經理級以上人員進行批準，合格的《零件樣板評測報告》由研究所提交體系管理部門進行受控發放；參見《設計開發的控制程序》

4.1.5.2在產品的各段評審、更改和確認中，應進行T1-TF的試模及評測情況進行記錄，必要時召集T1-TF檢討會，以更好地完善模具投入前的確認工作；

4.1.6經研究所及品質部共同確認合格的《零件樣板評測報告》后，由研究所工模房用《模

具移交單》的形式交由相應的生產車間接收；生產車間在接收模具時必須有經研究所及品質部共同確認合格的《零件樣板評測報告》，方可進行模具驗收入庫，進行帳務管理；

4.2 客供模具

4.2.1 客供模具的進廠驗收

客供模具到場后，由研究所工模房主導驗收，填寫《模具驗收報告》，生產部PIE確認。

4.3 模具的入庫驗收、投入生產：

4.3.1模具接收：

4.3.1.1沖壓課及注塑課模具管理員根據接收到的合格的《零件樣板評測報告》《模具移

交單》填寫《模具入庫單》作為登帳依據，辦理入庫手續，進行帳務處理；

4.3.1.2外發模具、客供模具，由資材部簽收，移交研究所工模房驗收，驗收合格后，以《模具移交單》交生產部接收。

4.4 模具編號：

4.4.1沖壓課及注塑課模具管理人員應根據《產品模具編號說明》對合格的模具進行編號；

4.4.2模具編號：必須清晰易辨，編號內應含有產品名稱、模具類別、工序等代碼；

4.5 帳目：

4.5.1 沖壓課及注塑課應編制《產品模具清單》，及時登記模具，做到帳模對應；

4.6 模具發放：

4.6.1生產發放：由生產組長憑《生產日計劃》中要求，填寫《模具移交單》經部門負責

人簽核后發往生產現場進行生產；

4.6.2交付研究所工模維修發放：由模具管理員填寫《模具維修單》，經車間負責人簽核

后交工模房進行維修；

4.6.3產品ECN模具發放：由研究所填寫《模具移交單》經研究所最高負責人簽核后，發

放生產車間領取模具，對模具進行變更；

4.6.4模具管理員負責對模具的收發進行帳務管理，舊模具的發出及收回的模具均以《模

具移交單》作為作帳依據，進行帳務管理；

4.7 模具回收及確認：

4.7.1生產完回模庫：由模具管理員對模具的外觀進行檢查，如：有無標識不符，少針、斷針、漏裝模具組件等，然后在開出的《模具移交單》上注明模具狀況，以及沖壓次數，然后進行登帳工作。

4.7.2當模具因有問題維修或更改時：

4.7.2.1由研究所將變更要求予模具管理員，模具管理員填寫《模具移交單》并注明移交

原因后，交研究所人員簽收，分發研究所及品質部；

4.7.2.2模具維修或更改后，將模具及《模具移交單》一同交由模具管理員安排試模；

4.7.2.3沖壓課、注塑課在接到研究所的《模具移交單》《試模通知》后對模具進行試模，并將試模樣件交研究所及品質部品工確認；

4.7.2.4經確認合格的樣件，由研究所及品質部品工、共同填寫《零件樣板評測報告》、簽零件樣板交體系管理部門進行發放給相關單位；

4.7.2.5沖壓課、注塑課模具管理員在接到體系管理部門發來的《零件樣板評測報告》

后，以及《模具移交單》辦理帳務登記；

4.8 模具保養（包括客供模具）：

4.8.1沖壓課、模具課應編制《模具管理作業指示》《模具保養指示》，建立模具清單及帳

頁；

4.8.2 模具管理人員按照《模具管理作業指示》《模具保養指示》對模具進行保養；

4.8.3領用者負責對領用的模具進行保養；

4.8.4模具保養應包含以下內容，但不僅于此：（模管員應對模具進行日常點檢）

4.8.4.1對模具除塵、除污；

4.8.4.2模具應長期保持防銹狀態，添加防銹油，預防模具生銹，影響產品性能；

4.8.4.3對不清晰的模具編號添加編號，保持模具清楚易見；

4.8.4.4模具擺放應按產品類別、大小擺放，以便于存取，注意安全存放；

4.8.4.5模具架應按區域進行，標識明確，保持通風環境。

4.8.4.6模管員負責將模具點檢情況記錄于《模具點檢表》上；

4.9模具報廢：

4.9.1當模具長期不用，或產品過期等情況需要對模具進行處理時，由沖壓課、注塑課模

具管理員向研究所提交《工程通知書》，并經總經理（或其授權人）批準，方可填寫《模具報廢單》執行報廢；

4.9.2模管員接到經總經理批準的《模具報廢單》后，辦理報廢手續。報廢單必須提交財

務部并進行帳務登記，將模具變更的清單進行臺帳管理并分發資材部。

4.10變動記錄：

4.10.1 新增/改模/報廢，應在模具出入帳本上顯示；

4.10.2模具管理員應對每月的模具使用情況及維修情況進行統計，并形成記錄填寫在《模

具維修月報》上，交生產部負責人審閱，必要時發往研究所、品質部、總經辦。5.0 相關質量記錄：

5.1《零件樣板評測報告》（參見《設計開發控制程序》）

5.2《產品生產模具清單》（沖壓課、注塑課保存，與模具對應直至模具報廢后兩年

以上）

5.3 《模具移交單》（模具內部領用時保存半年，發工模維修或改模的保存至模具收回

后一年以上）

5.4 《模具維修月報》（使用部門保存一年以上）

5.5 《模具點檢表》（使用部門保存一年以上）

5.6 《模具出入帳》（采取帳頁形式，沖壓課、注塑課保存至模具報廢后兩年以上）

5.7 《模具保養記錄》（格式自定，沖壓課、注塑課保存一年）

5.8《模具驗收報告》（研究所保存至模具報廢或移還驗客戶為止）

6.0 相關質量文件：

6.1 《產品模具編號說明》

6.2《模具管理作業指示》

6.3《模具保養作業指示》