第一篇：制程檢驗作業指導書

制程檢驗作業指導書

過程指導

首檢檢驗

● 車間主任及班組長按工藝規范制作首檢樣品，并自檢

● 制程質量檢驗專員按照產品生產工藝、工序規定，全面檢查首檢樣品 ● 召開產前會，提出質量問題，協商對策

首三件檢驗

● 前期生產出的三件成品，全面檢驗，并填寫記錄表

● 主管審核后，班組長根據首三件審核意見，督導生產

● 生產首三件時，做好自檢和互檢工作

巡回檢驗

● 對各班組執行巡回檢驗，根據生產工藝規定、產品制程檢驗規定進行判定 ● 將檢驗結果記錄于日報表上，及時反饋給制程檢驗主管

● 每日分上午、下午、加班時段進行巡回檢驗

● 在制的半成品經成品檢驗專員查驗合格后，方可轉入下一道工序或流程 ● 返工由制程檢驗專員重檢合格方可放行

制程不良品的處理

● 檢驗過程中，發現不良率超過5%且無法直接加工改造成良品者，按不合格品控制程序處理

● 對不良品加以明確表示和控制

注意事項

⊙自檢過程中，將良品、不合格品分開放置

⊙對不易測量及需要特殊檢驗技能的產品特性予以特別注意

⊙以適當頻次對制程參數進行監控和驗證

⊙認為可能會發生重大質量事故時，立即上報上級主管處理，不得延誤

第二篇：檢驗作業指導書

檢驗作業指導書

1．進料檢驗

1.1 定義

進料檢驗又稱來料檢驗，是制止不良物料進入生產環節的首要控制點。進料檢驗由IQC執行。

1.2 檢測要項

IQC在對來貨檢驗前，首先應清楚該批貨物的品質檢測要項，不明之處要向本部門主管問詢，直到清楚明了為止。在必要時，IQC驗貨員可從來貨中隨機抽取兩件來貨樣，交IQC不得在不明來貨檢驗與驗證項目、方法和品質允收標準的情況下進行驗收。

1.3 檢驗項目與方法

1.3.1 外觀檢測

一般用目視、手感、限度樣品進行驗證。

1.3.2 尺寸檢測

一般用卡尺、千分尺、塞規等量具驗證。

1.3.3 結構檢測

一般用拉力器、扭力器、壓力器驗證。

1.3.4 特性檢測

如電氣的、物理的、化學的、機械的特性一般采用檢測儀器和特定方法來驗證。

1.4 檢驗方式的選擇

1.4.1 全檢方式

適用于來貨數量少、價值高、不允許有不合格品物料或公司指定進行全檢的物料。

1.4.2 免檢方式

適用于低值、輔助性材料或經認定的免檢廠來料以及生產急用而特批免檢的，對于后者IQC應跟進生產時的品質狀況。

1.4.3 抽樣檢驗方式

適用于平均數量較多、經常性使用的物料。

樣本大?。号康?0%（不少于20件），允收數AC=0，拒收數RE=1。

1.5 檢驗結果的處理方式

1.5.1 允收

經IQC驗證，不合格品數低于限定的不合格品個數時，則判為該批來貨允收。IQC應在驗收單上簽名，蓋檢驗合格印章，通知貨倉收貨。

1.5.2 拒收

若不合格品數大于限定的不良品個數，則判定該送檢批為拒收。IQC應及時填制《IQC退貨報告》，經相關部門會簽后，交倉庫、采購辦理退貨事宜。同時在該送檢批貨品外箱標簽上蓋“退貨”字樣，并掛“退貨”標牌。

1.5.3 特采

特采，即進料經IQC檢驗，品質低于允許水準。IQC雖提出“退貨”的要求，但由于生產的原因，而做出的“特別采用”的要求。

若非迫不得已，公司應盡可能不啟用“特采”?！疤夭伞北仨氂煽偨浝砼鷾?，可行時還必須征得客戶的書面許可。

1.5.3.1 偏差

送檢批物料全部不良，但只影響工廠生產速度，不會造成產品最終品質不合格。在此情況下，經特批，予以接收。此類貨品由生產、質檢單位按實際生產情況，估算出耗費工時數，對供應商做扣款處理。

1.5.3.2 全檢

送檢批不合格品數超過規定的允收水準，經特批后，進行全數檢驗。選出其中的不合格品，退回供應商，合格品辦理入庫或投入生產。

1.5.3.3 重工

送檢批幾乎全部不合格，但經過加工處理后，貨品即可接受。在此情況下，由公司抽調人力進行來貨再處理。IQC對加工后的貨品進行重檢，對合格品接受，對不合格品開出《IQC退貨報告》交相關部門辦理退貨。此類貨品由IQC統計加工工時，對供應商做扣款處理。

1.6 緊急放行控制

1.6.1 緊急放行內涵

a.緊急放行的定義

緊急放行是指生產急需來不及驗證就放行產品的做法，稱為“緊急放行”

b.緊急放行條件

產品發現的不合格能在技術上給以糾正，并且在經濟上不會發生較大損失，也不會影響相關、連接、相配的零部件質量，可緊急放行。

1.6.2 緊急放行的具體操作步驟

1.6.2.1 應設置適當的緊急放行的停止點，對于流轉到停止點上的緊急放行產品，在接到證明該批產品合格的檢驗報告后，才能將產品放行。

1.6.2.2 若發現緊急放行的產品經檢驗不合格，要立即根據可追溯性標識及識別記錄將不合格品追回。

2．過程檢驗:

過程檢驗（IPQC）指來料入倉后，至成品組裝（或包裝）完成之前所進行的質量檢驗活動。

2.1 目的：

2.1.1 及早發現不合格現象，采取措施，以防止大量不合格品的產生。

2.1.2 過程檢驗作為過程控制的一部分，用來評估過程的穩定性并預知過程發展的趨勢，以便在不合格尚未發生之時就采取有效的預防措施。

2.1.3 通過過程檢驗，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能裝在最終的產品上，以致造成不合格品出廠。

2.2 首件檢驗

2.2.1 定義及目的首件檢驗是在生產開始時（上班或換班）或工序因素調整后（換人、換料、換活、換工裝、調整設備等）對制造的第1件（大件產品）或前3件（非大件）產品進行的檢驗。目的是為了盡早發現過程中影響產品質量的系統因素，防止產品成批報廢。

2.2.2 操作者

首件檢驗由操作者、檢驗員共同進行。操作者首先進行自檢，合格后送檢驗員專檢。

2.2.3 要求

2.2.3.1 作業指導書的版本進行核對。

2.2.3.2 檢驗員應按規定在檢驗合格的首件上作出標識，并保留到該批產品完工。

2.2.3.3 首件未經檢驗合格，不得繼續加工或作業。

2.2.3.4 首件檢驗必須及時，以免造成不必要的浪費。首件檢驗后要填寫《首件檢驗記錄表》，以保留必要的記錄。

2.2.3.5 機加工、沖壓過程應實施首件檢驗。

2.3 巡回檢驗

2.3.1 定義

巡回檢驗是指檢驗員在生產現場每間隔2小時對各工序的產品和生產條件進行監督檢驗。

2.3.2 巡回檢驗的內容：巡回檢驗不僅要抽檢產品，還需檢查影響產品質量的生產因素（4 M 1 E －人、機、料、法、環境）。巡檢以抽查產品為主，而對生產線的巡檢，以檢查影響產品質量的生產因素為主。生產因素的檢查包括：

2.3.2.1當人員有變化時，對人員的教育培訓以及評價有無及時實施。

2.3.2.2保養，是否處于正常狀態。

2.3.2.3物料和零部件在工序中的擺放、搬送及拿取方法是否會造成物料不良2.3.2.4不合格品有無明顯標識并放置在規定區域。

2.3.2.5工藝文件能否正確指導生產，工藝文件是否齊全并得到遵守。

2.3.2.6產品的標識和記錄能否保證可追溯性。

2.3.2.7生產環境：生產環境是否適宜產品生產的需求，有無產品、物料散落在地面上。

2.3.2.8對生產中的問題，是否采取了改善措施。

2.3.2.9員工的技能能否勝任工作。

2.3.2.10生產因素變換時（換活、修機、換模、換料）是否按要求通知質檢員到場驗證等等。

2.3.3 巡檢問題處理

巡檢中發現的問題應及時指導操作員或反饋到生產單位加以糾正，問題嚴重時，要適時向有關部門發出《糾正和預防措施要求單》要求其改進。

2.4 完工檢驗

2.4.1 定義

完工檢驗，是指對全部加工活動結束的半成品、零件進行的檢驗。完工檢驗的工作包括驗證前面各工序的檢驗是否已完成，檢驗結果是否符合要求，即對前面所有的檢驗數據進行復核。

2.4.2 要求及重點

2.4.2.1 完工檢驗要求：應該按照工序卡、產品圖樣、抽樣方案等有關文件的規定，做好完工檢驗工作。

2.4.2.2 完工檢驗的重點

2.4.2.2.1 核對加工件的全部加工程序是否全部完成，有無漏序、跳序的現象存在。在批量的完工件中有無尚未完成或不同規格的零件混入。必要時采取糾正和預防措施，以防止問題的再發生。

2.4.2.2.2 核對被檢物主要質量特性值是否真正符合規范要求。

2.4.2.2.3 復核被檢物的外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰劃傷應予以特別地注意。

2.4.2.2.4 被檢物應有的標識、標志是否齊全。

2.5 末件檢驗

2.5.1 定義

末件檢驗，是指依靠模具或專用工裝加工并主要靠模具、工裝保證質量的零件加工場合，當批量加工完成后，對加工的最后一件或幾件進行檢驗驗證的活動。

2.5.2 要求

末件檢驗由檢驗人員和操作人員共同進行，檢驗合格后，雙方均應在末件檢驗記錄表上簽字，并把記錄表和末件實物(大件可只要檢驗記錄)拴在工裝上。成品入庫檢驗

3.1 檢驗方法

3.1.1 數量≤20時，采用全檢方式。合格品入倉，不合格品退回車間返工。

3.1.2 數量≥21時，如客戶有特殊要求，按客戶要求檢驗，否則，抽檢10％，判斷標準：AC＝0，RE＝1。

3.2 檢驗要求

3.2.1 3.2.2 如不齊全或裝錯則整批退車間返工。

3.2.3 如發現有產品混裝則整批退車間返工。

3.2.4 批量構成: 批量為一個班組一天的產量。出貨檢驗

4.1 檢驗內容

4.1.1 外觀檢查：檢查產品是否變形、受損、配件/組件/零件是否松動、脫落、遺失。4.1.2 尺寸檢驗：測試產品是否符合規格，零配件尺寸是否符合要求，包裝箱尺寸是否符合要求。

4.1.3 特性驗證：檢驗產品物理的、化學的特性是否產生變化及對產品的影響程度。

4.1.4 產品包裝和標識的檢查：檢查產品的包裝方式、包裝數量、包裝材料的使用、單箱裝數是否符合要求，標識紙的粘貼位置、標識紙的書寫內容、外箱的填寫是否規范，外包裝是否有檢驗合格印章。

4.2 不合格品的判定

QA根據品質標準判定抽檢中出現的不合格品數量，若QA無法判定的產品可填寫《品質抽查報告》連同不合格樣品交主管判定，QA根據最終仲裁結果確定不合格品處理意見。

4.3 驗貨結果的判定與標識

QA根據不合格品的確認結果判定該批產品是否允收，對允收批產品則在其外箱逐一蓋合格印章，并通知倉庫入庫。對拒收批產品掛待處理牌，倉庫不得擅自移動此類產品。

4.4 產品的補數和返工、返修、報廢

QA根據檢驗結果確定送檢批產品的允收情況，并書面通知生產部門進行補救、返工、返修直至報廢。

第三篇：節能燈制程檢驗規范

一,制程檢驗分類:首件檢查;巡回檢查;最終抽檢;測試全檢.首件檢查:以下生產工序開始生產產品或半成品需進行首件檢查;插件,裝配.(生產完成首件的制作,IPQC檢查)

巡回檢查:在每個組生產的產品或半成品或加工半成品每二個小時需進行巡回檢查一次;(IPQC每人每工位每工序從前往后或從后往前全部巡檢檢查)

測試全檢:指調試,裝配,包裝巳生產好的成品或半成品進行全檢全部點亮測試.(由生產作業員或生產QC完成)最終抽檢:指一個組對于一個產品或一個半成品批量生產完成的(并巳經生產QC全檢點亮測試的)產品的抽檢,每二個小時抽檢30--50PCS以上.擴大抽檢:在巡回檢查和最終抽檢時發現有不良品:≥1PCS的一律需要擴大抽檢以驗證此問題.二,檢驗工位設置:

1，首件檢查:每一個制單的某一款產品在插件和裝配生產的開始都需要做首件檢查,首件確認OK后后續產品才可以開始批量進行量產.(如果NG,需要重新做首件檢查才可以.)

2，巡回檢查:每款產品首件檢查OK后,進行批量生產過程中要進行不停的每二個小時一次的巡回檢查,IPQC要從生產線最前的第一個工位開始,每個工位一個一個的往后進行檢查;對照產品規格書/作業指導書等相關資料標準對每個工序每個工位的生產產品的品質情況進行檢查.每工位至少抽檢5-10PCS;重要的工位必須抽檢10PCS以上;3，測試全檢:調試,裝配,包裝所有生產的產品或半成品在完成的最后必須由生產QC進行全檢點亮測試;

4，最終抽檢:每一個組每一種產品或每一種半成品生產完成的最后要進行抽檢(檢查的是生產QC巳經全檢點亮測試過的產品);

5，擴大抽檢:=巡回抽檢和最終抽檢;照巡回抽檢和最終抽檢數量再檢驗一次.三,檢驗標準:檢驗標準資料和檢驗標準內容

A:檢驗標準資料:

1，作業指導書;2,產品規格書;3,流程圖;4,包裝資料;5,鋼板資料;6,制程檢驗規范;7,承認書;8樣品;9,制造單;10,合約評審及客戶資料;11,工程變更及相關聯絡函;

(A:處內容最多只能合并為三項,否則就會亂,這么多的資料就是神仙也理會不過來,看了這里忘了那里,還有一些需要聯系起來的更是會理不清,斬不斷,搞不清所以原;因為在生產過程中有很多部門和人員都需要來查證這些資料,必定會因人的原因和資料多的原因,弄出雜亂的問題來.只有壞處沒有什么好處.最好只有產品規格書/包裝資料/作業指導書就可以了,但這三項一定要清楚明白包括所有需要顯示的資料內容,否則就沒有意義.)B:檢驗標準內容在沒有客戶和地區標準要求時以國標要求為準)

1，基本內容:低壓/額壓/極壓開關三次以上正常;可以正常起動;正常點亮;無閃爍;變暗;2，電性參數:照客戶的要求和所使用地區的要求;

3，功率要求:A, D, B 檔產品功率要求在±10%;C1 C2檔產品功率要求在+10%/-15%;G, 檔產品功率要求在+10%/-30%(正常點亮15分鐘以后測);

4，光效/光通量:滿足客戶規定的要求(點亮15分鐘以后測);5，耐壓:高壓測試1500V3秒10mA可以通過無擊穿;

6，漏電流:以正常使用電壓的1.11倍,照耐壓方法接線測試,漏電流小于等于1.0mA.7，扭力:燈頭扭力可以滿足國外客戶產品≥3N．M;國內客戶產品≥2．5N．M;

8，爬電距離:交流與直流部分的走線布線路徑和焊點間距,在有綠油或絕緣漆掩蓋時應為≥1．5mm;在沒有綠油和絕緣漆掩蓋時應為≥2．5mm;7,功率因素:在客戶要求的范圍內;8,額定電壓:在客戶要求的范圍內;9,額定電流:在客戶要求的范圍內;

四,檢驗項目:巡回檢查——分工位工序抽檢(或者單個的作業人員)最終抽檢——和最終產品的抽檢(生產QC巳全檢測試OK的產品);

五,判定標準:1,每工位工序不設固定的判定標準,當發現不良品和不良情形立刻改善并對巳生產好的產品進行隔離返工處理;

2，最終抽檢的不良的判定標準是(所有不良品除掉屬于零配件來料不良的內容)A:電性≤2%判OK;≥2%的判NG;

(其中單個電子元件(來料不良除外)引起的不良情形的比率:≤1%判OK;≥1%的判NG;)B:外觀:嚴重的≤1%判OK;≥1%的判NG;輕微的≤3%判OK;≥3%的判NG;

C:整體的判定:嚴重的≤3%判OK;≥3%的判NG;(含外觀和電性)輕微的≤5%判OK;≥5%的判NG;(含外觀和電性)六,檢驗流程;檢驗產品流程和不良品情形處理流程.A:檢驗產品流程:

1，生產開始生產某一種產品前在插件和裝配必須照工程樣品和產品規格書等內容制作4-10PCS的產品,自行照作業要求檢驗OK后送品管部IPQC進行首件確認檢查;品管部確認首件檢驗OK后生產組別才可以開始批量生產后續產品;

2，在每處組的IPQC必須照工藝和工位按排一個作業員一個作業員的進行檢查;確認符合規定的操作要求;3，每組重點工位控制:a,準備:印字;燈管漏氣;打膠粘燈管;b,電感:電感繞制;電感測試;

c,插件:每種零件的工藝要求;浸錫;切腳;過波鋒;檢焊;d,調試:測試;刷絕緣漆;

e,裝配:繞燈絲;裝面殼吻合;裝(燈頭)輸入線;焊(燈頭)輸入線;鎖壓燈頭;點亮測試;裝輸出線;f,老化:上下燈;

h,包裝:點亮測試;清潔;外觀檢查;漏氣控測;印字及標貼檢查;裝盒及裝箱檢查;

4，生產場所任何人從事的任何工作和動作,品管部IPQC都有責任和義務自動的進行檢查,以發現巳產生了的問題或者隱含的將要產生的問題,予以改善糾正和預防.B:不良品情形處理的流程:

1，當超過第五項允收水平被判定為批量不合格的產品;IPQC首先開具《制程不良狀況聯絡單》通知到生產部,工程部,品管部上司,副總經理

2，是電性不良嚴重且超出允收水平的一律通知生產部門先停止生產;

3，由生產部把不良的產品分開隔離開來,由品管部IPQC貼上拒收標簽與良品進行區分;

4，由工程和生產部門確認更改方案措施出來,由副總經理簽名批準以后才可以開始后續產品的生產.5，發現的單個和少量的不良品挑選出來隔離;放置在紅色的不良品筐中,由維修人員返修處理;6，不良品和未經整改的不良品絕不可以流入下一個工序.七,檢驗產品內容:

1，外觀:與訂貨單,產品的要求,樣品等一致;

2，規格型號尺寸:與訂貨單和產品規格書中的要求一致,國標標準,承認書等一致;3，材質:與訂貨單和產品要求,產品規格書,承認書,樣品等一致;4，組裝性能牢固度:實際組裝無異常;與樣品等一致;松緊適中;

5，電性參數:實測與訂貨單和產品要求,產品規格書,承認書,樣品等一致;6，電性協配:組裝和與相關的其它配件組合進行功能測試無異常;

7，包裝印字及標示:照包裝資料內容,字體,圖案,尺寸,顏色,排版等檢驗一致;8,安全性的要求:此產品物料不會傷及接觸它的人和物(如鋒利的邊緣)9,其它:依產品和客戶的要求檢驗一致.八,報表的記錄方法內容照報表格式的相應內容進行檢測和記錄;

九,標示:照最后的處理結果和判定結果進行相應的標示.OK品由生產自行作產品標示;NG不良品由品管部IPQC作拒收標簽貼在生產部的產品標示上.

第四篇：制程檢驗求職簡歷

制程檢驗求職簡歷

個人資料

姓名：性別： 年齡：

籍貫：國籍： 婚否：

民族：身高： 體重：

電子郵箱：手機號碼：

簡歷求職意向

求職職位：

IpQC（制程檢驗）

工作類型：

工作經驗/年：

工作性質:

全職

期望薪資：

2000--3500

求職地區：

廣東省

工作履歷

xx保安制品有限公司 起止年月：

公司性質：

國營企業

擔任職位：

產品檢驗員

工作描述：

1、按照相關標準、要求和檢驗方法、檢驗程序，對鎖具的物料和鎖具的產品進行質量檢驗。

2、負責公司的產品質量，做到出廠產品質量合格率≥99%。

3、做好質量記錄，對所檢物品的質量情況進行統計、分析上報。

離職原因：

尋找更好的發展

語言能力

外 語：

英語一般

粵語水平：

良好

第二外語：

無

國語水平：

良好

教育背景:

畢業院校：

專業:

主修課程:

機械制圖、計算機繪圖（cad）、電子電工、工程力學、工程材料、機械設計原理、三維造型（ug）、沖壓模具設計與制造、塑料模具設計 數控加工工藝與編程，現代制造（cam）、現代企業管理、精密與特種加工、模具制造工藝學。

簡歷自我評價

工作中，能夠同過與各部門的工作溝通，很好地完成各布置的工作任務；從問題的出現，提出解決方案，到驗證方案可行性，落實最終執行方案；有針對地進行零件的修改或者重新設計，跟進新樣件試制－試裝－落實全過程；并能夠熟練地繪制零件圖紙，且熟練使用AutoCAD、pro/E、CAXA等繪圖軟件；同時，也能夠熟練使用辦公軟件Office對日常辦公文件進行編輯。在校期間，對機械設計制造，模具設計制造，電子電工，力學，控制原理等等多方面都有系統學習，所以有扎實的理論基礎。畢業學期，運用所學知識，結合AutoCAD、pro/E、有限元分析軟件Dynaform等相關軟件，完成課題為《鎂合金手機外殼沖壓模具設計及成形過程研究－第一工序》的畢業設計。

求職自我介紹

有較強的組織協調能力；能客觀的處理各種問題；具備高度的責任心和敬業精神、有良好的團隊協作精神和工作熱情； 對計算機的基礎知識掌握較好；為人友善，性格穩重，有清晰的思路和很強的自學能力，能較快融入集體。

第五篇：注塑成型制程檢驗規范

成型制程檢驗規范

一.目的

規范制程檢驗，正確監控制程以預防品質異常，確保產出品質及滿足客戶要求。

二.適用范圍

本規范使用于塑件成型所有產品。三.定 義

無

四.權 責

4.1 工程部: 4.1.1.負責提供生產作業標準,技朮支持;4.1.2.負責提供標準生產工時。

4.1.3.制程中生產重點參數的提供與變更。

4.1.4.與制程相應的文件、規范、條件及標準的編制。4.1.5.協助分析檢討改善制程異常。4.2 企劃部: 4.2.1.負責提供生產計劃表,跟進提供成型生產所需原料及零件給產線生產。4.2.2.負責代工客戶的訂單處理，物料跟進及制定《出貨通知單》及出貨明細。4.3 塑件品質部: 4.3.1.負責制定各產品品質檢驗規范。

4.3.2.制程中各項重要參數的稽核與確認，確保產品滿足檢驗規范/規格及客戶需求。4.3.3.制程中的首件檢驗，巡回檢驗，最終檢驗。4.3.4.制程異常初步確認，不良品的確認。4.3.5.產品質量數據之統計,分析,并傳達相關單位。4.3.6.矯正與預防措施效果的跟蹤與效果確認。4.4 其它單位：

4.6.1 協助生產過程中相關事項處理,保證生產順利進行。五.作業流程

企劃成型單位品管生產計劃物料投入成型模具等周邊設備安裝/成型條件設定NG自主檢查OK初件檢查OK按SOP作業OKNG自主檢查NGNG記錄/分析/調試/停機/加工OK制程巡檢OK包裝作業最終檢驗不合格品處理/預防與矯正措施入庫NGOK出貨

六.作業內容

6.1 獲取產品制作所需信息

6.1.1.產品在生產前，生產各相關人員必需獲得以下工程資料方可生產：產品工程圖、BOM表、作業指導書、作業流程及包裝規范。6.1.2.品管檢驗人員在產品生產前必需獲得該產品的SIP、藍圖、評估報告、樣品等資料，以作為檢驗該產品的依據。

6.1.3.以上工程資料及檢驗資料必需為文控中心正式發行的資料。

6.1.4.生產必需依各相關產品的工程資料要求進行產品制造。若生產條件或生產流程需要任何變更時, 由工程填寫工程變更通知單，經相關部門簽核同意后，由文控中心統一變更受控發行，具體操作參照《文件資料管理程序》。

6.2 生產計劃管制

6.2.1.企劃部生管員依客戶或各廠區需求制訂每周生產計劃。

6.2.2.企劃部生管員需依生產計劃跟進采購或供應商按時供給成型原料，并由生管員開出《發料單》，通知貨倉備料發料，生產領料。

6.2.3.生產接到企劃課的每周生產計劃后,由生產課長或組長對每周生產計劃審核并作生產排配,當不能達成時，應及時反饋企劃課，由企劃課協調解決。

6.3 原料投入

6.3.1.生產單位依據發料單和生產計劃表到倉庫領料，原料生產前需先對原料進行烘烤，烘烤溫度和烘烤時間參照《標準成型條件表》進行。

6.3.2.生產塑膠料次料添加比例參照《BOM表》或《塑件產品次料添加標準》進行。每次加料/拌料前需記錄在<次料添加記錄表>上,并通知品管簽名確認。

6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干凈之前料筒內余料，預防余料和加入原料顏色、成型溫度等特性不一致混用，造成產品混色、料花、粘模等異常。

6.4 成型模具等周邊設備連接/成型條件設定。

6.4.1.成型周邊設備安裝：

A、上模安裝：查找產品對應之成型模具，依《標準成型條件表》規定將模具安裝在合適噸位之機臺上。

B、依《標準成型條件表》連接模具所需用的標準模溫（常溫水、冷凍水、模溫水）。6.4.2.依照《標準成型條件表》調試自檢OK后，由成型課技術員開出《成型首/終件記錄表》，品管檢驗OK后再開機生產。

6.5 初件檢驗

6.5.1.IPQC接收到成型技術員送檢的《成型初/終件記錄表》和首件樣品后，應在2小時內給出判定結果。

6.5.2.初件檢驗過程當發現成型條件記錄超出《標準成型條件表》時，應通知生產&工程檢討標準成型條件是否合理。如工程評估可進行變更，則跟進工程對此標準成型條件發出工程變更通知單，并跟進產品外觀和尺寸是否符合產品標準。

6.6 制程作業員作業

6.6.1.生產前IPQC及現場人員應事先確認相關工程數據(藍圖、承認書、包規、作業指導書、檢驗規范等)是齊全及版次是否正確，確認OK后方可生產，并且各個工站應懸掛生產該機種的作業指導書(如果有太多相同工序，最多可兩人共享一份作業指導書)。6.6.2.初件檢驗OK后機臺操作員開始生產同時進行自主檢查，并將結果記錄于成型生產日報表上，挑出不良品集中放置并交線/組長處理，制程IPQC巡回檢查各機臺并將檢驗結果記錄于《成型制程產品巡回檢查記錄表》和《成型制程尺寸巡回檢查記錄表》上。6.6.3.各工序作業人員應嚴格按作業指導書內容的要求執行作業。

6.6.4.制程出現異常時IPQC應將不良現象填寫制程質量異常追蹤單，由品管組長及生產線/組長確認是否調機或修模，生產制程中若有發生重大質量異常時均需記錄于《成型產品制程質量履歷表》內以供后續作業參考。

6.6.5.為保證生產現場物料擺放合理及生產機臺清潔，作業員應做好“5S”工作。6.7 包裝作業

6.7.1.機臺操作員依據包裝規范核對自檢OK的產品進行包裝作業，包裝前需確認包材無誤后才可進行，以免誤用：逐層擺放產品需重點確認每層擺放數量、層數、一箱總數量等不可錯誤；散裝產品自檢合格后，用電子稱根據標準重量100%稱重，并將稱得重量書寫在外箱標簽上，確保重量100%準確，預防多裝、少裝不良情況。

6.7.2.一臺機生產兩種以上產品，包裝過程要注意區分隔離，避免混裝/標簽錯誤等不良產生。

6.8 制程檢查

按規定的時間間隔或當生產條件發生變化時(如材料,設施,人員的變化等),應對制程進行檢查,確保對影響制程能力的變化作出及時的反應。

1.初件檢查

制造單位作業人員、主管或品檢人員,依據檢驗規范,于每日或每批開機、修模、設備維修、調機、換料等情況, 進行首件檢驗，并將檢查結果記錄于《成型首/終件檢查記錄表》、成型日報表。當生產條件、參數設定發生變更時，應重新記錄超出規格的要重新評估相關部門同意后在文件中心統一變更發行。2.制程自主檢查

制造單位依據制造作業規范或檢驗規范要求作業人員針對制程所使用的設備與治具、在制品及作業條件、外觀、結構、參數......等管制項目, 作好自主檢查,并將檢查結果記錄于《成型生產日報表》、《成型條件記錄表》, 直接主管應不定期查核作業人員是否依作業規范要求確實執行。3.生產互檢

每一作業工站作業人員對本工站作業手法,產出半成品均要進行自檢,下一工站人員除對本工站要求檢驗事項做好自檢外，還應對上一工站流下之部品均要進行仔細檢驗,發現不良知會前工序改善，防止不良流出。4.制程巡回檢查

制程檢驗人員依據檢驗規范和規格要求,針對重要制程之在制品檢驗其質量是否符合規格, 并將檢驗結果記錄于《成型制程產品巡回檢查記錄表》、《成型制程尺寸巡回記錄表》等管制表。5.禁用物質管控

協創成型產品對ROHS規定之六項元素管控標準為：Cd≤50、Pb≤50、Hg≤50、Cr6+≤50、PBB ≤800、PBDE ≤800。每款產品1月送測1次，由IPQC填寫《化學測試申請單》送環境檢測機構測試，客戶有特殊要求，要滿足客戶特殊要求。6.入庫檢驗

針對各制程之部品必須依據檢驗規范、抽樣計劃、相應質量缺點判定基準或檢驗樣品實施檢驗,確定符合產品規格后方可進行下一制程或入庫，詳細參照《抽樣檢驗計劃》。

6.9 入庫作業

生產單位填寫入庫驗收單并把IPQC檢驗合格產品統一擺放在OQC待驗區，待入庫檢驗，OQC檢驗合格則入庫，不合格則退回生產處理，并由OQC開出品質異常處理單分析原因、制定有效對策改善。6.10 成品出貨：

成品出貨注意事項如下：

6.10.1.企劃生管員每日下午18:30前資訊客戶段出貨需求，打印第二天出貨通知單送交品管、成型、倉庫等單位知悉，并打送貨單交企劃倉管員備料。

6.10.2.成型課依據《出貨通知單》之先后順序，了解貨倉庫存情況，緊急物料優先安排生產。出貨前不能完成要通知生管員協調處理。

6.10.3.出貨1小時前倉管員依送貨單備貨，并通知品管確認，品管課依出貨通知單上不同客戶之需求，附相關出貨檢驗報告、SGS化學物質測試等報告。

6.11、不合格品、制程異常之處理： 6.11.1.異常品及異常嫌疑品處理：

1.異常發生后，應立即通知制程檢驗人員或線組長確認處理，屬于來料問題交品管IQC處理，屬制程設備問題則由成型管理通知設備管理員、技術員、模具或工務進行處理。2.異常發生后,需檢查相關時間段產品（現場、庫存、客戶段）等是否有類似異常，如有對產出品按照6.11.1.中3、4、5、6項規定辦理。

3.產品制造過程中之不合格品若屬于外觀不良則由QE簽限度品進行挑選作業。4.對于結構性問題,需要加工處理的,需由工程部門門制作重工流程,成型課進行加工處理,品管跟進成型加工,確保產品品質。

5.產出異常品雖不符合公司驗收標準,但經驗證或客戶同意的狀況下予以允收入庫,如需特采時由責任單位提出特采申請單,經品管、制工及相關單位一致同意并經事業處最高主管或其授權主管核準后方可特采。

6.報廢處理:當產品測試環境管理物質超標，必須進行報廢處理； 當不合格品在質量特性上有影響其主要功能或不合格品不適用于重加工或特采時,得辦理報廢：產品或物料報廢由責任單位填寫報廢單，經責任部門主管確認，品管/工程單位確認不良無法修復或重工時，再經事業處最高主管或其授權主管核準后方可報廢。6.11.2.制程異常定義

A、制程重要工站之不良率超出設定管制界限（單項不良超過1%，總體不良超過3%）。B、制程發生突發性變異,導致產品質量不良。

C、品管人員制程稽核發現管制項目超出已明確訂定之條件/參數。D、制程中發現的潛在性質量隱患。

6.11.3.首件檢驗異常，則在首件單上寫清楚不符合項，將首件單和首件樣品一起退給成型課技術員分析原因改善。改善后自檢產品OK再送檢IPQC進行重新確認，IPQC確認合格后通知成型開機生產。

6.11.4.制程自主檢查異常，成型包裝或全檢挑選的異常品，需記錄在《成型生產日報表》上，單項不良超過1%或總體不良超過3%時，需通知技術員/全技員分析原因改善，對不能及時解決的（2H內），由IPQC開出品質異常處理單，由成型單位書面分析異常原因，相關單位協助改善。6.11.5.設備及模(治)具異常處理

1.制程中生產設備發生損壞造成質量不良或生產停頓時,作業人員應立即通知工程或工務/生技等責任人員進行故障排除,或請制造廠商派人前來維修。

2.設備修理完畢后,應將設備維修記錄填寫在“設備維修記錄表”中,如維修項目涉及產品質量時,應執行初件檢查確認合格后,并將結果記錄于維修記錄表中,方可繼續生產。3.在模(治)具生產作業過程中, 發生模(治)具不良導致零件、產品質量不符規格時,應立即進行故障排除或停機換?；蛳履Ｐ蘩?。

4.模(治)具修復或更換完畢后, 應將模(治)具發生不良事項填入模(治)具維修記錄表或成型生產日報表。

5.品保或制造單位須對修模后之生產質量實施初件檢查及生產條件確認, 經確認符合標準要求后才可繼續開機生產。

6.模(治)具如無法修復時, 應立刻提出報告請部門主管裁決。6.11.6.IPQC制程巡回檢查異常：

1.制程抽檢產品異常：制程IPQC依據檢驗規范、抽樣計劃、相應質量缺點判定基準或檢驗樣品每兩小時對產出品抽樣檢驗一次，合格則在標簽上加蓋IPQC合格章；有不符合項，且不良數超出AQL值時，開出重工記錄表，通知成型重工，并將其不良項記錄在《制程巡回檢驗記錄表》上追蹤結果。對于持續的不能徹底改善的異常，匯報上級主管依6.10.2項異常處理方法辦理。

2.標準指導文件不符（作業指導書、包裝規范懸掛位置不正確，作業員作業與指導書不相符，成型設備參數與標準不符等），需知會成型單位分析改善，提供正確之指導文件，指導作業員正確作業，當成型單位不能即時糾正時，需經過工程、品保等相關部門簽核同意后，由工程部填寫《工程變更通知單》在文控中心統一變更受控發行（特急時臨時作業指導書致文控中心蓋臨時發行章發行）。

6.11.7.OQC在入庫檢驗時不合格，需開出《品質異常單》由成型單位分析異常原因，制定改善和預防對策（當OQC檢驗不良超過3%，且生產時間超過4H時，責任品管需檢討漏失原因，協助成型及時發現潛在異常，預防批量問題）。

七.參考文件

7.1 不合格品管制程序 7.2 抽樣檢驗計劃 7.3 文件資料管理程序 7.4 標準成型條件表 7.5 塑件產品次料添加標準 八.相關記錄

8.1 生產日報表

8.2 成型首/終件檢查記錄 8.3 成型制程產品巡回檢查記錄 8.4 成型制程尺寸巡回檢查記錄 8.5 化學測試申請單 8.6 制程異常處理單 8.7 重工記錄表 8.8 生產計劃表 8.9 出貨通知單 九.實施與修訂：

以上呈核準后實施，修訂亦同。