第一篇：0614進貨檢驗作業指導書

湖南江南汽車制造有限公司星沙制造廠

進貨檢驗作業指導書

版本號：A/1CS/I0614-2009 1目的為了規范零部件進貨檢驗的要求和方法，確保零部件進貨時質量滿足規定要求。

2范圍

本規范適用于本公司外購零部件進貨檢驗的質量控制。3 術語

本程序采用GB/T19000-2008 idt ISO 9000：2008標準中的有關術語。職責

4.1本指導書主要負責部門

質量管理部.2本指導書涉及部門

生產部、采購中心

5管理內容

5.1 相關人員主要職責

5.1.1零部件檢驗員：

—負責按進貨檢驗相關文件進行檢驗；

—負責記錄檢驗結果，填寫相關進貨檢驗記錄表，并歸檔； —負責及時整理、匯總、統計進貨檢驗情況，并按時上報；

5.1.2零部件質量工程師：

—負責編制零部件進貨檢驗相關文件；

—負責零部件進貨不合格品的處理；

—負責對零部件進貨檢驗情況的分析，立項整改；

—組織相關人員服務生產現場。

5.1.3零部件檢驗平臺主管：

—組織制定和不斷完善進貨檢驗相關文件；

—制定檢驗平臺工作計劃，并監督實施；

2009-1-15修訂共 5 頁 第 1 頁2009-1-16實施

—監督實施零部件的整改情況；

—對進貨質量狀況進行整體總結評價。

5.2檢驗依據

零部件質量工程師根據產品圖紙、技術文件、技術標準、技術條件、檢驗標準及國家相關法規編制的相關零部件進貨檢驗卡片。

5.3 有下列情況之一檢驗員可以不接受檢驗：

a、無合格證明；

b、無質量跟單；

c、外包裝嚴重破損、無包裝標識；

d、無特殊要求的標識（有特殊要求時）。

5.4 特殊檢驗情況：

5.4.1 對于未完成產品認可流程的零部件，由零部件質量工程師按照《產品認可控制程序》內規定的流程進行操作；

5.4.2 對于進口零部件，檢驗員僅對外觀、名稱、件號等基本情況進行檢驗，并在作業過程中進行伴隨檢查；

5.4.3 對于整改后初次送樣的零部件，經零部件質量工程師確認后再由檢驗員進行檢驗。

5.5 檢驗員檢驗時樣本采集應在不同的包裝中隨機抽樣，單批進貨數量低于樣本量的應全數檢驗；

5.6 檢驗結果判定：

5.6.1檢驗結果≤接收質量數規定的，接受該批次產品；檢驗結果≥接收質量數規定的，不接受該批次產品。

5.6.2判定合格的產品以在到貨單據簽字的形式確認，并及時通知庫房人員辦理入庫手續。

5.6.3判定不合格的產品，按《不合格品控制程序》做相應處理。

5.7 采購產品的緊急放行

5.7.1因生產急需而來不及檢驗而放行的進貨產品，必須對緊急放行的產品做出明確的標識，以便后續追溯管理。

5.7.2緊急放行的同時，檢驗人員仍按正常程序進行檢驗，發現異常

時應立即追回，并按《不合格品控制程序》執行。

5.7.3緊急放行后，生產部必須對相應的生產各環節做出明確標識，并跟蹤記錄。

5.8 對本公司不具備檢驗和試驗能力的進貨產品，可采取以下方式實施檢驗：

5.8.1到供方進行檢驗和試驗（飛檢）；

5.8.2適時委托外部有資質單位進行檢驗和試驗。

5.9 對于“關鍵零部件和材料清單”及相關標準中要求進行定期確認的零部件，由零部件質量工程師根據要求制定“關鍵零部件和材料定期確認檢驗計劃”，并定期對關鍵零部件和材料進行確認檢驗，保存檢驗報告。

5.10 檢驗記錄

5.10.1 進貨檢驗記錄表的填寫應與進貨檢驗文件規定的項目對應，且清晰正確；

5.10.2 《質量跟單》要附在進貨檢驗記錄上；

5.10.3 檢驗員每日對當天進貨檢驗情況進行匯總；

5.10.4 檢驗員每月對當月進貨檢驗情況進行匯總、統計；

5.10.5 零部件質量工程師每月對本月進貨檢驗匯總情況進行分析；

5.10.6 零部件質量工程師負責對以下記錄進行歸檔：

——供方質量跟單

——進貨檢驗記錄

——月《進貨檢驗情況匯總表》

——零部件“飛檢”檢驗報告

——零部件定期確認報告

5.10.7 相關質量記錄的歸檔、保存和銷毀按《質量記錄控制程序》進行。

6相關文件

CS/P0602-2008《質量記錄控制程序》

CS/P0608-2008《檢驗和試驗控制程序》

CS/P0609-2008《不合格品控制程序》

CS/P0611-2008《糾正預防措施控制程序》

CS/I0613-2008《進貨檢驗卡片》

7記錄

R061401進貨檢驗記錄表質量管理部保存保存期十年8 附錄

附加說明

本標準由質量管理部提出

本標準由朱修樹起草

本標準由任旭審核

本標準由黃文炳批準

本標準由質量管理部負責解釋

第二篇：檢驗作業指導書

檢驗作業指導書

1．進料檢驗

1.1 定義

進料檢驗又稱來料檢驗，是制止不良物料進入生產環節的首要控制點。進料檢驗由IQC執行。

1.2 檢測要項

IQC在對來貨檢驗前，首先應清楚該批貨物的品質檢測要項，不明之處要向本部門主管問詢，直到清楚明了為止。在必要時，IQC驗貨員可從來貨中隨機抽取兩件來貨樣，交IQC不得在不明來貨檢驗與驗證項目、方法和品質允收標準的情況下進行驗收。

1.3 檢驗項目與方法

1.3.1 外觀檢測

一般用目視、手感、限度樣品進行驗證。

1.3.2 尺寸檢測

一般用卡尺、千分尺、塞規等量具驗證。

1.3.3 結構檢測

一般用拉力器、扭力器、壓力器驗證。

1.3.4 特性檢測

如電氣的、物理的、化學的、機械的特性一般采用檢測儀器和特定方法來驗證。

1.4 檢驗方式的選擇

1.4.1 全檢方式

適用于來貨數量少、價值高、不允許有不合格品物料或公司指定進行全檢的物料。

1.4.2 免檢方式

適用于低值、輔助性材料或經認定的免檢廠來料以及生產急用而特批免檢的，對于后者IQC應跟進生產時的品質狀況。

1.4.3 抽樣檢驗方式

適用于平均數量較多、經常性使用的物料。

樣本大?。号康?0%（不少于20件），允收數AC=0，拒收數RE=1。

1.5 檢驗結果的處理方式

1.5.1 允收

經IQC驗證，不合格品數低于限定的不合格品個數時，則判為該批來貨允收。IQC應在驗收單上簽名，蓋檢驗合格印章，通知貨倉收貨。

1.5.2 拒收

若不合格品數大于限定的不良品個數，則判定該送檢批為拒收。IQC應及時填制《IQC退貨報告》，經相關部門會簽后，交倉庫、采購辦理退貨事宜。同時在該送檢批貨品外箱標簽上蓋“退貨”字樣，并掛“退貨”標牌。

1.5.3 特采

特采，即進料經IQC檢驗，品質低于允許水準。IQC雖提出“退貨”的要求，但由于生產的原因，而做出的“特別采用”的要求。

若非迫不得已，公司應盡可能不啟用“特采”?！疤夭伞北仨氂煽偨浝砼鷾剩尚袝r還必須征得客戶的書面許可。

1.5.3.1 偏差

送檢批物料全部不良，但只影響工廠生產速度，不會造成產品最終品質不合格。在此情況下，經特批，予以接收。此類貨品由生產、質檢單位按實際生產情況，估算出耗費工時數，對供應商做扣款處理。

1.5.3.2 全檢

送檢批不合格品數超過規定的允收水準，經特批后，進行全數檢驗。選出其中的不合格品，退回供應商，合格品辦理入庫或投入生產。

1.5.3.3 重工

送檢批幾乎全部不合格，但經過加工處理后，貨品即可接受。在此情況下，由公司抽調人力進行來貨再處理。IQC對加工后的貨品進行重檢，對合格品接受，對不合格品開出《IQC退貨報告》交相關部門辦理退貨。此類貨品由IQC統計加工工時，對供應商做扣款處理。

1.6 緊急放行控制

1.6.1 緊急放行內涵

a.緊急放行的定義

緊急放行是指生產急需來不及驗證就放行產品的做法，稱為“緊急放行”

b.緊急放行條件

產品發現的不合格能在技術上給以糾正，并且在經濟上不會發生較大損失，也不會影響相關、連接、相配的零部件質量，可緊急放行。

1.6.2 緊急放行的具體操作步驟

1.6.2.1 應設置適當的緊急放行的停止點，對于流轉到停止點上的緊急放行產品，在接到證明該批產品合格的檢驗報告后，才能將產品放行。

1.6.2.2 若發現緊急放行的產品經檢驗不合格，要立即根據可追溯性標識及識別記錄將不合格品追回。

2．過程檢驗:

過程檢驗（IPQC）指來料入倉后，至成品組裝（或包裝）完成之前所進行的質量檢驗活動。

2.1 目的：

2.1.1 及早發現不合格現象，采取措施，以防止大量不合格品的產生。

2.1.2 過程檢驗作為過程控制的一部分，用來評估過程的穩定性并預知過程發展的趨勢，以便在不合格尚未發生之時就采取有效的預防措施。

2.1.3 通過過程檢驗，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能裝在最終的產品上，以致造成不合格品出廠。

2.2 首件檢驗

2.2.1 定義及目的首件檢驗是在生產開始時（上班或換班）或工序因素調整后（換人、換料、換活、換工裝、調整設備等）對制造的第1件（大件產品）或前3件（非大件）產品進行的檢驗。目的是為了盡早發現過程中影響產品質量的系統因素，防止產品成批報廢。

2.2.2 操作者

首件檢驗由操作者、檢驗員共同進行。操作者首先進行自檢，合格后送檢驗員專檢。

2.2.3 要求

2.2.3.1 作業指導書的版本進行核對。

2.2.3.2 檢驗員應按規定在檢驗合格的首件上作出標識，并保留到該批產品完工。

2.2.3.3 首件未經檢驗合格，不得繼續加工或作業。

2.2.3.4 首件檢驗必須及時，以免造成不必要的浪費。首件檢驗后要填寫《首件檢驗記錄表》，以保留必要的記錄。

2.2.3.5 機加工、沖壓過程應實施首件檢驗。

2.3 巡回檢驗

2.3.1 定義

巡回檢驗是指檢驗員在生產現場每間隔2小時對各工序的產品和生產條件進行監督檢驗。

2.3.2 巡回檢驗的內容：巡回檢驗不僅要抽檢產品，還需檢查影響產品質量的生產因素（4 M 1 E －人、機、料、法、環境）。巡檢以抽查產品為主，而對生產線的巡檢，以檢查影響產品質量的生產因素為主。生產因素的檢查包括：

2.3.2.1當人員有變化時，對人員的教育培訓以及評價有無及時實施。

2.3.2.2保養，是否處于正常狀態。

2.3.2.3物料和零部件在工序中的擺放、搬送及拿取方法是否會造成物料不良2.3.2.4不合格品有無明顯標識并放置在規定區域。

2.3.2.5工藝文件能否正確指導生產，工藝文件是否齊全并得到遵守。

2.3.2.6產品的標識和記錄能否保證可追溯性。

2.3.2.7生產環境：生產環境是否適宜產品生產的需求，有無產品、物料散落在地面上。

2.3.2.8對生產中的問題，是否采取了改善措施。

2.3.2.9員工的技能能否勝任工作。

2.3.2.10生產因素變換時（換活、修機、換模、換料）是否按要求通知質檢員到場驗證等等。

2.3.3 巡檢問題處理

巡檢中發現的問題應及時指導操作員或反饋到生產單位加以糾正，問題嚴重時，要適時向有關部門發出《糾正和預防措施要求單》要求其改進。

2.4 完工檢驗

2.4.1 定義

完工檢驗，是指對全部加工活動結束的半成品、零件進行的檢驗。完工檢驗的工作包括驗證前面各工序的檢驗是否已完成，檢驗結果是否符合要求，即對前面所有的檢驗數據進行復核。

2.4.2 要求及重點

2.4.2.1 完工檢驗要求：應該按照工序卡、產品圖樣、抽樣方案等有關文件的規定，做好完工檢驗工作。

2.4.2.2 完工檢驗的重點

2.4.2.2.1 核對加工件的全部加工程序是否全部完成，有無漏序、跳序的現象存在。在批量的完工件中有無尚未完成或不同規格的零件混入。必要時采取糾正和預防措施，以防止問題的再發生。

2.4.2.2.2 核對被檢物主要質量特性值是否真正符合規范要求。

2.4.2.2.3 復核被檢物的外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰劃傷應予以特別地注意。

2.4.2.2.4 被檢物應有的標識、標志是否齊全。

2.5 末件檢驗

2.5.1 定義

末件檢驗，是指依靠模具或專用工裝加工并主要靠模具、工裝保證質量的零件加工場合，當批量加工完成后，對加工的最后一件或幾件進行檢驗驗證的活動。

2.5.2 要求

末件檢驗由檢驗人員和操作人員共同進行，檢驗合格后，雙方均應在末件檢驗記錄表上簽字，并把記錄表和末件實物(大件可只要檢驗記錄)拴在工裝上。成品入庫檢驗

3.1 檢驗方法

3.1.1 數量≤20時，采用全檢方式。合格品入倉，不合格品退回車間返工。

3.1.2 數量≥21時，如客戶有特殊要求，按客戶要求檢驗，否則，抽檢10％，判斷標準：AC＝0，RE＝1。

3.2 檢驗要求

3.2.1 3.2.2 如不齊全或裝錯則整批退車間返工。

3.2.3 如發現有產品混裝則整批退車間返工。

3.2.4 批量構成: 批量為一個班組一天的產量。出貨檢驗

4.1 檢驗內容

4.1.1 外觀檢查：檢查產品是否變形、受損、配件/組件/零件是否松動、脫落、遺失。4.1.2 尺寸檢驗：測試產品是否符合規格，零配件尺寸是否符合要求，包裝箱尺寸是否符合要求。

4.1.3 特性驗證：檢驗產品物理的、化學的特性是否產生變化及對產品的影響程度。

4.1.4 產品包裝和標識的檢查：檢查產品的包裝方式、包裝數量、包裝材料的使用、單箱裝數是否符合要求，標識紙的粘貼位置、標識紙的書寫內容、外箱的填寫是否規范，外包裝是否有檢驗合格印章。

4.2 不合格品的判定

QA根據品質標準判定抽檢中出現的不合格品數量，若QA無法判定的產品可填寫《品質抽查報告》連同不合格樣品交主管判定，QA根據最終仲裁結果確定不合格品處理意見。

4.3 驗貨結果的判定與標識

QA根據不合格品的確認結果判定該批產品是否允收，對允收批產品則在其外箱逐一蓋合格印章，并通知倉庫入庫。對拒收批產品掛待處理牌，倉庫不得擅自移動此類產品。

4.4 產品的補數和返工、返修、報廢

QA根據檢驗結果確定送檢批產品的允收情況，并書面通知生產部門進行補救、返工、返修直至報廢。

第三篇：進貨檢驗管理辦法

進貨檢驗管理辦法版本：A目的和范圍

1.1 目的為保證所采購的物資滿足規定要求，確保不合格材料不投入使用，特制定本檢驗試驗程序。

1.2 適用范圍

此程序適用外購原材料及外協配套件的質量檢驗。職責

2.1 本程序由質量部負責編制并組織實施檢驗,并對檢驗結果提出檢驗結

論。

2.2 技術部負責提出相關材料的驗收標準及技術文件，并對超差品利用提出

處置方案。

2.3 采購部負責對材料采購、報驗。質量部檢驗并出示結論，生產車間落實

合格品接收及對不合格品的處置。

2.4 財務部負責依據質量部檢驗結論對進貨物資的結算。工作流程

3.1 檢查范圍：

3.1.1標準件：緊固件、軸承、齒輪、鏈及鏈輪、各種型鋼、電器件、工

具、油缸、泵、閥、電機、減速機

3.1.2 非標準件：鑄件、熱處理件、外協機加件

3.2檢查標準和依據

3.1中涉及的檢查范圍的技術標準、驗收條件、圖紙規范等由技術部提供。對于不能提供技術標準、驗收條件、圖紙規范的，則首件/首批樣品由質量部、技術部確認，其中配件類確認后，樣品由質量部負責封樣，作為驗收標準，批量供貨驗收由質量部進行。

3.3所有外購原材料，均應有供貨方的質量證明文書、技術部提供驗收標準

及技術文件，否則質量檢查員有權拒檢。

3.4 來料物資的報驗

3.1檢查員須核實后方可進行檢驗。{報驗單}經質量檢查員簽字后分別由報驗部門和質量部存查，質量證明文件由質量部存檔。

3.5 來料檢查的實施

3.5.13.1.2中所列物資的來料檢查工作由質量部牽頭，采購員、庫管員、技

術部門相關人員及質量檢查員參加，采用直接檢查方式進行。檢查驗收要有詳盡的記錄，參加檢查驗收的人員要簽字確認。檢查驗收記錄由質量部存檔。

3.1.1中對所列物資的檢查工作由質量檢查員實施，采用直接檢查方式進行，所有主要原、輔材料暫時均按不低于同批次50%的標準抽樣檢查，3.5.23價。

3.6 來料檢查結果的報出

質量檢查員根據技術部下發有關檢查驗收標準，對原始測試報告做綜 合分析判斷，按以下情況分別處理。

3.6.1由檢查員簽字，一份

3.6.2將不合格材料退回供貨廠家或由采購部通知供貨廠家來人挑選，凡經挑選過的材料還必須按正常檢查程序復驗，重新判斷。

3.6.3 檢驗出的超差材料如生產急需，由采購部提出經技術部簽署調整措施作好明確標識

3.7 緊急放行規定

需要緊急放行的材料，采購部需先向檢查員報驗并說明急需情況，由檢料應有緊急特別標識，以便于及時質量追溯。

3.8 材料的標識、保管和使用

3.8.1對檢查結束的材料，應分別作好合格、利用，不合格標記，庫管員應分

別存放并保證準確發放，對緊急放行的材料注意作好特別標記“緊急放行材料”以便于跟蹤，生產車間對不合格材料有權拒絕使用。

3.8.2如果生產車間在使用過程中發現原材料（主要輔助材料）不合格時，經

質量部確認后，通知采購部和生產廠家辦理退貨手續，并且進行質量量供貨。

3.9各部門對來料責任

3.9.1 對3.1中規定的檢查范圍所列材料，采購部必須向質量部報驗，不得直

接投入使用，生產車間只能向庫房領料，不得直接對采購部，否則由此造成的后果由生產車間負責。

3.9.2，庫管

員需據此發料，如入庫或發放未經檢查的材料及不合格的材料造成的質 量問題由庫管員負責。

3.9.3對3.13.9.4 對所有報驗的材料，質量檢查員須及時準確的檢查，嚴格按檢查標準和

抽樣規定檢查，如因檢查不及時耽誤使用或錯檢、漏件造成的損失，由 質量部負責。超差品利用材料必須有書面的修正方案，否則，由此造成 的損失由技術部門負責。

3.10 對于未列入檢查范圍新增的原輔物資及其它物資仍按3.3-3.9項目檢查。

第四篇：進貨檢驗管理制度

進貨檢驗管理制度

第一章總則

第一條 為確保外協外購件入廠驗收的工作質量和產品質量，特制定本制度。

第二條 本制度適用于生產烘干機的熱風爐所需的原材料、外協外購件以及其它輔料的入廠

驗收。

第二章職責和權限

第三條 質檢員在品管主管領導下，負責檢驗工作，每個質檢員對自己驗收的產品質量負責。

第四條 質檢員必須嚴格按檢驗規程及技術文件、標準、顧客的要求驗收產品，并執行質量

管理體系文件中《記錄控制程序》、《監視和測量裝置的控制程序》、《產品的監視和 測量控制程序》、《不合格品控制程序》的有關規定。

第五條 質檢員必須經培訓考核合格，持證上崗。

第六條 質檢員的職責是按規定判斷產品質量狀態，對產品進行標識存放，對不合格品進行

隔離，并對現場與產品質量相關的條件、過程、環境、操作等進行監督。

第七條 質檢員有權阻止不合格品流入下道工序，有權對檢驗方法、檢具的改進提出建議。

第三章工作程序

第八條 上班前做好量具、檢具的自檢校對，查看量具、檢具是否在有效期內，如已到期或

有誤差的及時送計量室校對，確保準確無誤后方可投入使用。

第九條 每周由品質主管組織召開周例會，內容可包括本周發現問題通報，今后須注意事項

宣導等。

第十條 檢驗組在收到送檢零件后:

a）檢查是否有供方標識，如供方的檢驗合格標識、；

b）仔細核對批次計劃單、關鍵零部件清單的內容，按《檢驗卡片》要求抽足樣本，進行檢驗活動，合格的標識入庫；不合格的標識區分，將信息在半小時內反饋質檢部。c）如不屬合格供方的采購物資原則上拒檢。并將信息及時反饋品質部，由品質部按《不合格品控制程序》進行處理。

d）原材料進貨驗收時，首先檢查供方提供的技術標準、不同批號的理化分析試驗報告等資料，需理化復檢的，按工藝要求進行。

e）檢驗完畢，及時記錄《配件質檢報告》、《進貨檢驗記錄日統計表》，填寫記錄應真實、清晰、完整、準確，以便發現問題及時跟蹤。驗收合格后，送檢部門憑答字后的送檢單入庫。f）驗證中發現有批次質量問題的，應填寫《外協檢驗報告》在半小時內反饋質檢部，由質檢部調查審定后簽署處理意見并將相關信息傳遞給相關部門。涉及尺寸修改問題時，需對庫存品進行處理，具體按品質部的處理意見執行。

g）送檢的產品一般在當天內完成檢驗任務，如確實不能完成的，應報告品質主管，根據《批次任務單》、《生產計劃變更單》安排，先用的先檢，如因生產急需，檢驗組長應合理安排加班完成。

h）合格品、不合格品或待處理品應填寫《產品質量狀態標識卡》存放在規定區域內。i）如遇顏色等外觀質量不能確定的，需填寫《外協件外觀確認單》與實物一同送銷售部確認。

j）經檢驗合格的，直接通知倉庫

第十一條 送檢物資因生產急需來不及驗證時，根據批準的放行單，外檢站應留取抽樣數量，然后注明“緊急放行”字樣后放行，后續馬上安排檢驗，如有不合格，立即反饋 質檢部，以便追蹤處理，批準的放行單須有品質經理以上的親筆簽名。

第十二條 樣品送檢由外協組站負責按圖紙要求進行全面驗證，并出具實測值報告，將判定

結果反饋質檢部、生產部，樣品《配件質檢報告》必須由總務部經理簽署的意見和簽名后方可放行或退貨。需通過試驗的樣品，則由質檢員填寫《產品試驗申請單》送試驗室進行試驗。

第十三條 如因生產急需，不合格批需全檢的，由生產部提出申請，質檢部審核，總經理批

準后，質檢員全檢，記錄所用工時和該供方因同一缺陷進行的第幾次全檢，報質檢部，具體費用按《供方質量管理獎罰辦法》執行。

第十四條 不合格品處置具體按《不合格品控制程序》執行。

第十五條 質檢員應努力學習業務知識，不斷提高檢測技術，防止錯檢、漏檢現象的發生。第十六條 質檢員應正確使用和愛護測量器具，嚴禁磕碰、損傷。使用過程中應隨時校對以

防錯判，使用完畢應用汽油或柴油將器具清洗干凈，校準后再保管，如人為損壞或遺失，個人負責賠償。

第十七條 自制檢具經長時間使用，已無法滿足產品質量要求時，向計量室申請更換，具體

按《自制檢具管理辦法》執行。

第十八條 進貨物資擺放整齊有序，場地清潔，道路暢通，禁止自行車等個人物品進入工作

場所，質檢員應嚴格監督檢查。

第五篇：進貨檢驗規范樣本

進貨檢驗規范

1目的和適用范圍

按照本標準規定的驗收方法和技術要求進行檢驗和驗收，以避免不合格品流轉到生產線。本標準適用于器材進貨檢驗和驗收。2職責

由質控室負責實施，并由指定的檢驗人員負責檢驗。

3檢驗總要求

3.1器材進廠后由供應部庫房管理員填寫送檢單，送于相關檢驗人員進行檢驗。檢驗人員檢查質量證明文件及相關包裝、外觀質量等是否符合要求。按照規范規定的驗收方法和技術要求進行詳細的檢驗，并填寫“采購產品（外協件）送檢、檢驗記錄”及 “送檢情況詳細說明”，合格后方可入庫，對存在瑕疵的與供應商溝通解決檢驗合格后方可入庫。

3.2凡采購數量低于50個，技術要求規定全檢以及在生產使用過程中要求較高的外協件，應采用全檢的辦法。多于50只時，抽樣檢驗，抽樣比例不得低于30%。經進貨檢驗和試驗判為不合格來料，由檢驗人員填寫“不合格品退貨單”，經技術部/質控部負責人確認，將產品退回供應部做退貨處理。

3.3器材進廠后，自填寫送檢單起，2日內檢驗完畢。

4來料檢驗方法

4.1對本公司不具備檢驗、試驗手段或因檢驗時有可能造成器材損壞的（如真空包、永磁體等）僅作如下檢驗：并填寫 “采購產品（外

協件）送檢檢驗記錄”，作質量認可：

a.檢查產品的包裝、外觀質量以及產品的質量證明文件是否齊全。b.檢驗送檢的器材數量與供方的裝箱清單相符合。c.采購的器材的型號、類型、等級與公司采購要求一致。4.2金加工件檢驗（包括銅件、鐵件、箱體及支架）

4.2.1外觀檢驗：表面平整光滑，無毛刺，無漆層破損現象，符合有關技術要求；

4.2.2依據技術部提供的圖紙進行檢驗，嚴格按照圖紙要求的尺寸和技術要求對金加工件進行檢驗；

4.2.3對金加工件的材質要進行分判斷，是否符合技術要求； 4.2.4檢驗完畢后填寫采購產品（外協件）送檢、檢驗記錄及送檢情況說明。

4.3其他來料的檢驗 附：

采購產品（外協件）送檢、檢驗記錄 不合格品退貨單

采購產品（外協件）送檢、檢驗記錄

送檢情況詳細說明

不合格品退貨單