第一篇：論文-益康肽

益康肽降低奶牛隱性乳房炎和體細胞數的研究

武娜，金會，李琳琳，趙蕓

(山東健源生物科技有限公司)

摘 要：益康肽是一種新型飼料添加劑，通過在山東某牛場的試驗表明，益康肽對于奶牛隱性乳房炎防治有顯著效果。奶牛體細胞數顯著降低，產奶量增加，奶乳質量提高，經濟效益、社會效益顯著，具有廣闊的應用前景。

關鍵詞：益康肽；飼料添加劑；體細胞數；隱性乳房炎

奶牛乳房炎是乳腺受物理、化學、微生物刺激后所發生的一種炎癥變化。乳房的炎癥表現為乳汁發生理化性質及細胞學性質的變化、乳腺組織發生病理學變化，是奶牛的常發病之一。乳房炎是奶牛場危害最大，投入藥費最多，防治最難的疾病，尤其是奶牛隱性乳房炎的發病率在逐年升高。造成奶牛業嚴重的經濟損失。乳房炎雖然經過多年研究，至今仍然令眾多的養殖戶頭疼，眾多奶牛專家仍然在為戰勝奶牛乳房炎奮斗。

乳房炎會直接造成奶量下降、病乳廢棄，嚴重者乳區化膿、壞疽、萎縮，致使永久失去泌乳能力。而且在奶牛群中，隱性乳房炎更普遍，由于患牛乳房和乳汁無明顯肉眼變化，臨床上一般不被注意。隱性乳房炎不僅影響奶產量，而且使牛奶體細胞數和雜菌數升高。奶牛乳房炎不僅會對奶牛養殖業帶來巨大的經濟損失，而且一些乳房的病原菌易產生各種有害物質，引起乳產品的污染，給人類健康帶來巨大危害。乳中體細胞數量被廣泛應用于評定奶牛中各乳區和奶牛的健康狀況，是診斷奶牛隱性乳房炎的標準。

奶牛乳房炎是一種復雜的多因素疾病，是病原體、環境和牛體相互作用的結果，因此，奶牛乳房炎的防治是一個系統工程，應同時從三方面入手。長期以來，國內外主要應用抗生素和抗菌藥物治療乳房炎，雖有較好治療效果，但會造成抗生素在牛奶中殘存，長期飲用有害人體健康，還導致動物的抗藥性及含有大量抗生素的動物排泄物對水土污染。徹底根治奶牛隱性乳房炎應當從多方面下手：保持環境的清潔衛生，為牛群提供適宜的生活環境，減少病原體在環境中的生存傳播機會；監測牛群的健康狀況，及時發現患牛并及時隔離治療，防止患牛成為新的傳染源，淘汰治療無效的病牛，增強牛體的免疫力，規范操作，減少牛體損傷；提前使用無毒，無抗，無耐藥性，無殘留的微生態制劑預防。總之，奶牛乳房炎雖是一種難以消除的疾病，但仍需從多方面努力，降低疾病的發生率，維護奶牛乳房健康，提高奶產量和奶質量，最大限度地減少乳房炎對奶牛業所造成的損失。

微生態制劑是指動物體內正常的有益微生物菌株或菌群經特殊工藝制成的活菌制劑，常作為飼料添加劑廣泛應用于畜牧生產。近年來，隨著畜牧生產的發展要求，越來越多的微生態制劑在養殖中得到應用。本研究以奶牛為研究對象，研究微生態制劑對奶牛乳房炎以及體細胞數的影響，以期為奶牛的健康養殖提供科學依據。

益康肽是山東健源生物科技有限公司研究開發的綠色純天然新型微生態飼料添加劑，有多種功效。①殺滅奶中金黃色葡萄球菌及支原體，有效減少因金黃色葡萄球菌及支原體引起的各類疾病。顯著降低體細胞數，有效降低隱性乳房炎發生率90%以上，減少乳房炎發生，全面提高機體抗應激能力，改善泌乳能力，提高生產性能。②增強機體免疫機能，激活體內吞噬細胞，提升其吞噬能力，刺激分泌型免疫球蛋白合成增加，促進機體免疫應答，提高機體抵抗力，全面增進動物抗病能力。③大幅度減少犢牛、肉牛腹瀉有特效，提高生長速度。④改善奶牛肢體狀況，降低生殖系統疾病及急慢性乳房炎導致死淘率居高不下，提高繁殖性能。⑤減少消化道系統疾病的發生，提高奶牛采食量。⑥有效提高飼料利用率，增加產奶量，提高收益。⑦微生物添加劑，綠色、安全、無抗、無殘留、牛奶安全可靠。⑧優化生態環境，降低舍內氨氣、臭氣等污染氣體的濃度，改善飼喂環境。

1材料和方法

1.1 試驗材料

1.1.1益康肽：是山東健源生物科技有限公司引進國外最新抗菌肽高科技成果，經選育的國外優良菌種和先進生產工藝生產的純天然免疫增強型飼料營養素，是一種新型復合高活性抑菌枯草芽孢桿菌、高活性抑菌植物乳桿菌的飼料添加劑，飼喂后能夠很好的定植于胃腸道粘膜，抑制病原菌滋生，增強機體免疫力；可以有效降低體細胞數，減少隱性乳房炎發病率。

有效成份：高活性抑菌枯草芽孢桿菌、高活性抑菌乳酸菌及其抑菌代謝產物抗菌肽、酵母鋅、酵母硒等。有效活菌總數≥1.0×109cfu/g。1.1.2 奶牛 ：

從山東某牛場選擇被診斷為隱性乳房炎的泌乳期奶牛，從中隨機選取10頭奶牛作為開展益康肽對奶牛隱性乳房炎影響的試驗動物。分為兩組，試驗組和對照組。試驗組分別為070401、070411、070424、070510、070523、070530、070722、090729。對照組為071230、080506。

表1飼喂益康肽前后試驗組奶牛隱性乳房炎程度

隱性乳房炎程度 試驗前乳區數 試驗后乳區數

+++ 5 0

++ 11 1

+ 2 1

正常 14 30

合計 32

32表2飼喂益康肽前后測試奶牛各乳區隱性乳房炎情況

牛號 071230 080506 070401 070411 070424 070510 070523 070530

試驗前 試驗后 試驗前 試驗后 試驗前 試驗后 試驗前 試驗后 試驗前 試驗后 試驗前 試驗后 試驗前 試驗后 試驗前

前左乳區++++++++++++-++-----++-++

前右乳區++--+-+++---++-+++-+

后左乳區--+++++++--++------

后右乳區--++++--++-+++-++---++

診斷結果有效 治愈 治愈 治愈 治愈 治愈

試驗后

070722 090729

試驗前 試驗后 試驗前 試驗后

---++++

-----

-++-++-

-----

治愈 有效

從山東某牛場隨機選擇10頭體細胞數較高的奶牛作為開展益康肽對奶牛體細胞數影響的實驗動物。分為兩組，試驗組和對照組。試驗組分別為5907206、090729、919、080713、070512、110214、110625、110818、070404、110106。對照組為090424、X-124。1.1.3 CMT檢測液，CMT檢測盤 1.2 試驗方法

在本試驗中，為研究益康肽對奶牛隱性乳房炎以及體細胞數的影響，將兩組試驗牛每天飼喂益康肽200g，一天一次，由專人拌料飼喂，飼喂期為15天。從2013年10月1日開始到2013年10月15結束。

在研究中所有試驗奶牛均用溫水清洗乳房，抹干后用0.1%新潔爾滅溶液毛巾擦洗乳房，再用70%酒精棉球消毒乳頭和操作人員的手。將每個乳頭的前兩把奶廢棄，擠出并收集各個乳區的乳樣5ml于檢測樣品盤中，用CMT法對各乳樣進行乳房炎檢驗。并通過DHI在試驗開始前后分別檢測試驗牛只體細胞數。結果

2.1 益康肽對奶牛隱性乳房炎的影響

表1數據顯示，試驗組的奶牛飼喂益康肽前后，奶牛乳房炎得到不同程度的好轉，依奶牛個體體質不同而有所差距。其中完全治愈率達到89%。從表2可以詳細看出飼喂益康肽前后奶牛乳房炎康復程度顯著，大部分完全康復，少數個體由于機體自身素質的差異并未完全康復，但是治療效果明顯。前兩組空白對照組沒有飼喂益康肽，隱性乳房炎沒有好轉的跡象。從兩個表可以明顯看出益康肽對奶牛隱性乳房炎有很好的防治效果。2.2益康肽對奶牛體細胞數的影響

表3飼喂益康肽前后測試奶牛體細胞數情況（萬個/ml）

牛號 試驗前 試驗后 牛號 試驗前 試驗后

090424 1821.9 1829.6 070512 1823.0 22.6

X-124 1745.5 1642.2 110214 1121.2 7．3

5907206 1605.6 789.0 110625 2040.6 6.7

090729 2182.3 242.8 110818 1189.8 51.7

919 1526.4 24.4 070404 1258.4 489.3

080713 1346.7 25.9 110106 1821.9 224.0

表3 數據說明，奶牛飼喂益康肽之后，牛乳中體細胞數迅速下降。從中可以看出益康肽對降低奶牛體細胞數具有顯著效果。

3結論

從以上實驗以及所得到的數據清晰顯示出益康肽對于降低奶牛隱性乳房炎發生率以及降低體細胞數具有顯著效果。為了奶牛健康養殖，生態養殖，解決奶牛養殖中濫用藥物，生態危機，食品危機，生物危機和環境污染等的一系列問題，實現奶牛養殖可持續發展。益康肽產品將有良好的市場前景，應當大力推廣。

參考文獻：

第二篇：益康銷售

藥品銷售按市場分有OTC（非處方藥）即藥店和處方藥（即醫院）兩種，按銷售渠道分有做量（即俗稱的“做市場”）和做臨床（醫院）兩種

產品要想能夠順利地打進醫院，進入臨床用藥，就要求企業的醫藥銷售

人員對醫院進藥的形式，進藥的程序。

（一）產品進入醫院的形式

1、產品代理形式進入醫院。醫藥生產企業委托某家醫藥經銷單位，由其作為產

品的代理，而使產品打入相對應的醫院。其中又可分為全面代理形式和半代理形式。

①全面代理形式，是指由醫藥代理單位完成產品到醫院的進入、促銷以及收款的全部過程。這種方式往往是生產企業將合適的底價開給代理單位并簽好合同，以足夠的利潤空間刺激其經銷的積極性。

②半代理形式，是指醫藥代理單位僅完成產品到醫院的進入和收款工作，產品在醫院的促銷工作由企業人員完成。這種方式，有利于企業直接掌握產品在醫院的銷售動態，把握各種市場信息，對銷量的全面提升有較大的幫助，但與全面代理相比工作量要更大些。

2．產品直接進入醫院。醫藥生產企業不依靠相關的醫藥經銷單位，直接派出醫

藥業務代表去醫院做開發工作，從而完成產品進入、促銷、收款的全過程。其根據不同情況又可分成兩種方式：①企業注冊有銷售公司并以銷售公司的名義將產品直接送進醫院而進行臨床使用。②通過醫藥經銷單位過票的形式進入醫院，即企業完成醫院開發的全過程，包括產品的進入、促銷、收款，但給醫院的票據是相關經銷單位的，企業須為經銷單位留一定的利潤。這樣做有幾個原因，一是企業未注冊自己的銷售公司，必須通過相應的醫藥經銷單位過票，以使產品進入醫院合法化（由于醫藥法規規定不允許生產企業直接將產品送進醫院）；二是企業雖注冊有自己的銷售公司，但由于醫院所在的地方當局行政干預，保護地方醫藥經銷單位的利益，因而必須通過地方醫藥經銷單位過票，方能進入醫院；

（二）產品進入醫院臨床使用的一般程序

1．醫院臨床科室提出用藥申請并寫申購單；

2．醫院藥劑科對臨床科室的用藥申請進行復核批準；

3．主管進藥的醫院領導（一般是副院長）對申請進行審核；

4．醫院藥事委員會對欲購藥品進行討論通過；

5．企業產品進入醫院藥庫；

6．企業產品由醫院藥庫發藥人員將產品送到藥房（門診部、住院部）；

7．醫院臨床科室開始臨床用藥。

（三）產品進入醫院的方法

1.新產品醫院推廣會。醫院推廣會可分為針對整個區域內所有醫院的和針對具體

某一家醫院的推廣會。針對整個區域內所有醫院的推廣會的組織，一般由公司先派藥品銷售人員到所要開發市場的區域對當地的藥學會、醫學會、衛生局等部門進行公關聯絡，盡量請到這些社團、機關的相關領導，以這些部門的名義舉辦“××新產品臨床交流會”的形式舉辦推廣會。可以給這些單位相應的會務費，以便能夠順利的談妥。邀請當地比較有名的專家教授、相應臨床科室的主任在會上講話以示權威性。時間、地點確定好以后，將該區域內大中小型醫院的院長、藥劑科主任、采購、財務科長和相對應科室的主任、副主任以及有關專家請到，進行產品的交流，以達到產品進入醫院的目的。

4．由醫院的藥事委員會或相關成員推薦。醫院的藥事委員會是醫院為完善進藥

制度而成立的專門班子，一般由會長和多名成員組成。新產品進入醫院必須經藥事委員會批準方可。因此應先調查清楚藥事委員會成員的情況（如姓名、電話、住址、喜好、家庭情況等），再由藥品銷售人員具體聯絡，以新產品推廣研討會的名義邀請他們參加企業組織的座談會。會前應多與各成員聯絡，尤其是一些比較權威的專家教授、會長等，會后再進行相應的公關，以便促使他們能夠寫下產品推薦條，從而使產品進入醫院。

9．以廣告強迫的形式使產品進入。廣告強迫是指先用各種廣告轟炸，使醫院里

來看病的病人指名要產品，醫生要產品，從而達到進入的目的。

10．通過行政手段使產品進入。可以到醫院的上級部門，如衛生局或政府部門進

行公關，從而由他們出面使產品打進醫院。

12．其它方法。

總之產品進入醫院，成為臨床用藥，需要一定的程序和方法，需要銷售人員充分

利用天時、地利、人和的各種優勢。

（四）影響醫院進藥的不利因素

影響醫院進藥的因素一般有醫院內部的行政干預和其他人為因素；當地衛生局 接受產品；同類產品的經銷單位阻止等等。針對醫院內部因素，可摸清進藥所需的 個環節，對各環節的負責人進行溝通公關，從而達到進藥目的。針對衛生局的因素 就需對衛生局進行直接或間接的公關，以扭轉局面。針對同類產品經銷單位的因素 可先查出對方的手段，然后以比對方更加優厚的條件去說服醫院。

第三篇：2013述職報告(康益民)

2013述職報告

蘆洲綜治辦專職副主任 康益民

2013年一年來，在縣委政法委、鄉黨委的正確領導下，在組織的關心和同志們的幫助下，本人認真履職，扎實工作，完成了各項工作任務，取得了一定成績。現將2013年的學習、工作和生活等情況匯報如下。

一、加強學習，不斷提高自身政策理論水平

擔任新的職務，面對新的工作崗位和新的工作內容，我更加感覺到自身能力水平和理論知識的匱乏，所以我始終堅持學習不放松，不僅緊跟時代步伐，堅持不懈地加強學xxx省、市等黨在農村的路線、方針、政策，學習相關的法律法規。通過讀書看報上網、參加學習培訓等形式，認真學習了黨的十八大精神，系統學習了《中華人民共和國人民調解法》、《信訪條例》等業務法規，不斷提高自己的政策理論水平。同時，我還注重向群眾學習，向領導和同事學習，向實踐學習，取他人之長，補己之短，不斷提高自身水平。

二、認真履職，不斷提高全鄉綜治工作水平

一是加強引導，發動群眾，強化宣傳促氛圍。認真抓好“綜治宣傳月”活動，組織職能部門開展各項活動積極宣傳綜治工作的重大意義。編印、張貼、發放宣傳資料向干部群眾廣泛宣傳，不斷優化綜治工作氛圍。按照和諧平安創建要求，認真落實和諧平安創建工作領導責任制，形成黨政領導、綜治牽頭、企業配合、群眾參與的創建工作格局。認真開展平安村（站所、企業）、四零村創建活動，擴大創建覆蓋面，提高創建質量。

二是化解矛盾，消除隱患，夯實根基促和諧。堅持鄉村兩級矛盾糾紛排查調處工作例會不動搖，大力開展矛盾糾紛排查化解攻堅行動.深入開展校園周邊環境整治和治安重點地區集中整治活動，有效應對各種突發事件。

三是夯實基礎，創新社會管理，延伸隊伍促網絡。加強綜治辦硬軟件建設，不斷提高綜治辦組織、協調和指導綜治維穩工作

能力。對村級治保會、調委會、一長八員進行調整，不斷夯實最基層綜治力量。建立村級綜治隊伍培訓的長效機制，2013年我鄉組織開展綜治隊伍專門集中培訓1次，系統學習基層實用法律知識、業務知識，不斷增強基層綜治隊伍的能力水平。組織開展了半年綜治工作檢查。

三、廉潔從政，認真落實黨風廉政建設責任制

本人在努力加強學習、認真履行職責的同時，在思想、政治、行動上，始終與組織保持高度一致，服從組織、服從領導、牢固樹立廉潔從政意識，堅決遵守機關各項規章制度，嚴格遵守黨員干部廉潔自律各項規定，認真執行黨風廉政建設責任制。嚴格按照《中國共產黨黨員領導干部廉潔從政若干準則》中8個禁止、52個不準的要求，在經濟上、生活作風上嚴格要求自己，堅決抵制腐朽思想的侵蝕，堅持做到堂堂正正做人，清清白白干事。在工作中，杜絕懶、蠻、散作風，發揚艱苦樸素優良作風，沒有發生不履行工作職責，不作為和亂作為現象。

回顧一年的工作，本人付出了艱巨的努力，取得了一定的成績，得到了組織和領導的肯定，這要感謝組織和領導對我的關心，感謝同志們對我的幫助，使我在政治素質、工作能力、溝通協調等方面得到了較大提高。當然，在總結反思的同時，我也清醒地認識到自身存在的缺點與不足，如系統性學習不夠，工作魄力不夠等等。今后，我將加倍努力，克服困難，勇往直前，認真履行好自己的職責，不辜負組織的厚愛與期盼。

2013年12月

第四篇：益來康,一起創造未來

益來康，與你共創美好明天

生命之所以美好，是因為我們可以在有生之年盡情的追逐夢想，做自己想做的事，勇敢去面對成功和失敗。不管結果如何，只要你愿意在跌倒后站起來，一切都能從頭來過。年輕人意氣風發，他們的夢想也豐富多彩，而大部分人的夢想都是通過工作來實現的。益來康公司就是一個承載著所有員工夢想的企業，有了益來康的陪伴，相信大家一定會感到無比的幸福和充實。

湖北益來康公司是唯創國際集團在大陸的一個子公司，成立于2009年，至今已有5年時間。益來康公司主要負責唯創集團在大陸地區健康產業的銷售、服務。這五年期間，益來康的員工不畏艱難險阻，毅然決然的追隨公司一起創業、創新，為了給顧客提供更好的服務而披星戴月、任勞任怨。而益來康也深知擁有一批優秀的員工，是企業發展前進最大的動力。因此，公司一向很注重對員工的培養。益來康擁有完善的晉升制度，專業的崗位培訓，廣闊的發展空間。只要你擁有夢想，想要在工作中尋找到成就感，想通過優秀的工作表現來證明自己，益來康公司絕對可以為你提供很好的平臺。

在益來康，所有的人心連成一條線，只為了能夠齊心協力，為顧客創造一個更好的健康產品及服務。顧客的健康就是每一位益來康人最大的開心和快樂。所謂贈人玫瑰，手有余香。能夠給顧客帶去健康和幸福，益來康人也會感到欣慰和成就感。歡迎每一位有夢青年加入益來康的團隊，與我們一起創造美好的明天！

第五篇：精益論文

學習與實施精益生產的關鍵

——深入理解、掌握精益生產的理念和三條基本原理

川儀金屬功能材料分公司 黃德鈞

從2008年5月17日開始，至今已參加了9次（9天）由重慶川儀總廠有限公司組織的精益生產管理培訓。通過這次精益生產管理培訓，較系統的對精益生產進行了學習，使精益生產的精髓得以理解。在培訓即將結束之際，將一點學習心得整理如下供大家商榷。

接觸“精益生產”一詞，已是較早的事了。

那是上世紀的八十年代末九十年代初，由菲利普·科特勒等人合著的一本叫《新的競爭——日本打進歐美市場的成功經驗》小冊子中有這樣一段描述：由于日本汽車制造業都將其零部件供應廠安排在自己同一工業區之內，如同在自己的經營活動中所運用的方法一樣，所以能采用著名的“看板”（Kanban）即“及時供應”（“Just-in-time”inventory system）。合理的生產流水線的安排減少了運輸費用，使運輸中造成的損壞減少到最低程度，并大幅度降低了必要的庫存儲備。在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾小時才生產出來。當時，想這是一種什么樣的生產管理系統，令老美大加贊賞。于是對這方面的資料與書籍進行了查閱，接觸到“精益生產”一詞，慢慢的知道其演變過程。

然而，這個期間大多數國內資料都將“精益生產”的具體操作都用“看板”管理來演繹。逐漸的就有種感覺，似乎“精益生產”=“準時化生產”=“看板”管理。同時，大量的成功案例都在機械加工、電子器件組裝、儀器儀表裝配類加工裝配型企業上，而在流程型企業中宣有成功案例。當時，流程型企業的成功生產管理案例主要為推行MRP獲得。認為像我所在的流程型企業應當從推行MRP來獲得生產效率的提高（現在應是ERP管理系統）。

正是這種對精益生產的認識不足，造成了今天的后果——我們不得不重新學習、了解、認識和利用JIT哲理與精益生產。

上世紀中葉，當美國的汽車工業處于發展的頂峰時，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大批量生產方式進行了徹底的分析，得出了兩條結論：

1.大批量生產方式在削減成本方面的潛力要遠遠超過其規模效應所帶來的好處

2.大批量生產方式的縱向泰勒制 組織體制不利于企業對市場的適應和職工積極性、智慧和創造力的發揮

基于這兩點認識，豐田公司根據自身面臨需求不足、技術落后、資金短缺等嚴重困難的特點，同時結合日本獨特的文化背景，逐步創立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產方式。這種生產方式在1973年的石油危機中體現了巨大的優越性，并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰勝美國的法寶，從而促使美國化費500萬美元和5年時間對日本的生產方式進行考察和研究，并把這種生產方式重新命名為精益生產(LEAN PRODUCTION)。

精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。

對于“精益生產”，2003年由《改變世界的機器》作者之一的J.P.沃麥克為首的“精益企業協會（Lean Enterprise Institute）”編撰的《精益詞典》是這樣定義的：“精益生產是一種用來組織和管理產品開發、作業、供應商和客戶關系的業務系統。與過去的大量生產方式相比，這種系統只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產產品的時間，和較少的質量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。精益生產是由豐田汽車公司在二戰以后首創的，根據1990年的資料，與相同生產能力的大量生產系統相比，盡管它（指豐田）的產品品種多、批量小、質量缺陷少，而它只需要一半的勞動力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開發時間和產品制造周期。?”。

簡言之精益生產就是建立在準時生產(JIT)、每個員工都對質量負責和價值流三個原則基礎上的生產體系。其產核心思想是減少資源浪費。其本質是隱藏著戴明質量控制的靈魂與思想，即戴明推行的質量管理基本原理。

準時生產主張：基于盲目需求的產品的生產是沒有用的，生產必須與市場需求密切聯系；消除一切浪費(損耗)；必須執行按照訂單或市場需求進行生產的準時制。

精益生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該盡快地糾正。把新技術與新工藝融入生產流程的分析、設計與再造和過程的連續改善中，使企業的知產權與技術優勢蘊含在制造過程中。

價值流(Value stream)指的是創造、生產和將貨物或服務提供給市場的流程/過程。對于貨物，價值流是由原材料供應、制造與裝配和配送網絡組成。服務的價值流是由供應商、支持技術與人、服務的生產者和配送渠道構成。因此，應該把企業看作一系列相互關聯、連續統一完整的產品與服務生產與供應過程。它包括了所有相關的供應商和市場顧客群。因此，價值流與供應鏈管理(SCM)和客戶關系管理(CRM)密切相關，是企業商務運作的重大更新領域。

精益方式的基本理念：消除一切形式的浪費(損耗)。在精益管理中列舉了幾種典型的浪費：廢品與次品，超額生產或提前生產，由于停工待料、設備故障與計劃差錯造成的等待、多余的搬運，庫存的積壓，過剩的產品或服務功能。認定“一切不產生附加價值的活動都是無效的流動”，它們就是浪費。連續改進，不斷完善，不斷提高，精益求精。

實施零缺陷、零庫存、零故障與零調整(如10分鐘換模法)。把通過激勵機制調動員工的積極性與創造性放在管理工作的首位。

確立“人是生產諸要素中的首要因素”理念。

所以，學習與實施精益生產的關鍵是：理解和掌握精益生產體系的相關理念和上述三條基本原理。同時，去除浮躁與急于求成的心態，認真地把精益生產方式的基本概念、基本原理、適用的新技術和新的管理理念、方法同企業的顧客與資源條件融合，并落實于整個制造流程(過程)中，以形成我們獨有、難于被競爭對手學習、模仿與竊取的競爭優勢。

學習完畢，回企業后，將以消除浪費為核心，從宣傳精益生產知識開始，從身邊的點滴改善做起，溶入到公司推行的精益生產管理活動中，為實現集團公司的宏偉戰略目標添磚加瓦，盡責盡力。

今日學、明日用，讓精益生產理念為企業所用

川儀金屬功能材料分公司

庹媛媛

2008年，我們企業發展在迎來世界新一輪以信息產業為代表的高科技產業生產制造環節大規模向我國轉移的發展契機同時，也面臨原材料、能源價格不斷上升，人民幣升值、出品退稅降低，信貸緊縮、利率調整、財務費用大幅增加，新勞動合同法的執行以及CPI指數不斷攀升直接或間接影響人力資源成本上升，而企業產品銷售價格仍處于平穩，甚至部分產品價格由于市場激烈競爭還有所下跌的困境。那么如何應對不利因素，加強內部管理降低成本，減虧增贏是我們當前的重要任務之一。這一時期，總廠公司組織各分公司主管生產領導、中層干部以及管理鼓干，一起利用業余時間參加從專業顧問公司聘請的高級專家進行精益生產管理業務知識培訓學習，是非常有必要的。

通過歷時四個月的培訓學習，讓我們了解了精益生產的理念以及JIT準時化生產、CELL單元柔性生產、IE工業工程管理技巧、價值流分析與現場成本控制、現場管理與改善、標準工時制定與生產線改善、設備全面維修保養管理等方面的管理和技術方法運用知識。雖然由于學習時間較短和專業局限性，還有一些管理技術方法沒有完全消化掌握，精益生產的某些管理方法也不一定完全適合本企業的生產模式，但我們都非常珍惜這個機會，也力爭做到今日學，明日用，結合本公司的生產特點，讓精益生產的管理理念以及一些先進的、科學的技術方法運用到企業中，合理優化生產，降低生產成本，不斷提高企業的生產管理水平和管理效率，從而增強企業的競爭力順利渡過難關。

一、精益生產及其管理理念總結

精益生產是一套生產管理技術，其生產方式實質上就是豐田生產系統，“精”表示精良、精確、精細，“益”包含利益、效益等意思，“精益”二字形象地突出了這種生產方式的特點。精益生產基本理念通俗總結來說，就是貼近顧客需求，減少企業各個環節浪費，降低成本，提高質量，以最小的投入，最低的成本，獲取最大的利潤效益。

精益生產的意義和作用就在于通過優化工業布局，均衡生產，減少浪費，不斷提高產品質量，增強團隊合作與溝通，充分發揮員工的能力作用，擴展員工技術成為多面手，并培養員工改善技能，使其不斷自我提高，從而不斷增強企業綜合素質和管理水平，提高企業競爭能力。

二、結合本公司生產經營特點，簡述精益生產管理理念和技術方法如何在企業中運用。

（一）善于尋找問題，解決問題，運用“精益生產”的觀點重新審視和消除各環節中存在的浪費，降低成本。

精益生產是一個不斷改進的動態過程，是從低水平向高水平改進的過程，是對PDCA循環很好應用的一個過程。要做到以最小投入，最低成本，獲取最大利潤，那么我們就有必要運用“精益生產”的觀點從新品開發、材料采購、生產管理到銷售等各個環節，去尋找浪費現象，善于暴露問題，并針對問題積極想辦法提措施去解決整改問題，從而減少浪費，降低成本。

精益生產認為浪費不僅是大家通常認為的物料浪費，而是從顧客角度所有一切不增值的活動都是浪費。豐田公司定義更為明確，即“凡是超過生產產品所絕對必要的最少量的設備、材料、零部件和工作時間的部分，都是浪費”。這給我們去尋找問題拓寬了思路。具體歸結為七大浪費：

（1）等待，如物料供應不足、前工序生產瓶頸造成等待，設備故障停工維修造成生產停滯，都不創造價值；

（2）運輸、物料搬遷，如布局不合理，搬運距離增加，造成的無效作業增加，；

（3）質量缺陷，不良品造成的額外成本，如返工、退貨等質量損失；

（4）多余動作增加強度，降低勞動效率；

（5）過剩加工造成的工序浪費，如為了保證客戶產品質量，而對本企業生產產品、原材料質量等提出過高的精度和要求，或者進行不必要的加工等；

（6）庫存造成額外成本，特別在原材料價格波動幅度較大的時期，庫存占用不合理將會給企業帶來較大的資金和利潤風險；

（7）過量生產造成的浪費。目前大部分企業都是小批量多規格生產模式，針對不同客戶提供相應的產品，如果生產過量，特別是特種規格產品生產過量，很容易造成多余產品成為呆滯存貨，從而占用庫存資金不能及時變現。

（二）引入“JIT準時化和柔性生產管理”的基本思想，均衡生產，合理控制各工序物料占用，保持物流平衡，并最大限度地發揮員工的作用。

JIT準時化生產的基本思想就是“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”。隨著市場競爭加劇以及客戶結構調整，同品種大批量生產時代已遠去，目前企業面對的客戶所需產品都是多品種小批量的多元化生產方式，再加之原材料價格波動幅度較大、資金非常緊張的情況下，如何合理均衡生產，解決生產瓶頸，確保交期，保持物流平衡，減少存貨占用，降低資金風險，引入“適時、適量、適物” 的生產管理思想是非常有必要的。

當然要完全做到準時化生產、零庫存以及完全按訂單生產，對于目前企業管理現狀是不現實的，也是比較困難的。但我們要認真學習總結JIT準時化和柔性生產管理思想，對我們企業現行管理中采購、生產、市場等管理環節存在問題進行分析，建議加強以下幾方面的改善：

1、拓展市場信息收集渠道，做好市場調研和策劃，保持內外部信息的及時反饋、傳遞，并加強總結與分析，盡可能地做好銷售訂單、物料需求和生產預測計劃，為物資采購供應、生產組織安排、銷售、貨款回籠等工作開展提供較為準確的指導依據，不斷提高對市場的適應性，爭取做到以最小資金投入和生產成本，滿足顧客需求。

2、結合生產、技術、設備等各職能部門力量，合理評估現有生產布局及各工序生產能力，在不大量增加成本的情況下適當地、合理地、科學地調整和改進生產工藝流程以及設備布局,，解決生產瓶頸，減少由于生產工藝流程不通暢、布局不合理造成的工序物料和人力資源浪費情況，均衡生產，降低成本。

3、加強與主要原材料采購供應商的溝通交流，提高供應商的品質與信任度，建立適應企業發展的供應鏈網絡與聯盟，合理占用上游資金，并確保能及時獲得數量充足、品質優良的物料，以減少由于物料供應不足或原材料質量問題造成的等待以及不良品浪費。

（三）在加強推行6S現場管理與改善的基礎上，綜合運用和推進TPM，通過改善設備和人員的素質，持續促進員工、設備、企業整體素質得到改善。

在推行6S管理中，我們有時會遇到某些員工素質低下，行為習慣不好，企業工作環境紊亂，有些設備未按規定進行日常點檢和保養，有的機器閑置未用灰塵很厚，但保養記錄卻記載著日日清潔，還有在生產工序上擺放著多余的物料、廢料未及時清理、整理等等現象，這些都我們必須去管理和改善地方。現場管理不僅是一部人的事，應該做到全員參與，大家互相督促、學習和交流，只有大家的意識變了才會導致其行為變，而行為變了才會導致習慣變。

精益生產是對現場管理量化的衡量，是一套現場改善的方法，真正的現場管理就是質量、技術、生產、成本、銷售、交付、采購、資源利用等綜合管理，企業創造價值和利潤的場所均視為現場的一部分。

在此基礎上，應大力開展TPM推進工作，TPM即全員生產維護，是通過員工素質與設備效率的提高，使企業的體質得到根本改善,其目的是提高有效生產時間以充分利用各種資源。TPM是人與物質協調的技術產物，它通過對設備、業務的改善，促使人的思想發生理性變化，特別是促進員工形成主人翁意識，從而給企業帶來競爭活力。在綜合運用和推進TPM以及現場管理與改善時應注意以下幾個方面：

1、TPM是徹底的實踐活動，改善不能急于求成。如果省略過程，只重視結果的話，那么在現場上要遵守的基本和原則將不復存在。整理、整頓、清掃3S活動要習慣化，維持好干凈規則的工作現場，制定并遵守有活力的標準，及時發現和復原，改善不合理的地方。

2、要進行以人為中心的TPM活動。每個員工都有潛力，要進行激發每個員工潛質的小組活動，最大限度地提高每個人的積極性。

我們可以通過逐步建立、修訂完善相關制度，使員工不斷改進作業方法和手段，提升個人的工作效率。此外，通過設備的改進與工業技術水平的改善，也可以提升人均生產臺數或生產量。

3、將計劃保養和自主保養相互結合。自主保養和計劃保養兩者的實施主體有所區別，從以上兩個方面對設備進行日常維護和保養，可以減少設備故障和事故的發生，從而有效地提高設備的可靠性和綜合效率。

自主保養是以生產現場操作人員為主，主要圍繞現場設備進行檢查和保養，包括清潔、整頓、維修等基礎工作，同時也對加油、緊固等維修技能加以訓練，使員工有能力對小故障進行修理。而計劃保養則是企業有計劃地對設備進行預防性的管理、維護和保養。

（四）精益求精、持之以恒地加強開展工藝攻關和質量改進工作，狠抓產品質量，減少物料損耗、廢料以及不良品的損失和浪費。

“質量是企業的生命，顧客的需求就是我們的追求”的觀念正逐步進入我們每個人的心中。我們應學習精益生產理念注重源頭質量控制，即第一次就把工作做好，如果第一次就將事情做正確，質量保證了，那么許多用于產品檢查、次品返工、廢品處置、顧客索賠等高昂費用支出就可以免除了。要知道“優質并不需要多花錢”。

1、我們應通過多種形式開展宣傳與培訓，讓員工更多地學習了解質量管理基本知識和相關制度的規定，逐步培養并增強全員質量意識，從而提高企業整體質量水平。

2、對于發生的不合格品或者質量事故，我們一定要采用質量三不放過原則，即不查清不合格或事故的原因不放過，不查清責任者不放過，不落實改進的措施不放過，真正發揮質量把關和預防的作用。

3、積極開展有效的QC活動，通過加強技術工藝攻關和質量改進，增強對工序質量的控制，強化過程質量管理，保證最終產品質量的實現。

4、不斷完善質量環境管理體系，做好日常內部體系評審檢查以及糾正預防措施，保證各項工作持續改進，從而確保質量環境體系的有效運行。

總之，精益生產是結合現場管理低成本運行的一套管理模式，精益生產理念及其先進的技術方法對企業來說是非常有借鑒作用的。我們每個管理者都應具備問題意識、危機意識、品質意識、改善意識，理論聯系實際，不斷尋求適應本企業生產經營特點的工作和改善方法，并充分發揮各級員工的能動作用。相信，企業一定會在不斷的持續改進中得到較大且長期的實惠與效益。

消除浪費創造企業最大利潤和價值

川儀金屬功能材料分公司 李功燦

通過公司組織對精益生產的學習，了解了精益生產的基本知識，認識到了精益生產對企業管理的重要性，總結本次培訓，感覺在公司的管理工作中，有許多方面都可以用精益生產的方法來加以提高。

精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。

企業生產經營的目的是追求利潤最大化，要追求利潤最大化必須最大限度地降低成本，而降低成本的關鍵點是降低生產成本，要降低生產成本必須徹底消除生產過程中的各種浪費，精益生產方式是消除生產過程中各種浪費的有效手段，所以運用精益生產思想是企業降低生產成本、提高企業利潤和增強企業競爭力的理想選擇。

精益生產的基本思想：只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品。

精益生產的目標：

1、總目標為達到平衡系統，獲取最大利潤，即貫穿整個系統的平滑、迅速的物料。

2、基本目標為降低成本，徹底排除浪費。

3、基本子目標：為消除中斷、系統具備柔性、減少換產時間與生產提前期、存貨最小化、消除浪費。

在競爭激烈的市場環境中，企業要得到良好的發展，除了要在品質上具有競爭力外，成本的競爭也是一個非常重要的關鍵。對于川儀這樣的國有企業，其固有成本較高，在市場競爭中成本的競爭力是較弱的，如何降低成本提高競爭力，精益生產提出了較好的管理方法。精益生產把降低成本，排除浪費作為基本目標，在其理論中，將企業生產過程中的活動分為兩類：增值作業和不增值而浪費的作業。增值作業是指能為最終產品增加功能，更好地滿足客戶需要的作業，是企業生產經營所必需的；不增值作業是不能給最終產品增加功能，不能增加客戶消費效用的作業，從效率觀點看也就是一種浪費。徹底消除浪費是降低企業生產成本的有效方法。并指出企業中常見有七種浪費現象：

1、制造過剩的浪費。

2、停工待料的浪費。

3、過多搬運的浪費。

4、加工本身的浪費。

5、庫存的浪費。

6、動作的浪費。

7、制造廢次品的浪費。

而其中以制造過剩和庫存過多為最大的浪費。制造過剩產生了存貨，存貨的存在造成了大量的庫存和過多的搬運，并掩蓋了生產中可能存在的質量缺陷和低效率。企業應有效地識別生產過程中的浪費并徹底地消除這些浪費，從而達到降低生產成本的目的。

一、企業只有有效地識別生產過程中的浪費，才能去徹底地消除這些浪費，所以識別浪費是消除浪費的前提。精益生產理論告訴我們識別生產過程的浪費主要有以下幾種方法：

1、現場6S管理和目視管理

現場6S管理和目視管理是推行精益生產的基礎，是改善現場的最直接，最有效的方法。目的都是建立整潔高效的環境和高素質的職工隊伍，使企業降低管理成本，提高管理效率。

２、合理化建議活動

企業中工人和基層管理人員往往最了解哪些生產活動是多余的，哪些地方需要改善，他們也往往能夠提供最切實可行的改善方案，所以企業提供自下而上的溝通渠道是非常必要的，開展合理化建議活動就是一種非常有效的手段，也是精益生產理論所推崇一種識別生產過程中各類浪費的有效辦法。

二、消除浪費的方法

1、實行準時化生產方式

實行準時化生產方式是消除庫存最有效的方法。所謂準時化生產方式，就是在需要的時間，按需要的數量，生產需要的產品。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。為達到這一目標，準時化生產方式提供了三種基本手段：

（1）適時適量生產：只在市場需要的時候生產市場需要的產品。對于企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需要量的變化。否則的話，由于生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費，而避免這些浪費的手段，就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品；

（2）生產同步化：在不間斷的連續生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。

（3）生產均衡化：是實現適時適量生產的前提條件。生產均衡化要求合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。調整生產流程，建立精益生產單元

2、調整生產流程的目的是要消除生產過程中那些多余的過程，其目標就是使生產流程最合理、最簡潔、搬運的動作最少、所用的人員最少。

3、團隊工作法

精益生產要求企業每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

精益生產強調靈活地建立高效的、具有強烈信任感的團隊，團隊工作法是精益生產方式人員組織方面的一個重要特征，通過靈活地根據工作需要隨時組建團隊，能充分利用企業的人力資源，最大限度地減少人員的使用。

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。

三、結合我公司的實際情況應從以下幾方面減少浪費

1、制造過剩浪費的改進

由于我公司產品的特殊性，要達到適量生產是非常困難的，目前成品庫庫存量已經達到一個相當的高度，加上我公司的產品若存放時間過長就可能報廢，因此在制造過剩的浪費在我公司是非常突出的。要減少制造過剩產生的浪費，應該做好以下幾點：

（1）提高產品質量的保證能力，使各類產品的成品率穩定在最小的范圍，便于生產部門在投料時有一定相對準確的數據，避免為保證用戶的需求量，多投入多產出的現象，從而出現制造過剩的浪費。

（2）積極與用戶溝通，盡量將多產出的材料銷售給用戶。由于制造過剩不可避免，因此怎樣處理制造過剩的材料是解決問題的一個方法，在我們跟用戶簽訂合同時可以就此問題進行協商，在保證銷售利潤的情況下，我們因該及時將制造過剩的產品銷售給用戶，減少制造過剩帶來的浪費。

2、停工待料浪費的改進

要減少停工待料浪費，首先需達到生產同步化和生產均衡化，要對生產能力進行評價，對生產瓶頸進行改造，滿足生產均衡；同時要合理組織安排生產，使生產達到同步化。結合我公司實際在減少停工待料浪費主要還需解決生產批量的滿足上，因為我公司產品在進行熱處理對情況比較多，每年電耗、油耗、氣耗的成本在600-700萬元，因此如何解決這些耗能設備的能夠達到設計加工能力的問題，是減少停工待料浪費的一個重要方面。在承接合同時應充分與生產結合，盡可能滿足設備的設計加工能力，考慮到集中生產或大批量生產的要求，節約生產成本，減少停工待料浪費。

3、加工本身浪費改進

對于加工本身浪費在我公司表現也特別突出，主要表現在一部由于規格準備與用戶要求的差異，可能造成基帶加工浪費；金屬熔煉造成的無形損耗浪費；軋制收放卷時頭尾無法滿足要求的浪費；廉金屬熔煉錠子縮孔產生造成成品率低的浪費；鍛打無法加工大錠子需切割為兩段造成的浪費；酸洗時造成的材料損耗產生的浪費；以上種種浪費對公司成本造成了很大的壓力。

要解決以上的浪費，需要從物料準備上、技術提高上、設備改進上、工藝的公關等方面加以解決，需要各部門積極配合，各級技術人員努力專研。公司應針對各個浪費現象組織立項解決。

4、庫存浪費的改進

由于材料加工的特殊性，我公司材料庫存數量巨大，總金額約3000多萬元，對于公司的生產經營帶來很大的資金壓力。要減少庫存浪費，公司的重點應加強各制造部在制品的管理，必須要在制品合理流動，對于不能使用的在制品必須及時處理。另外產品庫的庫存由于存在報廢風險，也應該想辦法進行減低和處理。保證生產的必要庫存與資金管理應合理控制，必須有專人進行分析并制定標準。

5、提高6S管理水平 浪費的識別中精益生產給出較好的方法，如目視管理是其中一種。我公司也在很早就開始實施了5S管理，但總體感覺我公司的5S管理與精益生產要求的觀念出入較大。目前公司的6S管理強調整理、整頓、清掃等方面較多，注重表面現象的檢查、督促較多，對于將上面的6S實施制度化、規范化，并貫徹執行及維持提升的清潔和人人養成好習慣，依規定行事，培養積極進取的精神到素養等方面辦法較少，效果較差。更沒有很好上升到識別浪費，解決浪費的層面。目前公司將5S上升為6S，強調了安全，我認為還應該加上節約（save)上升為7S管理。只有在管理上重視了，才能將公司的各種浪費現象識別處理加以改進和消除。

6、利用好合理化建議

上面已經講到利用合理化建議識別浪費，公司在這方面需規范管理，加強引導，加強激勵。雖然公司每年也有合理化建議等活動，但合理化建議活動往往流于形式，象征意義大于實際內容，只是把它作為一種職工參與企業管理和決策的象征，而并不是把它當成一項具有實際意義的活動，既沒有制度化，也不是經常化，更缺乏有效的激勵機制，這樣的合理化建議活動是沒有什么價值的，是一種浪費。主要原因還是公司在合理化建議的組織和管理方面存在缺陷，對于員工提出的合理化建議反應速度不夠，解決力度不夠，激勵制度吸引不夠，宣傳力度不夠。

而精益生產理論所要求的合理化建議活動必須是制度化的、經常化的，職工有什么建議隨時可以通過某種快捷的渠道反映到企業管理層，企業的有關職能部門應及時提出處理意見并迅速反饋給提建議的職工，如果建議的內容有實施價值的應當積極實施。對職工提建議的行為應及時表揚，對取得成效的建議應進行表彰和獎勵。只有這樣才能真正體現合理化建議活動的價值，才能保持職工提建議的積極性。

7、彈性配置作業人數減少浪費

在勞動費用越來越高的今天，降低勞動費明是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產量的變動，彈性地增減各班組業人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。這里的關鍵在于能否將生產量減少了的班組業人員數減下來。實現這種少人化的具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠在需求減少時，將作業所減少的工時集中起來，以整頓削減人員。但這從作業人員的角度來看，意味著標準作業中的作業內容、范圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業人員必須是具有多種技能的“多面手”。

根據我公司的實際情況，在生產任務不重的班組可以考慮班組合并，如二部上工段的一些班組，貴制部的一些班組等。對于操作簡單的班組如二部細拉、連熱等班組實現一人多臺設備操作方式達到節約人員的目的。

總之精益生產是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。所以由傳統企業向精益生產企業的轉變是一個持續改進的過程，不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題。但它確實是一種降低生產成本、提高企業利潤和企業競爭力的行之有效的方法，但我們也要認識到精益生產的所有方法不是都適應每個企業，比如零庫存的觀念等，我們只有根據企業的實際情況，有選擇性的實施企業的精益生產管理，并且堅持不懈地做下去，企業的精益之路不會遙遠。

精益生產方式對成本管理的啟示

川儀金屬功能材料分公司

楊賢軍

是老生常談的問題，也是企業永不懈怠的追求。精益生產方式賦予了成本管理全新的概念，是值得我們學習和借鑒的。在日趨激烈的市場競爭中，因原材料價格不斷上升，生產成本過高，我們的產品銷售價格缺乏競爭優勢，今年上半年也遭遇了較大的利潤虧損。本文旨在通過對精益生產方式概念學習，將其管理思想運用到企業中，改善公司的制造成本、質量以及生產管理，減少浪費，降低成本，從而提高產企業的管理水平和管理效率。

一、精益生產方式概念

豐田汽車公司自70年代以來屢創奇跡，豐田神話舉世矚目。80年代開始世界各地的企業界、學術界紛紛展開對豐田經營模式的研究，其中美國麻省理工學院數位國際汽車組織（IMVP）的專家經過對豐田生產系統長達五年的、研究和分析，在1990年出版的論述精益生產的經典著作《改變世界的機器》一書中，率先提出了精益生產（Lean Production）的概念，指出：精益生產方式是“精益”的，因為它與大量生產方式相比，一切投入都大為減少；工廠中的勞動力、生產占用的場地和工裝投資都減半，用一半時間就能開發出的新產品，其所用的工程設計工時也是一半；同時，現場所需存貨還可以大大少于一半，極少量的廢品，且能生產出更多的并不斷變型的產品。精益生產廠家把他們的目光確定在盡善盡美上：不斷地降低成本、無廢品、零庫存與無休止的產品變型。

二、精益生產方式在生產、成本管理中的意義

通過對精益生產學習，可以看出精益生產方式是企業在生產方面（關于成本、質量、交貨期等）如何有效地適應、應對市場變化，追求精益求精，消除一切浪費并不斷改善，進而增強企業的核心競爭能力、提高企業效益的相互銜接的一系列先進理念和科學方法組成的生產方式，主要為：

1、為了實現降低成本，必須消除生產中伴隨的種種不合理的過剩現象，迅速而靈活地適應市場需求的變化。

2、這樣的理想要通過JIT準時生產方式來實現，即在需要的時間、按需要的數量生產需要的產品。

3、要實現JIT，“看板”是最重要的工具，例如：豐田通過看板將全部生產過程都與市場需求相適應，并且圓滑地管理各工序生產量的信息資源。

4、為了將看板方式付諸實施，必須實現均衡生產，使最終裝配線在每個時間域平衡地領取零部件。

5、為了推行這種生產均衡化，必須縮短生產過程時間。這要通過小批量生產和“一個流”的生產和搬運來實現。其中：小批量生產可以通過縮短作業轉換時間來實現，而“一個流”生產可以通過在多工序生產線上作業的多工序作業人員來實現。

6、通過標準作業的組合和“自動化”，保證一個單位產品的加工中所有必要的作業在循環時間內完成、保證百分之百是合格品。

7、通過改善活動，修正標準作業、適當地糾正不正常現象，并提高作業人員的工作士氣。

精益生產概念體系同樣體現出“拉動”思維方式，目標（需要）拉動（解決方案），將解決方案作為第二層次的目標（需要）拉動該目標的解決方案，如此層層拉動，即形成了一整套環環相扣的圍繞最終目標的系統解決方案。因此，精益生產的實質是管理過程，包括牢固樹立和嚴格執行“在需要的時間、按需要的數量生產需要的產品”的準時生產經營理念，消滅制造的過剩；推行生產均衡化、同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，精簡整個生產系統中一切不產生附加值的工作與崗位，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應。

由于“精益生產方式是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。”因而，其在企業生產、成本管理中具有極其重要的意義。

三、精益生產方式對我們公司成本管理的啟示

主要表現在：

首先，精益生產方式以消除一切浪費、降低成本、提高效益為基本目標，是制造企業解決成本問題、提高企業競爭能力的一套系統解決方案，其理念和方法在全球制造業中具有廣泛的適應性；且與大量生產方式相比，實施精益生產方式不需要在硬件上做大的投入，即可大大降低成本、提高效率與效益。在公司經營陷入困境的狀況下，如何通過采用精益生產方式大幅降低成本、提高品質、提高企業的快速反應能力而迅速扭轉了被動局面，我們公司可以借鑒和引進精益生產方式的理念，從系統觀念出發解決目前剪不斷、理還亂的成本問題。

其次，作為一個成立40年的國有企業公司引進精益生產方式，必須首先解決全體員工的觀念問題，明確精益生產方式的最終目的是通過降低成本提高效益，在企業及全體員工中樹立系統化成本概念，采用這種目標導向（以降低成本提高效益為目標）、市場導向（市場決定產品的價值、市場決定企業的價值鏈上每一項作業的價值）的成本觀念，即將成本領先作為一種市場競爭的總體策略，將眼光面向整個價值流，從顧客的角度確定價值，從產品研發、采購、生產、分銷、組織機構與基礎管理等環節運用精益生產方式，以“消除浪費、追求卓越”為全體員工共同的價值觀和行為準則，在此基礎上重塑企業價值鏈，最大限度地消除不增值的作業或資源占用。

此外，在引進程序上既要講究系統性，又要注意根據企業實際由點到面循序漸進；在具體方法的引進上，必須本公司生產經營特點，結合企業實際加以引進。

引進精益生產方式要把握以下關鍵點：

（1）精益生產是生產管理上的一次革命，必須有來自公司高層的破釜沉舟的決心和堅定不移的信念。

（2）在公司統一的部署下組成項目隊伍推進變革是公司引進精益生產方式的組織保障；

（3）引進精益生產方式必須循序漸進，即首先必須尋找切入點，進行試驗性的項目。

切入點的選擇可以考慮以下三個原則：

選擇管理上最重要但又最薄弱的環節（如設備工藝布局調整），在矛盾最集中地方，問題最容易暴露，改革的阻力最小，團隊意識最強，改革的效果也會最明顯；

選擇最基礎、最容易見效的環節（如改善現場管理），逐步樹立和培養員工的精益思維方式； 借助生產制造系統ERP 項目在公司的推廣實施為切入點，推行精益生產管理理念。

四、結論與建議

他山之石，可以攻玉。追隨巨人的足跡，我們深深地感受到：成本是一個系統性的概念，只有立足企業全局、立足效益與效率、立足企業發展來研究成本，成本控制才成為可能。精益生產方式將以顧客需要與欲望為導向的市場觀念深深扎根于成本管理之中，同時又將成本管理根植于成本發生的現場（廣義的生產系統），以消滅一切浪費、追求精益求精和不斷改善為目標，立足于企業整個生產系統的優化。

相信： 若能因地制宜、因時適宜地通過在成本、質量、快速反應等綜合方面引進精益生產方式，將極大地提高公司管理水平和競爭力。

論精益生產的思想和方法

川儀電氣成套分公司 胡平

企業經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業創造利潤。為達到這一目的，企業必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優化組合制造出社會所需要的產品。而利潤的高低取決于投入和有效產出的比例，即生產效率。

提高生產效率有以下三種途徑： 1.投入不變，產出增加； 2.產出不變，投入減少； 3.投入減少，產出增加。

第一種途徑適用于產品的成長期，即市場對該產品的需求呈上升趨勢的階段；第二種途徑適用于產品的成熟期或衰退期，即市場對該產品的需求漸趨穩定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，因而難度也是最大的。但是, 市場競爭的結果最終將導致第一和第二種途徑的失效,從而使企業的經營狀況步入低谷。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。精益生產的成功有力地證明了這一途徑的優越性和有效性。

與單件生產方式和大量生產方式相比，精益生產方式既綜合了單件生產方式品種多和大量生產方式成本低的優點，又避免了單件生產方式生產效率低和大量生產方式僵化的缺點，是生產方式的又一次革命性飛躍。精益生產方式在生產制造系統中的主要思想體現在以下四個方面： 1.人本位主義

精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創造力視為企業的寶貴財富和未來發展的原動力。其具體特點表現為： 1)彼此尊重 精益生產方式要求把企業的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵職工參與決策，為員工發揮才能創造機會；尊重員工的建議和意見，注重上下級的交流和溝通；領導人員和操作人員彼此尊重，信任。員工在這樣的企業中能充分發揮自己的智慧和能力，并能以主人翁的態度完成和改善工作。2)重視培訓

企業的經營能力依賴于組織體的活力，而這種活力來自于員工的努力。只有不斷提高員工的素質，并為他們提供良好的工作環境和富于挑戰性的工作，才能充分發揮他們各自的能力。精益生產的成功同樣依賴于高素質的技術人才和管理人才。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產過程中的問題得到及時的發現和解決。因此，精益生產重視對職工的培訓,以挖掘他們的潛力。3)共同協作

傳統的管理思想認為，效率來自于明確的分工和嚴格按標準方法工作。這種思想的確為大量生產方式帶來了許多好處，但同時也束縛了員工的智慧和創造力，使操作人員如同機器一樣地工作，缺乏合作意識和靈活應變能力；使組織體和個人的能力不能完全發揮，從而使企業僵化、保守，喪失創新的動力。精益生產則要求職工在明確企業發展目標的前提下加強相互間的協作，而具體的工作內容和劃分是相對模糊的.2.庫存是“禍根”

高庫存是大量生產方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現供貨不及時的現象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產則認為庫存是企業的“禍害”，其主要理由是： 1)庫存提高了經營的成本

庫存是積壓的資金,并以物的形式存在,因而是無息資金。它不僅沒有增加產出,反而造成許多費用,并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業的經營成本上升.2)庫存掩蓋了企業的問題

傳統的管理思想把庫存看作是生產順利進行的保障，當生產發生問題時，總可以用庫存來緩解，庫存越高，問題越容易得到解決。因此，高庫存成為大批量生產方式的重要特征，超量超前生產被看作是高效率的表現。精益生產的思想認為，恰恰是因為庫存的存在，掩蓋了企業中的問題，使企業意識不到改進的需要，阻礙了經營成果的改善。3)庫存阻礙了改進的動力

解決上述各種問題需要一定的時間，在這段時間內生產無法繼續進行，為了避免因此而帶來的損失，大量生產方式采取高庫存的方法使問題得以“解決”，事實上這些問題還是存在，并將反復出現。精益生產則采用逆向的思維方式，從產生庫存的原因出發，通過降低庫存的方法使問題暴露出來，從而促使企業及時采取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重復出現。如此反復的從暴露問題到解決問題的過程使生產流程不斷完善，從而改進了企業的管理水平和經營能力。3.永不滿足

大量生產廠家為自己制定了許多生產指標，如廢品率、庫存量、時間作業率、成本、零件品種數等，對于這些指標的改進也通過預先給定的百分比來進行。員工有明確的改進目標，并會努力去達到這些指標，但很少人會去超越這些指標，因為今年做得越好意味著明年的改進越難。所以，員工僅滿足于完成各項指標，從而阻礙了經營潛力的發揮。

精益生產方式則把“無止境地追求完美”作為經營目標，追求在產品質量、成本和服務方面的不斷完善。這一思想是區別于大量生產方式的重要特征，也是精益生產走向成功的精神動力。

市場需求越來越趨向于多品種，而且人們對個性的追求使產品的批量越來越小，因此，多品種小批量生產是企業必將面臨的挑戰。靈活的生產系統是精益生產實現多品種小批量生產的前提條件，而現代高科技技術的發展為建立靈活生產系統提供了可能。

4.企業內外環境的和諧統一

精益生產方式成功的關鍵是把企業的內部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統一于企業的發展目標。

隨著科學技術的不斷發展,人們的生活條件得到了明顯的改善,消費者的價值觀念也發生了根本性的變化,消費需求多樣化。產品設計個性化的要求使產品的生命周期縮短、更新換代加快，市場由賣方市場走向買方市場。這種變化促使企業必須改變原來的經營方式,并向五、六十年代盛行的少品種大批量生產方式提出了嚴峻的挑戰，精益生產方式的誕生是適應這種變化的結果。

精益生產方式是目前靈活適應市場變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業經營的出發點，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產品設計和生產的推動力，從而使產品的質量、成本和服務得到不斷的改善，并最終提高了企業的競爭力和經營業績。

由此可見，精益生產成功的一個秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業經營利潤，把顧客利益和企業利益統一于企業目標。精益生產成功的另一個秘訣是：和供貨廠商保持緊密協作關系，通過適時供貨和系統供貨的方式使雙方的利益共同增長。

1、適時供貨

是指企業通過多種管理手段，對“人、財、物、時間、空間”進行優化組合，做到以必要的勞動確保在適當的時間內按適當的數量提供必要的材料和零部件，以期達到杜絕超量、超時供貨，消除無效勞動和浪費、降低成本，提高效率和質量，用最少的投入實現最大產出的供貨方式。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質量問題都將影響到主機廠生產的順利進行，所以這種供貨方式需要主機廠和配套廠的良好合作。

2、系統供貨 是指直接以部件或總成系統的形式實現供貨的方式，從而改變傳統的以單個零件分散供應的方式。系統供貨有利于主機廠減少配套管理的幅度和庫存量，同時有利于提高配套廠的技術含量，提高經濟效益。與大量生產方式的配套情況相比，精益生產方式的配套只與八分之一到三分之一的協作單位直接發生關系，從而使主機廠和這些配套廠的協作更顯重要。這種協作關系不僅停留在買賣關系上，也表現在共同提高產品質量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。

綜上所述，精益生產是一種全新管理思想和方法體系，并在實踐中得到了充分的認證。它的成功并不是運用一、二種新管理方法的結果，而是一系列的精益生產方法。但企業在推行和應用這些方法之前，必須對本企業的內外環境、企業文化、產品屬性和市場狀況等作深入的分析和研究，努力為引入精益生產方式創造前提。