第一篇：精益生產論文

河 北 聯 合 大 學 機 械 工 程 學 院 《結課課程論文》

課程名稱： 精益生產 專 業 ： 工業工程 姓 名 ： 胡建凱 班 級 ： 2班 學 號 ： 201003030211

2013 年 7月 14 日

精益生產心得體會

作為制造型企業，現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨(JIT)和穩定的質量保證(自働化)是實現精益生產兩大推動力。

精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。

通過這幾個視頻我學習到了很多東西。

我認為視頻1主要講了3個問題

1.隨著豐田企業的發展如何將企業融入當地社會

豐田企業采取的方式使用當地的權貴作為零件制造商。用以加深當地的聯系 2.豐田企業如何進行技術的傳承。

豐田企業的技術及經驗用視頻并不能完全傳承，于是豐田企業采取了一種集體教育，在分散培養的方式。首先從各地分廠中挑選技能熟練工作優秀的員工到日本總部進行教育，即由指導者的指導者將這些員工培養成指導者。再將這些指導者發回原廠，對那些技術不熟練沒有經驗的員工進行指導。

3.由于豐田企業今年來的發展迅速導致企業的優秀員工不足，工人熟練度不夠沒有進行標準作業，導致工廠汽車返招率高。

豐田企業采取用人力機器來彌補海外擴張帶來的熟練工不足。

視頻2主要講了美國近年來制造業的發展狀況。美國20年來有三分之一的崗位小時了，而有些地區數字更高，導致有些人認為美國制造業下滑了，其實并不是這樣，如果你關注美國的生產量而不是生產人數你會發現上產品的數量與價值翻了一番，美國更傾向于用機器與高科技進行生產。

美國近來超過半數的汽車制造業工廠關閉，而許多其他國家的汽車企業進入美國。行成了一個由美國汽車銷售商做場的巨大網絡。

各種制造行業也有不同的發展，如船只組裝、汽車制造業、武器制造業、鋼鐵制造業、電子制造業、吉他制造業和互聯網的發展。

視頻3主要講了日本制造業如何將成本降低。由于現今中國的勞動力非常廉價，導致日本的許多制造工廠向中國轉移。這變相導致產品的成本降低，許多沒有資金的日本中小企業面臨倒閉的危機。日本面對這種狀況采取了提高作業速度，減少浪費，最大程度的提高效率的辦法。其中較為重要的的是現場改善?，F場管理涉及企業各個方面的管理工作，其中包括生產管理、質量管理、工藝管理、設備管理、人員管理、物流管理、成本管理、它最大程度低激活人、物設備的作用，在保證質量的前提下，每道工序追求高效率化。

改善在日語中意為“為了更好而改變”1993年版的牛津詞典收錄了日語改善一詞將改善定義為：一種企業經營理念，用以持續不斷地改進工作方法和人員的效率。

現場改善意為對現場進行改善和優化。改善的過程是發現問題，查找發生原因，找到解決方案的過程，是持續不斷、反復進行的過程。

通過這幾段視頻我們可以看到精益生產越來越在世界范圍內得到應用，而且其應用領域也越來越廣。

企業精益生產滲透于企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

從這幾段視頻中我們還可以看到日本的一些企業文化。尊重員工，給員工授權

在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。日本的企業是很看重員工的，在節假日領導者也會為用工送上祝福。

團隊工作

在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。

總而言之精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業所占用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式，又是一種新的理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

對我們國家而言，精益生產還處于起步階段，在實施過程中出現了很多問題，只有進一步分析原因，需找對策，才能取得實質性進展。

第二篇：精益生產論文資料

制造業是重要的基礎工業，是國民經濟發展的先導部門，其生產總值一般占一個國家國內生產總值的20％-55％?？梢娖湓趪窠洕l展中起著何等重要的作用。

當前，中國制造業迎來了世界產業轉移的契機，面臨著一次重大的發展機遇。參照日本經濟發展的經驗，結合中國的國情，我個人認為，如果我國能夠認真學習掌握精益生產的理念，并切實應用于實際工作中，那么，中國制造業的競爭力將有可能得到較大幅度的提高。

關鍵詞：制造業精益生產.精益生產LP(Lean Production)方式實質上就是豐田生產系統，稱之為“世界級制造技術的核心”。

Lean Production 中的Lean，被譯成“精益” 是有其深刻含義的?！熬北硎揪?、精確、精美，“益” 包含利益、效益等等，“精益”二字突出了這種生產方式的特點。

概括起來，精益生產理念可凝聚為四句話：“貼近客戶，善待員工，低成本，零缺陷”，這已經成為世界企業共同追求的經營理念和價值觀。實際上，精益生產理念與現在流行的營銷管理、人力資源管理、生產及財務管理、質量管理是相對應的。

消除浪費．降低成本

豐田公司的藤尾長(Fujio Cho)闡述了可被消除的七種主要類型的浪費 過量生產、等待時間、運輸、庫存、工序、動作、產品缺陷的浪費。

眾所周知，在中國很多企業中存在著驚人的浪費現象，導致成本居高不下，只有當我們結合企業的生產實際，從領導做起，發動全員認真查找并切實消除各種浪費，才有可能實現企業的“低成本”戰略目標。

隨著中國石化股份有限公司整體境外成功上市和廣州石化各項改革措施的穩步推進，順應時代潮流、加快改革改制已是大勢所趨、不可逆轉。廣州石化自2000年開始全面開展成本管理工作．每月定期召開經濟活動分析會，對上月的運行管理和節能降耗情況進行講評，并提出具體的改進措施，使企業的成本管理工作逐步走上正軌。2001年初，廣州石化又引入了現金操作成本核算方法，通過與國際先進水平比較，找出差距，并落實相應的措施，不斷提高企業的經營管理水平，從而達到規范管理、消除浪費、降本增效、提高競爭力的目的。

善待員工，發揮人的作用

按照精益生產理念，管理者們把員工看成是財富，而不是人力機器。精益生產實施后，通過現場改善、生產線平衡等工作減下的人員，往往是原生產區域的優秀人員，他們將成為新項目、新生產線的核心，或成為其它改善項目的生力軍，在組織內部也將有更大的發展機會。

中國是人口大國，企業競爭力的提高不能以員工下崗、待崗為代價。在制造系統中充分利用人力資源，有利于變我國人口負擔為資源，提供更多的就業機會。為了發揮人的作用，提高系統的效率和可靠性，必須應用人因工程改善人的工作環境，減低勞動強度，提高工作效率：通過建立企業文化，提高員工的思想素質、愛崗敬業以及團隊精神，通過科學文化教育與技術培訓，提高人的業務素質(專業技能與多面手)，通過激勵機制，提高人的勞動積極性與工作熱情。

廣州石化在總結過去系統操作試點經驗的基礎上，決定從2005年10月份起在各生產裝置全面實行系統操作培訓。

系統操作是按石化生產的加工工藝過程實行集中作業的勞動組織形式。與崗位操作相比，系統操作突破了以特定的生產設備劃分作業范圍的局限性．實現了從原料到產品的全方位、全過程的整體作業。更符合現代化生產的技術裝備水平的客觀要求。

各二級單位負責本單位系統操作培訓工作的具體實施，制定系統操作上崗標準，編制系統操作培訓教材，根據各裝置實際情況和操作人員現狀制定詳細的輪崗學習和系統操作培訓計劃，針對所有操作人員采取有效的培訓手段，通過集中授課、導師帶徒和在崗培訓(自學培訓資料、崗位練兵)等形式，合理安排輪崗培訓。增設專職培訓員崗位，全面負責本單位的培訓工作的具體實施。尤其是各裝薹系統操作培訓的實施，負責對操作人員進行考核和抽查。對達到系統操作上崗條件的人員，發放系統操作上崗證，實行系統操作津貼 對達不到系統操作要求的人員。將調整薪酬或根據企業改革改制需要調整工作崗位。通過開展多種形式的活動，加大推行系統操作的力度，按照系統操作的要求，適時組織操作崗位技能競賽，獎勵技術能手。

精簡組織機構，提高管理效率

我國大多數大中型企業長期以來采用“金字塔”式集中管理組織機構，與此相對應的層次化管理與控制結構，不僅制約著底層的主觀能動性，而且制約著整個企業對于市場的響應速度。因此，必須運用精益生產的理念，盡量去掉一切多余的環節與人員。在組織機構上，縱向減少層次，將“金字塔”式的組織機構扁平化；橫向打破部門壁壘，實行分布式網絡管理結構。只有這樣，才能提高我國制造業對于日益變化的市場的適應能力。

廣州石化，作為中國石化系統首家成功實行扁平化管理的企業，在實施扁平化管理過程中，分成兩個步驟。第一步，撤消二級生產廠，于2000年11月，撤消了煉油廠、化肥廠和貯運廠，于2001年6月撤消了乙烯廠，并將動力廠改為動力事業部。原二級生產廠廠部的管理干部，能往生產作業部和車間安排的盡量往下安排，其余的才采取平向或向上安排，符合減員分流各項條件的則按照規定辦理。這樣，就順利地完成了管理層次的減少，將廣州石化原有的“廠部──二級

廠──車間”的三級管理模式精簡為“廠部──車間”的兩級管理模式。各管理處室按職能分工直接管理和服務到車間。第二步，精簡、合并車間。撤消二級廠，減少了管理層次，隨之帶來一個問題，就是廠部面對的車間太多，管理鏈條太長。因此，必須對車間進行整合。廣州石化采取的做法是，兼顧工藝流程(產品鏈條)和生產裝置的地理位置，按照“相近則并、相似則合”的原則，將煉油專業原有的16個車間整合為5個生產作業部和2個車間，將化工專業原有的11個車間整合為2個生產作業部和2個車間，同時對動力專業的生產車間也進行了合并調整。值得一提的是，廣州石化在實施扁平化管理的同時，為了淡化人們對政府部門式的“處”、“科” 等級觀念，還將“處”、“科” 的稱謂改為“部”、“室”。

據測算，改革后每年減少各種管理費用約1000多萬元。企業的各項管理工作均取得了長足的進步，2001— 2OO4年，廣州石化上市和存續部分實現了雙贏，全面完成了中國石化集團公司和股份公司下達的各項生產、經營和改革改制任務。其中，2003年的各項技術經濟指標接近或創造了廣州石化的歷史最好水平。

精益求精抓質量。實現產品零缺陷

精益生產理念注重源頭質量控制(quality at the source)，這意味著必須一次就把工作做好，而一旦出現錯誤，就立即停止該工序或裝配線的工作。工人成為自己工作的檢查者，每人都必須對產品質量負責。由員工組成的質量圈(quality circles)每周碰一次頭，討論工作和遇到的問題。這些小組改善活動努力尋求解決問題的方案，并同管理者共商和分享解決問題的方法。

目前，質量管理仍是中國制造業的軟肋，質量問題依然是橫在我們前進道路上的一只攔路虎。這些年，我們學了TQC，現在又在刮ISO9000風，但往往學到的只是一種手段和方法，是一個殼，而不是內涵。因此，我們必須從現在做起，精益求精、持之以恒地抓好質量管理，拋棄“湊合”的工作態度，將全面質量管理真正落實到企業的各個角落，把“實現產品零缺陷”作為我們不懈努力的目標。只有這樣，在激烈的市場競爭中，我們才能占有一席之地。

近幾年來，我們國家已將“質量”提到一個很高的位置上加以重視。每年9月份，國家都堅持在全國范圍內大力開展“質量月”活動，陸續提出了“講誠信，保質量”：“堅持以質取勝，提高競爭實力”；“人人創造質量，人人享受質量”；“奉獻優質產品，構建和諧社會”；“質量在我手中，用戶在我心中”等口號，充分利用電視、報紙、網絡等宣傳工具，開展廣泛的宣傳發動，營造濃厚的質量氛圍，不斷增強廣大人民群眾的質量意識。

“質量是企業的生命，顧客的需求就是我們的追求” 的觀念，正逐步深入廣州石化員工的心中。廣州石化每年堅持組織員工參加全面質量管理基本知識的學習，不斷提高質量水平；加強“下游是上游的顧客”的觀念，通過對各工序質量的控制，強化過程質量管理，保證最終產品質量的實現；為了提高對過程質量的控制能力，積極開展青工技術比武活動，進一步提高操作人員的技術水平和業務能力；完善質量管理體系，推進質量體系有效運行，把ISO9000質量管理體系(2000)的八項

質量管理原則始終貫穿體系的全過程，加強持續改進；推進產品質量升級換代，抓好質量攻關活動，推進汽、柴油、瀝青產品質量升級工作，加快生產歐II、歐III標準汽、柴油進程，圍繞質量升級中存在的問題，以“降本增效，提高質量”為重點，組織職工開展技術攻關、工藝優化等活動；以關注用戶需求為焦點，開展用戶訪問和用戶服務工作，認真聽取用戶的要求和建議，不斷改進產品質量和服務質量，同時通過訪問活動向用戶宣傳分公司產品的特點，進一步加強與用戶的聯系；充分發動職工，依靠職工，圍繞“質量”，積極開展合理化建議活動，努力促進廣州石化產品質量的提高，樹立良好的產品形象和企業形象。

精益生產是一個不斷追求盡善盡美，也是一個長期作戰的過程，只有經過長期的努力并真正成為企業文化的有機組成部分，精益生產才能給企業帶來長期的收益。

第三篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現按生產節拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發精益化：

并行工程：從產品開發初始階段就由研發、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現低成本研發。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續地引入過精益生產的經營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩定的生產環境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發等高度不確定性的環境會然表現出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業發展戰略規劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業整個生態，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩妥，采取在旅順新廠區選擇樣板區進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。

第四篇：精益生產

JIT:

精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT的主要特征表現為：

?(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發時間減至最小；

?(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規模效益影響；

?(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協調合作；

?(7)、學習--不斷改善。

第五篇：精益生產

精益生產復習題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質量在每個人的手中；原則三：高素質的員工隊伍；原則四：執行、創新與協作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環保的工作環境；原則七：互利共贏的供方關系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業的近期、中期和遠期挑戰性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養出一支高素質、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業的協同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產項目？其目標是什么？

WOS精益生產項目，是指濰柴人基于65年創業經驗，并在近13年跨越式成長的基礎上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產方式的經驗和作法，并結合企業實際加以改進、創新，不斷改善生產管理水平，綜合體現“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產品型號覆蓋率，提高產品市場占有率，擴大企業規模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統工藝的束縛，持續優化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產顧客滿意的優質產品；“省”，即努力降低生產成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內導入精益生產方式，目標為通過項目實施，在現場、標準、作業、物流、設備、品質等六個方面達到豐田生產方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關于開展WOS精益生產項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統一； 第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產； 第三，突出體現效率、成本與質量目標； 第四，突出WOS與精益生產一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統一的工作標準規范員工行為； 第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調方法使用，逐步摒棄傳統思維，用精益的思想統領各項工作開展； 第八，真正實現全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產方式”的代名詞。

7、精益生產的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發展形成的符合現代市場要求的自主自律式的豐田生產方式，稱為“現在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎上增加了職場活性化和新產品投產先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內容模塊？職場活性化；職場的整備；作業改善；物流改善；設備的改善；質量改善；先期改善（新產品投產業務）

11、精益生產的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產或投送僅需要數量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產的3個基本原則是什么？工序的連續流化、根據需要的數量確定生產節拍、后工序領取

14、準時化生產的前提條件是均衡化生產。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質量是在工序內打造的2）少人化

16、精益生產所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區別？

自動化是指為了節省人工作業而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發生時機械、設備會發出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發生異常時可以自動停止、就不需要經常監督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業。

17、QC小組活動的主題僅限于質量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現狀；目標設定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發生與固化措施；總結及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現在廠內的現場改善項目屬于精益生產里的哪一種制度（B）A、標準化作業制度

B、創新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創性；5）改善構思的巧妙性與技術含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產認為管理、監督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產數量、保證質量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產現場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業的自覺性，形成良好的素養，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產具體實施中，哪些內容應可視化？可視化的內容包括：現場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產方式中促使有關人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業進行指示，如質量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業的進度。

28、什么是生產管理板？生產管理板是用于記錄制造工序的生產狀況、生產實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產線的最后工序。

29、作業標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產量和出勤表的填寫。

30、制造現場的5大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質量、生產交付、成本、人才培養

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產節拍，或簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，是標準作業3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘。可動率假設為100%，用TPS中節拍的概念，10月份生產節拍應該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數據可改動，變為新題。）

33、標準作業的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產優良產品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業”？標準作業的三個要素是什么？標準作業是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產的方法。1）生產節拍：簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，2）作業順序：指作業者能夠最為安全且又效率最好地生產合格品的作業順序。它是實現高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內持有的能夠讓標準作業順利進行的最少的在制品數量。

35、手工作業時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業標準的地方，操作人員作業不規范，無法判定正常狀態和界定浪費，因此可以說“沒有作業標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業順序書，又稱為作業步驟書（用于裝配工序）；標準作業票；標準作業組合票；

38、沒有標準手持的機械設備在生產運行中會發生什么浪費？作業等待的浪費

39、簡述生產現場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產的時候提高生產率，減產的時候降低生產率，則不是好的改善。（正確）

42、有關設備的可動率和運轉率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉的比率”，設備的運轉率是指“設備當前的生產實際成績與一定時間內滿負荷運轉時節拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉天數?可動率實際運轉時間一天的需要量Cycle Time，即作業周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業順序進行一個循環的作業所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養可以提升可動率；（B）設備系統的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；（D）在不需要產品的時候提高設備的運轉率，會生產出多余的產品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產任務10000輛，使用1000人，5月生產任務是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應生產臺數增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領取看板：是顯示后工序到前工序領取部件或制品的名稱、種類、數量的看板。其中，領取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內，對在制品生產加工進行指示而使用的看板。在一個工序內生產多個品種的產品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉（正確）

49、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現拉動式準時化生產的管理工具。它的功能為：1）指示生產、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業改善的工具：通過看板運轉可掌握現場的管理狀態，通過看板的停滯可發現問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設備改善的主要內容包括：（B、C、D）A.根據需要增加設備；B.設備的4S;C．設備的維護方法（主要指自主保養）；D.設備/產品的切換時間

52、設備的自主保養是指什么？設備的自主保養是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養作業。自主保養項目是使用部門與專業維護部門共同協商確定的。

53、設備的預知維護(PM)是指什么？所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產方式，通常先進行設備改善，再進行作業改善。（錯）

55、切換作業包含哪些作業？外部切換作業；內部切換作業；調整作業。

56、保證質量的思考方法是什么？保證質量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內質量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業；2）自我檢查質量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質量的相互確認；4）改善難操作的作業。

58、現場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設立“質量檢查點”應包含哪些內容？ 1）“質量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數CPK值如果低于1，需要進行全數檢查，設備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設計結構；B.發現操作者的失誤進行警告的設計結構；C.當設備、機器、產品出現不良情況時，可檢測發出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數檢查

62、生產現場的管理內容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產（批量生產）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產開始后的改善。

Total-TPS主張產品批量生產開始前盡一切力量進行改善，使新產品的投產順利進行，使批量生產后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產準備活動；3)制造準備活動；4)質量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產品設計從開發階段到量產開始之前，在質量、易制造、降低成本等方面提高產品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產工序、生產設備方面的準備，由生產技術部門負責；2）生產管理方面的準備，由生產管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產管理部門負責；