第一篇：水冷壁超溫事故總結

11月30日事故經過總結

此次事故處理充分暴露了我們做為運行人員的不足之處，對我們自身的反省有深刻的教訓。具體總結如下：

一、從2號汽輪機由單閥控制切換為順序閥控制操作前，由于此次切閥為首次操作，做為運行人員未做好充分的準備工作，如未做危險點分析、未合理分配操作任務、未對操作過程可能出現的風險做好足夠的事故預想。在以后的操作中應做好充分準備，做好事故預想，對可能出現的事故進行提前分工操作，抓住重點監視、操作的任務分配，避免出現異常時人員分工、操作不明確，造成混亂現象。

二、當2號汽輪機175MW由單閥控制切換為順序閥控制操作時，出現負荷波動大。其實這已經是危險信號的提示，但由于我們仍未認識到操作的風險。未對熱工人員查明原因、查明切閥邏輯、未對切閥對負荷擾動大的原因進行分析處理的情況下，仍繼續升負荷至310MW。這為后期反切時就埋下了超壓、負荷波動大、機組運行波動大的后果。對于以后的工作，應時刻警惕隱患的危險。當出現異常時及時反思、及時處理。

三、當機組負荷增至329MW，因2號汽輪機2號軸承金屬溫度高至101℃，順序閥切換為單閥控制，機組負荷波動，短時降低至246MW，導致主汽壓力及溫度大幅波動。此時事故開始階段坐盤人員未統一安排指揮，對各自的監視造成混亂、重疊多人看一個畫面的錯誤局面。對于當時機組超壓的處理操作，應自我反省，對于鍋爐超壓的處理應做出總結，得出不同工況下超壓的合理操作步驟在值內進行討論學習。

四、發現2C給煤機反饋偏差大時，由于在CCS工況下，停2C磨其余磨煤量會自動瞬時增加，造成鍋爐負壓波動大、煤水比易失調、機組運行波動大、極易造成其他磨煤機過電流、過負荷、堵磨現象。未及認識到降負荷、退出CCS，在TF模式下立即停止2C給煤機的合理操作。對于經過連竄的異常處理后，在未全面進行參數檢查的情況下，仍帶290MW高負荷，未及時 降低機組出力來保證機組安全運行。

五、當2E磨煤機跳閘時，做盤人員未及時在負荷中心，對TF工況、MAN工況做出正確的選擇。對于選擇TF、還是MAN工況降負荷不夠明確。未能堅決快速的做出指令調整。在整個降負荷過程，坐盤人員未聯想至小機汽源問題，及對給水的影響。在自己加給水流量時的確缺少經驗，未對直流鍋爐的蓄熱量做出合理的判斷，在這種情況下，應快速過量調節再做回調的操作。

在此次處理中深刻感受到對運行人員的配合、冷靜對待、對異常報警、異常參數的監視并做出正確的處理十分重要。這些都是暴露的問題，在以后的工作中努力提高每個運行人員的綜合水平。

六、在機組跳閘后的處理，還有待提高，如啟動爐的通知恢復、間冷塔的防凍保護、對跳閘設備的聯動情況、檢查、復位操作，電動給水泵的暖泵、對后期做機組重新啟動的準備等等都不夠充分。后期工作中應在盤上多實際點擊具體畫面，點開操作面板，模擬操作細節，而不是單靠理論提問或考試。

第二篇：水冷壁水煤漿氣化爐運行總結

水冷壁水煤漿氣化爐運行總結

水冷壁水煤漿氣化爐于2011年8月22日投料成功。到目前為止已經運行56天。整體運行情況來看良好。主要經濟運行指標如下：1、2、3、4、5、氧煤比470Nm3/h，老系統氧煤比437 Nm3/h； 投煤量與老系統系統基本相當；

粗渣中含碳量在15%以下，老系統的渣中含碳量一般在25%以下； 蒸汽產量：1.4噸/小時（并入1.3Mpa蒸汽管網）； 目前CO2保護氣的加入量控制在200Nm3/h以上；

從這一個多月的運行煤耗基本沒有變化，基本維持以前水平。氧耗比耐火磚爐子稍有增加。水冷壁水煤漿氣化爐的運行參考數據明顯比耐火磚爐子多，爐溫的判斷方式最為明顯。

存在的問題主要有以下幾點：

1、設計的數據和實際的運行數據差距還是比較大，尤其是鍋爐水系統，在設計的理念上就要進行重新認識，我們需要的是大量的水進行系統循環，以保證內件的安全運行，而不是追求氣化的蒸汽產量。目前正著手聯系設計院對這方面的改造。（鍋爐水給水泵進出口管線加粗）

2、熱偶方面需要進一步改造，剛投料環腔保護氣CO2120Nm3/h；由于熱偶導線管漏導致環腔溫度高，保護氣CO2增至220Nm3/h以上，致使系統CO2高。

3、閥門方面：PV1313-4（放空閥）、HV1302-4(放空閥前閥）、LV1308-4(高壓灰水進洗滌塔調節閥)、FV1321-4（中心氧調節閥）、LV1381(汽包加水閥）、PV1382(汽包壓力調節閥)、FV1307-4（氧氣調節閥)、FV1330（烘爐氧氣調節閥）、FV1361、FV1362（烘爐弛放氣調節閥）、存在調節困難、閥門打不開問題，目前已上報技改重新購買。

二廠氣化車間 2011年10月16日

第三篇：水冷壁噴涂服務報告

關于大修期間鍋爐水冷壁噴涂服務的說明

各位領導好：

為使鍋爐能夠長時間的、持續的運作，為了盡可能的減少鍋爐水冷壁因磨損而泄漏。我車間計劃在大修期間對水冷壁采用預噴涂措施。在原噴涂的基礎以上增加3米，折算面積約75平米。爐膛四角將噴涂至爐頂，折算面積約19平米。單臺爐噴涂面積為94平米。兩臺爐噴涂面積為94×2=188平米。最終核算以實際面積為準。

另外，根據現在鍋爐的運行情況及對原噴涂受熱面的檢查，曾為我公司做過噴涂服務的包頭市通鋼機械有限公司的噴涂部位磨損很小，售后服務能夠做到隨叫隨到。為了縮短商務時間，以便在大修期間能進行噴涂，建議選用該公司繼續為我廠鍋爐做噴涂服務。請領導批復為盼，謝謝。

燃料動力車間

2011年9月6日

第四篇：鍋爐水冷壁噴涂技術

一、超音速電弧噴涂的原理

電弧噴涂原理是利用兩根連續送進的金屬絲作為自耗電極，在其端部產生電弧作為熱源，用壓縮空氣將熔化了的絲材霧化，并以超音速噴向工作件形成一種結合強度高、孔隙率低、表面粗糙度低的涂層的熱噴涂方法。其工作原理與普通電弧噴涂（亞音速霧化）一樣，超音速電弧噴涂是一個不斷連續進行的熔化－霧化－沉積的過程。

但在霧化方式上，超音速電弧噴涂與普通電弧噴涂有根本的區別，其優點是： 霧化效果好，霧化后的粒子細小均勻，速度高，有利于獲得高質量的涂層。超音速電弧噴涂采用拉伐爾噴嘴，將氣流的速度從亞音速提高到超音速，加強了氣流對粒子的加速效果，從而提高了粒子速度。粒子速度對涂層的性能有很大的影響。粒子速度高，粒子沉積時對基體的撞擊作用就強，粒子變形就充分。有利于粒子與基體、粒子與粒子之間的結合，從而提高涂層的結合強度和內聚強度；粒子速度高，粒子沉積前在空氣中的飛行時間短，飛行中產生的氧化物就少，有利于粒子的結合，從而提高涂層的內聚強度，降低涂層的孔隙率。粒子速度越高，越有利于獲得高質量的涂層。隨著熱噴涂設備的更新換代，粒子速度在不斷提高，涂層的質量也不斷得到改善。超音速霧化減小了粒子的粒度，降低了涂層的粗糙度。

粗糙度是涂層的一項重要性能指標，它取決于霧化后粒子的粒度。超音速霧化加強了氣流對絲材端部熔化金屬間的作用，霧化的粒子細小均勻，大大降低了涂層的粗糙度。同時，粒子粒度的減小，也降低了粒子扁平化過程中的飛濺，有利于降低涂層的孔隙率。超音速霧化是超音速電弧噴涂的出發點，是其與普通電弧噴涂的根本區別。

超音速電弧噴涂設備包括電源、噴槍、送絲機構及其附件，關鍵設備是超音速電弧噴槍。我公司采用進口噴嘴，并且噴涂電流穩定，能在保證絲材霧化效果、涂層質量的前提下，一天的噴涂面積達到20m2。電弧噴涂時，弧區的溫度高達

5000－6000℃，用氣冷的方式對噴嘴進行冷卻。

二、超音速電弧噴涂在熱電廠中的應用

在我國，“鍋爐四管”的磨損腐蝕一直是困擾CFE鍋爐電站的瓶頸問題。由此引起的鍋爐 爆管、泄漏，腐蝕，停爐檢修等造成的經濟損失和社會影響是十分巨大的。

鍋爐四管因長期處在硫化腐蝕、高溫氧化和粒子沖刷的環境中，工作環境十分惡劣。為解決磨損腐蝕失效問題，在國外，采用電弧噴涂技術，例如美國、德國、前蘇聯、日本等國，在鍋爐四管上，噴涂不同的合金材料，對減緩鍋爐管子的磨損腐蝕，延長使用周期，是很有效果的。在國內超音速電弧噴涂技術也得到廣泛應用，如我公司先后為國內幾十家電廠對鍋爐四管、外置式換熱器、爐膛埋管受熱面、冷渣器中的熱交換器、水（汽）冷式旋風分離器膜式壁、爐膛水冷壁衛燃帶及其爐頂出口四周易磨損部位進行了噴涂，都取得了明顯效果。

三、超音速電弧噴涂的技術優點

超音速電弧噴涂與普通火焰噴涂相比，有以下技術優點：

1、熱效率高。

火焰噴涂產生的大部分熱量散失到大氣和冷卻系統中了，熱能的利用率僅為8－15%。而電弧噴涂是直接用電能轉化為熱能來熔化絲材，熱能利用率高達70－80%。

2、生產效率高。電弧噴涂的生產效率高，表現在單位時間內噴涂的金屬絲材多。一般情況 下，其生產效率是火焰噴涂的8倍以上。

3、操作簡單，安全可靠。電弧噴涂設備沒有復雜的操縱機構，只要把工作電流、電壓根據 噴涂材料的不同選在規定范圍內，均可保證噴涂質量。現場僅使用電能和壓縮空氣，不用氧氣和乙炔等易燃氣體，安全可靠。

4、涂層結合強度高。

電弧噴涂可在不提高工作溫度，不使用貴重金屬的條件下獲得較高的結合強度，一般可達20MPa,是火焰噴涂涂層強度的2.5 倍。而超音速電弧噴涂涂層的結合強度可達60MPa，與等離子的質量接近。

5、涂層孔隙率低。涂層表面的孔隙率普遍低于1%，提高了涂層的耐磨耐蝕性能。由于超音速電弧噴涂具有獨特的優點，因此在材料防腐、耐磨，修舊利廢以及電力生產領域得到廣泛的應用，產生了很大的經濟效益和社會效益。

超音速電弧噴涂的研制和應有成功，說明該技術具有高度的先進性和科學性。具體表現如下：

1、應用空氣動力學原理和計算機設計以及拉伐爾噴嘴等手段，成功研制出超音速電弧噴槍，大幅度提高粒子速度，測得的粒子速度超過了當前國內外電弧噴涂粒子速度，其中鋁離子最大速度為385.7m/s。

2、設計的超音速電弧噴涂電源，起弧可靠，還有拉伐爾噴嘴對氣流的加速作用，拉長了電 弧并能保持電弧穩定，有效提高了絲材粒子的霧化效果和涂層的致密度、結合強度。

3、噴槍采用氣冷式，解決了金屬粒子與噴嘴內壁的粘接難題，提高了氣流的質量，致使粒 子的速度和涂層質量都得到提高。

4、該技術具有較高的實用價值和推廣價值。超音速電弧噴涂技術在當前電弧噴涂領域處于 國際領先水平。

四、噴涂工藝、涂層材料特性

1、噴涂工藝

噴涂工藝主要包括兩部分：表面預處理和噴涂。先采用石英砂進行預處理，以除去管件表面的氧化物，使待噴涂的表面變得光潔，提高涂層的結合強度。涂層厚度厚度一般為 0.6－0.8mm，噴涂距離為150－200mm，噴涂角度90°。

2、涂層材料及其特性 涂層材料種類 a、鎳鋁合金

規格

Ф3.0mm Ф2.0mm b、鎳鉻鉬錳防磨合金 規格

Ф3.0mm Ф2.0mm c、高鉻鎳釩錳基防磨合金

規格

Ф3.0mm Ф2.0mm Ф1.6mm 材料特性

▲ 在所有金屬噴涂材料中具有最低摩擦系數0.08—0.12 ▲ 涂層具有超級結合強度>50Mpa ▲ 高耐磨性能使用壽命1—3年

▲ 耐高溫

在950℃的高溫下仍具有高強度的耐磨防腐性 ▲ 高硬度HV∽380（加載100ｋｇ）▲ 熱傳導性能極佳

▲ 熱膨脹系數極小

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交流電話：***施工單位：山東泰安東山能源工程技術有限公司

第五篇：水冷壁分廠質量評審報告

2011年水冷壁分廠質量體系

2011年上半年，水冷壁分廠在分解學習公司質量目標和質量管理體系之后，強管理抓質量，在產品質量和規范方面有長足的進步。1.落料配料方面：

為杜絕以往結構件制作過程中出現的焊縫與附件重疊、焊縫條數超標等問題，在今年開始生產制作結構件的過程中，對梁柱均采用技術組統一排料的方式，從根本上排除了焊縫干涉等問題，同時讓制作班長強化學習鋼結構相關標準，做到每個班組對在制產品相應標準熟悉掌握，從而提高部件的制作質量。2.執行工藝方面

在以往的生產中，一個部件只有一本流轉卡，造成在實際的生產中工藝流轉卡沒有嚴格的按工序在各個班組流轉，從而發生生產未嚴格按照工藝要求的情況。經過生產技術各方面的討論建議，現在的流轉卡按部件號打印多份，分發各個班組，并且以跑屏工序為界分為上下兩冊，使得流轉卡能夠更好的流轉，做到工藝指導生產，各個工序得到有效地控制。3.焊材管理方面

作為水冷壁分廠，生產的大都是制作要求高的受壓元件，壓力大材質高的部件經常會在生產中遇到，因此，受壓元件的焊接質量和規范成為重中之重。相關崗位人員按照安規要求做到受壓元件焊工持證上崗。為了提高焊接質量規范焊接規程，分廠特做了以下規定：

（1）焊條的烘干，一定按程序規范進行，并且作好記錄，包括

發放記錄違者，扣50元/次。

（2）班組按工號、圖號、由組長寫明開單，用保溫桶到庫房領用，焊條裝進保溫桶使用。嚴格不準用手大把，或者放在工件上，違者扣罰一次100元，二次200元，三次扣班組工資10%（當月對班組進行考核）

（3）焊條每天的使用，由班組長到庫房提前登記通知，焊材庫按登記通知烘烤焊材。

（4）班組憑領用焊條單到庫房領用。焊材庫根據工號，圖號，按規定發放焊條或焊絲，領用焊條時，必須帶保溫筒領用，否則焊材庫可拒絕發放。

（5）鋼結構的焊條，同樣需烘干，裝在保溫桶用，不能放在地上。

4.產品制作方面

所有部件制作嚴格遵循三按三檢原則，切實做到按圖紙按標準按工藝生產制作，完成制作后班組自檢，相關職能人員復檢，檢查站專檢。為提升產品質量，分廠內進行全員的培訓與技能考試競賽，提高焊接、組裝技能，從而達到提升產品質量的目的。在2011年上半年的生產中，水冷壁分廠做到了散裝鍋爐產品實現100%完工檢查，完工檢查合格率95%，散裝鍋爐產品實行100%放行檢查，放行檢查合格率100%。

通過半年的學習宣貫，并對班組長進行相關培訓，全員質量意識得到提高，產品質量合格率上升，工藝紀律完善，在今后的生產中水

冷壁分廠會繼續宣貫學習質量體系，達到公司提出的質量目標，產品質量上臺階。

水冷壁分廠

2011.6.13