第一篇：2號(hào)鍋爐燃燒器噴口兩側(cè)水冷壁整改措施

2號(hào)爐燃燒器噴口兩側(cè)水冷壁易磨損爆管整改措施

我廠1、2號(hào)爐燃燒器噴口兩側(cè)水冷壁管由于運(yùn)行中一方面煤粉氣流沖刷較嚴(yán)重，另一方面所加裝的防磨護(hù)瓦在使用一段時(shí)間后燒損變形脫落起不到防護(hù)作用，2013年兩臺(tái)爐子該區(qū)域都發(fā)生過泄漏，針對(duì)這個(gè)問題，在2014年1月3日召開的2013年鍋爐四管防磨防爆管理總結(jié)會(huì)上，與會(huì)人員做了充分討論，決定采取以下措施來整改：

1、在鍋爐檢修結(jié)束后，通過做爐膛冷態(tài)空氣動(dòng)力場(chǎng)試驗(yàn)，對(duì)燃燒器噴口進(jìn)行校正，可以采取在噴口加裝擋板來有效防止煤粉氣流沖刷側(cè)墻水冷壁管，從根源上解決燃燒器噴口兩側(cè)水冷壁管受煤粉氣流沖刷磨損變薄泄漏的難題。

2、針對(duì)目前所加裝的防磨護(hù)瓦長(zhǎng)時(shí)間使用后燒損變形脫落的問題，由設(shè)備部鍋爐專業(yè)負(fù)責(zé)拿出方案并在2014年鍋爐檢修過程中實(shí)行。目前大致有兩種方案：

方案

一、采用澆筑法來解決，此方案在連城電廠老機(jī)組有過成功先例，具體工藝為:

(1)將噴口兩側(cè)水冷壁管清理干凈，原防磨護(hù)板割除，磨損管子測(cè)厚鑒定(補(bǔ)焊的管子及減薄的管子更換)。管壁除銹清焦。

(2)在該區(qū)域管子上焊接鰭片，在鰭片上根據(jù)設(shè)計(jì)鋼板尺寸及開孔尺寸焊耐熱圓鋼抓釘∮6-8mm，水平方向可80mm 焊一個(gè)(實(shí)際作業(yè)時(shí)必須與水冷壁管子之間中心距相等)，抓釘長(zhǎng)度50 毫米。抓釘頭部磨尖，以利后面鋼板穿孔方便。

(3)涂瀝青于抓釘上。(4)鋪設(shè)一層耐熱鋼絲網(wǎng)，網(wǎng)格∮2.5-3mm，網(wǎng)格間距15-40mm，高度方向500mm 長(zhǎng)斷開，鋼絲網(wǎng)與抓釘用鐵絲扎好，涂瀝青。澆灌20-25 毫米厚的耐火混凝土。

(5)按照比例配置耐火混凝土用鋼玉砼，原則是既堅(jiān)固又耐磨。澆灌20-25 毫米厚的耐火混凝土。

(6)耐火混凝土高度方向每 500mm 留一膨脹縫，(嵌一條σ=10mm 硅酸鋁板或 2 層σ=3mm 石棉紙柏條)。

(7)3 毫米厚的不銹鋼板切成 250mm 寬一塊，長(zhǎng)度根據(jù)水冷壁壓火管與噴口的尺寸現(xiàn)場(chǎng)決定后下料。

(8)不銹鋼板打孔∮10 毫米。

(9)因考慮上下不銹鋼板的膨脹問題，鋼板不能緊靠著安裝，須留有膨脹縫。故在耐火混凝土未徹底凝固之前取掉模板，在上下不銹鋼板之間連接的耐火混凝土中壓入 3 毫米厚、20 毫米寬的不銹鋼板。灌好耐火混凝土后，待基本凝固后，可適當(dāng)從上往下鉆一些∮5-6mm 小孔，以利水蒸氣逸出。

(10)安裝不銹鋼板，每塊不銹鋼板之間留3-5mm 膨脹間隙。(11)將不銹鋼板與混凝土貼緊，抓釘與鋼板焊接。長(zhǎng)出部分抓釘割去。

方案二：對(duì)該區(qū)域的水冷壁管采用超音速電弧熱噴涂技術(shù)來局部噴涂，相關(guān)于給水冷壁管加裝了防磨層，據(jù)初步了解該技術(shù)成熟、可靠、耐磨性能好，目前正在咨詢其他已經(jīng)實(shí)施過改造的兄弟單位。

第二篇：鍋爐水冷壁噴涂技術(shù)

一、超音速電弧噴涂的原理

電弧噴涂原理是利用兩根連續(xù)送進(jìn)的金屬絲作為自耗電極，在其端部產(chǎn)生電弧作為熱源，用壓縮空氣將熔化了的絲材霧化，并以超音速噴向工作件形成一種結(jié)合強(qiáng)度高、孔隙率低、表面粗糙度低的涂層的熱噴涂方法。其工作原理與普通電弧噴涂（亞音速霧化）一樣，超音速電弧噴涂是一個(gè)不斷連續(xù)進(jìn)行的熔化－霧化－沉積的過程。

但在霧化方式上，超音速電弧噴涂與普通電弧噴涂有根本的區(qū)別，其優(yōu)點(diǎn)是： 霧化效果好，霧化后的粒子細(xì)小均勻，速度高，有利于獲得高質(zhì)量的涂層。超音速電弧噴涂采用拉伐爾噴嘴，將氣流的速度從亞音速提高到超音速，加強(qiáng)了氣流對(duì)粒子的加速效果，從而提高了粒子速度。粒子速度對(duì)涂層的性能有很大的影響。粒子速度高，粒子沉積時(shí)對(duì)基體的撞擊作用就強(qiáng)，粒子變形就充分。有利于粒子與基體、粒子與粒子之間的結(jié)合，從而提高涂層的結(jié)合強(qiáng)度和內(nèi)聚強(qiáng)度；粒子速度高，粒子沉積前在空氣中的飛行時(shí)間短，飛行中產(chǎn)生的氧化物就少，有利于粒子的結(jié)合，從而提高涂層的內(nèi)聚強(qiáng)度，降低涂層的孔隙率。粒子速度越高，越有利于獲得高質(zhì)量的涂層。隨著熱噴涂設(shè)備的更新?lián)Q代，粒子速度在不斷提高，涂層的質(zhì)量也不斷得到改善。超音速霧化減小了粒子的粒度，降低了涂層的粗糙度。

粗糙度是涂層的一項(xiàng)重要性能指標(biāo)，它取決于霧化后粒子的粒度。超音速霧化加強(qiáng)了氣流對(duì)絲材端部熔化金屬間的作用，霧化的粒子細(xì)小均勻，大大降低了涂層的粗糙度。同時(shí)，粒子粒度的減小，也降低了粒子扁平化過程中的飛濺，有利于降低涂層的孔隙率。超音速霧化是超音速電弧噴涂的出發(fā)點(diǎn)，是其與普通電弧噴涂的根本區(qū)別。

超音速電弧噴涂設(shè)備包括電源、噴槍、送絲機(jī)構(gòu)及其附件，關(guān)鍵設(shè)備是超音速電弧噴槍。我公司采用進(jìn)口噴嘴，并且噴涂電流穩(wěn)定，能在保證絲材霧化效果、涂層質(zhì)量的前提下，一天的噴涂面積達(dá)到20m2。電弧噴涂時(shí)，弧區(qū)的溫度高達(dá)

5000－6000℃，用氣冷的方式對(duì)噴嘴進(jìn)行冷卻。

二、超音速電弧噴涂在熱電廠中的應(yīng)用

在我國，“鍋爐四管”的磨損腐蝕一直是困擾CFE鍋爐電站的瓶頸問題。由此引起的鍋爐 爆管、泄漏，腐蝕，停爐檢修等造成的經(jīng)濟(jì)損失和社會(huì)影響是十分巨大的。

鍋爐四管因長(zhǎng)期處在硫化腐蝕、高溫氧化和粒子沖刷的環(huán)境中，工作環(huán)境十分惡劣。為解決磨損腐蝕失效問題，在國外，采用電弧噴涂技術(shù)，例如美國、德國、前蘇聯(lián)、日本等國，在鍋爐四管上，噴涂不同的合金材料，對(duì)減緩鍋爐管子的磨損腐蝕，延長(zhǎng)使用周期，是很有效果的。在國內(nèi)超音速電弧噴涂技術(shù)也得到廣泛應(yīng)用，如我公司先后為國內(nèi)幾十家電廠對(duì)鍋爐四管、外置式換熱器、爐膛埋管受熱面、冷渣器中的熱交換器、水（汽）冷式旋風(fēng)分離器膜式壁、爐膛水冷壁衛(wèi)燃帶及其爐頂出口四周易磨損部位進(jìn)行了噴涂，都取得了明顯效果。

三、超音速電弧噴涂的技術(shù)優(yōu)點(diǎn)

超音速電弧噴涂與普通火焰噴涂相比，有以下技術(shù)優(yōu)點(diǎn)：

1、熱效率高。

火焰噴涂產(chǎn)生的大部分熱量散失到大氣和冷卻系統(tǒng)中了，熱能的利用率僅為8－15%。而電弧噴涂是直接用電能轉(zhuǎn)化為熱能來熔化絲材，熱能利用率高達(dá)70－80%。

2、生產(chǎn)效率高。電弧噴涂的生產(chǎn)效率高，表現(xiàn)在單位時(shí)間內(nèi)噴涂的金屬絲材多。一般情況 下，其生產(chǎn)效率是火焰噴涂的8倍以上。

3、操作簡(jiǎn)單，安全可靠。電弧噴涂設(shè)備沒有復(fù)雜的操縱機(jī)構(gòu)，只要把工作電流、電壓根據(jù) 噴涂材料的不同選在規(guī)定范圍內(nèi)，均可保證噴涂質(zhì)量。現(xiàn)場(chǎng)僅使用電能和壓縮空氣，不用氧氣和乙炔等易燃?xì)怏w，安全可靠。

4、涂層結(jié)合強(qiáng)度高。

電弧噴涂可在不提高工作溫度，不使用貴重金屬的條件下獲得較高的結(jié)合強(qiáng)度，一般可達(dá)20MPa,是火焰噴涂涂層強(qiáng)度的2.5 倍。而超音速電弧噴涂涂層的結(jié)合強(qiáng)度可達(dá)60MPa，與等離子的質(zhì)量接近。

5、涂層孔隙率低。涂層表面的孔隙率普遍低于1%，提高了涂層的耐磨耐蝕性能。由于超音速電弧噴涂具有獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)，因此在材料防腐、耐磨，修舊利廢以及電力生產(chǎn)領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用，產(chǎn)生了很大的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

超音速電弧噴涂的研制和應(yīng)有成功，說明該技術(shù)具有高度的先進(jìn)性和科學(xué)性。具體表現(xiàn)如下：

1、應(yīng)用空氣動(dòng)力學(xué)原理和計(jì)算機(jī)設(shè)計(jì)以及拉伐爾噴嘴等手段，成功研制出超音速電弧噴槍，大幅度提高粒子速度，測(cè)得的粒子速度超過了當(dāng)前國內(nèi)外電弧噴涂粒子速度，其中鋁離子最大速度為385.7m/s。

2、設(shè)計(jì)的超音速電弧噴涂電源，起弧可靠，還有拉伐爾噴嘴對(duì)氣流的加速作用，拉長(zhǎng)了電 弧并能保持電弧穩(wěn)定，有效提高了絲材粒子的霧化效果和涂層的致密度、結(jié)合強(qiáng)度。

3、噴槍采用氣冷式，解決了金屬粒子與噴嘴內(nèi)壁的粘接難題，提高了氣流的質(zhì)量，致使粒 子的速度和涂層質(zhì)量都得到提高。

4、該技術(shù)具有較高的實(shí)用價(jià)值和推廣價(jià)值。超音速電弧噴涂技術(shù)在當(dāng)前電弧噴涂領(lǐng)域處于 國際領(lǐng)先水平。

四、噴涂工藝、涂層材料特性

1、噴涂工藝

噴涂工藝主要包括兩部分：表面預(yù)處理和噴涂。先采用石英砂進(jìn)行預(yù)處理，以除去管件表面的氧化物，使待噴涂的表面變得光潔，提高涂層的結(jié)合強(qiáng)度。涂層厚度厚度一般為 0.6－0.8mm，噴涂距離為150－200mm，噴涂角度90°。

2、涂層材料及其特性 涂層材料種類 a、鎳鋁合金

規(guī)格

Ф3.0mm Ф2.0mm b、鎳鉻鉬錳防磨合金 規(guī)格

Ф3.0mm Ф2.0mm c、高鉻鎳釩錳基防磨合金

規(guī)格

Ф3.0mm Ф2.0mm Ф1.6mm 材料特性

▲ 在所有金屬噴涂材料中具有最低摩擦系數(shù)0.08—0.12 ▲ 涂層具有超級(jí)結(jié)合強(qiáng)度>50Mpa ▲ 高耐磨性能使用壽命1—3年

▲ 耐高溫

在950℃的高溫下仍具有高強(qiáng)度的耐磨防腐性 ▲ 高硬度HV∽380（加載100ｋｇ）▲ 熱傳導(dǎo)性能極佳

▲ 熱膨脹系數(shù)極小

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第三篇：一起鍋爐水冷壁爆管原因分析及防范措施

一起鍋爐水冷壁爆管原因分析及防范措施

1、前言

2012年8月24日，達(dá)鋼SLG-75/9.8-QG燃高爐煤氣高溫高壓過熱蒸汽鍋爐發(fā)生了一根水冷壁爆管事件，公司即派人前往現(xiàn)場(chǎng)處理。該燃煤高溫高壓過熱蒸汽鍋爐自安裝后已經(jīng)運(yùn)行了10個(gè)多月，經(jīng)過停爐檢查，發(fā)現(xiàn)爆管位置發(fā)生在標(biāo)高6.890高爐煤氣燃燒器上方高度1米處，系后墻左邊一側(cè)第3根管，在標(biāo)高8米左右的位置。

2、爆管情況及金相分析 2.1爆管破口及截?cái)喙芸谟^察

爆管部位呈窗口形破裂（見圖一），水冷壁管在爆裂之前，爆口有微弱鼓包現(xiàn)象；爆口邊緣較鈍并且減薄較多，爆口周圍有與爆口相平行的細(xì)小的裂紋，窗口形長(zhǎng)邊沿水冷壁管軸線方向，爆口向火面表面有熱負(fù)荷較高產(chǎn)生過熱和火焰燎燒痕跡。這種狀況屬于長(zhǎng)期過熱造成的破壞，水冷壁管的爆破，正是管徑在減薄處超過了極限的結(jié)果。

圖一

現(xiàn)場(chǎng)割斷水冷壁管后，發(fā)現(xiàn)發(fā)生爆管的管子保留部分管口內(nèi)側(cè)有氧化皮夾層（見圖二），而且特別明顯。

圖二

該爆管位置處于爐膛熱負(fù)荷較高區(qū)域，爆破管向火側(cè)內(nèi)壁也有明顯的暗紅色腐蝕

物（見圖三）。

圖三

2.2爆破管的管徑變化情況

經(jīng)查看切割下的爆管部位管子，發(fā)現(xiàn)向火面管壁減薄較為嚴(yán)重。經(jīng)過測(cè)量，管壁減薄處厚度不到3mm，越接近燃燒器位置管壁厚度也變得越薄，最薄處管壁厚度只有2.8mm。爆管部位切割段上口測(cè)量尺寸外徑由60mm變?yōu)?1mm，內(nèi)徑為52.7mm；下口測(cè)量尺寸外徑由60變?yōu)?1mm，內(nèi)徑為53.1mm，證明水冷壁管內(nèi)側(cè)受到腐蝕，造成壁厚減薄。管徑肉眼觀察無明顯脹粗，管段無明顯塑性變形，且管子脹粗率為1.7%，低于水冷壁管的允許脹粗率3.5%。

2.3金相試驗(yàn)分析

我們?cè)诒芄茏由先×?個(gè)樣，編號(hào)為#

1、#

2、#3，#1樣為爆口處有過燒和微裂紋的管子，#2樣為爆口附近壁厚明顯減薄的管子，#3樣為距離爆口150mm以上、背火側(cè)的管子。

2.3.1 #1樣情況：

①鋼管外壁呈現(xiàn)全脫碳和氧化，組織為鐵素體，且鐵素體長(zhǎng)大。有晶界燒化現(xiàn)象（即過燒），呈現(xiàn)魚骨紋。有數(shù)條裂紋，裂紋源位于鋼管外壁，開口寬，裂紋頭部鈍化，呈倒三角，裂縫中有氧化產(chǎn)物，裂紋附近無原始夾雜物缺陷；

②壁厚中間部位組織為：鐵素體+偏聚的點(diǎn)狀珠光體+球狀珠光體；

③內(nèi)壁部位組織為：鐵素體+偏聚的點(diǎn)狀珠光體+球狀珠光體，無明顯脫碳； ④晶粒度7～8級(jí)。2.3.2 #2樣情況：

①鋼管外壁呈現(xiàn)部分脫碳氧化，組織為鐵素體+偏聚的點(diǎn)狀珠光體+球狀珠光體； ②壁厚中間部位組織為：鐵素體+偏聚點(diǎn)狀珠光體+球狀珠光體；

③內(nèi)壁部位組織為：鐵素體+偏聚的點(diǎn)狀珠光體+片狀珠光體，無明顯脫碳； ④晶粒度8級(jí)。

2.2.3 #3樣情況：沿壁厚方向整體組織為：細(xì)小鐵素體+片狀珠光體，內(nèi)外壁無明顯脫碳，晶粒度8.5級(jí)。

金相分析：#3樣是鋼管正常的原始組織，表明鋼管原始組織合格；#2樣表明在壁厚減薄部位組織發(fā)生變化，原始片狀珠光體分解、擴(kuò)散、偏聚，成長(zhǎng)為球狀，即珠光體球化；#1樣表明珠光體球化更加嚴(yán)重，晶粒長(zhǎng)大，且伴隨著外表面強(qiáng)烈的氧化、脫碳、甚至過燒。

爆管機(jī)理：爆破部位經(jīng)受高溫，組織發(fā)生變化，珠光體球化、晶粒長(zhǎng)大，基體高溫性能明顯下降，當(dāng)?shù)陀谇?qiáng)度時(shí)發(fā)生變形，向火側(cè)管徑脹粗、壁厚減薄，同時(shí)向火側(cè)外壁強(qiáng)烈氧化脫碳造成壁厚減薄（氧化作用）、強(qiáng)度降低（脫碳作用），珠光體球化和氧化脫碳進(jìn)一步作用，使基體到達(dá)斷裂極限，于是向火側(cè)外壁出現(xiàn)微裂紋，裂紋長(zhǎng)大，最后爆破，同時(shí)在壁厚減薄過程中造成過燒。

3、爆管主要原因分析

造成水冷壁管腐蝕爆管的原因是多方面的，有蒸汽腐蝕、堿性腐蝕、酸性腐蝕等，從以上情況綜合分析: ①破裂的管子位于燃燒器上方1米左右的位置； ②圖一中明顯有過燒和火焰燎燒的痕跡；

③金相發(fā)現(xiàn)#1樣表明珠光體球化更加嚴(yán)重，晶粒長(zhǎng)大，且伴隨著外表面強(qiáng)烈的氧化、脫碳、甚至過燒；

④管子內(nèi)壁向火側(cè)有氧化物腐蝕，且呈現(xiàn)均勻腐蝕減薄狀態(tài)。

因此，我們分析認(rèn)為，這次爆管可能由于燃燒器安裝角度不當(dāng)造成了爐內(nèi)火焰偏斜或由于燃燒器上方局部燒損漏氣，造成該局部水冷壁熱負(fù)荷的分布不均，局部熱負(fù)荷變化幅度較大，使?fàn)t內(nèi)某些管排的溫度過高，造成金屬管壁溫度波動(dòng)，破壞了水冷壁管內(nèi)表面鈍化膜的連續(xù)性，而鈍化膜遭到破壞的地方，汽水具有很高的腐蝕活性，其反應(yīng)式為3Fe+4H2O=Fe3O4+4H2。

正常情況下，當(dāng)鈍化膜未被破壞時(shí)，管內(nèi)鐵和爐水產(chǎn)生的氫原子被循環(huán)的爐水帶走，不會(huì)滲入鋼中。而當(dāng)運(yùn)行的工作條件出現(xiàn)異常時(shí)，如熱負(fù)荷過高，情況就會(huì)發(fā)生變化，如果產(chǎn)生的氫原子不能很快被爐水帶走，就會(huì)在較高的溫度作用下向向火側(cè)管壁晶間擴(kuò)散，氫原子通過晶格和晶界向鋼內(nèi)擴(kuò)散，并與鋼中的滲碳體、游離碳發(fā)生反應(yīng)，繼而造成氫腐蝕，生成氧化物，同時(shí)也會(huì)引起堿性腐蝕和氧腐蝕等共同作用，當(dāng)腐蝕物產(chǎn)生后又會(huì)影響管壁傳熱，加劇管壁溫度上升等反復(fù)作用，而管子迎火面內(nèi)側(cè)管壁存在較為均勻的減薄是由于內(nèi)壁經(jīng)受汽水腐蝕和熱汽水的沖刷，由于氫腐蝕作用

下，靠近邊沿的晶粒之間有著比較明顯的晶間裂紋，當(dāng)裂紋達(dá)到一定程度后，在高壓汽水的沖刷下，晶粒可能脫離基體，長(zhǎng)此以往造成管子內(nèi)壁減薄。爐管在長(zhǎng)期熱腐蝕減薄和過燒下，導(dǎo)致水冷壁爐管中最脆弱的爐管首先發(fā)生爆裂。

4、防范措施

為確保鍋爐安全穩(wěn)定運(yùn)行，建議采取如下整改防范措施：

4.1檢查各燃燒器位置的正確性，特別是后部的燃燒器位置，避免燃燒器位置太靠近水冷壁，火力太大而燒損水冷壁管。

4.2可能的話，采用超聲波測(cè)厚儀對(duì)水冷壁管，特別是對(duì)后水冷壁管直段部分進(jìn)行檢查，更換腐蝕嚴(yán)重的管子。施工前，需告知鍋監(jiān)所人員到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行監(jiān)檢。4.3加強(qiáng)鍋爐給水處理和除氧、除鹽及給水含氧量、含鐵量等的在線檢測(cè)手段，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和處理問題，保證給水符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

4.4嚴(yán)格執(zhí)行國家關(guān)于鍋爐特種設(shè)備管理適用的法律、法規(guī)及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，強(qiáng)化對(duì)鍋爐工藝、設(shè)備、安全上的管理，定期對(duì)鍋爐實(shí)施檢驗(yàn)與檢查。

4.5要求業(yè)主加強(qiáng)管理和操作。對(duì)出現(xiàn)事故狀態(tài)后，應(yīng)該立即進(jìn)行檢查分析；對(duì)出現(xiàn)以上事故現(xiàn)象后，應(yīng)立即進(jìn)行停爐降溫操作，而不是為了完成生產(chǎn)目標(biāo)而繼續(xù)維持生產(chǎn)導(dǎo)致事故惡化。

第四篇：鍋爐水冷壁泄漏、爆管現(xiàn)象、原因及處理

鍋爐水冷壁泄漏、爆管現(xiàn)象、原因及處理

一、現(xiàn)象: 1：汽包水位降低，嚴(yán)重時(shí)汽包水位急劇下降，給水流量不正常的大于蒸汽流量 2：爐膛負(fù)壓瞬時(shí)偏正且不穩(wěn)定 3：爐管泄漏檢測(cè)裝置報(bào)警

4：從檢查孔、門、爐墻等不嚴(yán)密處可能向外噴煙氣和水蒸汽，并有明顯泄漏聲 5：主蒸汽流量、主蒸汽壓力下降

6：泄漏后各段煙氣溫度下降，排煙溫度降低 7：鍋爐燃燒不穩(wěn)火焰發(fā)暗，嚴(yán)重時(shí)引起鍋爐滅火 8：引風(fēng)機(jī)投自動(dòng)時(shí)，靜葉開度不正常增大，電流增加

二、原因：

1：給水、爐水質(zhì)量不合格，使管內(nèi)壁腐蝕或結(jié)垢超溫 2：爐水泵工作失常、造成爐水循環(huán)不良

3：燃燒調(diào)整不當(dāng)，火焰偏斜，造成水冷壁管被煤粉沖刷磨損 4：節(jié)流圈安裝不當(dāng)，管內(nèi)有異物造成水循環(huán)不良 5：管壁長(zhǎng)期超溫運(yùn)行

6：吹灰器內(nèi)漏或未正常退出，蒸汽吹破爐管 7：管材質(zhì)量不合格，焊接質(zhì)量不良 8：水冷壁結(jié)焦 9：大塊焦砸壞水冷壁管 10：鍋爐長(zhǎng)期超壓運(yùn)行 11：鍋爐啟動(dòng)升溫、升壓過快 12：管材老化失效

13：鍋爐嚴(yán)重減水處理不當(dāng)，繼續(xù)上水使管子急劇冷卻或鍋爐嚴(yán)重減水使管子過熱爆破 14：水冷壁膨脹受阻

三、處理: 1：當(dāng)水冷壁管泄漏不嚴(yán)重能維持汽包正常水位時(shí)，可適當(dāng)降低參數(shù)運(yùn)行，降負(fù)荷運(yùn)行，密切監(jiān)視泄漏部位的發(fā)展趨勢(shì)，做好事故預(yù)想，匯報(bào)值長(zhǎng)，請(qǐng)示盡快停爐

2：當(dāng)水冷壁管爆破不能維持正常水位時(shí)，立即停爐。停爐后繼續(xù)加強(qiáng)上水，水位不能回升時(shí)停止上水，省煤器再循環(huán)門不應(yīng)開啟 3：水冷壁管爆破嚴(yán)重減水時(shí)，應(yīng)進(jìn)行下列處理（1）：立即停爐，維持引風(fēng)機(jī)運(yùn)行，排除爐內(nèi)蒸汽（2）：停爐后繼續(xù)上水，維持汽包水位

（3）：若無法維持水位，應(yīng)停止?fàn)t水循環(huán)泵及給水泵運(yùn)行（4）：停爐后，電除塵應(yīng)立即停電

第五篇：鍋爐的論文鍋爐水處理論文-南陽天益#4鍋爐(600MW)水冷壁爆管處理及原因分析[精品論文]

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行業(yè)論文精品盡在豆丁 http:// 鍋爐的論文鍋爐水處理論文-南陽天益#4鍋爐(600MW)水冷壁爆管處理及原因分析

一、概述

南陽天益發(fā)電有限責(zé)任公司2€?00MW工程#4機(jī)組鍋爐為超臨界參數(shù)變壓直流爐。鍋爐水流程如下:

主給水管道→省煤器→下降管→水冷壁入口集箱→螺旋水冷壁→螺旋水冷壁出口集箱→過渡段混合集箱→垂直水冷壁入口集箱→垂直段水冷壁→垂直水冷壁出口集箱→水冷壁出口混合集箱→汽水分離器→貯水箱→啟動(dòng)疏水管道→疏水箱→疏水泵→凝汽器

二、爆管情況

(一)第一次爆管

1、爆管情況。2008年3月20日下午17:40,#4機(jī)組已帶負(fù)荷520MW,主汽壓力為21Mpa左右,主汽溫度為468℃,試運(yùn)人員于現(xiàn)場(chǎng)檢查發(fā)現(xiàn),鍋爐垂直水冷壁左墻和右墻54m處有較大響聲,且左墻聲音明顯大于右墻,初步判斷為水冷壁管子爆管泄漏。

停爐后進(jìn)行檢查,泄漏部位為垂直水冷壁左墻54m吹灰孔彎管處,開裂口為爐左數(shù)第143根管,裂口正對(duì)爐內(nèi)側(cè)。開裂口沿管段縱向方向在管子中心線處開裂。裂口呈直線開裂,長(zhǎng)度約50mm,中間寬約12 mm,開裂口已完全貫穿管壁。其前側(cè)一根管被其吹傷兩處,深度約3mm。

2、處理情況。割取開裂管段(爆口臨近上彎頭及下彎頭管段),修補(bǔ)前側(cè)水冷壁管段 更換水冷壁短管管段1件,搶修工作于3月21日23:00時(shí)全部完工。

(二)第二次爆管

1、爆管情況。3月22日凌晨4:00,#4爐重新點(diǎn)火啟動(dòng),中午11:00機(jī)組帶負(fù)荷50MW,主汽壓力為8Mpa左右,試運(yùn)人員檢查發(fā)現(xiàn),垂直水冷壁右墻54m處有響聲,初步判斷為第一次水冷壁爆管時(shí)該處水冷壁管子已爆管泄漏。

停爐后進(jìn)行檢查,泄漏部位為垂直水冷壁右墻54m吹灰孔向后800mm處,開裂口為爐右第三屏第40、41根管。開裂口沿管段縱向方向在管子與鰭片交界處開裂。裂口呈直線開裂,長(zhǎng)度約30mm,寬約5mm,開裂口已完全貫穿管壁。

2、處理情況。割取開裂直管段兩段(爆口管段9m和前側(cè)管段1m)。更換水冷壁直管管段2件,搶修工作于3月23日22:00時(shí)全部完工。

(三)第三次爆管

1、爆管情況。3月23日夜19:30,#4爐上水,夜22:30點(diǎn)火,到3月24日14:17機(jī)組帶滿負(fù)荷600MW,主汽壓力為24Mpa左右,主汽溫度為538℃,主蒸汽管道安全閥已整定完畢。試運(yùn)人員檢查發(fā)現(xiàn),垂直水冷壁前墻54m處有響聲,經(jīng)判斷,不止一處。停爐后,從管火孔處觀察,垂直水冷壁左墻有6處泄露,前墻有一處泄露,均分布在54 m到58m處。

停爐后進(jìn)入爐膛內(nèi)檢查,檢查情況如下:

泄漏部位一為垂直水冷壁前墻58m左數(shù)第四個(gè)觀火孔左上側(cè)彎管彎頭處。開裂口沿管段縱向方向呈弧形開裂。裂口長(zhǎng)度約30mm,寬約10mm,開裂口貫穿管壁。檢查其兩側(cè)管子,無明顯傷痕。

泄漏部位二為垂直水冷壁前墻54m處左數(shù)第64根直管段處。開裂口沿管段縱向方向呈弧形開裂。裂口長(zhǎng)度約40mm,寬約7mm,開裂口貫穿管壁。檢查其兩側(cè)管子,爐左側(cè)管子有4根被吹傷。

泄漏部位三為垂直水冷壁左墻55m前數(shù)第123根直管段處。開裂口沿管段縱向方向在管子與鰭片交界處開裂。裂口呈直線開裂,長(zhǎng)度約30mm,寬約4mm,開裂口已完全貫穿管壁。檢查其兩側(cè)管子,無明顯傷痕。

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泄漏部位四為垂直水冷壁左墻55m前數(shù)第40根直管段處。開裂口沿管段縱向方向呈弧形開裂,裂口方向?yàn)闋t內(nèi)偏前側(cè)。裂口長(zhǎng)度約35mm,寬約6mm,開裂口貫穿管壁。檢查其兩側(cè)管子,其前側(cè)管子有4根管子被吹傷。

泄漏部位五為垂直水冷壁前墻54m前數(shù)第95根直管段處。開裂口沿管段縱向方向呈直線開裂。長(zhǎng)度約20mm,寬約3mm,開裂口貫穿管壁。檢查其兩側(cè)管子,兩側(cè)管子均有1處傷痕。

泄漏部位六為垂直水冷壁前墻54m前數(shù)第97根直管段處。泄露處位于管子與鰭片連接處,為一小孔。檢查其兩側(cè)管子,無明顯傷痕。

2、處理情況

(1)割開水冷壁螺旋段出口、垂直段入口集箱,進(jìn)行內(nèi)部檢查。結(jié)果在左墻前數(shù)第二個(gè)垂直段入口集箱內(nèi)有一體積不大的雜物。

(2)割開水冷壁垂直段出口集箱,進(jìn)行內(nèi)部檢查,結(jié)果發(fā)現(xiàn)無異物。

(3)在進(jìn)行水冷壁垂直段出口集箱內(nèi)部檢查時(shí),用內(nèi)窺鏡檢查上部垂直段水冷壁內(nèi)部時(shí),共檢查15根管子,發(fā)現(xiàn)有兩根管子內(nèi)部有異物,后割管刨開檢查,目測(cè)為管子內(nèi)壁鼓包,長(zhǎng)約30mm,寬約8mm,表面為磚紅色,內(nèi)部為黑色粉末狀。

(4)選取左水檢查出的已經(jīng)蠕脹的7根管子,從管子中段割開,并用內(nèi)窺鏡檢查,發(fā)現(xiàn)管子內(nèi)部有不同程度的小片異物堵塞。需進(jìn)一步割管檢查。

(5)3月28日,試運(yùn)指揮部決定,水冷壁需大面積更換,更換原則:水冷壁爆管的管子由54.452m處焊口更換到出口集箱焊口處,共8根,每根19米;水冷壁蠕脹的管子由54.452m處焊口更換到63.450焊口處,共7根,每根9米;水冷壁黑管的管子由54.452m處焊口更換到63.450m焊口處,共73根,每根9米;水冷壁被吹傷的管子由54.452m處焊口更換到63.450m焊口處,共9根,每根9米。計(jì)97根,共953米。水冷壁管子更換完畢后,對(duì)鍋爐一次汽系統(tǒng)打一次工作壓力的水壓試驗(yàn);然后對(duì)鍋爐水系統(tǒng)進(jìn)行酸洗。

(6)重新上水、打壓、點(diǎn)火,熱態(tài)時(shí)人工逐根摸排和紅外線測(cè)溫,確認(rèn)全部暢通。

(7)再次啟動(dòng),順利通過168小時(shí)試運(yùn),建成投產(chǎn)。

三、爆管原因分析

第三次爆管后通過割管和內(nèi)窺鏡檢查,發(fā)現(xiàn)水冷壁內(nèi)壁有大量的附著物。對(duì)爆破的子、蠕脹管子、發(fā)黑的管子進(jìn)行金相檢查后發(fā)現(xiàn),爆破、蠕脹和發(fā)黑的管子均發(fā)生了金相組織的變化,有程度不一的珠光體球化現(xiàn)象。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)查看和金相檢驗(yàn)結(jié)果判定:多次爆管是因?yàn)槎虝r(shí)過熱導(dǎo)致,而水冷壁管的短期過熱是由管內(nèi)壁存在著附著物造成通流不暢導(dǎo)致超溫爆管。

四、結(jié)論

對(duì)所有爆破管、蠕脹管和黑管全部進(jìn)行更換,檢查外表無異常的管子,不遺漏,并重新進(jìn)行酸洗、重新做水壓試驗(yàn),最后對(duì)水冷壁垂直管道進(jìn)行全面摸管檢查。再次啟動(dòng)順利通過168小時(shí)試運(yùn),建成投產(chǎn)。

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