第一篇：倉庫作業指引

倉庫作業指引

一 目的

為了規范倉庫貨物的收發管制流程和日常管理，對公司貨物進出倉的數量進行有效控制，特制訂該作業指引書。

二 范圍

適用于本公司所有進出倉之原材料和輔助材料以及成品的收發盤存及倉庫日常管理。

三 作業指引

一 原輔料的收發管理 供應商送貨到倉庫來料檢驗區，并將《送貨單》送交相應之倉管。倉管根據《采購單》和《送貨單》收貨，并核對物料的名稱規格，清點數量。若與送貨單上一致則予以簽收，并簽回單給供應商。如果物品種類和數量與《采購單》和《送貨單》上不一致則拒絕簽收。4 倉管根據收到的貨物填寫《物料檢驗通知單》，交IQC予以驗貨。經檢驗品質合格辦 理入庫，若不合格則通知采購部門處理。5 合格物料入庫及時錄入系統。

6倉管員根據已審批的領料單發料，否則倉庫員可以拒絕發料。領料申請單必須字跡清 楚，不得有涂改痕跡。領料申請單必須注明領料部門、領料日期、物品名稱、單位、數量 嚴格杜絕領用人以工作需要隨時從庫房領用物資，使用后再補填領料申請單。8 領料單確認無誤后，嚴格執行“先進先出”原則發料。庫存數不夠發的情況下要跟領料部門說明并尋求解決方案。領用人與倉管員當場驗貨后，雙方根據實際領用數據在領料單上簽字確認。生產線退料應當填寫退料單，上面注明退料物品的信息和數目以及退料原因。無退 料單則倉管員不予簽收。生產多余物料的退料，倉管員根據退料單清點物品進行簽收，辦理入庫。由于材料品質問題退料的，倉庫員清點好物品通知品質部門檢驗。根據檢驗結果進 行處理。有關部門來倉庫借材料的一律由其部門負責人開單簽字，注明所借材料的信息，數 目，以及借料原因和歸還日期。到期必須第一時間歸還。

二 成品的收發管理 TSU生產完成后，倉庫根據TSU的提交的生產通知單通知QC品檢。品檢合格后在生 產通知單上簽字，倉庫點數再入庫，點數時要注意檢查知是否直貢呢正確，是否存 在裝錯箱的問題。

2如果品檢不合格則填寫不良品報告單給Jimmy，TSU處理完后再交QC品檢，合格后交 倉庫入庫。倉庫點數時，數量和MPO相等，則在生產通知單上簽字，并在AGS系統上做GRN單 據，送收貨通知單給TSU生產部跟單。

4倉庫點數時，如果數量與MPO不相等，則看其數量差別是否在允許度（10%）之內，如果不在允許度之內，則通知TSU處理。TSU處理完成之后，交QC檢查沒問題則辦 理入庫。如果數量與MPO數據差別在允許度以內，則在生產通知單上簽字并在AGS系統上做 GRN單據，送通知單給生產部門。出貨時，倉庫根據出貨通知單進行備貨，備好貨后再次核對然后通知QC進行品檢，合格方可發貨。如果不合格則挑出不合格品，重新備貨交QC檢查，合格后再發貨。8 發貨時要嚴格執行先進先出原則，避免貨物長期積壓導致質量問題。9如果倉庫庫存不夠出貨，則應及時告知上級進行處理。

10如果倉庫收到客戶退貨則應確認是否收到AS/AM的退貨通知。若收到AS/AM的通知，則根據退貨通知單清點數量，簽字確認后將物品放入退貨區。如果由于質量問題退貨則倉庫先檢查包裝是否完整，再通知QC，QC交不良品報告 通知單給TSU，TSU處理完交QC檢查無問題后倉庫辦理入庫。如果退貨包裝不合理應重新包裝點數，數量和退貨通知單上相等，倉庫辦理入庫。13 如果收到退貨和退貨通知單上不相等，則通知AS/AM。退貨物品辦理入庫后，在AGS系統上做庫存調整然后郵件通知AS/AM。

三 倉庫的日常管理

倉庫內不得吸煙。倉庫內不得違規使用大功率電器。3 倉庫內不得點蠟燭。4 倉庫內不準亂接電線。不準把易燃易爆物品拿到倉庫寄放。6 下班之前要切斷電源。倉庫內不得設置移動類照明工具。消防器材擺放要與其它物品區分開來。9 定期組織防火安全檢查，及時消除火險隱患。10發現火災要第一時間采取相應措施處理。外來人員未經倉庫主管領導批準不得擅自進入倉庫。12 外來人員有事必須進入倉庫的必須登記檢查。倉庫保管員每天上下班時，對庫內外要巡視一次，門窗是否牢固，是否有其它異狀 發生，如有可疑情況應及時向有關部門報告以便追查處理。14 管理人員不得擅離職守，不得請人代崗。

15倉庫防盜設施要嚴密牢固，如有損壞，要及時修繕。16 所有產品包裝完整，箱子一律密封好。倉庫鑰匙必須隨身攜帶，不得轉借他人。倉庫鑰匙丟失應當第一時間通知上級，及時換鎖。保持倉庫良好的通風條件以及合適濕度，防止倉庫物品受潮，每天做好溫濕度記錄。20物品碼合理，所有物品放在貨架上或者裝箱，不能直接放在地上，空出合適的間距。21 倉庫分區明確，總體劃分為成品區和物料區兩部分。成品倉庫按客戶分：(COD

Asia Catalog

Mocha Star World 不良區)； 物料倉庫：（面料倉庫

面料損壞倉 和

輔料倉庫

輔料報廢倉）。所有物品依種類性質放入指定位置。

四 倉庫的盤點

1建立循環盤點機制------經常小盤點，每周進行、僅僅用倉庫內部人員，范圍僅選擇部分區域進項盤點，直到所有產品盤點完成為一周期，重點盤點的是經常流動的產品，把盤點形成常態化；每年進行一次大盤點。盤點前先從AGS系統導出倉庫結存數據，并打印出來。按物品名稱對照實物點數，對照物料卡上的數據、帳上的數據是否有差異。如果帳物卡數據相同，打勾標記，如果帳物卡數據有差異，要求記錄實物的數量。5 針對帳、物、卡數據不相符的物品進行再點數，確認實物數據沒有點錯，再進行帳務核查。將與這個有差異的物品有關的所有進出倉單據拿出來，與入帳數據一筆筆進行物品名稱、規格、進貨出貨單位、數量等一一核對，是否有差錯。7 如果查出入帳有差錯，進行補帳糾錯，直到正確為止。如果出入賬務沒有問題，則報盤盈或者盤虧，并明確責任，防止類似事情再次發生。9 根據盤點結果在AGS系統里面調整庫存數據。每年大盤點先由倉庫初盤，然后再和財務人員一起復盤，盤點表準備兩份，盤點結束后雙方各自簽字確認，各留一份。及時處理盤出來的廢料和呆滯物料。12 大盤點結束后做好盤點總結，總結倉庫貨物現狀和盤出來的問題，并給出解決方案，總結經驗。

第二篇：SMT-IPQC作業指引

SMT－IPQC作業指引

1、基本技能：

a.電子元件的識別：

●

貼片電子元件的測量；

● ● 單位換算、誤差換算；

IC、MOS、二極管的方向及型號識別；

b.檢測儀器的使用：

● ● ● 萬用表、LCR電橋測試儀、保護板測試儀； 卡尺、推力計、拉力計、顯微鏡；

電腦資料的查找（BOM、生產計劃、工程變更、郵件等）；

2、首件確認：

a.物料確認：

● ● ● ● 根據生產計劃找出對應的BOM資料，BOM的半成品料號必須與生產計劃一致； 按照BOM對物料發料單進行核對，確保倉庫發到產線的物料正確無誤； 測量上料追溯表內附帶的產線實用的物料，將測量結果填寫在表內；

根據BOM對上料追溯表內的物料編碼、規格型號進行核對，確保產線的實用物料與BOM一致；

b.首件測量：

● ● ● 按照BOM資料對首件上所有的物料進行測量、核對；

有方向的元件（IC、MOS、二極管等）必須與生產規格書內貼片圖標注的方向一致； 首件貼裝的位置、方向、規格型號與對應的樣板核對一致；

c.若產線生產的產品沒有相關的生產計劃或任何物料與BOM不一致時，且也沒有出相關的變更通知，應停止生產，待產線找相關人員確認后，再做相應的處理；

3、物料站位核對：

a.產線必須有對應的料站表，料站表的型號必須與生產的產品一致，且有相關人員簽名審核； b.貼片機上的站位應與料站表規定一致；

c.對每個站位的物料進行核對，物料上必須有相關的驗收號、物料編碼、規格型號的描述，且有IQC檢驗合格標簽，驗收號必須在物料的有效期內（可參考《物料有效期管理規定》）；

第1頁，共6頁 d.BOM、料站表、上料追溯表、貼片機上的站位及物料規格必須一致，并將核對結果填寫在上料追溯表沒，簽名確認，在料盤上蓋“IPQC PASS”章；

e.產線更換物料時需核對新換物料的驗收號在有效期內，物料編碼、規格型號與BOM和料站表站位一致，將物料的測量數值填寫在物料追溯表內；

4、產線巡檢：

a.所有所接觸到PCB板或電子元件的人員必須配戴靜電手環、靜電手套或指套，上午、下午上班前應對靜電環點檢測試，經點檢結果填寫在相應的報表內；

b.錫膏管理規定：

● ● ● ● 產線領用的錫膏應在距錫膏生產日期的6個月有效期內，有我司的驗收編號； 存放在冰箱內，冰箱溫度控制在5-10℃,產線須每4個小時進行溫度點檢并記錄； 錫膏使用前須從冰箱內取出回溫3-5H之后在錫膏攪拌內攪拌3分鐘方可上線； 倒出的錫膏應在4H內使用完，開封的錫膏須在12H內使用完，超出以上時間則報廢處理；

c.錫膏印刷工位：

● ● 使用的錫膏必須與BOM要求相符；

錫膏印刷的厚度必須每兩個小時用“錫膏厚度測試儀”進行測量，測量結果必須在QC工程圖的規定范圍內（厚度一般都是在100~130um）；

● 錫膏印刷機重要參數的設置要符合作業指導書，印刷速度：25~40mm/S；氣壓：0.45~0.60Mp；刮刀壓力：3~5Kg；鋼網自動清洗頻率：5PCS/次；鋼網手動清洗頻率：20PCS/次；

● ● 印刷錫膏PCB必須在1小時內完成貼裝；

印刷的不良品必須明確標示隔離，并及時清洗處理；

d.貼片機元件貼裝：

● ● 貼片工位要有對應產品的作業指導書，核對貼裝的元件與作業指導書要求一致； 必須有對應的受控料站表，若無受控料站表可臨時手寫，但必須有工程師審核確認，且有效期只限于12小時內；

● ● 貼片機上的物料必須與料站表的站位、物料編碼、規格型號一致； 貼裝完元器件的PCB板必須在半個小時內完成過回流焊；

e.回流焊：

第2頁，共6頁 ● ● ● ● 回流焊必須有作業指導書、爐溫設置附表文件；

回流焊每個溫區的溫度和鏈速設置必須與爐溫設置附表內的要求一致； 對每個產品回流焊設置的參數必須有技術員對其確認并有確認記錄；

每12個小時要對回流焊的爐溫進行測試一次，并有測試的爐溫曲線圖，且測試參數必須符合回流焊作業指導書內的規定要求；

f.AOI外觀測試：

● ● 每上班前必須對AOI進行樣板點檢，并做好點檢記錄；

AOI測試儀的“檢測關值”處設置參數通常為650（S2011型號產品特殊要求設置為750以上）；

● AOI工位的PCBA板狀態（待檢測、不良品、良品）標示要明確，不可有混放（裝）現象，不良品要標示清楚不良現象；

● ● 每個小時及時填寫AOI檢測報表記錄，當班拉長和技術員要對檢測報表確認簽名； 同一位置檢測出連續3PCS同樣不良或整體不良率超出2%時，需知會當班拉長、技術員調機改善，若情況嚴重需停線處理；

g.FPC板烘烤：

● ● ● FPC板烘烤溫度為150℃，烘烤時間為2H；

每次烘烤產線要填寫相應的烘烤記錄（日期、型號、烘烤時間）；

烘烤后的FPC放在干燥箱內存放，存放時間最常不可超過7天，若超出則需按烘烤流程重新烘烤；

● 從干燥箱內領到產線上的FPC板必須在4H內生產完畢，如果停機時間在8H內可暫放在烘烤箱內，停機時間超過8小時的則用真空包裝做好標示，下次生產時按烘烤流程重新烘烤；

h.檢測拉：

● ● ● ● 每個工位必須有作業指導書，并嚴格按照作業指導書作業；

測試工位的檢測儀器設置參數必須與生產規格書和作業指導標準一致； 所有的PCM板狀態必須標示明確，不可有混淆現象；

每個小時報表記錄要及時填寫，并有產線拉長和技術員簽名確認；

i.力神和光宇兩個客戶，每個訂單第一次生產時需取一塊PCM半成品板進行環保測試，出貨時將測試報告一起發給客戶；

j.每天按照HSF測試計劃表對各條產線使用的錫膏進行環保測試，并記錄測試結果；

第3頁，共6頁 k.放蛇：用不良品考察檢驗工位是否能夠將不良發現檢出，每天做兩次放蛇檢查，并將檢查結果記錄在《放蛇記錄》表內，由當班產線拉長確認。如果檢查工位不能將不良品檢出，產線拉長應對其進行原因分析，給出改善對策；

l.SMT車間所有的PCM板不可有重疊現象，各工位的檢測儀器須有點檢并在有效期內；

5、PCBA的焊點要求和焊接強度：

a.元件的焊點要求：

● ● ● 錫點要平滑光亮，無假焊、冷焊、連錫、少件、少錫等不良現象； 五金表面不可有上錫、色差、硬性劃傷、麻點、反向、高低不平等不良現象； 五金焊接上錫的高度應在五金厚度的三分之二最佳，最少不可低于五金厚度的二分之一；

b.元件的焊接強度：

● 0201元件≥0.5Kgf；0402元件≥1.0Kgf；0603元件≥1.5Kgf； 0805元件≥1.8Kgf；1206元件≥2.0Kgf；IC/MOS元件≥2.5Kgf； 五金元件≥2.5Kgf；碰片元件≥3.0Kgf；

● 力神、ATL、亞馬遜客戶的機型按照QC工程圖的標準要求執行（碰片和MOS元件有特別要求）；

6、報表填寫：

a.首件報表：

● ● ● ● ● 首件錫膏厚度的實際測量結果的判定填寫 實際使用錫膏的物料編碼及型號；

抽檢10PCS PCM板進行外觀檢查，填寫判定結果； 填寫首件上使用的物料的型號、位號和實測值；

按照生產規格書的電性測試標準，用“保護板測試儀”測試5PCS，記錄實測值并判定結果；

● ● ● 抽檢3PCS做可靠性檢查（即元件焊接強度），記錄實測值與判定結果； 記錄IC、MOS、PCB板的驗收編號；

力神、ATL、亞馬遜、華為客戶要另外填寫“首件附表”，具體記錄根據附表內的內容填寫；

b.巡檢報表，按照QC工程圖的檢查項目每小時抽檢10PCS，記錄檢查結果，“分母”代表檢查

第4頁，共6頁 數，“分子”代表不良數；

c.歷史記錄表，記錄產品PCB板、IC、MOS、五金、碰片的物料驗收號（PCB板處記錄驗收號還要記錄生產周期），生產總數、不良數、不良率、不良現象及品質異常；

d.放蛇記錄表，填寫放蛇產品的型號、工位、不良現象及結果，有產線當班拉長對放蛇結果進行簽名確認，如果結果NG，產線拉長要填寫原因分析及改善對策；

e.填寫報表應字跡清晰無涂改，報表內所有空白處用“∕”填充；

7、異常處理：

a.開出品質異常單的時機及處理方法：

● ● ● ● ● ● ● ● 首件錯誤時，在產線送檢首件，IPQC確認時發現有錯料、反向、少件的嚴重不良現象； 中途換（接）料，在IPQC確認時發現有接錯物料現象時； AOI檢測工位不良品超出2%時； 其它重大品質異常；

以上情況必須停止生產，待有解決方案或已改善時才可以開機生產； 生產出的不良品（含，錯料、外觀不良）必須明確標示隔離，等待處理結果； 開出的品質異常單需填寫異常單號，并登記在《異常單登記表》內以便跟進； 跟蹤品質異常單的處理，要求責任部門在2個工作日（16小時）內回復，并按處理方案跟蹤改善結果；

● 結果OK方可結單，若NG，繼續按開出品質異常單；

b.開出不符合項的時機及處理方法：

● ● ● ● ● ● 產線無《作業指導書》或《作業指導書》錯誤及未按《作業指導書》作業時； 使用的物料與BOM內的要求不相符時；

產線檢測工位報表無拉長、技術員簽名審核確認時； 產線儀器設備未按要求點檢時； 其他產線作業不符合相關要求時；

不符合項要有當班拉長確認不符合內容，并有責任人簽名，寫清楚具體的處理方法及完成日期，以便后續跟進；

8、手貼板確認：

a.產線手貼板必須有《手貼物料申請單》，并有生產經理批準方可貼片； b.必須由指定人員進行手貼作業；

第5頁，共6頁 c.根據《手貼記錄表》內的手貼物料進行確認貼裝的位置、規格型號是否正確； d.手貼板少于10PCS則全檢，大于10PCS抽檢（全檢只包括，IC、MOS、等可視元件）； e.確認OK后在手貼板和《手貼記錄表》內簽名；

9、不良返修板確認：

a.確認實際返修板是否與《不良返修單》填寫的機型、數量一致；

b.確認送修的板是與《不良返修單》內描述的不良現象一致，是否確實都是不良品； c.核實技術員對不良板原因的分析；

10、協助QA出貨：

a.對出貨的產品按照AQL GB/T2828抽樣水準，正常檢驗一次抽樣方案對外觀及電性進行抽檢； b.對出貨的產品進行打包檢查，確認打包方式、防潮劑等是否符合要求；

c.核對出貨箱標的內容（包括客戶的訂單號、物料編碼、規格型號、出貨數量、毛重、ROHS或HSF標簽），是否與出貨信息一致；

d.確認全都符合規定要求后，在外箱蓋“QA PASSED”章；

e.待倉庫發貨時，將《QA出貨報告》放在要出貨的尾數箱內，并貼上“內附：出貨檢驗報告”標簽作為標示；

以上為SMT機貼車間IPQC日常主要工作的內容及作業方法，僅限于對新員工的指引和參考作用。

SMT-IPQC 2012-3-27

第6頁，共6頁

第三篇：倉庫作業程序

倉庫作業程序、目的

為避免不合格原料入庫，不合格的原材料進入生產現場，不合格成品出庫，制定本程序。

2、適用范圍

本程序所涉及的所有人員均需按本程序進行操作。

3、職責

3．1質量管理室負責對入庫的原材料進行檢驗，對出庫前的成品進行檢驗，并出具《原材料入庫報告》及《產品合格證》。

3．2倉庫對入庫的原材料進行感觀檢驗，并對已經檢驗合格的半成品按合格品標示，堅決杜絕不合格原材料的非預期使用；對已經檢驗合格的成品進行合格品標示，不合格成品不出庫。

3．3各班長在領用原材料時保證所領取的原材料是合格且正確的原材料。3．4各工序段的員工必須保證自己所用的原材料為合格品。

一．原材料入庫程序

1.原材料入庫時，供應商的送貨單據先送到生產部，由購買人員確認簽字后，再交給倉管員。倉管員接到單據后，通知質量管理室人員對原材料進行檢驗。若檢驗合格，質量管理室人員在送貨單據上簽字，而后倉管員根據送貨單據上的原材料明細，點數入庫。若檢驗不合格，則不能入庫。特殊情況下，若質量管理室人員不在，經請示上司同意后，可先將原材料收下方在倉庫，待檢驗人員檢驗合格后，再辦理入庫手續。

2.原材料入庫后，倉管員根據送貨單據填寫原材料入庫單，簽字后交給生產部、財務部。

3.作業流程圖：

原材料到貨單據 → 購買人員確認品種及數量 →

倉管員確認到貨品種及數量 →

質量管理室人員進行原材料檢驗 →倉管員點數入庫 →倉管員填寫《原材料入庫單》 → 將《原材料入庫單》交生產部、財務部。二．原材料出庫程序

1.原材料出庫（到作業現場）時,由各生產線原材料領取人員根據生產通知填寫出庫領取單，而后交責任者簽名，交給倉管員。倉管員收到領取單后，照單如實發貨。發貨數目由發貨人員和領取人員雙方共同確認。倉庫發貨人員務必將發放的原材料整齊地堆放在現場指定的地點。

2.原材料出庫后，倉管員在出庫領取單上簽字后交給生產部、財務部。

3.作業流程圖：

取得《生產通知》 → 班長按生產所需數量填寫《出庫領取單》→ 倉管員按《生產通知》確認《出庫領取單》的內容和數量 → 倉庫人員按《出庫領取單》的內容和數量發貨→ 班長確認所領取的原材料品種及數量 → 由倉庫人員將原材料放置到現場

三．原材料退貨程序 1.對倉庫退貨：在每月末，生產線各原材料領取人員將本月需退回倉庫的品種、規格、數量用紅筆填寫出庫領取單，注明退貨原因。經倉管員確認后退回倉庫存放。

2.對供應商退貨：返品由現場退回倉庫后，倉管員將返品合理存放在倉庫，貼上標簽。購買人員將需退貨的返品先告知供應商，待供應商送貨時，倉管員如實填寫

退貨單，注明原因，由供應商確認簽收。而后將退貨單交給生產部、財務部各一份。

四．成品入庫程序

1.成品入庫時由現場繳庫人員如實填寫當天生產的品種、規格、數量。經倉管員雙方確認后在成品入庫單上簽字。成品分批入庫時必須由繳庫人員和倉管員雙方確認后才能拉回倉庫，不得擅自拉入倉庫。

成品入庫后，根據先進先出的原則，將成品合理擺放在倉庫。成品入庫單經主管、財務部簽字后交生產部、財務部各一份。

1.作業流程圖：

成品 → 繳庫人員確認入庫成品品種及數量→ 填寫〈〈成品入庫單〉〉 → 倉管員確認入庫成品品種及數量→倉庫主管在〈〈成品入庫單〉〉簽字 → 交〈成品入庫單〉〉到生產部、財務部

五、成品出庫程序

1.根據汕頭四洲的訂單，生產出成品即按出庫處理，填寫成品出庫單，注明編號，經各有關部門負責人簽字后方可出庫，而后交生產部、財務部各一份。出庫的成品暫時放在明治倉庫。待汕頭四洲的客戶來提貨時，必需出具汕頭四洲的提貨單才能發貨。

汕頭四洲以外的客戶訂單，生產出成品后先存放在明治倉庫，待提貨時填寫成品出庫單，注明編號，經有關部門簽字后方可出庫，而后交生產部、財務部各一份。另出庫單上必需有提貨司機的簽名。

2.根據質量管理室發出的產品合格證確認合格品，合格品出庫必需遵循“先進先出”的原則，將舊日期的貨先出，保證出庫的產品均是合格品，不發沒有產品合格證的產品。

3.作業流程圖：

客戶訂單 → 填寫〈〈成品出庫單〉〉 → 簽名 → 出庫

六、清潔衛生程序

1.每周定期一次由公司委托的殺蟲公司對倉庫進行消毒、滅四害。

2.倉庫物料保持先進先出的進出程序，避免物料過期變質。

3.每日上班Am 8:00-Pm 9:00，指定人員對倉庫各個區域進行整理、清潔，之后各區域指定的衛生人員不間斷地對各自區域進行整理、清潔，保持倉庫的整潔、衛生。并定期考評。

倉庫出入口設有防蚊蠅門簾和緩沖門，防止蚊蠅進入。

網址:http:///7c/1330$2.html

第四篇：倉庫作業流程

倉庫作業流程

我從去年9月10日入廠以來，在經過了這半年的工件實踐和鍛練，及配合倉庫主管收發貨的日常工作中學到很多。在每天的工作中都有可能發生問題，我們要善于發現問題，把握問題，并在第一時間去解決問題，來提升自身的業務能力。管理倉庫離不開各位領導的悉心關懷和指導及各位同仁的大力支持和配合。

接管倉庫

1.在接手之初，確保帳實相符，必須是庫房有一樣，帳上就有一樣，而且是數量相等。

2.還要清楚物品的存放位臵。

3.在帳實清楚之后，作一份交接手續單，詳細說明接手之日的庫房情況，要有一位監交人。

4.有于接管成品倉,無法有效兼顧鮮奶工程的零散配貨和管理老庫區,需要別外找人管理零散配貨和老庫區。

怎樣帶團隊

1.作為一個團隊的帶頭人，要懂得如何創造出好的工作氛圍。團隊氛圍是很重要的，一個充滿斗志、向上氛圍的團隊，遠遠比一個人在那艱難困苦掙扎要來的重要。大家可以設想，一個大家爭先恐后去戰斗的團隊和在一個士氣低迷牢騷滿天下的團隊，哪個團隊更容易勝任工作。

2.帶好一個團隊要注意塑造這個團隊整體的信心，也要塑造團隊每個成員的信心。

3.一個公司應該有本公司的文化培訓，產品知識的培訓。如文化的重要性不言而喻，它是持續不斷的動力所在，它是企業不斷創造奇跡并且經久不衰的關鍵因素。想要有自己的團隊文化，想要有朝氣勃發的氛圍，就要努力去經營。

倉庫流程及工作具體說明

1.入庫流程

入庫包含了貨品卸載、貨單核對、貨品簽收、質量驗收、質量反饋、貨品堆放、返修處理、提交打單、單據復審、審核入ERP等環節。

a.廠家送貨物進入待檢倉，卸貨到指定位臵。有***主要負責對

單，根據廠家送貨單對貨物的客戶名、貨號、顏色及數量進行對單，如無誤后交倉庫主管簽收。

貨品卸載，是指直接廠家或者廠家委托送貨單位(本文以下簡稱送貨人)將生產的貨品運送到倉庫的指定區域，并且按照外箱信息整齊堆放，以待倉庫人員進行貨單核對，如果送貨人所送貨品由多個廠家組成，送貨人需要按照廠家劃分，分別堆放，并提供相應的送貨證明，若送貨人是廠家，則需要提供相應貨品的送貨單據，若是送貨人是委托送貨單位，則需要提供一份與實際送貨數量相關的托運單憑證。貨單核對，是指倉庫員按照送貨人所送的貨品與相應的送貨單據明細，進行核對，其中核對的基本信息，包括客戶名、貨號、顏色與數量等，做到信息的一致性，若核對的過程中發現信息錯誤，則按照送貨單為準，因為送貨單往往是根據客戶訂單所開具，并更正外箱的基本信息，若發現送貨單信息明顯錯誤，則上報倉庫主管處理，核對完畢后，需要再次清點貨品的件數與送貨單的數量是否一致，其后將單據交至倉庫主管簽收。貨品簽收，是指倉庫主管根據倉庫員所提交的并且經核對準確的送貨單，再結合實際數量的再次確認一致后，在送貨單據的右下方簽收數量、簽字與日期信息，倉庫保存客戶聯，并交給質量驗收負責人標注之用。

b.貨物上流水線，有***、***負責對貨物進行檢驗，檢驗后在廠家送貨單上做出處理意見。還有檢驗合格的貨物，有倉庫人員搬入成品倉。

質量驗收，是保證產品質量的一個至關重要的環節，“產品的質量，就是企業的生命”，驗收方式采用的是流水線分段工作，檢驗的具體項目包括檢釘、商標、大小碼、色差、皮紋等，經過幾道檢驗工序后若合格，就發放相應的合格證明，若存在一種或二種以上的問題的，一概作為質量鞋處理，等到一批驗收完畢，質量檢驗負責人將發現問題的產品，在對應的單據上做好標識，以供倉庫主管開具返修單據。質量反饋，是指質量驗收人員根據近期對產品檢查而總結的普遍現象的歸納，發現問題的本質，并找到解決的方法，通常要做好驗收日志，每次驗收完畢后，都要記錄質量鞋的原因，做反饋的同時，還要與相應的廠家進行及時溝通，確保在后續的產品中改善質量，從而縮短整個出貨周期。貨品堆放，一個高效的倉庫，需要科學的存儲方法來幫助實現，尤其在貨品數量眾多的情況下，這種作用尤其突出。在海量的貨品中要求在最短的幾秒中內找到貨品，的確不容易。看似簡單的工作卻存在大大的學問，基于實際工作需要，倉庫的備貨部分是要按照區域去分大類，大類中再去細分每個廠家的貨品集中堆放，配貨員在提供的必要信息，就可以通過最快的方式查找到目標，也是可以勝任即將出臺的鮮奶工程的有利工具。客戶的貨品按照客戶集中堆放，對出庫核對單據也是減少了移動量。

c.倉庫主管根據檢驗后檢驗負責人的意見，如有返修的開返修

單，并由檢驗負責人通知廠家；合格的交電腦開單員開入庫單。

返修處理，是指倉庫主管根據質量驗收人員提供的、已記錄驗收完畢的送貨單，如有返修開具返修單據，建議每天下班以前收回驗收人員當天檢驗完成的單據，并將開具的返修單據第三聯撕下，與對應的送貨單粘貼一起，并做好送貨記錄，進行電子表格登記。提交開單員打入庫單，倉庫主管每天上班首先要準備前一個工作日整理的送貨單，并且要排好序，以防止單據丟失的問題發生，根據倉庫制度的規定，開單員要于次日8：00AM到倉庫取走單據，并及時打入庫單據，按照客戶的訂單收取廠家送貨單據的貨品，并要求準確識別驗收人員標注的存在質量問題的貨品，不入庫，其余則一一輸入，若遇到訂單不明的問題，則需要做好記錄，以在完成打單工作后，及時上報訂購處，查找問題的根源；若遇到明顯的錯誤信息，比如廠家貨號寫錯，要及時糾正錯誤，并在送貨單據上注明，以備倉庫確認外箱的信息是否錯誤，并進行相應的修正，否則，將影響正常出庫與盤點工作。入庫要及時，如遇到特殊情況，需要跟部門領導說明緣由。

d.倉庫主管根據開單員開具的入庫單與廠家送貨單、檢驗員的檢驗意見進行比對廠家名稱、貨號、顏色及數量無誤后簽字，有開單員審核入庫。

單據復審，是指倉庫主管根據開單員打印的入庫單據，與原始送貨單進行再次核實，確保信息的一致，準確無誤后在審核欄簽名表示同意入庫，若有錯誤，應及時與開單人員溝通，并調整內容。注意開單員所標注的信息，比如，不能入庫的貨品，應及時搬出倉庫，應別外放置，等候訂購處的處理結果。這里要求定購處，應及時通知倉庫主管處理方法。絕對不允許拖延。審核入ERP，是指開單員根據倉庫主管簽署的單據，進行ERP入庫處理，并要保證入庫的貨品已正確調到成品倉，處于待發狀態，審核完畢后，將所有單據交還給倉庫主管統一保存。

退貨入庫，退貨人必須出示經理室簽字同意退貨的單據，倉庫才接受退貨，否者一概不于受理。

2.出庫流程

出庫包括單據核對、出貨裝運、包裝袋發放與現場監督等。

a.成品鞋的發出必須由開單員開出提貨單并經財務室蓋章和部門負責人簽字，客戶憑提貨單到倉庫提貨。倉庫員根據提貨單據對應貨物的客戶名、貨號、數量及顏色進行核對配貨，正確核對完成后單據交還給倉庫主管。

單據核對，是指配貨人員根據倉庫主管分配的、并且蓋有公司財務收款章的提貨單據，進行相應的配貨，依據客戶名、貨號、顏色及數量等信息，并在外箱做相應醒目的標識，并在單據上做好已核對的標識，單據核對完畢后，需要清點實物件數與單據所對應的數量，若一致，則表明配貨完成，在第一張單據上標注總共件數，如果大小件混發，則表明大件與小件的分別數量，以方便倉庫主管的出貨清點工作。將單據交還給倉庫主管保管。

b.貨物的發出，原則上采用先進先出法。貨物出庫時必須辦理出庫手續，倉庫主管應對貨物的客戶名及數量進行再次核確，核對正確后方允許出庫。

出貨裝運，根據倉庫制度的規定，客戶本人是不允許進入倉庫內部的，這里除了公司指定的發貨人可進入倉庫，自行裝車作業，其他情況，客戶在門口等候，裝車工作由倉庫員主動完成，并送至倉庫門口。現場監督，是倉庫主管一個核心的工作內容，其管理對象就是每批貨的數量是否符合開單出貨的數量，同時還要監督提貨人是否正確裝運做了標記的貨品，若不是，則及時指出，確保數據一致后，方允許放行出庫。若發貨量較大，則要做好記錄，包括裝車信息，每車的件數，或者更具體到每車的大件數目與小件分別數目，還要注意非標準裝箱的貨品，比如開單為15雙，但是發貨為16雙，這樣的隱形的失誤，倉庫主管應盡量避免。包裝袋發放，是倉庫主管根據開單數量發放所對應的手提到，若已發放，在提貨單上，標注“手提袋已發***個”等字樣，平時要注意觀察手提袋的庫存量，若少于3000個，應通知廠家盡快送貨。

廠家來接收返修鞋，倉庫管理人員應根據返修單和實物進行比對無誤后，有接貨人在返修單上簽名，方可以出倉。

例外出庫,這里我們指的是非正常開具提貨單而突發的一種風險性的一種發貨方式，這種方式最低權限是要 * * 運動休閑分公司經理室同意發貨，其他情況一律屬倉庫主管瀆職出貨，出貨方式只分為2種，其一是必須持有經理室同意發貨的清單，方允許出貨；其二若是來不及經理室簽署的，必須有經理室直接電話通知倉庫主管，發貨后整理好出貨明細，次日馬上送至經理室補批。原始單據由倉庫保管，客戶持有復印件，等開單處理完畢后將原件交付給當事人，并上報經理室已開單處理。

倉庫出貨的風險劃分，這里的風險指的是貨品在交接時候產生的各種糾紛的客觀原因，例如貨品遺失如何界定責任范圍，倉庫的責任范圍劃分是以倉庫最外一道門為分界線，只要提貨人在倉庫內部表示可疑或發現數量不一致，提貨人有權要求開箱檢查,前提是要倉庫主管在場，若發現數量不一致或型號不一致，提貨人有權利拒絕提貨；若是出倉庫門外后，所發生的數量缺失，倉庫概不負責，倉庫也有權拒絕賠付貨品，但有義務協助調查原因。

3.盤點流程

盤點包括盤點數據、數據合計、數據比對、問題處理與數據錄入。

a.有倉庫主管指定每一人負責一個范圍，根據盤點表格抄寫，客戶名稱、貨號、顏色、數量。

盤點數據，是指由倉庫人員對成品庫的實物進行記錄的，如客戶名稱、貨號、顏色、數量的數據。由倉庫主管指定每人負責特定范圍內，對倉庫實物進行如實的記錄，進而完成初次盤點；倉庫人員互換范圍和初次盤點的數據進行二次盤點，對初次盤點的數據與實物逐一進行核對，完成復盤以確保盤點數據的正確性。

b.倉庫主管對記錄的數據進行合計，與ERP數據進行核對。如有誤差及時查明原因做出處理。

c.盤點核對正確后，盤點數據交由開單員輸入ERP。

做好倉庫管理

1.要嚴格執行公司倉庫保管制度，收貨必須檢查貨物的客戶名、貨號、數量及顏色等項目，如發現貨物客戶名、貨號、數量、顏色及單據等不齊全時，不得辦理收貨手續。入庫應及時登帳，拒絕不合格或手續不齊全的貨物入庫；出庫時手續不全不發貨，特殊情況須經有關領導簽批。做到以公司利益為重，愛護公司財產，不監守自盜。

2.要合理安排貨物在倉庫內的存放次序，按客戶分區堆碼，不得混和亂堆，保持庫區的整潔。能真確掌握貨物的入、存、出的工作流程，,同時也要熟練掌握和應用ERP軟件。

3.盤點工作規定每月進行一次，時間為月末最后2天。積極配合綜合辦做好倉庫庫存的盤點，如果發現問題和差錯，應及時查明原因，并進行相應處理，保證庫存報表的上交時間和數據的準確性,真實性。

4.做好安全防火、防盜工作，倉庫內嚴禁吸煙。貨物擺放整齊、庫容整潔。

2009年，是全新的一年，也是自我挑戰的一年，在新的一年里努力改正過去幾個月工作中的不足，為公司的發展盡一份力，為了公司的發展壯大，讓我們攜手合作，創造更輝煌的明天！

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20**年**月**日

第五篇：倉庫作業文件

倉庫管理制度

1．原材料入庫管理制度 1．1數量驗收

1.1.1供應商送交物料時,倉管人員對供應商所送的物料進行點收,核對所送物料＜送貨單＞與＜采購訂單＞是否相符，再核對訂單品名、型號、數量是否相符，是否有超交或未交夠現象。

1.1.2超交的物料以退回為原則，未交夠的物料應及時告知供應商并通知采購部。1.1.3對于數量大價錢便宜的物料，一般采取抽查或稱重方法來點收，抽查比例最少按來貨總數的百分之十進行抽查，稱重方法要計算出最小包裝的重量，對最小包裝逐一驗收，對于貴重物料一般采取全點方法驗收． 1.1.4倉庫人員核對無誤后，在供應商提供的＜送貨單＞上簽章，并取回相應的聯數，作為收貨憑證．

1.1.5倉庫人員若在核對送交物料時，發現數量不符，或混有其他物料，以及其它特殊情況時，要求供應商送貨員立即修改＜送貨單＞數量，或予以拒收．

1.1.6點收好物料后，把來料貨物放在來料暫放區，待質檢部檢驗． 1.2質量驗收

1.2.1來料點收無誤后，倉庫人員開具＜來料送檢單＞，通知質檢部人員對物料進行檢驗．

1.2.2物料叛定合格時，質檢人員在＜來料送檢單＞上簽字，并注明物料為合格品，倉庫人員依據此單作為合格物料入庫憑證，核對物料數量、品名、規格無誤后，開具＜材料進倉單＞正式入庫。

1.2.3物料判定不合格時，質檢人員在＜來料送檢單＞上簽字，注明物料為不合格品，質檢人員并填寫＜不合格物料通知單＞通知采購部，以利辦理退貨手續。

1.2.4對于特采的物料，數量由質檢部確認，并提出必要的處理方法，倉庫人員應在填寫＜材料進倉單＞時，注明特采。

1.2.5＜材料進倉單＞一式四聯，一聯倉庫自存，一聯交質檢部，一聯交財務部，最后一聯交采購部。倉庫依據＜材料進倉單＞登記相應財目,并將當天的單據分類歸檔或集中送到相關部門.2.物料領發管理制度 2.1領料依據及規定

2.1.1市場部人員依客戶訂單及成品和材料庫存狀況，發出＜生產通知單＞，確定生產產品名稱、規格、客戶、數量及交期。

2.1.2倉庫人員根據＜生產通知單＞、＜產品器件清單＞，確定該批產品生產部門可領物料的明細，發出＜領料單＞。2.1.3＜領料單＞應注明生產通知單號、產品名稱、客戶、規格、數量、領用部門及可領用物料的明細。物料明細包括物料編號、名稱、型號、可領用數量。2.1.4可領用數量依下列方式確定：

可領用數量=生產通知產品數量*每種物料的用量 其中每種物料的用量根據＜產品器件清單＞確定。

2.1.5＜領料單＞經生產部門負責人和技術部負責人審核，再由總經理批準簽字后，由生產部領料員到倉庫領用所需物料。

2.1.6＜領料單＞一式三聯，一聯由倉庫自存，一聯交生產部門，一聯交財務部。＜領料單＞作為物料領用、發放的依據。

2.1.7當＜領料單＞上所核對物料數量領用無誤后，生產部門不論任何原因追加領用物料時（除來料不良以外），須開具＜補料單＞或＜超領單＞方可領料。

2.1.8除生產部外，其它部門若需在倉庫領用物料，需注明領料原因，經部門負責人審核后，方可領料． 2.1.9倉庫人員依據＜領料單＞登記相應的賬目,并將當天的單據分類歸檔或集中分送到相關部門.2.2超領規定

2.2.1由生產部領料員填具＜超領單＞注明超領物料所用的生產通知單號碼、批量、超領物料編號、名稱、規格及超領數量，并詳細說明超領原因。2.2.2超領原因一般有

2.2.2.1生產中發現來料不良，應開據＜生產不良物料叛定單＞給質檢部叛定，如所屬來料不良可直接到倉庫更換． 2.2.2.2成型時引腳加工錯誤，屬生產不良．

2.2.2.3生產中物料有丟失損耗等情況，屬生產不良． 2.2.2.4員工作業操作不當，造成物料損壞，屬生產不良． 2.2.2.5其它原因． 2.3超領權限規定

2.3.1超領率大于1%小于3%時，由生產部負責人審核后，方可領用物料．

2.3.2超領率大于3%時，由生產部負責人審核外，需經總經理審核后，方可領用物料．

2.3.3＜超領單＞到該產品生產完或月底盤點時，由倉庫統計該產品的所有超領物料（損耗）及原因，并由倉庫開具＜補料單＞，給生產部負責人確認外，并由總經標理審核后生效．

2.3.4＜補料單＞一式三聯，一聯倉庫自存，一聯交生產部，一聯交財務．倉庫要有及時把每種產品的物料損耗數量及原因通知技術部、質檢部和采購部，讓相關部門做以處理。倉庫人員依據＜補料單＞登記相應的賬目, 并將當天的單據分類歸檔或集中分送到相關部門.2.3注意事項

2.3.1倉庫應遵循先進先出的原則發放物料．

2.3.2保證發出及庫存的物料均妥善包裝、保護，未發生儲存不良，不影響品質。2.3.3確保庫存剩余物料的標識及可追溯性。

3.成品入庫管理制度 3.1成品檢驗

3.1.1生產部門入倉員開出＜成品入倉單＞,送至質檢部人員處檢驗.3.1.2經質檢部人員(QA)檢驗合格后,在成品的外包裝箱上貼＜物料標識卡＞的地方,蓋上QC PASS章,并在＜成品入倉單＞簽名.3.2成品入倉

3.2.1成品生產部門的入倉員將＜成品入倉單＞和貨一起送至成品倉庫.3.2.2成品倉庫倉管員即著手檢查數量,若生產部門送來的貨物中, ＜成品入倉單＞質檢部無人簽名或成品外箱上的＜物料標識卡＞上沒有蓋QC PASS章,倉管員要拒收此批貨物.3.2.3若上述3.2.2以上都有,清點數量無誤后,倉庫人員在＜成品入倉單＞上簽名,各取回相應聯單,將貨收入指定倉位.3.2.4倉管員依據＜成品入倉單＞登記相應的賬目.并將當天的單據分類歸檔或集中分送到相關部門.4.成品出庫管理制度

4．1倉管人員接收到市場部＜出貨通知＞后,提前準備好貨物,開出＜成品出倉單＞,經相關領導審核簽字認定.4.2倉管人員須詳細填寫＜貨物裝箱單＞,張貼于貨物外箱上

4.3市場部人員提貨時,倉管人員把提前準備好的貨物和＜成品出倉單＞交接給市場部人員 ,質檢部QA也應抽一人監督成品出貨,防止數量和品質異常事故的發生.4.4倉庫搬運工應配合市場部把貨裝到指定地點,貨裝完后,讓市場部和質檢部人員在＜成品出倉單＞上簽字確認.4.5市場部人員把貨物送到客戶處時,客戶清點完數量后,讓客戶在＜成品出倉單＞簽章確認,取回相應的聯數,并轉交給倉庫人員.4.5＜成品出倉單＞一式五聯,一聯倉庫自存,一聯交客戶,一聯交質檢部,一聯交市場部,一聯交財務,倉管人員依據＜成品出倉單＞登記相應的賬目,并將當天的單據分類歸檔或集中分送到相關部門.5.盤點管理制度 5.1盤點的作用

5.1.1減少差錯發生.盤點可以確定物料的現存數量,并糾正賬物卡不一致的現象,不會因賬面的錯誤而影響正常的生產.5.1.2為檢討物料管理的績效,進而從中加以改進.5.1.3計算損益.公司的損益與物料庫存有密切的關系,因此致為求得損益的正確性, 必須加以盤點以確知物料現存數量.5.1.4對遺漏的訂貨可以迅速采取訂購措施5 5．2盤點的方法

5.2.1一般物料采取定期盤點法,所有的貨物每個月必須大盤一次,倉庫其它活動停止一定時間,對庫存實施盤點.盤點規定日期為,每個月26號到下個月1號前為倉庫盤點時期.5.2.2對于貴重物料(IC、電感?)采取循環盤點法,即每天出入庫都要進行盤點,以保證貨物數量的準確性.5.2.3在盤點期間,如有供應商送貨,倉管人員依《原材料入庫管理制度》收貨并給質檢員檢驗，檢驗合格后，倉管人員應把此部分物料隔離放罷，并不做任何賬目登記工作，不歸到每月盤點物料中，不做盤點，待盤點結束后，再處理此部分物料，歸到下個月物料管理中。

5.2.4盤點期間，如哪個部門急需領料，倉管人員應發放給領料部門，發完料后再對此些物料進行復盤，盤點期間領用的物料屬于下個月賬目。

5.2.5盤點時，先將進銷存賬、電腦賬、及存卡核對一次，賬面無誤后，打印＜物料盤點月報表＞，對實物進行盤點，把實盤數填在＜物料盤點月報表＞上，待實物料盤完后，對有差異的物料進行復盤并查明差異原因。

5.2.6對于盤盈的物料，倉管人員應在盤點過后，把此部分物料入庫處理，貴重物料（IC、電感、LED??）不論數量多少都應入庫，如價值便宜物料（電容、電阻??）可累計到50個或100個以上再做入庫。

5.2.7對于盤虧的物料，實在找不到差異原因，倉管人員應負一定責任，給予相應的懲罰，再讓采購部跟供應商商理可否給予補貨，把虧損減到最低。

5.2.8倉庫人員要做到，月底小盤點，年中旬中盤點，年底大盤點，并要配合財務的復盤或抽查。5.3盤點前的清理工作

5.3.1供應商所交來的物料尚未辦完驗收手續的，不屬于本公司的物料，必須和公司的的物料分開，避免混淆，以免盤入公司物料當中。已驗收完成的物料應即時整理歸倉，若來不及入倉，要暫存倉庫，避免盤入本月物料中。5.3.2清理清潔倉庫，使倉庫井然有序，便于計數與盤點。

5.3.3將不良物料隔離放罷，與庫存物料劃定界限，以便正式盤點后給質檢部判定。5.3.4將所有單據、文件、賬卡整理就緒，未登賬、銷賬的單據應及時結清。

5.3.5正式盤點前，應催促生產部退料，超發的物料、不良的物料??應及時退回倉庫。

6．物料儲存保管管理制度 6.1儲存、保管控制要求

6.1.1各種原材料、在制品、成品均應儲存在適宜的場地和庫房，儲存場所條件應與產品要求相適應，如必要的通風、防潮、控溫、清潔、采光等條件，定期檢查庫存品的狀況，以防止產品在使用或交付前受到損壞和變質。6.1.2對溫度、濕度和其他條件敏感的物資，應有明顯的識別標識，并加以單獨存放，提供必要的環境。6.1.3應定期檢驗、對庫存品實行先進先出的原則。

6.1.4定期檢查庫存品狀況，限制非倉庫人員進入，物料出入庫手續應齊全，加強倉庫管理。6.1.5儲存物品應做到賬物卡一致。

6.1.6物品的貨架應以分類、定位、標識清楚為原則。6.2儲存、保管的控制方法 6.2.1物料存放方法

6.2.1.1易碎和易壞品應格外小心存放。冷凍品應存放于冷凍室或冰箱里。危險品應單獨存放。在危險品和易碎品上,應分別標出“危險品”、“易碎品”、“注意存放”等字樣。

6.2.1.2物料應放到指定貨架上，貨架更應明顯的標識。物料擺放應考慮重下輕上和先進先出的原則。6.2.1.3物品以堆放整齊，安全，容易清點為原則。并注意防潮無塵。6.2.2成品的儲存方法

6.2.2.1存放品應便于點數和檢查,最好橫放,避免點數時翻查.6.2.2.2同種類成品,應集中存放在同一地方.6.2.2.3重物品置于下方,輕物品置于上方.出庫頻率高的產品應存放于出入口附近.充分考慮到物品的自重,以免壓損其它物品.6.2.2.4存放時,應方便搬運機械操作。

6.2.2.5存放堆擺入一定要穩固,以免因搬運機械震動而塌落.6.2.3經常進行賬物卡核查，每次的出入庫都應作詳細記錄。6.2.4倉庫的通道要時時保持暢通。

6.2.5實行循環盤點和個人責任度，以防患于未然。