第一篇：鈑金異形標識制作會用到哪些材料？

鈑金異形標識制作會用到哪些材料？

鈑金異形標識制作通常會用到哪些材料呢？中國標識網小編就給大家簡單地介紹一些其種類及其性能特征，希望能給大家以指導和參考。

1、不銹鋼板

定義：指耐空氣、蒸汽、水等弱腐蝕介質和酸、堿、鹽等化學浸蝕性介質腐蝕的鋼，又稱不銹耐酸鋼。

特性：有亮光（鏡面）和亞光（拉絲）兩種，質感好，氧化緩慢，平整性好，表面光潔，有較高的塑性、韌性和機械強度，耐酸、堿性氣體、溶液和其他介質的腐蝕。是一種不容易生銹的合金鋼，但不是絕對不生銹，但成本高，色彩較灰暗、單一。

型號：201#、304#、316#等

表面：鏡面、拉絲（橫向/豎向）、砂面

規格：1000*2000mm、1220*2400mm、1500*3000mm

常用厚度：0.8//1.0//1.2/1.5/2.0//3.0等

密度：201#：7.93304#、316#：7.98

2、冷扎鋼板

定義：冷軋薄鋼板是普通碳素結構鋼冷軋板的簡稱，俗稱冷板。由普通碳素結構鋼熱軋鋼帶，經過進一步冷軋制成厚度小于4mm的鋼板。

特性：常溫下軋制，不產生氧化鐵皮，因此，冷板表面質量好，尺寸精度高，再加之退火處理，其機械性能和工藝性能都優于熱軋薄鋼板，在許多領域里，特別是家電制造領域，已逐漸用它取代熱軋薄鋼板，硬度高，加工相對困難些，但是不易變形，強度較高。

優點：可塑性強，容易折彎、切割、焊接、打磨，加工方便，著色附著力強，可做各種造型，而且成本較低，但氧化快，易生銹（一般烤漆處理）。

規格：1000*2000mm1220*2440mm1250*2500mm1500*3000mm

常用厚度：0.8，1.0，1.2，1.5，2.0，2.5，3.0等

密度：7.85

3、熱扎鋼板

定義：是以板坯（主要為連鑄坯）為原料，經加熱后由粗軋機組及精軋機組制成帶鋼，俗稱熱板。

特性：硬度低，加工容易，延展性能好，強度相對較低,表面質量差點(有氧化、光潔度低),但塑性好,一般為中厚板,冷軋板:強度高硬度高,表面光潔度高,一般為薄板,可以作為沖壓用板。厚度、寬度精度較差，邊部常存在浪形、折邊、塔形等缺陷

規格：1260*6000，1510*6000

常用厚度：3.0mm，4.0mm，5.0mm，8.0mm，10mm，15mm

密度：7.85

4、鍍鋅板

定義：是為防止鋼板表面遭受腐蝕，延長其使用壽命，在鋼板表面涂以一層金屬鋅，這種涂鋅的薄鋼板稱為鍍鋅板。鍍鋅是一種經常采用的經濟而有效的防腐方法。

特性：防腐，壽命長。

規格：1220*2440mm1250*2500mm

常用厚度：0.8，1.0，1.2，1.5，2.0

密度：7.85

5、鋁板

定義：是指用純鋁或鋁合金材料通過壓力加工制成(剪切或鋸切)的獲得橫斷面為矩形,厚度均勻的矩形材料

特性：有良好的延伸率以及抗拉強度，完全能夠滿足常規的加工要求（沖壓，拉伸）成型性高。為工業純鋁，具有高的可塑性、耐蝕性、導電性和導熱性，但強度低,熱處理不能強化可切削性不好；可氣焊、氫原子焊和接觸焊,不易釬焊；易承受各種壓力加工和引伸、彎曲。

規格：1000*2000mm1220*2440mm2000*3000mm

常用厚度：0.8，1.0，1.2，1.5，2.0，2.5

密度：2.7

6、鋁塑板

定義：以經過化學處理的涂裝鋁板為表層材料，用聚乙烯塑料為芯材，在專用鋁塑板生產設備上加工而成的復合材料。

特性：由性質截然不同的兩種材料（金屬和非金屬）組成，它既保留了原組成材料（金屬鋁、非金屬聚乙烯塑料）的主要特性，又克服了原組材料的不足，進而獲得了眾多優異的材料性質，如豪華性、艷麗多彩的裝飾性、耐候、耐蝕、耐創擊、防火、防潮、隔音、隔熱、抗震性；質輕、易加工成型、易搬運安裝等特性。

規格：1220*2440mm

常用厚度：3.0/4.0

7、亞克力板

定義：俗稱有機玻璃，化學名稱叫聚甲基丙烯酸甲酯，是由甲基丙烯酸酯聚合成的高分子化合物。是迄今為止合成透明材料中質最優異的。

特性：高透光度，有極佳的耐候性，尤其應用于室外，居其它塑膠之冠，并兼有良好的表面硬度與光澤，加工可塑性大，可制成各種所需要的形狀及產品。

規格：1220*2440mm，1220*1830mm

常用厚度：2.0/3.0/5.0/8.0/10.0/12.0/15.0/18.0

密度：1.2

8、有機片

定義：化學名稱為Polystyrene(聚苯乙烯)，是一種熱塑性非結晶的樹脂。

特性：無色、無臭、無味而有光澤、質輕價廉、吸水性低、著色性好、化學性質穩定，具優良的電絕緣性，高頻絕緣性尤佳，有一定的抗沖擊性、耐候性和耐老化性，透光性好，能耐一般的化學腐蝕，價格較有機玻璃(亞克力)低廉，可機械加工、熱彎、絲印、吸塑。

規格：1220*1830，1220*2400

常用厚度：0.8/1.0/2.0/3.0

密度：1.2

9、PVC板

定義：是一種乙烯基的聚合物質，其材料是一種非結晶性材料。

特性：具有加工性能良好，制造成本低，耐腐蝕，絕緣等良好特點,但密度低，易變型，不能烘烤。

規格：1220*2440mm

厚度；2mm,3mm,4mm,5mm,8mm,10mm,12mm,15mm,18,mm24mm.10、鋼化玻璃

定義：鋼化玻璃其實是一種預應力玻璃,為提高玻璃的強度,通常使用化學或物理的方法，在玻璃表面形成壓應力，玻璃承受外力時首先抵消表層應力，從而提高了承載能力，增強玻璃自身抗風壓性，寒暑性，沖擊性等。

優點：

1、是強度較之普通玻璃提高數倍，抗彎強度是普通玻璃的3~5倍，抗沖擊強度是普通玻璃5~10倍，提高強度的同時亦提高了安全性。使用安全是鋼化玻璃。

2、其承載能力增大改善了易碎性質，即使鋼化玻璃破壞也呈無銳角的小碎片，對人體的傷害極大地降低了.鋼化玻璃的耐急冷急熱性質較之普通玻璃有2~3倍的提高，一般可承受150LC以上的溫差變化，對防止熱炸裂有明顯的效果缺點：1鋼化后的玻璃不能再進行切割，和加工，只能在鋼化前就對玻璃進行加工至需要的形狀，再進行鋼化處理。

3、鋼化玻璃強度雖然比普通玻璃強，但是鋼化玻璃在溫差變化大時有自爆（自己破裂）的可能性，而普通玻璃不存在自爆的可能性。

厚度：3mm、4mm、5mm、6mm、8mm、10mm、12mm、15mm、19mm

密度：2.5

11、耐力板

耐力板（又稱PC板，聚碳酸酯，實心板、防彈玻璃、卡布隆板，實心板，聚碳酸脂板，航空透視板）是以高性能的工程塑料聚碳酸酯或聚碳-----酸脂加工而成，特性：

耐撞擊、打不破：強度超過強化玻璃、亞克力板數百倍，堅韌安全、防盜、防彈效果最佳。

可圓拱、可彎曲：加工性佳、可塑性強、能依工地現場實際需要，彎曲成拱形、半圓形等式樣。

材質輕、易搬運：重量僅及玻璃一半，搬運安裝省時省力，施工管理便捷容易。耐候性、采光優：可長期抗紫外線照射，采光效果特優，能節省大量節源開銷。

耐力板常用顏色：透明/湖藍/草綠/乳白/茶色/寶藍

常規規格：1.22/1.56/1.82/2.1M(寬)*任意長度，厚度：3.0-15.0mm

主要用途

耐力板適用于園林、游藝場所奇異裝飾及休息場所的廊亭

適用于電話亭、廣告路牌、燈箱廣告、展示展覽的布置；

適用于高速公路及城市高架路隔音屏障；

適用于現代生態餐廳頂棚；

適用于所有單位或小區內自行車棚、陽臺遮陽雨棚及屋頂休息亭棚；

12、大芯板

細木工板俗稱大芯板。是由兩片單板中間膠壓拼接木板而成。細木工板的兩面膠粘單板的總厚度不得小于3mm。各類細木工板的邊角缺損，在公稱幅面以內的寬度不得超過5mm，長度不得大于20mm。中間木板是由優質天然的木板方經熱處理（即烘干室烘干）以后，加工成一定規格的木條，由拼板機拼接而成。拼接后的木板兩面各覆蓋兩層優質單板，再經冷、熱壓機膠壓后制成。

構造：

細木工板最外層的單板叫表板，內層單板稱中板，板芯層稱拼接木芯板，組成木芯板的小木條稱為芯條，規定芯條的木紋方向為板材的縱向。

細木工板尺寸穩定，不易變形，有效地克服木材各向異性，具有較高的橫向強度，由于嚴格遵守對稱組坯原則，有效地避免了板材的翹曲變形。細木工板板面美觀，幅面寬大，使用方便。細木工板主要應用于家具制造、門板、壁板等。

特性：

細木工板握螺釘力好，強度高，具有質堅、吸聲、絕熱等特點，而且含水率不高，在10%—13%之間，加工簡便，用途最為廣泛。

細木工板比實木板材穩定性強，但怕潮濕，施工中應注意避免用在廚衛。

13、木材

種類：進口波蘿格（成本高）、山樟木、松木

特性：常應用在園林、公園景區等一些旅游風景區，給人自然親切、傳統回歸的感覺，但成本較高。

14、石材

種類：大理石，花崗石等

特性：不容易損壞，使用壽命長，風格獨特，文化味濃；但材料本身太重，不利于加工，結構方面不好改造。天然石材成本較高，現常用的為人造石材。本文由中國標識網收集整理,更多信息請訪問標識商學院。

第二篇：鈑金常用材料

鈑金常用材料有：鋼板、鋁板、不銹鋼板及銅板；其中銅板一般僅用于電氣連接銅排，基本不用于結構件。

一、鋼板（包括帶鋼）的分類：

1、按厚度分類：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板

2、按生產方法分類：（1）熱軋鋼板（2）冷軋鋼板

3、按表面特征分類：（1）鍍鋅板（熱鍍鋅板、電鍍鋅板）（2）鍍錫板（3）復合鋼板（4）彩色涂層鋼板

4、按用途分類：（1）橋梁鋼板（2）鍋爐鋼板（3）造船鋼板（4）裝甲鋼板（5）汽車鋼板（6）屋面鋼板（7）結構鋼板（8）電工鋼板（硅鋼片）（9）彈簧鋼板（10）其他

二、普通及機械結構用鋼板中常見的日本牌號

1、日本鋼材（JIS系列）的牌號中普通結構鋼主要由三部分組成：第一部分表示材質，如：S（Steel）表示鋼，F（Ferrum）表示鐵；第二部分表示不同的形狀、種類、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征數字，一般為最低抗拉強度。如：SS400——第一個S表示鋼(Steel)，第二個S表示“結構”（Structure），400為下限抗拉強度400MPa，整體表示抗拉強度為400 MPa的普通結構鋼。

2、SPHC——首位S為鋼Steel的縮寫，P為板Plate的縮寫，H為熱Heat的縮寫，C商業Commercial的縮寫，整體表示一般用熱軋鋼板及鋼帶。

3、SPHD——表示沖壓用熱軋鋼板及鋼帶。

4、SPHE——表示深沖用熱軋鋼板及鋼帶。

5、SPCC——表示一般用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國Q195-215A牌號。其中第三個字母C為冷Cold的縮寫。需保證抗拉試驗時，在牌號末尾加T為SPCCT。

6、SPCD——表示沖壓用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國08AL（13237）優質碳素結構鋼。

7、SPCE——表示深沖用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國08AL（5213）深沖鋼。需保證非時效性時，在牌號末尾加N為SPCEN。

冷軋碳素鋼薄板及鋼帶調質代號：退火狀態為A，標準調質為S，1/8硬為8，1/4硬為4，1/2硬為2，硬為1。

表面加工代號：無光澤精軋為D，光亮精軋為B。如SPCC-SD表示標準調質、無光澤精軋的一般用冷軋碳素薄板。再如SPCCT-SB表示標準調質、光亮加工，要求保證機械性能的冷軋碳素薄板。

8、JIS機械結構用鋼牌號表示方法為：

S+含碳量+字母代號（C、CK），其中含碳量用中間值×100表示，字母C：表示碳 K：表示滲碳用鋼。如碳結卷板S20C其含碳量為0.18-0.23%。

三、我國及日本硅鋼片牌號表示方法

1、中國牌號表示方法：

（1）冷軋無取向硅鋼帶（片）

表示方法：DW+鐵損值（在頻率為50HZ，波形為正弦的磁感峰值為1.5T的單位重量鐵損值。）的100倍+厚度值的100倍。

如DW470-50 表示鐵損值為4.7w/kg，厚度為0.5mm的冷軋無取向硅鋼，現新型號表示為50W470。

（2）冷軋取向硅鋼帶（片）

表示方法：DQ+鐵損值（在頻率為50HZ，波形為正弦的磁感峰值為1.7T的單位重量鐵損值。）的100倍+厚度值的100倍。有時鐵損值后加G表示高磁感。

如DQ133-30表示鐵損值為1.33，厚度為0.3mm的冷軋取向硅鋼帶（片），現新型號表示為30Q133。

（3）熱軋硅鋼板

熱軋硅鋼板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅鋼（含硅量≤2.8%）、高硅鋼（含硅量＞2.8%）。

表示方法：DR+鐵損值（用50HZ反復磁化和按正弦形變化的磁感應強度最大值為1.5T時的單位重量鐵損值）的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示鐵損值為5.1，厚度為0.5mm的熱軋硅鋼板。

家用電器用熱軋硅鋼薄板的牌號用JDR+鐵損值+厚度值來表示，如JDR540-50。

2、日本牌號表示方法：

（1）冷軋無取向硅鋼帶

由公稱厚度（擴大100倍的值）+代號A+鐵損保證值（將頻率50HZ，最大磁通密度為1.5T時的鐵損值擴大100倍后的值）。

如50A470表示厚度為0.5mm，鐵損保證值為≤4.7的冷軋無取向硅鋼帶。

（2）冷軋取向硅鋼帶

由公稱厚度（擴大100倍的值）+代號G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+鐵損保證值（將頻率50HZ，最大磁通密度為1.7T時的鐵損值擴大100倍后的值）。

如30G130表示厚度為0.3mm，鐵損保證值為≤1.3的冷軋取向硅鋼帶。

第三篇：鈑金材料

鈑金材料

一.鍍鋅鋼材

鍍鋅鋼材主要是兩類：

1、電鍍鋅板(EG)

2、熱浸鍍鋅板(GI)。表1：電鍍鋅板與熱浸鍍鋅板比照表 二.不銹鋼

抗大氣、酸、堿、鹽等介質腐蝕作用的不銹耐酸鋼總稱。

要達到不銹耐蝕作用,含鉻(Cr)量不少于13%；此外可加入鎳(Ni)或鉬(Mo)等來增加效果。由于合金種類及含量不同，種類繁多。

不銹鋼特點：耐蝕好，光亮度好，強度高；有一定彈性；昂貴。不銹鋼材料特性:

1、鐵素體型不銹鋼：其含Cr量高,具有良好而 性及高溫抗氧化性能。

2、奧氏體不銹鋼：典型牌號如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1無磁性,耐蝕性能良好,溫強度及高溫抗氧化性能好,塑性好,沖擊韌性好,且無缺口效應,焊接性優良,因而廣泛使用。這種鋼一般強度不高,屈服強度低,且不能通過熱處理強化,但冷壓,加工后,可使抗拉強度高,且改善其彈性,但其在高溫下冷拉獲得的強度易化。不宜用于承受高載荷。

3、馬氏全不銹鋼：

典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性優良,導熱性好,具高強度和屈服極限,熱處理強化后具良好綜合機械性能。加含碳量多,焊后需回為處理以消除應力、高溫冷卻易形成8氏體,因此鍛后要緩冷,并應立即進行回火。主要用于承載部件。

例：

10Cr18Ni9 它是一種奧氏體不鋼,淬火不能強化,只能消除冷作硬化和獲得良好的抗蝕,淬火冷卻必須在水是進行,以保證得到最好的抗蝕性;在900℃以下有穩定的抗氧化性。適于各種方法焊接;有晶間腐蝕傾向,零件長期在腐蝕介質、水中及蒸汽介質中工作時可能遭受晶界腐蝕破壞;鋼淬火后冷變形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性較差。

1Cr18Ni9 它是標準的18-8型奧氏體不銹鋼,淬火炒能強化,但此時具有良好的耐蝕性和冷塑性變形性能;鋼因塑性和韌性很高,切削性較差;適于各種方法焊接;由于含碳量較0Cr18ni9鋼高,對晶界腐蝕敏感性較焊接后需熱處理,一般不宜作耐腐蝕的焊接件;在850℃以下空氣介質、以及750℃以下航空燃料燃燒產物的氣氛中肯有較穩定的抗氧化性。Cr13Ni4Mn9 它屬奧氏體不銹耐熱鋼,淬火不能強化,鋼在淬火狀態下塑性很高,可時行深壓延及其它類型的冷沖壓;鋼的切削加工性較差;用點焊和滾焊焊接的效果良好,經過焊接后必須進行熱處理;在大氣中具有高耐蝕性;易產晶界腐蝕,故在超過450的腐蝕介質是為宜采用;在750～800℃以下的熱空氣中具有穩定的抗氧化性。

1Cr13 它屬于鐵素體-馬氏體型為銹鋼,在淬火回火后使用;為提高零件的耐磨性,疲勞性能及抗腐蝕性可滲氮、氰化;淬火及拋光后在濕性大氣、蒸汽、淡水、海水、和自來水中具有足夠的抗腐蝕性,在室溫下的硝酸中有較好的安定性;在750℃溫度以下具有穩定的抗氧化性。退火狀態下的鋼的塑性較高,可進行深壓延鋼、沖壓、彎曲、卷邊等冷加工;氣焊和電弧焊結果還滿意;切削加工性好,拋光性能優良;鋼鍛造后冷并應立即進行回火處理。

2Cr13 它屬于馬氏體型不銹鋼,在淬火回火后使用;為提高零件的耐磨性耐腐蝕性、疲勞性能及抗蝕性可滲氮、氰化;淬火回火后鋼的強度、硬度均較1Cr13鋼高,抗腐蝕性與耐熱性稍低;在700℃溫度以下的空氣介質中仍有穩定的抗氧化性。鋼的焊接性和退火狀態下塑性雖比不上1Cr13 ,但仍滿意;切削加工性好;拋光性能優良;鋼在鍛造后應緩冷,并立即進行回火處理。

3Cr13 它屬于馬氏體型不銹鋼,在淬火回火后使用,耐腐蝕性和在700℃以下的熱穩定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但強度、硬度,淬透性和熱強性都較高。冷加工性和焊接性不良,焊后應立即熱處理;在退火后有較好的切削性;在鍛造后應緩冷,并應立即進行回火處理。

9Cr18 它屬于高碳含鉻馬氏體不銹鋼,淬火后具有高的硬度和耐磨性;對海水,鹽水等介質尚能抗腐蝕;鋼經退火后有很好的切削性;由于會發生硬化和應力裂紋,不適于焊接;為了避免鍛后產生裂紋,必須緩慢冷卻(最好在爐中冷卻),在熱態下,將零件轉放入700～725℃的爐中進行回火處理。三.馬口鐵

馬口鐵(SPTE)為低碳鋼電鍍錫(Sn)鋼材；

特點：保持了低碳鋼較好的塑性，及成形性；一般料厚不超過0.6mm。用途：遮蔽磁干擾的遮片及沖制少零件； 四.彈簧鋼

中碳鋼含錳(Mn)、鉻(Cr)、硅(Si)等合金鋼；

特性：材料可以產生很大彈性變形，利用彈性變形來吸收沖擊或減震，亦可儲存能量使機件完成動作。五.銅及銅合金

特點：導電、導熱、耐蝕性好，光澤度好，塑性加工容易，易于電鍍、涂裝。1.純銅(含Cu 99.5%以上)亦稱紫銅，材料強度低，塑性好；極好導電性，導熱性，耐蝕性；用于電線、電纜、導電設備上。2.黃銅

銅鋅合金，機械性能同含鋅量有關；一般鋅量不超過50%。

特點：延展性，沖壓性好，運用于電鍍，對海水及大氣腐蝕有好的抗力。但本體容易發生局部腐蝕。3.青銅

銅錫合金為主的一類銅基合金金屬統稱。

特點：比純銅及黃銅有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蝕。4.鈹銅

含鈹(Be)的銅合金；

特點：高的強度、硬度、彈性、耐磨性；高的導電性、導熱性、耐寒性；無鐵磁性。用途：電磁屏蔽材料較多； 六.鋁及鋁合金

特點：較輕的金屬結材材料；良好的耐蝕性，導電性及導熱性；相同重量情形下，Al導電性比Cu高2倍, 但純鋁強度及硬度比較低。

用途：鋁質光澤及質軟，可以制成不同顏色和質地的功能性和裝蝕性材料.鋁合金：

強度/質量大,工藝性好,或用于壓力制造及鑄造,焊接,目前廣泛用于飛機、發動機各種結構上。

1、變形鋁合金: 1.1 防銹鋁：

A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF21、LF2、LF3、LF6、LF10)屬于防銹鋁,其特點是不能熱處理強化,只能用冷作硬化強化,強度低、塑性高、壓力加工性良好,有良下的抗蝕性及焊接性。特別適用于制造受輕負荷的深壓延零件,焊接零件和在腐蝕介質中工作的零件。

1.2 硬鋁：LY系列合金元素要含量小的塑性好,強度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn適中者,強度、塑性中高;如LY11;金中Cn,Mg含量高則強度高,可用于作承動構件;如LY12,LY2,LY4;LC系列這超硬鋁,強度高,靜疲勞性能差LY11,LY17 為耐熱鋁,高溫強度不太多,但高溫時蠕度強度高。

1.3 鍛鋁：LD2 具有高塑性及腐蝕穩定性,易鍛造,但強度較低;LD5,LD6,LD10強度好,易于作高負載鍛件及模鍛件;LD7;LD8有較高耐熱性,用于高溫零件,具有高的機械性能和沖壓工藝性。

2、鑄造鋁合金: 1).低強度合金：ZL-102;ZL-303 2).中強度合金：ZL-101;ZL-103;ZL-203;ZL-302 3).中強度耐熱合金：ZL-401 4).高強度合金：ZL-104;ZL-105 5).高強度耐熱合金：ZL-201;ZL-202 6).高強度耐蝕合金：ZL301 七.鎂合金

特點：最輕的金屬結材材料；比強度高，耐疲勞，抗沖擊，流動性好，防靜電性能好；耐蝕差，易氧化燒損。

驗收標準: a)結合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力劃痕，字跡不掉。

b)耐磨性：采用陰極移動裝置，摩擦介制海綿，加壓50克，摩控100000次，字跡無脫落。c)高低溫實驗：高溫70℃（30分鐘）－→常溫（10分鐘）－→低溫－20℃（30分鐘）為一循環共進行三個循環，字跡無變色、脫落現象。

d)耐手汗性：用濾紙吸飽人造汗（配方：氯化鈉7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆蓋在鍵上，2小時后用力擦試，字跡無脫落現象。

e)耐水性：將字鍵在水中浸泡4／小時后用力擦拭，無脫落現象。

f）耐溶劑性：將字鍵分別浸泡在酒精及汽油中，4小時后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脫落，浸泡在汽油中的字鍵無脫落現象。

外觀標準：

a顏色：依承認顏色或樣品及圖面要求。b外觀：無拉毛，模糊，針孔，重影等現象。c圖標及字符位置：按照圖面要求。d圖標及字符的正確性：按照圖面的要求 冷輾壓低碳鋼板及片料

品質標記 功能類別 制造用途

SPCC 一般用品質 文具用品、鎖、汽車用品、電器支架、一般性項等

SPCD 壓延、成形用品質 電腦機箱、錄影機殼，音響喇叭，電器箱，托盤，銀碟等。SPCE 深壓延拉伸品質 電芯殼、手電筒，摩打殼，通心雞眼，鈕扣、油壺容器等。表面效果

表面效果 記號 注解

灰暗表面 D 幼微粒輾延表面（俗稱單光）光亮表面 B 極光滑輾延表面（俗稱雙光）

表面處理：a、無處理（M）b、鉻化處理（C）c、磷化處理（P）電解鍍鋅鋼板及卷料

品質標記 厚度 制造用途 基材同

SECC 0.4至3.2 一般用品質.印機、錄音機等內部零件 SPCC SECD 0.4至3.2 壓延、成形用品質。電器箱、門鎖、鐘外殼 SPCD SECE 0.4至3.2 深壓延拉伸品質。摩打殼，各種深拉伸容器

第四篇：鈑金制作工藝流程

九江樂圖鈑金制作工藝流程

鋸床

↗

確認圖紙

金工 →壓鉚

↗

↗

設計 → 展開平面圖 → 制造部 → 數沖 →

折彎 → 齊套 →磷化 → 成型 →打磨

↘

↘

編程

激光

→ 補焊 → 打磨 → 清焊渣 → 噴塑 → 裝機 → 成品包裝

設計根據客戶提供的三維結構圖和提供的部件圖及零件圖展開零件平面圖，在平面圖中標出外形尺寸，孔徑，孔距。轉入編程，并指定加工流程（另附設計工作流程）設計人員將圖紙流轉到制造部，制造部按零件圖要求，分三中形式進行加工

一、對于方管及槽鋼一類的零件，轉入金工車間加工，按已下程序加工

①

按圖紙長度要求到阿瑪達H-250SAH鋸床進行下料加工

②

下料后的毛坯料需要鉆孔的零件采用數沖加工模版，來對工件定位

③

先鉆R1.5定位孔

④

按圖紙要求的孔徑尺寸鉆孔

⑤

攻絲、拉鉚、壓鉚等后續加工的孔，攻絲采用攻絲和手工攻絲機相結合的方法加工

⑥

需沉孔的零件，選用合適尺寸的90°鉆頭或沉孔器，進行沉孔加工

⑦

拉鉚采用手動拉鉚槍完成以上工序后，經檢驗確認合格后轉入齊套庫

二、對于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，經檢驗合格后轉入齊套庫

三、對于需要板材加工的零件內部安裝板，及前后門板頂底板，側板、前后屏蔽框，內部支架等鈑金工件需要數控沖床來加工，來保證零件的度要求，操作工，按展開尺寸的要求，板材的厚度要求，來對板材進行數沖加工（數沖加工的程序另附）對加工完的平面零件檢驗，合格后轉入到修毛刺工序，修毛刺接到數沖轉來的板材進行逐一拆除連接部位，對零件的四周毛邊修銼，修銼的工具有修邊器具，平銼，半圓銼等工具來修毛刺，對修毛刺零件做到、不刮手、無尖角，邊角圓潤滑，經檢驗合格后零件與圖紙一起流轉到折彎處。

四、折彎接到平面料和加工圖之后按以下程序加工

①

看清圖紙的技術要求，工藝要求

②

對加工的來料進行材質與料厚的分類擺放； ③

要求對稱加工的零件，對稱擺放整齊 ④

料厚一樣的板料放在一起

⑤

模具的選用，1.0mm用V6下摸，1.5mm用V8下模，2.0mm用V12下模，2.5mm用V14下模，3.0用V16下模，確保料后一樣，加工后零件R角一致，（折彎機加工的參數另附）

⑥

對要求提前壓鉚螺母的零件是先折一道邊，壓鉚后再折二道彎，要看清工藝流程。

⑦

掌握零件性能的用途，對被包容件（如柜內的安裝板之內的零件）尺寸控制在下公差

⑧

對包容件，（如柜體的的2處的左右側板，頂底板)尺寸控制為上公差避免在焊接過程中長殼現象的發生

⑨

對尺寸的標準控制，按鈑金一般公差尺寸加工

0≤6 ±0.1

6≤30 ±0.2 30≤120 ±0.3 120≤400 ±0.5 400≤1000 ±0.8 1000≤2000 ±1.2

⑩

角度公差控制0≤6±0.1°

6≤30±0.2° 30≤120±0.3° 120≤400±0.5°

400≤1000±0.8°

1000≤2000±1.2°

11折彎是看清零件的方向，尺寸，首件零件自檢，自檢合格后交○專職檢驗首檢，首檢合格后進行批量折彎，折彎合格后操作工簽字檢驗員簽字后轉入齊套

按要求齊套將所有零件收理完整后，按材質不同將零件分類，按設計要求在焊接前要磷化的零件流轉到酸洗磷化工段把不銹鋼的零件，流轉到焊接區的待焊處，交成型核對圖紙交接數量，簽收，簽字。

磷化組接到零件，對照要求將零件裝入吊柜中，送入封閉式磷化作業區，進行前處理

（磷化的工藝流程與參數表另附）

磷化的目地：使零件表面生成一層不溶于水的磷化膜，以提高基體金屬表面和涂層的結合強度。其磷化膜的表面質量要求符合國際GB6807-86鋼鐵工作涂裝前磷化處理的技術條件，磷化工序完成后的零件經檢驗合格后零件流轉到成型待焊處交接簽收簽字。

焊接成型組將上道工序流轉來的零件

1.做焊接前的準備工作，對照圖紙清點數量。焊接先看零件圖是否齊全，再檢查每張零件圖中是否有檢驗員簽字，再檢查設計配置的模板的合理性。

2.上述工序完成后對零件分類理料，擺放，一致的零件逐個一一擺放到把倉板上。做上標識符號，便于焊接時一目了然。

3.焊接成型前將所有需要倒角的方管及槽鋼進行倒角，尺寸控制3*3mm 4．檢查焊接機是否正常運轉，焊電阻柜體的設備有威特力氬弧焊和氣體保護焊機。氣體采用99.99高純度氬氣，氣保焊絲采用上海金橋焊絲，根據材料厚度采用合適電流操作。

5．工具夾具采用彈簧大力鉗，G型夾具，旋轉收緊夾具，自制的工裝夾具。

6．在焊接過程對尺寸的控制精密處用模板定位控制。

7．對角度控制采用先點焊校正90度后四角處用方管或角鋼焊接固定，再采用滿焊，完整焊接。

8．在工件一與工件二連接處采用大力鉗和G型夾具相結合措施校正尺寸后再焊接。

9．為防止焊渣飛濺到相鄰的工件表面，采用防濺劑噴射表面。10．焊接前對所有的方管和槽鋼校直平面防止焊后影響質量。11．對所有需焊接螺母的鈑金件進行螺母焊接，螺母材質 為不銹鋼材質。

12.對變形后工件我們采取用氣焊吹烤加熱后用手工校正至公差范圍內，之后用冷水冷卻。

以上準備工作完成后首先對頂底柜的焊接第一件長度料放在平臺上，為防止扭曲變形兩頭和中間共用4～5個自制的工裝夾具。工件與平臺夾緊后方管兩側在與其他零件焊接尺寸的空隙處用點焊形式焊在平臺上焊牢定位，再配置兩側豎檔與對面橫檔，先點焊拼接，控制長度，寬度，對角線的尺寸在圖紙要求的公差范圍以內再用夾具鎖緊與平臺的連接，同樣用點的方法與平臺點焊在一起來保證整個平面一致，外形尺寸定位后再配置框架內部豎檔及橫檔。對照圖紙要求尺寸方向根據主次順序一一點焊在框架內。

操作工自檢合格后再由檢驗員對框架內所有焊接尺寸與孔距尺寸全檢，各項尺寸符合要求后電焊工對柜內的點焊處噴防濺劑。對點焊處用氣保焊接焊縫高度不能超過3MM的標準焊縫做滿焊處理，焊后等工件完全冷卻之后折除工裝夾具，切除工件與平臺的連接點，然后將頂底柜的焊縫面磨平整，清除焊渣，打磨平臺與框架的焊接點，將柜架翻一面焊接另一面用相同的方法完成對另一面的焊接，冷卻后取下柜架送到打磨車間進行打磨處理。

打磨按要求打磨兩個平面與四角的焊疤及連接點焊處。經檢驗合格后工件流轉回到焊接平臺，再清除焊渣。完成后頂板對頂柜架進行包裹焊接時大力鉗夾緊板料與柜邊，夾一點點焊一點，四周點焊完成后，再點中間橫檔與板料的連接。有空隙的位置用專用自制夾具夾緊后點焊。直至焊點全部完成。底板部件與頂板相同方法加工，頂底板完成后豎起來側板橫向與其配合無疑后用工裝夾具再用氬弧焊點焊，四角用相同方法焊接。左右側板點焊好后將柜架主體豎起來，逐一將四根立柱用夾具和側板邊緣處夾牢定位點焊后用卷尺校對角線尺寸。控制在規定尺寸之內。定位后四周用方管或角鋼加以固定直角隨后配焊左右兩側內部的橫豎檔，按零件圖尺寸要求點焊定位。

自檢合格后，檢驗現場核對，尺寸合格后再將點焊處全部滿焊，冷卻后送到打磨車間磨平兩側面平面焊疤，再流轉回焊接平臺，焊工對側板與橫檔加以點焊連接。在兩側板外面平面為校平平面用3MM板條橫向點焊加以校平，內部點焊連接有縫隙處用專用自制的夾具辨緊，里面再點焊連接，直至柜架的四周邊完成。

主體外框架完成后型材和側板，底板與側板之間焊接按要求采用錯位密集點焊。縫口處斷續焊，點焊處打磨光滑，焊縫處填充處理。

隨后按照圖紙要求尺寸對柜體加內部的焊接方管，先焊長方管點焊定位后檢驗合格后，兩頭滿焊，對長度中容易變形處用角鋼加以固定尺寸。隨后內部短橫檔全部點焊，經檢驗合格后，對所有型材間焊接全部角焊。焊接質量為A級焊縫高度3MM柜架內部結構全部完成之后，轉打磨車間磨平內部的平面處。再流轉回焊接平臺，對內部的安裝板，安裝支架，扎線支架，部分包邊，三角固定板，等配件按圖紙要求全部焊完整，零件焊接為繼續角焊，焊縫長度為40±5MM焊縫間200±20MM轉角處50-100MM有一段焊縫在所有內部配件焊完尺寸檢驗合格后再流轉到打磨車間，對平臺上的焊縫及表面的焊疤打磨，用規格125*6*16的磨光片和100*2.5*16MM鄭州磨具公司產凱捷牌。可彎曲不銹鋼，磨片對柜體粗打磨，磨后修R角用平板銼加工，有焊縫凹處再補焊處理，再進一步平磨，用百葉磨光片加工表面再修銼R角，打磨工序完成后柜架流轉到焊接平臺。焊工對門板的配制，門板上的配件，按圖紙要求焊接加強筋及文件袋為防止門板變形。加強筋及文件袋等部件均采用點焊連接，焊后磨光焊疤。

二．柜架與前門屏蔽柜的配合要求，屏蔽柜材料為拉絲316不銹鋼板經折彎成型后的零件左右上下為一個屏蔽柜架體，連接柜架面上有200MM間距兩排交錯的焊接孔為保證焊接時不銹鋼屏蔽門不扭曲不變形。焊接時用彈簧大力鉗夾緊屏蔽條與柜體的間隙，在焊接孔中點焊，采用密集點焊，那邊采用斷續焊。密集點焊嚴格按照型材開孔位置進行點焊，續焊焊縫長度為20±5MM。焊縫間距200±20MM，距轉角處必須有一段50～100MM焊縫。在長于寬連接處必須滿焊，對所有的點焊孔滿焊處理。焊后對焊縫及點焊滿焊處進行打磨，打磨后的表面必須進行拉絲處理。不銹鋼焊疤處采用粗磨細拋然后再拉絲，拉絲完成后用綠潔布再擦等工序來完成。

三．后封板側屏蔽不銹鋼焊接時屏蔽條邊柜主體采用密集點，內處邊同時采用斷續焊，焊縫長度20±5MM內外焊縫錯開，夾具采用大力彈簧鉗夾緊后焊接，焊縫間距200±20MM。距轉角處50～100MM有一段焊縫，其中外側焊縫高度小于2MM焊縫處填充導電填充材料磨平處理，焊后拉絲處理。后封板側屏蔽不銹鋼焊接時，注意屏蔽要求。框架與不銹鋼屏蔽體條保證無縫連接，所有的錯位開孔點焊處必須滿焊。焊完后磨平處理。焊接時用大力鉗夾緊屏蔽條與框架的位置，間斷移動焊接來保證不銹鋼與屏蔽條不扭曲不變形。焊后拉絲處理。

四．每兩個不銹鋼屏蔽條接觸面滿焊處理，焊后磨平處理。

五．前門板與框架的連接，（前門板的配件，開孔盒，加強筋，文件袋，螺釘，扎線支架等必須在連接前完成）前門柜上前將鉸鏈用螺釘裝在柜架的螺孔上，裝上門后校正門的間距尺寸，隨后再裝配內部的連接螺釘的定位塊，為確保定位塊的準確性，先把前門不脫落螺釘與支架連接，再用螺釘與定位塊連接。連接后再用點焊形式焊在框架位中，待一塊門板中連接全部定位后，不脫落螺釘點焊在門上不脫落螺釘旋轉靈活后再將定位塊滿焊。支架需編號，避免裝配時錯位，再配焊屏蔽條支架先把屏蔽條點焊成方柜，再把方柜放到柜架上的屏蔽柜上。配后無疑問后再把門關上從里面把屏蔽柜點焊在前門上，這樣能保證前門的屏蔽柜與柜架的屏蔽柜完全一致。卸下門后將屏蔽條開孔處點焊，待門板全部配好后，再將鉸鏈焊接在柜架上，鉸鏈與門鉸鏈用插銷連接。

焊接工序全部完成后焊工對柜架上的所有零件的焊接尺寸全部自檢一遍，以及焊渣的清理內部圓滑處理。

檢驗在柜體轉入下到工序前對柜體的尺寸，焊渣以及圓滑處理情況合格后流轉到下一道工序

打磨對柜體的屏蔽柜表面再一次細磨一遍，磨片用君星牌120目植試砂紙片，屏蔽柜拉絲處理，拉絲用面潔布輪布輪拉不到的拐角處用手工推拉百潔布保持紋向一致。隨后前處理車間對整個柜架進行表面處理，用上海面享化工有限公司生產的四合一磷化液對柜體所有內外表面進行清洗磷化處理。

膩子組接到上工序流轉來的柜體后，對柜架與屏蔽條和屏蔽柜縫隙處用上海鑫化化工廠生產的新貝牌型號YM-946的導電灰做縫隙的填充材料。待干后填充處做磨平處理。完工后由班長自檢,合格后由專職檢查后，將柜體流轉到噴塑工段噴塑。噴塑前先檢查柜體是否達到噴粉的要求。隨后用保護材料將不需要噴粉的螺孔及螺釘做保護措施避免噴到塑粉影響裝配。對工藝要求規定的范圍內不可以有塑粉的部位，用耐高溫塑料膠帶對屏蔽柜及頂部方孔四周做保護措施，最后對柜體內外各部分用空氣壓縮氣對柜體沖吹清除殘余灰渣。

操作工將柜體流轉到無塵的噴房內。按工藝操作規程進行操作（注：噴粉操作工藝技術參數及要求另附）柜體內外表面噴塑顏色為GSB國標色BG01中涂灰色，內外顏色一致，待完工冷卻后用側厚儀對柜體表面進行厚度測試尺寸在60～100微米，操作工自檢合格后，由專職人員對柜體表面按技術要求全面檢驗。合格后由操作工將所有的保護材料折除干凈流轉到裝配車間。

一． 裝配工藝準備

1.將所需材料及裝配工具準備齊全

2.看清并掌握好柜體的裝配圖紙中的技術要求和工藝規范 3.根據圖紙要求到倉庫配齊所需的外購并核對數量規格型號 4.檢查領取的配件是否有生銹轉動是否靈活，不合格的返回庫序 5.清掃裝配場地 二． 裝配應做到要求

1.所有裝配零件牢固無松動，美觀。2.柜架內外所有螺釘配齊平彈墊

3.所有平墊光潔面朝外，螺釘應按標準開牙3～5MM 4.對柜內螺母孔全部回絲，回一個做一個記號避免遺漏。三． 裝配順序

1.一般復雜點的柜體分三步組裝（1）先底部（2）左右裝配（3）上下裝配

2.裝配根據圖紙要求先組件后總裝。先大件后小件的再裝配到總柜架上

3.為柜架內的零件或安裝板到裝配位后并調整到規定尺寸后可以對角擰緊，再逐個全部擰緊，有時考慮到骨架或零件變形要邊裝邊看，要選擇先后順序

4.為了可靠的電柜接地門與柜架的接頭螺釘不允許有油漆 5.門裝配后應轉動靈活無變形，在轉動時不能損傷到門鉸鏈及骨架上的涂層，門的開啟角度應符合產品圖的要求不得小于90度

6.前后門的螺釘孔必須進出靈活不得有錯位現象 7.前門中長度屏蔽條中導電棉不能有兩個以上的拼接縫 8.前門不脫落螺釘松開后門不得自動彈開 9.吊環安裝后必須擰緊必須加平彈墊 10.門板安裝時與相應門板平行且高低保持一致

四． 清理

1.對裝配完成后的柜體內部及時清理，由于裝配過程中所產生的雜質對柜體進行清除

2.對折除膠帶的邊緣處用百潔布修光屏蔽條兩側的毛邊修至光滑

3.用百潔布擦光屏蔽條中保護后遺留下的痕跡 4.對于裝配過程中柜體內外磨損之處用噴漆修復 5.用酒精對柜體表面去除污點及掌印等

成品檢驗 一． 完整性檢查

1.檢驗方法對照圖紙檢測逐項檢驗。所有部件完整齊備，無缺項漏項 2.外觀檢查

2.1檢驗方法在自然光下檢查表面 2.2合格判據

1）表面無涂層脫落，無明顯劃痕露底和銹斑等不良現象，柜體外部的不同部位顏色應一致符合標準

2）檢查柜內各部分是否經過了圓滑處理，用手指撫摸應沒有尖銳感 3.柜體密封后無透光現象 4.側板焊接牢固，敲擊無抖動 5.檢查內部的螺母孔是否攻絲完整 6.檢查各部門板的不脫落螺釘旋進自如 7.尺寸檢測

7.1檢測方法：量具卷尺，游標卡尺

合格判據

1）外形尺寸，開孔尺寸，板材的厚度等符合圖紙及技術要求 2）主體結構對角線誤差小于4mm孔距要求小于1mm 二． 包裝

1.只有獲得質檢員簽字后才可以對產品進行包裝 2.包裝時包裝人員手必須保持清潔 3.如有配件需在包裝箱及外膜上注明 4.包裝入庫應嚴實，柜體不得外露 三.入庫

1.對包裝完成的柜體辦理入庫手續填寫入庫單 2.倉庫人員需當面清點數量確定無誤后簽字簽收

第五篇：蓉滬機電鈑金制作流程

蓉滬機電鈑金制作流程.首先是接到業務員的詢盤，業務員把客戶的技術資料和鈑金件以及相應的信息傳給技術質量部，技術質量部進行這些信息給業務員報價，價格接受后技術部根據客戶的圖紙和樣板進行打樣。打樣經客戶確認后，業務部接到客戶訂單，進行合同評審，經業務部確認客戶的技術資料（包括3D產品圖,2D產品圖，樣板，以及客戶的技術質量要求）到技質部進行樣板和客戶資料的分析，根據樣板和客戶資料進行模具結構設計和工藝流程安排，圖紙完成后出圖，業務部根據圖紙和客戶訂單給車間（或項目負責人）下單，車間（或項目負責人）根據生產訂單進行生產排期，并進行生產任務安排和生產時間計劃，以及在生產該產品的用到的材料、工具、等進行申購；再到物供部，物供部根據申購的物品進行及時采購，在生產過程中遇到的技術問題和生產質量問題應及時的與技術部進行溝通及解決。車間（或項目負責人）隨時與業務員進行生產進度溝通；技術質量部根據在生產過程中遇到的技術問題和生產質量問題與業務員進行及時的溝通。業務員根據本廠的生產進度和生產質量定期與客戶進行回報。車間（或項目負責人）在生產過程中遇到的在本廠無法加工的工藝時（如電鍍，噴涂，機拋，熱處理等），應通過物供部進行外協聯系進行加工。技術質量部應安排質檢在生產過程中的每個工序（如剪板，折彎，沖壓，焊接，打磨等）進行檢測和整個產品進行檢測。總檢合格后就進行交貨。

蓉滬機電技術質量部

2009-9-7