第一篇：車間5S管理制度

車間5S管理制度

一、5S現場管理法

即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為“五常法則”。

二、目的

為了給車間員工創造一個干凈、整潔、舒適的工作場所和空間環境，改善和提高員工素養、公司整體形象和管理水平，促成效率的提高，改善零件在庫周轉率，減少直至消除故障，保障品質，保障企業安全生產，降低生產成本改善員工的精神面貌，使組織活力化縮短作業周期，確保交貨期，營造公司特有的企業文化氛圍，特制訂本制度。本制度適用于車間全體員工。

三、現場管理

原則：常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律 方法步驟

1、車間整理：

1.1 車間5S管理由部門負責人負責，主要負責5S的組織落實和開展工作。應按照5S整理、整頓的要求，結合車間實際情況，對物品進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。

1.2上班前車間員工應及時清理本崗責任區通道（有用的物品不能長時間堆放，垃圾要及時清理），擺放的物品不能超出通道，確保通道暢通整潔。

1.3設備保持清潔，材料堆放整齊。

1.4近日用的物品擺放料架，經常不用的物品存倉庫。

1.5工作臺面物品擺放整齊，便于取用。各工序都要按照定置標示，整齊地擺放物件，包括工具、半成品、原材物料和報表等，不能隨意擺放。

2、車間整頓：

2.1設備、儀器有保養，擺放整齊、干凈，保持最佳狀態。

2.2 工具有保養，有定位放置，采用目視管理。結合車間的實際情況，對工具進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。

2.3產品：良品與不良品不能雜放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

2.4所有公共通道、走廊、樓梯應保持地面整潔，墻壁、天花板、窗戶、照明燈、門、窗戶無蜘蛛網、無積塵。

2.5管理看板應保持整潔。

2.6車間垃圾、廢品清理。（各部門按劃分規定處理）

3、車間清掃：

3.1公共通道要保持地面干凈、光亮。

3.2作業場所物品放置歸位，整齊有序。

3.3窗、墻、地板保持干凈亮麗；垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放。

3.4設備、工具、儀器使用中有防止不干凈措施，并隨時清理。

3.5車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保干凈、整潔。

4、車間清潔：

徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查以及利用文化宣傳活動，保持公司整體5S意識。

5、素養

公司所有員工應自覺遵守《公司員工手冊》和《車間5S管理制度》等有關規定。

5.15S活動每日堅持且效果明顯。

5.2遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神。

5.3時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。

第二篇：車間5S管理制度

“5.S”推行手冊

目錄

1．前言

2．5S的定義與目的3．5S的效用

4．推行步驟

5．推行要領

6．“要”與“不要”物品的判定標準

7．公司各級員工在5S活動中的職責

8．5.S的檢查要點——辦公室

9．5.S的檢查要點——生產現場

10．開展五分鐘 ／十分鐘5S活動

11．5.S的評分計算方法

12．5.S的評比

13．5.S推展手法（實施技巧）

14．文件的5.S

15．5.S檢查內容與考核標準

16．現場管理制度

17．5.S的常用表格

前言

人，都是有理想的。

企業內員工的理想，莫過于有良好的工作環境、和諧融洽的管理氣氛。5S憑借造就安全、明朗、舒適的工作環境，激發員工團隊意識，提升員工真、善、美的品質，從而塑造企業良好的形象，實現共同的夢想。

為配合公司廣泛地開展5S活動，讓全體員工確切了解5S的涵義、目的、作用、推進步驟及其要領，公司生產管理部工業工程科特組織編寫并發行《5S推行手冊》。熱忱希望廣大員工對該手冊勤學習，深領會，常行動，并循序漸進、持之以恒，不斷規范自己的日常工作行為。促進公司的5S活動從“形式化”走向“行事化”，最后向“習慣化”演變，以達公司“以人為本，永續經營”的宗旨

一、5.S的定義及目的5.S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“5S”。

1S——整理

定義：區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理。

目的：騰出空間，提高生產效率。

2S——整頓

定義：要的東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識。

目的：排除尋找的浪費。

3S——清掃

定義：清除工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生。

目的：使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。

4S——清潔

定義：將上面3S的實施制度化、規范化，并維持效果。

目的：通過制度化來維持成果，并顯現“異?！敝凇?/p>

5S——素養（又稱修養、心靈美）

定義：人人依規定行事，養成好習慣。

目的：提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。

二、5.S的效用

5.S的效用可以歸納為：

1、5.S是最佳的推銷員

①、顧客滿意工廠，增強下訂單信心；

②、很多人來工廠參觀學習，提升知名度；

③、清潔明朗的環境，留住優秀員工。

2、5.S是節約能手

①、降低很多不必要的材料及工具的浪費，減少“尋找”的浪費，節省很多寶貴時間；②、能降低工時，提高效率。

3、5.S是安全專家

①、遵守作業標準，不會發生工傷事故；

②、所有設備都進行清潔、檢修，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患；

③、消防設施齊全，消防通道無阻塞，萬一發生火災或地震，員工生命安全有保障。

4、5.S是標準化的推進者

①、強調按標準作業；

②、品質穩定，如期達成生產目標。

5、5.S可以形成愉快的工作場所

①、明亮、清潔的工作場所讓人心情愉快；

②、員工動手做改善，有成就感；

③、員工凝聚力增強，工作更愉快。

三、推進步驟

步驟一：成立5.S推進組織

1、成立5.S推進組織——5.S推進小組，主導全公司5S活動的開展，公司主管生產的總經理助理是當然的5.S推進小組負責人。

2、生產管理部工業工程科為5.S的歸口管理部門，主持日常工作。

3、公司各部門（或車間）必須指派一位員工為現場管理（聯絡）員。

4、各部門領導是本部門5.S推進的第一責任人。

步驟二：擬定推進方針及目標

1、推行5.S活動，要依據公司的方針和目標，制定具體可行的5.S方針，作為5S活動的準則。方針一旦制定，要廣為宣傳。如：

● 全員參與5.S活動，持續不斷改善，消除浪費，實現“零”庫存2、5.S活動推進時，應每年或每月設定一個目標，作為活動努力的方向和便于活動過程中成果的檢討。如：

● 現場管理100%實現三定：定品目、定位置、定數量

步驟三：擬定推行計劃及實施辦法1、5S活動推行計劃表。工業工程科年初制定公司5S網絡計劃交公司領導審批；各部門也必須年初制定本部門5S網絡計劃，交工業工程科審核（本表格式供參考）

2、5S的實施辦法

①、制定5S活動實施辦法；

②、制定“要”與“不要”的物品區分標準；

③、制定5S活動評比辦法；

④、制定5S活動獎懲辦法；

⑤、其它相關規定等。

5S活動實施辦法制定方法有兩種：一種是由5S推進小組深入車間（部門）調查，擬定草案，然后再召集車間（部門）人員討論認可，經5S推進小組修訂、審核后發布實施；其二是先對車間（部門）現場管理人員進行5S知識培訓，由他們結合部門現實狀況，擬定本部門5S執行規范，再收集起來，經5S推進小組采取文件會審的辦法達成共識，經修訂、審核后發布執行。

步驟四：教育

1、公司對管理人員、每個部門對全員進行教育：

①、5S的內容及目的；

②、5S的實施辦法；

③、5S的評比辦法；

④、到兄弟廠參觀或參加交流會，吸取他人經驗。

2、新員工的5S培訓。

步驟五：宣傳造勢

1、召開動員大會，由公司領導和各部門領導表達推行5S活動的決心；

2、領導以身作則，定期或不定期地巡視現場，讓員工感受被重視；

3、利用公司內部刊物宣傳介紹5S；

4、外購或制作5S海報及標語在現場張貼；

5、每年規定一個“5S”月或每月規定一個“5S”日，定期進行5S的加強及再教育；

6、舉辦各種活動及比賽（如征文、漫畫活動等）。

步驟六：局部推進5S1、選定樣板區。對公司整個現場進行診斷，選定一個樣板區。

2、實施改善。集中精銳力量，對樣板區進行現場改善，對改善前后的狀況攝影。

3、效果確認，經驗交流?？偨Y經驗，克服缺點，讓其他部門進行參觀并推廣。步驟七：全面推進5S1、紅牌作戰；

2、目視管理及目視板作戰

3、識別管理

4、開展大掃除，將工廠的每個角落都徹底清掃；

5、改善；

6、標準化。

步驟八：5S巡回診斷與評估1、5S推進小組定期或不定期的巡視現場，了解各部門是否有計劃、有組織的開展活動；

2、5S問題點的質疑、解答；

3、了解各部門現場5S的實施狀況，并針對問題點開具《現場“5S”整改措施表》，責令限期整改；

4、對活動優秀部門和員工加以表揚、獎勵，對最差部門給予曝光并懲罰。

四、推行要領

一、整理的推行要領

1、對你的工作場所（范圍）進行全面檢查，包括看得到和看不到的地方；

2、制定“要”與“不要”的判別基準；

3、清除不需要物品；

4、制定廢棄物處理方法；

5、調查需要物品的使用頻度，決定日常用量；

6、每日自我檢查。

因為不整理而發生的浪費：

①、空間的浪費；

②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪費；

③、零件或產品變舊而不能使用的浪費；

④、放置處變得窄?。?/p>

⑤、連不要的東西也要管理的浪費；

⑥、庫存管理或盤點時間的浪費。

二、整頓的推行要領

1、徹底地進行整理；

2、確定物品放置場所、方法并標識；

3、劃線定位。

重點：

①、整頓要做到任何人，特別是新員工或其他部門都能立即取出所需要的東西；

②、對于放置處與被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易歸位，如果沒有歸位或誤放應能馬上知道。

三、清掃的推行要領

1、建立清掃責任區（室內外）。執行例行掃除，清理臟污；

2、把設備的清掃與點檢、保養、潤滑結合起來；

3、調查污染源，予以杜絕；

4、建立清掃基準，作為規范。

重點：

清掃就是使現場呈現沒有垃圾、沒有污臟的狀態。我們應該認識到清掃并不僅僅是打掃，而是品質控制的一部分。清掃是要用心來做的。

四、清潔的推行要領

1、落實前面的3S工作；

2、目視管理與制訂5S實施辦法；

3、制訂獎懲制度，加強執行；

4、公司及部門領導帶頭巡察，帶動全員重視5S活動。

警示：

5S活動一旦開始，就不可在中途變得含糊不清。如果不能貫徹到底，又會形成另外一個污點，而這個污點也會造成公司內保守而僵化的氣氛。要打破這種保守、僵化的現象，唯有花費更長的時間來改正。

五、素養的推行要領

1、制訂服裝、臂章、工作帽等識別標準；

2、制訂共同遵守的有關規則、規定；

3、制訂禮儀守則（如《員工手冊》）；

4、教育培訓（新員工加強）；

5、推行各種精神提升活動（如班前會、禮貌運動等）。

重點：

素養就是通過教育，使大家養成能遵守規章制度等良好的習慣，最終達成全員“品質”的提升。

五、“要”與“不要”物品的判定標準

一、明確什么是“必需品”與“非必需品”

1、所謂必需品是指經常使用的物品，如果沒有它，就必須購入替代品，否則影響正常工作的物品。

2、非必需品則可分為兩種：一種是使用周期較長的物品，例如1個月、3個月甚至半年才使用一次的物品；另一種是對目前的生產或工作無任何作用的，需要報廢的物品，例如已不再生產產品的樣品、圖紙、零配件、設備等。

3、必需品和非必需品的區分與處理方法如下表：

類別 使用頻度 處理方法 備注

必需品 每小時 放工作臺上或隨身攜帶

每天 現場存放（工作臺附近）

每周 現場存放

非必需品 每月 倉庫存儲

三個月 倉庫存儲 定期檢查

半年 倉庫存儲 定期檢查

一年 倉庫存儲（封存）定期檢查

二年 倉庫存儲（封存）定期檢查

未定 有用 倉庫存儲 定期檢查

不需要用 變賣／廢棄 定期清理

不能用 廢棄／變賣 立刻廢棄

第三篇：《車間5S管理制度》

公司名稱LOGO

擬

制

審

核

批

準

實施日期

車間5S管理制度

文件編號

1.目的為了給車間員工創造一個干凈、整潔、舒適的工作場所和空間環境，營造公司特有的企業文化氛圍，達到提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的，特制訂本制度。

2.適用范圍

本制度適用于**公司車間全體員工。

3.定義與目的3.1

整理（SEIRI）：工作現場，區別要與不要的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的東西；目的是把“空間”騰出來活用；

3.2

整頓（SEITON）：把要用的東西，按規定位置擺放整齊，并做好標識進行管理；目的是不浪費時間找東西；

3.3

清掃（SEISO）：將不要的東西清除掉，清除污染源，保持工作現場無垃圾，無污穢狀態；目的是消除“臟污“，保持現場干凈、明亮；

3.4

清潔（SEIKETSU）：將前3S實施的做法做到制度化、規范化，維持其成果；目的是通過制度化來維持成果；

3.5

修養（SHITSUKDE）：培養文明禮貌習慣，自覺遵守各項規章制度，養成良好的工作習慣；目的是提升“人的品質”，成為對任何工作都講究認真的人。

4.5S推行成員構成4.1

設部門5S專員；

4.2

5S推行小組成員：5S專員、各車間、班組負責人；

4.3

5S檢查小組成員：5S專員、各車間、班組指定5S工作負責人，組成臨時檢查小組，各部門代表輪流，每次小組成員不超四人。

5.職責與權利

5.1

5S專員：負責牽頭5S實施過程中的各項工作，如實施、檢查、評比、督促與改善跟進等；

5.2

5S推行小組：負責5S管理活動的組織、策劃、推動實施等，對員工開展5S的培訓和宣導，推動5S的順利進展；協調5S實施過程的巡查和問題處理；處理其他5S有關的活動事務；

5.3

5S檢查小組：在5S專員的帶領下按章執行規定區域內的各項5S檢查及評比工作；

5.4

員工：積極參與并執行5S管理，根據5S管理要求持續改善工作現場。

6.推行區域

前處理車間、電鍍車間、成品包裝。

7.5S推行要領及規范內容

7.1

整理（車間整理）

7.1.1整理厲行“三清”原則：清理需要品與不需要品；清除不需要品；清爽按性別管理需要品。

7.1.2車間負責人協助5S專員制定要與不要的判別標準。

7.1.3清除不需要的物品，生產現場不能有不需要的物品。

7.1.4制訂不需要物品的處理方法，嚴格按該方法實施。

7.1.5操作人員每日進行自我檢查。

7.2

整頓（車間整頓）

7.2.1

整頓厲行“三定”原則：定位置；定品目；定數量。

7.2.2落實整理工作，確認整理出來的空間是否足夠。如不夠，繼續實施整理工作，進一步清除不需要品。

7.2.3

確定放置場所，劃出物品放置區域，進行定位管理。

7.2.4

規定放置方法，明確采取何種放置方法，是否需要分層放置，應該放幾層，是否需要貨架或文件柜。

7.2.5

標識放置場所的物品，并擺放整齊。

7.3

清掃（車間清掃）

7.3.1

清掃厲行“三掃”原則：掃漏（溢出物，包括“跑冒滴漏”）；掃黑（落下物、臟污、垃圾等）；掃怪（不對勁之處）。

7.3.2

建立清掃責任區域，包括地板、設備、量具、工具、文件記錄等。車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保干凈、整潔。

7.3.3

執行例行掃除，清理臟污和垃圾。窗、墻、地板保持干凈亮麗；垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放；公共通道要保持地面干凈、光亮。

7.3.4

調查污染源，予以杜絕。特別是針對“跑冒滴漏”現象和重復性出現臟亂現象。

7.3.5

建立清掃基準，做為規范。適當時可由綜合管理部在車間定點攝像，做為清掃的基準。

7.4

清潔

徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查以及利用文化宣傳活動，保持整體5S意識。

7.5

素養

所有員工應自覺遵守公司規章制度和《車間5S管理制度》等有關規定。

7.5.1

5S活動每日堅持且效果明顯。

7.5.2

遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神。

7.5.3

時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。

8.檢查方式及獎懲機制

8.1

檢查方式：檢查小組每周四進行定期檢查。

8.2

采用“紅牌作戰法”（用醒目的“紅色標簽”標識存在的問題）及“定點拍攝法”（站在同一地點，朝同一方向，同一高度，用相機將現場改善前、后情況拍攝下來，做成對比照片展示）對缺點項目提出修正意見并及時監督與跟進，持續改進和優化各部門5S工作。

8.3

檢查人員嚴格按照評定標準表（附件1）進行評分：

8.3.1

月度綜合得分95分以上車間（班組）取第兩名進行獎勵，第一名獎勵現金200元，第二名獎勵現金100元。

8.3.2

月度排名最后且得分在90分以下車間（班組），處以負激勵100元。

9.支持表單

9.1

《車間5S檢查表》

10.附則

10.1

本制度由綜合管理部協同生產部制訂、解釋并檢查、考核。生產部全面負責本管理制度的執行；

10.2

本規定由公司總經理批準之后生效，自文件規定之實施日期開始執行。

車間5S檢查評分表

被檢查車間（班組）：

序號

項目

內容

1-2分

3-4分

5-6分

7-8分

9-10分

得分(分)

定置區劃線及通道線

物品放置區劃線通道線

區劃線不全或缺少，通道不明顯。

區劃線、通道線齊全，但不符合標準。

有標準區劃線，但已臟污或殘損。

劃線不被占壓，通道保持通暢、整潔。

保持劃線完整、整齊劃一、色澤鮮明。

物品擺放

物品定置

清潔度

現場進行整理，無不必要物品。

物品進行了整頓，有三定規劃。

物品已按三定要求放置。

物品已制定了清掃規范且得到實施。

物品三定及清掃保持較好。

地面、墻面、門窗玻璃

清潔度

垃圾存放情況

打掃但不徹底，仍留有污物。

有明顯的垃圾放置標識，清掃徹底。

查無衛生死角，垃圾按規定投放。

有清掃規范且得到實施，無超標垃圾存放。

得到保持、干凈整潔。

設備

及管線

設備及管線

衛生狀況

標識情況

設備、管道及線路得到清掃。

有清掃規范并得到實施。

清掃符合規范，漏油、安全隱患等被發現并采取措施。

管道、線路進行標識，設備有狀態標識。

設備、管道及線路的衛生和標識得到保持。

工作臺

物品擺放

清潔度

工作臺面物品得到整理和清掃。

臺面物品得到整頓，有序擺放。

臺面責任到人，得到保持。

臺下或臺內物品同樣得到整頓和清掃。

工作臺整體干凈，最必要的物品置于臺上

消防器材

定置情況

維護保養情況

必要的位置有消防器材擺放。

進行三定

（定點；定容；定量）

取用方便，標識明顯、得到清掃、在有效實用期內。

按規定三定，有清掃規范且得到實施。

有維護巡查記錄，消防設施處于待用狀態。

清掃用具

完好程度

清潔情況

進行三定，擺放合理、實用。

保持三定、用具齊全、無失效用具。

有責任人，管理符合前一級標準。

清掃用具衛生、整潔，符合前一級標準。

經常保持清掃用具清潔、擺放整齊。

工具箱

完好程度

清潔情況

工具箱進行整理，無不必要（無使用價值）的工具存放。

進行整頓（三定），工具擺放整齊、無油污。

工具管理責任到人，符合前一級標準，標識明確。

工具取用方便、有購置及日常管理記錄。

工具管理得到保持，整齊整潔、處于待用狀態，使用方便。

管理看板

清潔度情況

使用情況

建立管理看板，且合理定置。

看板內容進行合理布局，無亂涂亂抹、無臟污。

宣傳內容及時、數據準確，過期信息得到更換。

有管理措施，且得到執行。

保持數據活用記錄。

員工管理

5S知識掌握

整體素質

不知道5S是什么

基本了解5S概念，能配合5S工作

熟悉5S，主動參與和配合5S活動

持續堅持5S，遵守公司各項規章制度

技能滿足崗位要求，擁護公司企業文化，文明禮貌

綜合得分

檢查人：

檢查時間：

車間5S小組結構圖和職責表

5S專員

*

*車間班長

*

*

作業長

*

*車間作業長

序號

分工

人員

職責

備注

5S專員

建立整理判別標準；制訂清掃基準；請購5S所需的資源；組織定期5S檢查；5S評比；5S改進事項驗證；5S獎懲；

無

5S成員

前處理車間的5S管理活動的組織、策劃、實施；開展5S的培訓和宣導；

5S實施過程的問題處理；

無

5S成員

電鍍車間的5S管理活動的組織、策劃、實施；開展5S的培訓和宣導；

5S實施過程的問題處理；

當班作業長作為5S檢查小組人員

5S成員

成品包裝組的5S管理活動的組織、策劃、實施；開展5S的培訓和宣導；

5S實施過程的問題處理；

說明：檢查小組人員適當時，比如須在車間進行定點攝影的，可邀請綜合管理部人員參加。

—

END

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第四篇：車間5S管理制度

車間5S管理制度

（二）為了給車間員工創造一個干凈、整潔、舒適的工作場所和空間環境，營造公司特有的企業文化氛圍，達到提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的，特制訂本制度。本制度適用于車間全體員工。

一、整理 車間整理：

1.車間5S管理由部門負責人負責，職責是負責5S的組織落實和開展工作。應按照5S整理、整頓的要求，結合車間的實際情況，對物品進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。

2.上班前車間員工應及時清理本崗責任區通道（有用的物品不能長時間堆放，垃圾要及時清理），擺放的物品不能超出通道，確保通道暢通整潔。3.設備保持清潔，材料堆放整齊。

4.近日用的物品擺放料架，經常不用的物品存倉庫。

5.工作臺面物品擺放整齊，便于取用。各工序都要按照定置標示，整齊地擺放物件，包括工具、半成品、原材物料和報表等，不能隨意擺放。

二、整頓 車間整頓：

1.設備、機器、儀器有保養，擺放整齊、干凈、最佳狀態。

2.工具有保養，有定位放置，采用目視管理。結合車間的實際情況，對工具進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。

3.產品：良品與不良品不能雜放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、樓梯應保持地面整潔，墻壁、天花板、窗戶、照明燈、門、窗戶無蜘蛛網、無積塵。

5.管理看板應保持整潔。

6.車間垃圾、廢品清理。（各部門按劃分規定處理）

三、清掃 車間清掃：

1.公共通道要保持地面干凈、光亮。2.作業場所物品放置歸位，整齊有序。

3.窗、墻、地板保持干凈亮麗；垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放。4.設備、工具、儀器使用中有防止不干凈措施，并隨時清理。5.車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保干凈、整潔。

四、清潔

徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查以及利用文化宣傳活動，保持公司整體5S意識。

五、素養

公司所有員工應自覺遵守《公司員工手冊》和《車間5S管理制度》等有關規定。1.5S活動每日堅持且效果明顯。

2.遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神。3.時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。

車間現場管理制度

1目的

規范員工對生產現場的整理，實現均衡、安全、文明生產、提高業務素質，提高經濟效益、達到優質、高效、低耗具有重要意義。

范圍

森源公司生產制造部。

內容

3.1 質量管理

3.1.1 各車間應嚴格執行《程序文件》的規定，履行自己的職責、協調工作。

3.1.2 對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處于穩定的受控狀態。

3.1.3 認真執行“三檢”制度(自檢、互檢、巡檢)，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格后，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。

3.1.4 車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半成品絕不流入下道工序。

3.1.5 嚴格劃分“三區”(待處理區、報廢品區、流轉區)，做到標識明顯、數量準確、處理及時。

3.2 工藝管理

3.2.1 嚴格貫徹執行工藝規程。

3.2.2 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格并有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況。

3.2.3 嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。

3.2.4 對原材料、半成品、附件進入車間后首先進行自檢，符合標準或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。

3.2.5 嚴格執行標準、圖紙、產品工藝要求，如需修改或變更，應提出申請，并經試驗鑒定，報請技術部審批后主可用于生產。

3.2.6 合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批后納入有關技術、工藝文件方可用于生產。

3.2.7 新制作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。

3.2.8 生產部應建立模具及工裝臺帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，并做好各項記錄。

3.2.9 合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。

3.3 定置管理

3.3.1 定置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤檢查、勤轉移、勤清理。

3.3.3 做到單物相符，流轉卡與產品數量相符。

3.3.4 加強對不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。

3.3.5 安全通道內不得擺放任何物品。

3.3.6 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持現場清潔衛生。

3.4 設備管理

3.4.1 車間設備指定專人管理。

3.4.2 嚴格執行公司設備使用、維護、保養、管理制度，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。

3.4.3 做到設備管理“三步法”，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班后檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通，油路、油壓油位標準、并按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。

3.4.4 設備點檢記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、準確、整潔。

3.4.5 實行重點設備憑證上崗操作 , 做到證機相符。

3.4.6 嚴格設備事故報告制度 , 一般事故 3 天內 , 重大事故 24 小時內報生產主管或公司領導。

3.4.7 堅持八字要求 , 即 : 整齊、清潔、安全、潤滑，做到“三好”“四會”“五項紀律”。

三好：管好、用好、保養好。

四會：即會使用、會保養、會檢查、會排除一般故障。

五項紀律：即：遵守安全操作規程、經常保持設備整潔，并按規定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丟失;發現故障立即停車、通知維修人員檢查、處理。

3.4.8 設備運行中 , 觀察設備響聲、溫度、壓力有異常時應及時處理并報告;做到勤檢查、勤調整、勤維修。

3.4.9 操作人員離崗位要停機 , 嚴禁設備空車運轉。

3.4.10 保持設備清潔 , 嚴禁泡、冒、滴、漏。

3.4.11 設備應保持操作控制系統 , 安全裝置齊全可靠。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，個人長期使用的工具做到領用卡與實物相符，丟失賠償，使用量具時輕拿輕放，不敲刀刃具，不亂拆工裝模具。

3.5.2 各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。

3.5.4 嚴禁磕、碰、劃傷、銹蝕、受壓變形。

3.5.5 車間不得使用不合格的或已損壞的工具、量具、刃具。

3.6 計量管理

3.6.1 使用人員要努力做到計量完好、準確、清潔并及時送檢。

量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送技術品質科以便檢查、修理、鑒定。

禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用后擦拭干凈，較長時間不使用時要涂油，正確放置。

所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或技術部的通知自覺及時送檢。

3.6.2 凡自制或新購計量器具均送技術品質科檢測中心檢查，合格后辦理入庫、領出手續。

3.6.3 嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。文件、報表、記錄等不得采用非計量單位。

3.6.4 凡須報廢的計量器具，應提出申請報技術部。

3.6.5 各單位應按需要合理配備計量器具。

3.6.6 對不按規定使用計量器具或造成損壞、丟失者，應視情節進行批評教育或予以罰款。

3.7 能源管理

3.7.1 積極履行節能職責，認真考核。

3.7.2 開展能源消耗統計核算工作。

3.7.3 認真執行公司下達的能源消耗定額。

3.7.4 隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。

3.7.5 未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。

3.8 勞動紀律

3.8.1 車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批準后實施。

3.8.2 車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。

3.8.3 嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。

3.8.4 經常不定期開展內部工藝、紀律、產品質量自檢自糾工作。

3.8.5 積極參加技術培訓，大力開展崗位練兵，努力達到崗位技能要求。

3.8.6 認真填寫各項記錄、管制表、臺帳、做到及時、準確、清晰、完整、規范。

3.9 文明生產

3.9.1 車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，準確清晰，原始記錄、臺帳齊全、完整、按規定填寫。

3.9.2 應準確填寫生產記錄、內容包括生產班組、產品規格、生產數量、合格數量、報廢數、班組成員等。

3.9.3 下班提前5~10分鐘進行地面清潔、設備保養、規范物品擺放。

3.9.4 車間地面不得有積水、積油、塵垢。

3.9.5 車間內管路/線路設置合理、安裝整齊、嚴禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 車間內管溝蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。

3.9.7 車間內工位器具、設備附件、工作臺、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。

3.9.8 車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水，長風扇。

3.9.9 堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、銹蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，相關記錄沒填寫好不走，工作場地不打掃干凈不走。

3.10 安全生產

3.10.1 嚴格執行各項安全操作規程。

3.10.2 經常開展安全活動，開好周例會，不定期進行認真整改、清除隱患。

3.10.3 貫徹“安全第一、預防為主”。

3.10.4 按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。

3.10.5 特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。

3.10.6 學徒工及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。

3.10.7 生產、檢驗記錄即使填寫，班后認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。

3.10.8 非本工種人員或非本機人員不準操作設備。

3.10.9 重點設備(如數控中心)，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。

3.10.10 消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換(器材、藥品)，有效期限標志明顯。

3.10.11 加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要準確，上報要及時。

3.10.12 發生事故按有關規定及程序及時上報。

獎懲

4.1 生產部每周最少2次不定時對生產現場進行檢查，按上述要求打分評比

4.2生產部每天上下班對各生產場所進行檢查，按上述要求進行打分、評比，進行全廠公示。對于全月綜合評分超過90分，分別給予前三名100元、80元、50元的獎勵。連續三月獲獎的，獎金翻倍。

4.3 對全月評分不足60分的，少于60分的部分按2元/分進行處罰，并予以通報。

4.4 對于車間現場管理的獎懲金，在連同當月月底統一發放。

執行：本規定自下發之日起即執行。

第五篇：車間5S管理制度

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車間5S管理制度

為了給車間員工創造一個干凈、整潔、舒適的工作場所和空間環境，營造公司特有的企業文化氛圍，達到提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的，特制訂本制度。本制度適用于車間全體員工。

一、5S管理含義

5S管理就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目： 1S----整理

定義： ◇將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的；

◇把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來； ◇不必要的東西要盡快處理掉。目的： ●騰出空間，空間活用

●防止誤用、誤送

●塑造清爽的工作場所

注意點：要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。實施要領：

⑴、自己的工作場所(范圍)全面檢查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判別基準 ⑶、將不要物品清除出工作場所

⑷、對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置 ⑸、制訂廢棄物處理方法 ⑹、每日自我檢查

2S----整頓

定義： ◇對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。

◇明確數量，有效標識。目的： ●工作場所一目了然

●整整齊齊的工作環境

●消除找尋物品的時間

●消除過多的積壓物品 注意點： 這是提高效率的基礎。

實施要領：

1、前一步驟整理的工作要落實

2、需要的物品明確放置場所

3、擺放整齊、有條不紊

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4、地板劃線定位

5、場所、物品標示

6、制訂廢棄物處理辦法 3S----清掃

定義： ◇將工作場所清掃干凈。

◇保持工作場所干凈、亮麗。目的： ●消除贓污，保持職場內干凈、明亮

●穩定品質

●減少工業傷害 注意點： 責任化、制度化。

實施要領：

1、建立清掃責任區（室內、外）

2、執行例行掃除，清理臟污

3、調查污染源,予以杜絕或隔離

4、建立清掃基準,作為規范

5、開始一次全公司的大清掃，每個地方清洗干凈 4S----清潔

定義： ◇將上面的3S實施的做法制度化、規范化。目的： ● 維持上面3S的成果 注意點： 制度化，定期檢查。實施要領：

1、落實前3S工作

2、制訂目視管理的基準

3、制訂5S實施辦法

4、制訂考評、稽核方法

5、制訂獎懲制度，加強執行

6、高階主管經常帶頭巡查，帶動全員重視5S活動。5S----素養

定義：通過晨會等手段，提高員工文明禮貌水準，增強團隊意識，養成按規定行事的良好工作習慣。目的：提升人的品質，使員工對任何工作都講究認真。注意點： 長期堅持，才能養成良好的習慣。實施要領：

1、制訂服裝、臂章、工作帽等識別標準

2、制訂公司有關規則、規定

3、制訂禮儀守則

4、教育訓練（新進人員強化5S教育、實踐）

5、推動各種精神提升活動（晨會，例行打招呼、禮貌運動等）

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6、推動各種激勵活動，遵守規章制度

二、實施細則

（一）、整理 車間整理：

1.車間5S管理由部門負責人負責，職責是負責5S的組織落實和開展工作。應按照5S整理、整頓的要求，結合車間的實際情況，對設備、工具、零件等物品進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。

2.上班前車間員工應及時清理本崗責任區域（有用的物品不能長時間堆放，垃圾要及時清理），擺放的物品不能超出通道，確保通道暢通整潔。

3.近日用的物品擺放料架，經常不用的物品存倉庫。

4.工作臺面物品擺放整齊，便于取用，領用的新件及拆裝件要做好標識，妥善保管，換下的報廢的舊件按照舊件處理規定及時清理。

（二）、整頓 車間整頓：

1.設備保持清潔，工具車、輔料車、輪胎、輪胎擺放架按指定位置擺放。

2.工具有保養，有定位放置，采用目視管理。結合車間的實際情況，對工具進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。

3.產品：新零件與舊件不能雜放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。4.管理看板固定位置應保持整潔。

5.企業有廢油、廢液、廢氣、廢蓄電池、廢輪胎及垃圾等有害物質集中收集、有效處理和保持環境整潔的環境保護管理制度。有害物質存儲區域界定清楚，有必要的隔離、控制措施，車間垃圾、廢品應分類清理。

（三）、清掃 車間清掃：

1.責任區域要保持地面干凈、光亮、無油污，車輛離開工位5分鐘內要及時清掃。2.作業場所物品放置歸位，整齊有序。

3.窗、墻、地板保持干凈亮麗；垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放。4.設備、工具、儀器使用中有防止不干凈措施，并隨時清理。5.車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保干凈、整潔。

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6、在修理車輛過程中，做到三不落地四清潔，即：油水、工具、機件不落地，高低、工具、機件、人身四清潔。

7、作業環境及按工藝配置的的處理“三廢”（廢油、廢液、廢氣）、通風、吸塵、凈化、消聲等設施符合有關規定。

8、噴漆車間有專用的廢水排放及處理設施，采用干磨工藝的，有粉塵收集、防塵通風設備。

9、發動機調試車間或工位設置汽車尾氣凈化裝置。

10、愛護客戶車輛，維修時使用護墊、護套，及時清除車輛上的污物，非作業需要不隨意進入客戶車輛，保持車輛清潔。

（四）、清潔

徹底落實整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查，保持公司整體5S意識。

（五）、素養

公司所有員工應自覺遵守《公司規章制度》和《車間5S管理制度》等有關規定。1.按規定佩戴廠牌，穿著統一工作服。2.對于客戶保持禮儀。

3.不隨地吐痰，不隨便亂扔垃圾，看見地上有垃圾，及時撿起來放回垃圾桶。4.上班時間不進食，如早餐零食等。5.上班不做與工作無關的事。

6.下班后關閉燈光，設備電源，鎖好門窗。7.5S活動每日堅持且效果明顯。

8.遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神。

9.時間觀念強，按時上下班，不早退，不遲到，不曠工，下達的任務能夠在約定時間前做好。

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