第一篇：5S管理培訓資料

5S管理培訓資料

1、什么是5S

定義：所謂5S就是整理、整頓、清掃、清潔、素養五個詞。其中五個詞的第一個日語發音都是S打頭，所以稱5S。

2、如何理解5S的意義

1)整理就是明確區分需要的不需要的東西，在生產現場不放置與生產無關的物品； 2)整頓就是使所需物品始終處于在需用使能夠高效地可取和放回狀態； 3)清掃就是在生產現場始終處于無垃圾，灰塵的整潔狀態；

4)清潔就是經常進行整理，整頓和清潔，始終保持清潔的狀態； 5)素養就是正確執行工廠的規定和規則，并養成良好的習慣。

3、學習5S管理的好處： 1)改善現有物質環境

解決現場臟亂差的環境，提高設備利用率，精簡無效勞動，減少失誤，減少安全隱患。

2)改善人們思維過程

改變舊傳統習慣，做到日記化，透明化，集中化，改善化，教育化，養成良好的習慣，培養為他人服務的精神，領導要身先士卒。3)保證產品質量

降低消耗，減少浪費，為顧客著想，提高團隊精神，培養員工管理及專業技能，作精品。

4、培養中心內容

以整理，整頓，清掃，清潔，教育5S目標。

由點到面及操作方法，課堂學習，現場實踐來領會5S管理精髓，具有實踐經驗的老師講座。

5、如何推行5S管理

①整理環境。在任何工廠里都有廢棄或不需要的物品，這些物品目前生產用不著，應以紅色標簽區別，任何人見到都知道應予搬移或拋棄，不過，廠區應先確定不需要之標準以避免爭端，然后指派第三者（通常為管理部門）著手上標簽。

②整理存放場所。環境清潔后，應再整理物料存放場所，并以文字或數字、顏色等明顯標示各項物品存放位置，整理物料存放場所時，應牢記三個關鍵因素：何地、何物、以及多少數量，標示應清楚明白并易于識別，應采開放式儲藏系統，否則各項工具不易保持整齊。

③全面清掃。廠區清掃涵蓋三大范圍：物料存放區、設備與環境。應先劃分責任區域，并將清掃的責任分派給現場工作人員。在共同責任區內，可以采用輪班制度。最好將個人責任歸屬與清掃項目制表公布于現場，每一個人都看得見的地方，讓每一位員工都養成每天清掃五分鐘的習慣，五分鐘聽起來很短，但如果持之以恒，效果是十分驚人的。

④把整潔的工作現場當作一項標準來追求。只要每人付出一點小小的努力，現場就永遠保持整潔，秘訣在于牢記三個沒有原則：沒有不需要的物品，沒有雜亂，沒有骯臟。在達成這一標準前，應派人定期檢查評分。、⑤執行視覺管制。有批評才有進步，5S運動也是一樣，理想的工作現場應該是一望即知問題所在，解決問題也就容易的多，經過一段時間后，現場的外貌也許有了很大的改變，請你再照一些照片，然后根5S運動實施前的照片比較。最好辦一次照片展覽，這是對現場員工最好的教育，此外，也不要忘記了對執行5S具有成效的現場單位或員工，給與適當的獎勵。6、5S的成效

把5S變成工廠的習慣。

①管制存貨水平，在不影響生產的前提下，應設法逐步降低存貨水平，做法很簡單：利用紅色（紅線或標簽）表示存貨之最高水平，黃色標示最低水平，慢慢降低紅色標簽的位置，如此即可加強存貨管制，減少積壓存貨。

②容易取用，容易歸位。各種夾具、工具與備品放置之位置，應標示名稱和編號，最好畫出工具的形狀，精確標示位置所在，理想的工具位置，應該臨近相關的機器設備，才能隨取隨用，用后立即歸位，還可以利用不同顏色區別不同之工具或原料備品，令使用者更易于識別。

③隨時清理與清點，在現場隨時清理雨情點，目的是要做到零故障，零錯誤，以及零中斷，每一個與生產流程相關的環節都應該隨時清理雨情點，劃分責任區域，指派清理雨情點工作予現場人員。設定前點項目與清理之順序，并列入日常工作之一環。工廠的維護應該由現場人員自己來做。

④維持整潔的工作現場，前面提到的三個整理重點--何地、何物、以及多少數量--是否都已做到？是否已經設定標準，杜絕現場及倉儲中不需要的物品？假如現場有不需要的物品，由誰來負責搬運？所有的工具是否已經歸還原位？如有骯臟是否立即清掃？員工每天清掃是否已經習慣？應該排人定期及不定期檢查。

⑤全公司維持相同的水平，教養應該著手于嚴格的要求，各級主管應該放寬胸懷，可以批評別人，也要接受批評，所謂預防勝于治療，現場的事故防患于未然。工人缺乏教養，主管應該職責的是班長、組長，而不是工人。班長、組長應負責教導工人，并創造活潑明朗的工作環境。

7、預防性的5S

①去處不需要的物品，如果不需要的物品在你清理時一再出現，請趕快找出一再出現的原因。與其事后處理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是維持并降低庫存水平。

②避免雜亂，關于工具的使用，可能你的工人已經知道用畢歸位，并加以整理，但現場還是相當雜亂，為了能解決問題，不能只知道雜亂的現象，卻不知道雜亂的原因。可能原因如下：儲藏所并非固定，或未明顯的標志放置位置；工人教養或訓練不足；堆放之物品超過正常需要量。

③清掃后不再骯臟，骯臟在被注意到以前，往往已經在工廠散布開來，散布的媒介包括風、水、油、破布、手套等。除非消除臟亂之源，否則清不勝清，掃不勝嫂，臟亂永遠存在。想要清掃后不再骯臟，就必須找出原因，對癥下藥，更應該避免工作本身制造骯臟（例如加油時油灑落地面，或是運貨卡車經過，輪胎將大量污泥帶進工廠）。

④預防環境退化，整齊與清潔是效率的表征，一個骯臟的工廠要談品質和效率，無異于緣木求魚。為了防止環境之退化，我們不但要推行5S，還要推行預防性的5S，亦即預防性的清理、整頓與清掃。你應該十分清楚自己工廠的缺失，掌握5S的要點，致力改進，提高標準，這樣你已經朝向5S模范工廠邁進中。

⑤有計劃的訓練，應讓現場工人自動自發、承擔責任、解決問題。建設性批評雖然有效，不過一旦災害發生，仍然于事無補。只要不斷加強員工教育訓練，人為地意外或災害必可減少。

第二篇：5S管理培訓資料

5S管理培訓資料

5S活動的含義

5S活動起源與日本，并在日資企業廣泛推行它相當與中國的文明生產活動。5S活動的對象是現場的環境，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，并制定切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。5S活動的精髓是修身，如果沒有職工隊伍修身的相應提高，5S活動就難以開展和堅持下去。

1955年，日本的5S宣傳口號為安全始于整理，終于整理整頓。當時只推行了S，其目的僅是為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制底需要又逐步提出了3S，也就是清掃，清潔和修身，從而使應用空間及使用范圍進一步擴展，到了1986年，日本底5S著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊底作用，并由此掀起了5S的熱潮。

5S的發展

日本企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰的爆發后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業形象，降低成本，準時交貨，安全生產，高度的標準化，創造令人心曠神怡的工作場所，現場改善等方面發揮了巨大的作用，逐漸被各國管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。

根據企業的進一步發展需要，有的企業在原有5S的基礎上有增加了安全（Safety），即形成了6S，有的企業再增加了節約（Save）形成了7S，也有的企業加上習慣化，服務及堅持，形成了10S，有的企業甚至推行12S但是萬變不離其宗，都是從5S里涵生出來的。

5S活動的內容

通過規范現場，現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，是日資企業獨特的一種管理方法，其最終目的是提高人的品質。

1：革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣。2：遵守規定的習慣。

3：自覺維護工作環境明了的良好習慣。4：文明禮貌的習慣 一：整理

把要與不要的人，事，物分開，將不需要的人，事，物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停貸的各種物品進行分類，區別什么是現場需要的，其次對于現場不需要的物品如：用剩的材料，多余的半成品，切下的料頭，切效，垃圾，廢品，多余的工具，報廢的設備，工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點是在于堅決把不要的東西清理掉。對于車間里各工位或設備的前后，通道左右，廠房上下，工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始，日本有的公司提出口號是：效率和安全始與整理！

整理的目的是：1騰出空間，空間活用。2防止誤用，誤送。3塑造清爽的工作場所 生產過程中經常有一些殘余物料，待修品，待返品，報廢品等留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些無法使用的工夾具，量具，機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。

生產現場擺放不要的物品是一種浪費：1即使寬敞的工作場所將愈變愈小。2棚架，櫥柜等被占據而減少使用價值。3增加了找尋工具零件等物品的困難，浪費時間。4物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，陳本核算失準。

注意點：要有決心，不要的物品應果斷的加以處置。

實施要領：1自己的工作場所范圍全面檢查，包括看得到和看不到的。2制定要和不要 1 的判別基準。3將不要的物品清出工作場所。4對需要的物品調查使用頻率，決定日常用量和擺放位置。5制定廢棄物的處理方法。6每日自我檢查。

整頓

把需要的人，事，物加以定量定位。通過前一步的整理后，對生產現場需要留下來的物品進行科學合理的布置和擺放。以便用最快的速度取得所用之物，在最有效的規章制度和最簡捷的流程下完成作業。

整頓活動的要點是：1物品的擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯。2物品擺放的地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西擺放近一些，偶爾用或不常用的東西放的遠一些（如集中放在車間某處）

3物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目直到數量，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。

生產現場物品的擺放有利于提高工作效率和產品的質量，保障生產安全。這項工作已發展成為一項專門的現場管%%%理方法-----定置管理。

目的：1工作場所一目了然。2整整齊齊的工作環境。3消除尋找物品的時間。4消除過多的積壓物品。

注意點：這是提高效率的基礎。實施要領

1前一步驟整理的工作要落實，2流程布置，確定放置場所。3規定放置方法，明確數量。4畫線定位。5場所，物品標識

整頓的3要素：場所，方法，標識。

放置場所：1物品的放置場所原則上要100%設定。2物品的保管要定點，定容，定量。3生產線附近只能放真正需要的物品。

放置方法：1易取。2不超過所規定的范圍。3在放置的方法上多下功夫。

標識方法：1放置場所和物品一對一標識。2現物的標識和放置場所的標識。3某些標識方法全公司要統一。4在標識方法上多下功夫。

整頓的3定原則：定點，定容，定量。

1定點：放哪兒合適。2定容：用什么容器，什么顏色。3規定合適的數量。清掃

把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵，油污，鐵屑，垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會使設備的精度降低，故障多發，影響產品質量，是安全事故防不勝防，臟的現場會影響人的工作情緒，使人不愿意久留。因此必需通過清掃來清除那些贓物，創造一個明快，舒適的工作環境。

清掃活動的要點是：1自己使用的物品，如設備，工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工。2對設備的清掃，重點對于設備的維護保養。清掃同時與設備的點檢結合起來，清掃即點檢。同時做好設備的潤滑工作，清掃也是保養。3清掃也是為了改善，當清掃地面發現有飛屑油污泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。

注意點：責任化，制度化。

實施要領：建立清掃責任區（室內外），執行例行掃除，清掃臟污。3調查污染源，予以杜絕或隔離。4清掃基準，作為規范。

清潔

整理，整頓，清掃之后要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工可以愉快的工作。

清潔活動的要點是：1車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，2 提高工人工作熱情。2不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發，刮須，修指甲，洗澡等。3工人不僅要做到形體上清潔，而且要做到精神上的清潔，待人要講禮貌，要尊重別人。4要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣，粉塵，噪音和污染源，消滅職業病。

注意點：制度化，定期檢查。實施要領：

第三篇：5S現場管理培訓資料(全套)解析

獲取企業競爭優勢系列培訓課程之一 5S現場管理推進

第一部分：定位5S?5S現場管理，是中國企業應對市場競爭全球化的第一必修課，讓我們思考幾個問題：

我們的現場管理做得怎么樣？舉例說明。我們對5S了解多少？談談看法。

我們為什么沒有做或沒有做好5S？是不懂得、不知道還是不愿意？ 值得反思的幾個企業問題：

當企業取得階段性成功的時候，容易產生戰無不勝的思想； 當企業效益好的時候，容易忽略管理尤其基礎管理的重要性； 對提高管理水平的方法人云亦云，不實事求是。

看到成績，我們感到驕傲，找出差距，可以讓我們進步更快。我們應該用哪些方法提升企業管理水平？

ERP？ISO9000？5S現場管理？各種提高經理人管理素質的培訓? 為了讓企業管理和國際接軌，很多企業引入了ISO9000質量管理體系。為什么通過了ISO9000還不能讓管理達到滿意狀態，不合格品還是出現？ 為了讓自己的企業早日步入企業資源信息化的快車道，很多企業引入了ERP信息管理系統。可是據統計，ERP在我國企業的成功率不到10%。在許多現場管理基礎沒有構筑、管理人員的科學管理意識沒有樹立之前，盲目花錢導入ERP必定事倍功半，甚至失敗，因為ERP不僅僅是一軟件管理工具，更是一種管理思想、一種管理文化。

第二部分：感知5S?值得反思的幾個誤區：

有些人認為，5S是老話題，已經過時了；

我們在90年代就已經做完5S了，大家都已經形成了一種習慣； 我們做5S很長時間了，但效果不好，可能不適合我們的企業。什么是現場管理？

企業員工工作的場所就是現場，對于企業員工在現場工作行為的管理就是現場管理。

什么是5S現場管理？

每個企業都有自己的現場管理，而5S現場管理是來自日本企業的現場管理方式，其主要內容是整理、整頓、清掃、清潔、素養。以5S為基礎的現場管理就是5S現場管理。

企業現場管理水平高低的標準是什么？

制造產品時的理想狀態是機器、設備、人、資金、產品、形象、效率、工場、流程、成本等完全沒有浪費，與這種理想狀態的接近程度標志著管理水平的高低。

我們要提高管理水平，就要在消除浪費上入手。我們存在哪些浪費？

??生產浪費

在下道工序不需要情況下生產了過多的半成品； 在沒有訂單的時候生產了過多的成品； 沒有可操作的標準性文件造成品質不統一；

2．庫存浪費

提前購買了生產上暫時不用的原材料； 由于管理不到位造成的原材料過期失效； 沒有及時地處理掉不可能再用的物品；

3．時間浪費

尋找物品時造成的時間浪費； 過多無效的會議浪費了大量時間； 多余的傳叫和廢話造成的時間浪費； 時間安排不合理造成的浪費。

4．空間浪費

倉庫里放置用過的包裝物沒有及時地清理； 工作臺的非工作用品占據了大量空間； 車間里成品半成品沒有分類分區標識； 辦公區的過期文件資料；

5．等待浪費

去倉庫領料不及時會造成等待浪費； 配件不能及時供應會造成生產等待； 工具不能及時找到會造成工作等待； 生產不均衡會造成下道工序等待。

6．士氣浪費

工作環境影響著員工的工作品質； 臟亂差的環境不利于提高員工的士氣；

混亂的工場會破壞員工的情緒； 沒有秩序的工場不利于員工人際關系。

7．流程浪費

不必要的工作環節，會產生工作的浪費； 不必要的走動距離會增加搬運的浪費； 流程設計不合理會產生重復勞動；

采取了落后的傳遞方式（包括未充分利用網絡的優勢）。

8．停機浪費

設備突發性停用而導致的機器維修浪費； 停機造成的生產停頓的損失；

停機員工不能工作造成沒有經濟收入； 停機會延遲交期造成企業信譽浪費。

以上種種浪費消耗了企業巨大的利潤，而這些都是員工做出來的，所以……員工的智慧沒充分地挖掘出來是最大的浪費！5S現場管理就是通過讓員工參與、改變員工的行為來開發員工的智慧，最終杜絕企業的浪費，提高企業的管理水平。第三部分：透視5S

5S是現場管理的基石。5S可營造出一個“對”、“錯”一目了然的環境，使得每個人必須約束自己的行為，久而久之就能實實在在地提升人的品質，從而提高企業的核心競爭力。

第四部分：理解5S

正確地理解5S的內涵是用好5S的首要條件。

5S的起源

1955年，日本企業對工作現場提出了整理整頓2S，后來因管理水平的提高陸續增加了后3個S，從而形成了目前廣泛推動的5S架構。也將5S活動從原來的品質環境擴展到安全、行動、衛生、效率、品質及成本管理等諸多方面。在諸多方面應用5S使其得到大幅度的改善。現在企業中不斷推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服務（Service）等

整理的含義1S（SEIRI）：

將有用的東西和無用的東西分開，在崗位上只放置必須物品，將無用的東西清理掉。只留下：

1、需要的物品

2、需要的數量

目的：騰出空間來活用；防止誤用 整理的作用：

可以使現場無雜物，通道暢通，增大作業空間提高工作效率； 減少碰撞，保障生產安全，提高產品質量 消除混料差錯；

有利于減少庫存，節約資金。使員工心情舒暢，工作熱情高漲。缺乏整理的浪費： 空間的浪費；

零件或產品因過期而不能使用，造成資金浪費；

場所狹窄，物品不斷移動的工時浪費； 管理非必需品的場地和人力浪費； 庫存管理及盤點時間的浪費。整理的推進要領

整理時，按第一審查和第二審查兩手準備進行：

1.第一審查：在作業現場只要判斷無用的內容，就可以扔掉；

2.第二審查：因為其它部門可能要用，讓上司或其他部門領導管理者來看一下，是否能用；扔掉第二審查也判斷無用的物品。

整理的推進步驟

1.所有的工作場所（范圍）全面檢查，包括看得到的和看不到的。

整體無用物品是否散亂；是否放置著不明確標明有用還是無用的物品；是否明確標明無用物品的處理方法；

角落里或地面有沒有放沒用的東西；有無不用的臺車、大型工裝、工具；產品或工具是否直接放在地面上；

工作場地、操作臺、機器上有沒有無用的東西；有沒有無用的半成品；工具柜中有沒有無用的東西；

辦公區域： 抽屜和柜子里有沒有無用的東西或私人物品； 桌子上是否有多余的辦公用品或無用物品；電腦里有沒有沒有過期不用的文件；

材料架：有沒有不用的材料；有沒有報廢的材料；其它非材料性物品。

墻上：有沒有過期的標語、指示牌；有沒有多余的配線、配管；有沒有蜘蛛網。

室外：廢棄的工裝夾具；生銹的材料；雜草；

?．?制定“需要”和“不需要”的判別標準。?

● 需要：用的機器設備、電氣裝置；.工作臺、材料架、板凳；使用的工裝夾具；原材料、半成品、成品；墊板、盛裝器具、防塵用具；.辦公用品、文具；使用中的看板、海報；各種清潔工具、用品；文件資料、圖表檔案；作業標準書、檢驗用樣品等。

● 不需要：雜物、灰塵、紙屑、油污；不再使用的工裝夾具；不再使用的辦公用品；破爛的垃圾筒、盛裝器具、紙箱；呆滯料；.過時的報表、資料；損壞的工具、樣品；多余的材料；私人用品；蜘蛛網；老舊無用的標準書；老舊的標語；不再使用的吊扇；不再使用的各種掛具；無用的各種管線；無效的標牌、指示牌。

?．?清除不需要的物品。?原則是區分“使用價值”和“購買價值”。

4． 調查需要物品的使用頻度，決定日常用量。

5．制定廢棄物處理方法。?6．每日自我檢查。?盡量不制造不要的物品。

不要品都是浪費，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。我們要分析那些不要品的來源，不斷改善我們的工作，盡量避免不要品的產生。整頓的含義2S（SEITON）?每一個必要的物品都有一個放置的地方，每一個物品都放在它應該放置的地方。

將有用的必要品放在應該放的地方做好標識，以便于任何人取放。目的：?工作場所一目了然；消除尋找物品的時間；井井有條的工作秩序。?整頓原則之一：三易

三易：易取、易放、易管理

整頓的結果要成為任何人都能立即取出所需要東西的狀態.整頓原則之二：三定?三定：定位、定數量、定容器

定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。定容器-同一類物品選擇同一種最適合的容器。整頓原則之三：目視化?目視化：什么、哪里、多少，一看便知 整頓原則之四：動作經濟?

動作經濟：減少不必要動作產生的浪費；減少不必要動作產生的浪費；保持舒適的姿勢，舒適的動作；雙手同時開始和結束動作；運用自然重力而非肌肉；避免“Z”型運動；移動的節奏應該是平穩的； 整頓的作用：

??提高工作效率；尋找時間零化；異常發生即刻發現（丟失，損壞）； ??任何人也能明白要求和做法；操作結果的標準化。

缺乏整頓的浪費：

尋找時間的浪費；停止和等待的浪費；認為沒有而多余購買的浪費；計劃變更而產生的浪費；交貨期延遲而造成的浪費。

整頓的推行要領：

??徹底地進行整理；

??確定放置場所，注意不要妨礙其他物品，并且規定放置順序以便容易拿出來；

??規定放置方法；

??進行標識。

整頓的推進步驟

1．落實前一步驟整理工作

整理工作沒落實則不僅空間浪費，而且零件或產品會因變舊不能用而造成浪費；連不要的東西也管理會造成浪費（如庫存管理和盤點都會比較麻煩）。2．布置流程，確定置放位置 3．規定放置方法

??以類別形態來決定物品的放置方法。??立體放置，提高收容率。??放置物品必須先入先出。??危險場所要隔離。

??放置方法原則上為平行，直角方法。??不超過規定的范圍。??在放置方法上多下功夫。??清掃用具以掛式方法放置。

4．劃線定位 5．標識場所的物品

??放置場所和物品原則上一對一標識 ??標識要包括現場的標識和放置場所的標識

??在標識方法上要多下功夫：容易變更的標識和顏色的標識要活用。??表示方法：標簽、顯示板、現場、表示在境界線帶上。

整頓的檢查要點

??是否規定并表示放置場地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危險；

??放置場地是否按每個種類進行區分放置；

??工具是否標準化遵守“馬上取得” “立即歸位”的原則。??是否是最小限度的需要量；是否規定了半成品的放置場所； ??是否明確表示半成品的名稱和數量；半成品放置規律，先入先出； ??合理的搬運，方便作業者；半成品移動過程中謹防損傷。

??不良品放置應用紅色標示，一旦判定為不良品，應立即將其放入指定場所。

??架子上有無分類標識；架子上有無物料標識

??定最高庫存和最低庫存；先進先出；包裝箱上是否標識物料、數量。??通道是否有標識；標識物、揭示物是否容易看到 ??地面上是否有突起物；有無容易打滑的場地

??電腦里文件是否分類、簡潔；文件柜中文件夾是否按順序排列、易拿易放；辦公用品是否定位

??放置場所：掃把、拖把、一般說比較臟，勿放置明顯位置；不可把清掃用具放在配電室、交通要道處。

??放置方法：盡量采用懸掛式放長桿工具；小件工具放在柜中定位。

清掃的含義3S（SEISO）目的：

清除臟污，保持工作場所干干凈凈，明明亮亮。清掃的作用：

使工作場所無污穢、塵垢；使員工感受清新的工作氛圍；缺陷表面化，穩定品質；讓設備保證完好可用；

出現問題并不可怕，可怕的是對經常出現的問題習以為常，視而不見。我們要把問題當作財富，我們要從問題中找到改進的機會。很多時候我們都認為我們做的一切都很正常，便不再想著改進，其實，只要我們肯動腦筋，便可以找到更好的工作辦法。有時候你會發現，看起來很難解決的問題，找到原因之后很容易就解決了。技術創新不僅僅是那些科技人員的專利，處處都可以改進，人人都可以創新，我們不僅要掃除看得見的垃圾，我們還應掃除看不見的智慧的垃圾。滿足現狀、不求進取就是智慧的垃圾，我們要把它們清掃掉。5S改造的不僅僅是物，更主要的是改造人。當你想進步、想改進的時候，你每天都有進步和改進的

機會。5S是通過改造物來改造人的積極活動，5S工作做好了，不僅創造了一個優質的工作環境，還建立了一支積極進取、樂觀向上的員工隊伍。清掃的推行要領

最高領導以身作責；人人參與；責任到人；與點檢、保養工作充分結合；杜絕污染源，建立清掃基準。清掃的原則:三原則

1、掃黑：即掃除垃圾、灰塵、粉

2、掃漏：即掃除漏水、漏油、漏

3、掃怪：即掃除異常之聲音、溫清掃的步驟

1、確定清掃對象

2、安排清掃人員

3、確定清掃方法

4、準備工具

5、清掃 確定清掃方法

1、選擇清掃工具

塵、紙屑、蜘蛛網等。氣、漏處理等。度、震動等。

2、每天5分鐘清掃活動

3、制定清掃程序，以實現高效率

4、清掃＝檢查 清掃的檢查要點

??是否有水、油流淌、堆積； ??是否被紙屑、油或灰塵污染； ??各部位是否被鐵屑或油污染； ??上面、下面、里面臟不臟； ??標簽臟不臟；

??通過清掃是否會發現設備管理的微小缺陷； ??架子或工作臺上是否積存垃圾； ??照明器具上是否積存灰塵；

??機器設備是否運轉正常，有無異常的噪音或振動； ??工作服臟不臟，工人的頭發長不長； ??作業臺或抽屜中有沒有食物或食物渣。

清潔的含義4S（SEIKETSU）

將前3S實施的做法制度化，規范化，并貫徹執行及維持成果。

目的：

通過制度化維持成果，并顯現異常所在。

5S一旦開始，不可在中途變得含糊不清，如果沒能貫徹到底，會形成另外一個污點，這個污點也會造成公司內固定而僵化的氣氛。員工會認為“公司做何事都會半途而廢”，“反正不會成功”，“應付應付算了”的思想，要打破這種僵化，唯有堅持貫徹到底。經過長時間的烙印，需要花一定時間來改正。清潔的推進要領

??落實前3S的工作

??制定目視管理，顏色管理基準 ??制定點檢方法

??制定獎懲制度，加強執行 ??維持5S意識

??高階主管經常帶頭巡查，帶動重視

清潔的作用

??維持，將整理、整頓、清掃取得的效果維持下去； ??改善，將其效果持續改善，達到更高的境界。

清潔的原則：三不原則

1、不恢復臟亂

2、不制造臟亂

3、不擴散臟亂 清潔的持續：

1、確定3S責任人

2、將3S溶入每日工作中

3、檢查維護成效

4、工廠5S評分標準

5、辦公室5S評分標準 素養的含義5S(SHITSUKE

人人依規定行事，養成好習慣，即使在無意識下也能遵守。目的：

改變人的質量，養成工作認真的習慣。素養的含義

從日語的字面上看，素養是把身體變得美麗的意思。這正是素養的基點，就是把身邊收拾得整整齊齊，不給對方留下不良感覺。一般在社會上，素養指在是否遵守禮節和社會公德。在企業里，就是指企業紀律，如果不確立企業紀律，如果不確立紀律，企業工作就很執行下去。

在5S活動中，我們不厭其煩的指導員工做整理、整頓、清掃、清潔，其目的不僅是讓員工將東西擺好，擦干凈而已，更主要的在于通過細瑣簡單的動作，潛移模化，改變氣質，養成良好的習慣。素養的推進要領

1.持續推動前4S至習慣化

作為主管不斷教導部屬，加強前4S的執行和改善，以改變行為習慣。

2．制定共同遵守的有關規則、規定。作業要點 安全衛生守則 服裝儀容 禮貌運動須知

3．制定禮儀守則。

語言禮儀 電話禮儀 儀表禮儀 行為禮儀

4．.教育訓練（新進人員加強）新人培訓，5S推行手冊，行為約定。早會制度，提升共識。日常在職訓練。實施自主改善活動。

5．推動各種精神提升活動（早會，禮貌運動）推進素養的有效工具：

1、宣傳報刊

2、口號

3、攝影攝像 5、5S手冊 6、5S月

公司一天的修養要求

1．問候/禮貌語 您好!早晨好!下午好!大家好!2．集合全體員工進行班前會（早會）

確認今天的工作內容；點檢材料、機械設備；正確使用保護用具。

3．鈴聲響起同時開始作業

使用規定的材料；使用規定的機械設備；遵循規定的方法。

4．在午間食堂的舉止

鈴響后開始洗手；按秩序排隊；準備好飯卡；收拾好剩飯剩菜倒入制定地方。

5．下午恢復干勁 預備鈴一響就進入工作崗位；

6．必須在規定的時間及規定的場所內休息

用過的紙巾，丟進規定的拉圾桶；在規定的場所內抽煙。

7．下班前進行清掃

確認明天的工作；收拾整齊零件、材料；點檢保養各類工具；注意有無隱患。

8．下午恢復干勁最后與大家道一聲“辛苦了”。

在工作中遇到困難是非常正常的事情，關鍵是用什么樣的態度對待困難。我們每一個人在遇到困難的時候要學會用根源分析的方法去找解決問題的辦法。

第五部分：推進5S

自從日本企業利用5S和品質圈兩大法寶在二戰后迅速崛起之后，5S也被世界眾多企業作為現場管理的基礎紛紛效仿，可同樣是以5S為基礎，表現出來的水平卻相差懸殊，有的井井有條，生機勃勃；有的徒有其表，一片混亂?? 任何事情的成功都是有一定的規律的，只要按規律做，就一定能成功，5S也不例外。

為什么有的企業引入了5S現場管理還做不好？

● 領導重視不夠。5S改變的是人的習慣，而人的習慣又是最難改變的，所以如果沒有領導決心支持，5S就失去了推動的動力。

● 定位不對。把5S當作打掃衛生，而不是當作重要的經營戰略；既然是打掃衛生而不是生產，當然有空時做，忙時就不做了。

??方法不對。國內許多企業熱衷于口號、標語、文件的宣傳及短暫的活動（運動），似乎相信在廠區多樹立一些諸如“員工十大守則”就能改變一個人，提升人的品質。其實5S是現場管理基礎，是一系列科學又可操作的方法。

??沒有認識到做好5S對企業帶來的好處和做不好5S會給企業帶來不利后果。

??沒有具體的可操作的工作標準，讓員工無所適從。??沒有明確的職責分工。

??沒有相應的考核措施與激勵、懲罰制度。

??沒有持續的動力源。

怎么樣才能把5S在企業里推行成功呢？

從什么時候開始？在多長時間內達到什么樣的效果（項目成功標準）？由誰來負責實施？項目考核的時間和方法？召開開始大會？何時對無用的物品進行整理整頓？

??使整理后的整頓方法標準化（不同部門方法不同）??作成5S方法教材

??設定清掃時間（指日常清掃和一月一次的大掃除）??5S巡視的時間和方法

??5S的考核辦法和獎懲標準的制定 ??對車間和部門管理者的說明和教育 ??對員工進行說明和教育 ??在改進前照相 ??改進后也要照相

??對同一區域和同一物品要在同一方向照同一范圍 ??把照相的結果進行公布

問題思考：……

1、該物品是需要的嗎？

2、如果是需要的，是需要這么多的數量嗎？

3、如果是需要的，它需要放在這里嗎？ 給所有物品確定位置

??計算固定位置率，用%表示（定置率＝固定的物料數/現場的物料數）??作成現場的區劃位置圖 ??作成各區規劃圖的明細表

??作成定置管理用的檢查表，在各區劃地作○×表示 ??用檢查表上記入的○數計算定置率 ??一周核查一次，計算定置率，并張貼

標識企業平面圖、車間或部門平面圖

??標示通道、停車區； ??標識機器的運行狀態；

??標識材料、部件倉庫的位置（No.ABC）； ??標識材料、部件架的物料名稱； ??材料、部件裝箱時的擺放方法； ??標識最高、最低庫存量；

予以公布

??機器設備操作、保養、維護卡； ??在計量表上標識上限和下限； ??把所有的5S進展情況及時公告；

??公布本部門5S方針、工作計劃、5S進度； ??公布本部門5S改進前后的變化； ??公布創新小組名稱、項目、成功事項； ??公布問題根源分析方法；

??公布各部之間的流程關系，要具體、容易操作，任何人按同一標準做都會有同樣的結果；

??制定檢查標準，予以公布。

第六部分：練習5S

我們沒有第二次機會，建立第一印象；提升品質，降低不良，在整潔美觀有序的工作場所中不良品會非常顯眼，從而能及時得到改善。

減少浪費，降低成本，物料可以得到有效的利用，自然會降低成本。確保交期，順利交貨。清爽的工廠，每個人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，機械設備保養良好，運行正常，交期自然不會延誤。

創造安全的工作場所。清潔整齊的工廠，危險點有隔離管制，并做醒目的標識，會讓人安心。

管理氣氛融洽，工作規范。人人有素養，現場工作的人際關系良好融洽和諧。創造優質的令人心情愉快的工作環境，提高工作效率，提高員工的素質，把普通員工由螺絲釘變成了發動機。

核心競爭力……人人養成積極主動發現問題解決問題的好習慣，增強員工執行力，把全體員工的智慧充分地挖崛出來，從而大限度地提升企業的核心競爭力。

第四篇：5S管理（推薦）

5S檢查制度

1、目的

確保配送中心的各種工作的順利進行，保持各種工具的方便使用，加強中心的有效管理和提高工作效率，保證各單位能有效的完成工作，提供一個方便、快捷的工作環境。

3、適用范圍：

適用于各種工作環境場所和人員，對各部門的工作環境進行規范化管理和人員素質的提高，更好的管理公司事務和人員，使用公司員工養成良好的習慣。

4、工作程序

4.1 配送中心品控組品控員負責日常的5S工作檢查，檢查的部門涉及全部部門，特別是加工現場5S管理檢查。

4.2 品控員發現不符合項，出具整改報告單，應及時要求相關部門整改和監督。

4.3 檢查要求：各部門必須按5S管理工具的要求做到整理、整頓、清掃、清潔、素養。

整理：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。

整頓: 必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。/ 2

清掃: 清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。

清潔：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。

素養：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。

4.4 檢查頻率：兩次/月

附件：5S檢查表

不合符項整改表/ 2

質量管理部 2013年10月15日

第五篇：5S管理

現場5S管理

培訓方式：講解、案例分享、實操研討

培訓課時：12課時

課程大綱：

一、5S管理活動導入

1.工廠常見的不合理

2.5S對改善的作用和特點

（1）什么是5S？

5S是自身的行動規范

5S是能否處理好工作、生活的晴雨表

（2）增強客戶對公司或產品的信任感

營造整潔現場，讓客戶放心

消除浪費和失誤，讓員工放心

（3）無須特殊培訓，即可馬上開始

與QC、QM以及豐田的改善不同，5S可以迅速展開行動 開展5S，不需要特殊知識

（4）使身邊環境變得整潔清爽的活動

根本點在于：能否積極主動地將周圍的環境變得整潔清爽 企業領導層應該不遺余力地持續推進5S

（5）全員參與是不二法門

一個都不能少，全員團結一致，這樣才能達到最佳效果 領導層的努力程度，直接決定5S效果的固化程度

（6）追求目標一致的5S

評價分數的差別就是追求目標的差別

統一目標，促進改善的深入

3.國內外開展5S的概況

4.5S的前期準備

（1）制定活動程序

（2）成立推行組織

（3）制定目標方針

（4）加強輿論宣傳

（5）外出觀摩參觀

（6）教育培訓

（7）樣板區的5S活動

二、5S與現場問題管理——對生產異常追根究底

1.整理整頓：發現異常

2.清潔清掃：找到異常的源頭

3.素養：徹底解決異常

4.案例分析：豐田汽車的“水龍頭”哲學

三、整理推行實施重點——人、機、物、地的組織化

1.整理的定義

2.整理的目的3.整理推行要領和步驟

4.整理實施——老鼠蟑螂檢查法與下班后檢查法

5.整理實施——不要物辨識方法:使用頻率與抽屜法則

6.整理實施——處理不要物:設立暫存區和再利用區

7.整理實施——紅牌作戰

案例分析：紅牌從發現異常到解決異常

8.整理實施——定點攝影

9.整理階段存在的問題及其解決對策

10.案例:東方汽車制造公司的“5S整理”活動

11.整理的注意事項

四、整頓推行實施重點——流程的合理化

1.整頓的定義

2.整頓的目的3.整頓推行要領和步驟

4.整頓實施：定置管理

（1）定點

問題研討：場地不夠如何做整頓

立體放置:節省空間、方便取用

（2）定容

（3）定量

5.整頓實施：目視管理

（1）顏色:直觀認知,高效辨識

（2）劃線:沒有規矩,不成方圓

（3）標識牌:小型看板,一目了然

（4）形跡管理:精確定位,整齊明晰

（5）燈號:異常警示,沖擊力強

（6）對齊管理:迅速發現異常

（7）可視化管理逐步提升的四個層次

6.整頓階段存在的問題及其解決對策

7.案例:南海公司工具箱整理整頓的行動方案

8.整頓的注意事項

五、清掃推行實施重點——排除浪費與異常

1.清掃的定義

2.清掃的目的現場改善：清掃中發現及排除設備故障

現場改善：清掃中發現產品不良與報廢的原因 現場改善：清掃實施中排除七大浪費

3.清掃推行要領和步驟

4.清掃責任制:公開宣示

5.清掃標準:清掃作業指導書

6.清掃環境:不留死角,隨時打掃

7.擦拭機器設備:邊清掃邊檢查設備狀況

8.清掃用具:整齊放置、觸手可及

9.檢查清掃結果:關注細節與角落

10.改善污染發生源:從源頭治理

11.清掃階段存在的問題及其解決對策

12.案例:海爾的白襪子、白手套

13.清掃的注意事項

六、清潔推行實施重點——徹底消除污染源

1.清潔的定義

2.清潔的目的3.清潔推行要領和步驟

4.制訂推進標準與檢查標準

5.自我檢查:自查自糾,主動改進

6.巡視檢查:隨時巡視,及時整改

7.評比檢查:為了評比考核進行定期檢查

8.檢查評比的評分方法:追求公平合理

9.清潔階段存在的問題及其解決對策

10.案例:麥當勞的標準化與檢查督導

七、素養推行實施重點——人造環境，環境育人

1.素養的定義

2.素養的目的3.素養形成的三階段:形式化、行事化和習慣化

4.員工行為準則:提升員工素養的基礎

5.班前會與大腳印:現場自主管理的日常化

6.改善提案:參與現場改善,提升自主管理

7.3U-Memo:改善提案的基礎性工具

8.素養階段遇到的問題及其解決對策

9.案例:從清掃到素養,環境影響心態

10.素養實施：提案改善活動展開

（1）改善提案的定義

（2）改善提案的作用

（3）改善提案的特點

（4）改善提案的關鍵

（5）改善提案的案例

11.素養實施：5S征文活動

八、補充材料：安全

1.安全:消除隱患、預防事故

2.海因里希法則:小錯不斷、大錯必犯

3.安全檢查:找到問題,進行整改

4.安全可視化:顏色與標識的合理應用

5.安全事故分析:前車之鑒,后車之師

6.KYT危險預知訓練:發現危險,尋找對策

7.安全階段存在的問題及其解決對策

案例:臺燈、火災與輪船沉沒

咨詢過程中協助解決的管理工具（部分）

5S推行手冊

5S活動實施辦法

5S應知應會學習資料

5S知識試題

5S宣傳欄

不要物處理程序

不要物處理清單

紅牌發行回收表

精品活動記錄單

5S區域清掃責任表

清掃部位及要點

工段長日常工作點檢表

辦公室5S日常要點

5S現場管理辦法

5S項目改善一覽表

5S樣板崗申報表

企業員工行為規范

5S素養手冊

5S班組長日常責任表

5S創意申獎表

5S管理改善提案表

現場5S員工素養要點

現場5S個人考核辦法

5S考核及競賽辦法

5S區域圖及地面標識