第一篇：材料室領料發料規范

材料室領料發料管理規范

一、材料出庫

1． 材料出庫應本著先進先出的原則，及時審核發料單上的內容是否符合要求，核對庫存材料是否準確，做好材料儲備工作。

2． 準確按發料單的品種、規格、數量進行備料、復查、以免發生差錯，做到賬實相符。3． 按照材料保存期限，對于快要過期失效或變質的材料應在規定期限內發放，對能回收利用的材料盡可能利用，剩余材料及時回收利用，非正常手續不得出庫。4.板材出庫時，要對板材爐號作好記錄。

二、生產班組領料：

1、各生產班組根據技術通知，到材料室填寫領料單，按量領取材料。對于外購件，領取時需核對數量及質量，發現不能使用的物品及時更換。

2、對于金屬板材和型材，班組領料時要對板材表面狀態進行確認。若一次領取的板材較多，無法逐張檢查時，下料之前要對板材進行確認，發現板材狀態不好等情況，及時與材料室、技術室反饋。

三、外協廠家領料

外協廠家根據生產室編發的委外計劃，到材料室填寫領料單，按委外計劃量領取材料。對于外購件，領料時需核對數量及質量，發現不能使用的物品及時更換。對于金屬板材，外協廠家領料時要對板材表面狀態進行確認。若一次領取的板材較多，無法逐張檢查時，下料之前要對板材進行確認，發現板材狀態不好等情況，及時與材料室、技術室反饋。經材料室與技術人員確認，不影響產品質量的情況下可以使用，若材料狀態不滿足產品的使用要求時，則需與材料室聯系更換材料。

四、外協廠家領料注意事項

（一）、板材和型材：

1、外協廠家領料之后，在下料前發現板材或型材由于缺陷或變形無法使用時，需聯系我廠材料人員與技術人員確認材料狀況及損壞原因。①、由于板材或型材缺陷為購入時自帶缺陷，由材料室對不能使用的材料予以調換。②、由于外協廠家運輸或吊裝過程中造成的損壞，損失由外協廠家承擔。③、當確認材料非購入時自帶缺陷，但無法確認造成損壞的責任人時，損失由外協廠家承擔。

2、由于下料前沒有檢驗或檢驗不全面，造成下料完成后，產品因缺陷或變形導致產品無法使用的，損失由外協廠家承擔

（二）、外購件

1、外購件領料時，要當面核對材料數量及規格，簽字領料后出現數量及規格不符問題，由外協廠家負責。

2、外購件領料之后，使用之前或之后出現損壞時，需聯系我廠材料人員與技術人員確認材料狀況及損壞原因。

①、由于外購件本身質量問題，由材料室對不能使用的件予以調換。②、由于外協廠家操作不當或運輸過程中造成的損壞，損失由外協廠家負責。③、當確認外購件非本身質量問題，但無法確認造成損壞的責任人時，損失由外協廠家承擔。

此規范所述范圍并非全部，在之后生產過程中予以補充。

第二篇：原材料發料制度

原輔材料發料制度

為進一步提高倉庫、發料管理規范化、程序化、數量準確度、減少損耗、利潤最大化，同時更加明確職責，特制訂該制度。

一、發料制度

1、發料員必須根據生產經理開出的生產指令（生產指令必須注明材料搭配）進行備料及發料，否則一律不得發料（包括板芯、中板、單板、面粉等原輔材料）。

2、原材料倉庫發料時間為早上4:30—5:00，中午11:30—12:00，下午4:30—5:00，發同等級產品材料數500張以下一次發清，每日產量數量1000以上分兩次發放。

3、發料時做好與班組長交貨工作（包括品種、數量、等級等，數字當面核準），材料一旦出庫拒絕退貨（有質量問題除外）。

4、白班和晚班由發料員與班組長做好發料交接工作，當面核準品種、數量、等級正確后，開領料單，白班發料由質檢部專叉車送到生產車間，晚班發料由班長領料到生產車間。白班生產車間任何人員不得私自進庫取料，如有發生，追究當班班組長責任（處罰范圍：100—200元/次）。晚班生產車間必須嚴格按照交接時的發料安排，不得多叉錯叉，第二天發料員進行核準數量，如有錯誤導致帳實不符，處罰當班班組長。（處罰范圍：100—200元/次）。

5、發料員根據材料進庫先后順序發料，本著同等產品“先進先出”的原則，不得挑選發料。

二、發料流程

A、生產經理開具生產指令（發料人員和班組長各一份）

B、發料員根據生產指令備料

C、發料員與生產班長在倉庫當面核準品種、數量與等級，雙方簽字確認發料

D、質檢部專叉車送到生產車間

質檢部2012年5月12日

第三篇：領料管理制度

領料管理制度

領料管理制度1

第一章總則

第一條制定目的

為規范原材料領用、發放流程,使原材料領發管理有章可循,節約原材料,制定本辦法。

第二條適用范圍

有關生產各部門到倉儲部原材料庫領料業務,除另有規定,依本規定處理。

第三條權責單位

倉儲部負責本辦法的制定、修改、廢止的草擬工作。

總經理負責本辦法的制定、修改、廢止的審批工作。

第二章原材料領用規定

第四條營銷副總助理根據訂單及成品庫情況,發出生產要求,確定生產產品名稱、規格、數量及交貨期。

第五條運營副總助理根據生產要求及《產品用料明細表》,確定該批產品生產需領原材料的明細,向倉儲部發出物料計劃。

第六條物料計劃應注明原材料的生產批次、產品名稱、規格、數量。

第七條生產部根據生產作業計劃,開具領料單,應注明領料的生產批次,以及領用原材料的產品名稱、規格和數量。其數量應該小于或等于物料計劃中的數量。

第三章原材料領用流程

第八條領料單經生產部審核后,由生產車間指定人員持單向原材料庫領用所需原材料。

第九條領料單一式三聯,一聯由生產部自存,一聯交倉庫,一聯交財務部。

第十條但物料計劃上核定的原材料數量領用完畢后,生產部不論什么原因需追加原材料時,需開具物料超領單方可領料。

第四章原材料超領

第十一條由生產部相關人員填具物料超領單,注明超領所用原材料的名稱、規格及超領數量,并詳細闡明超領原因。

第十二條超領權限規定由高層委員會決定。(以下為參考意見。)

a)超領率低于1%時,由生產部主管審核后,可領用原材料。

b)超領率大于1%小于3%時,由生產部主管審核,研發部人員審批,方可領料。

c)超領率大于3%時,除上述人員審核外,需運營副總審核,方可領料。

第十三條物料超領單一式3聯,一聯由生產部自存,一聯交倉庫,一聯交財務部。

第五章原材料發放規定

第十四條原材料庫管理員接收領料單位的領料單和超領料單

第十五條審核單據是否手續齊全,與物料計劃規定的名稱、規格、數量是否相符。

第十六條符合者予以發放原材料,并當面點交完成,除領料單一聯退領料單位外,其余兩聯由倉庫接收,其中一聯自存,另一聯送財務部。

第十七條根據領料單和超領料單錄入電腦。

注:研發部制定《產品用料明細表》

領料管理制度2

第1條目的`。

為規范工廠的領料工作,避免因領料不當而造成工廠的損失,特制定本規定。

第2條適用范圍。

本規定適用于工廠所有物料的領用。

第3條責任。

1.倉儲部根據領料單負責物料的發放工作。

2.生產使用部門設置專人負責領料工作。

第4條解釋。

領料是由生產部門人員在產品生產之前填寫《領料單》從倉儲部領取物料的過程。

第5條領料時間。

生產使用部門的領料員根據生產計劃和生產的實際進度,提前1~2天從倉儲部領取物料。領料員須把握時間,過早領料會造成生產現場堆積,過晚領料則影響生產進度。

第6條確定領料限額。

生產部門根據《產品用料明細表》和生產經驗會同倉儲部編制領料限額及損耗標準,每次領料時應認真審核。

第7條填寫《領料單》。

1.清楚填寫領用部門、使用項目、名稱、規格、型號、數量等。

2.《領料單》必須依據審批權限經過部門主管、主管副總簽字審批。

3.《領料單》中所填寫的領用物料應該在倉儲部的倉儲計劃中。

4.進口物料與國產物料分開填寫。

第8條領料流程。

1.生產部門物料缺乏時由專門的領料人員填寫《領料單》。

2.《領料單》須經部門主管核定并簽字,特殊物料須由主管副總簽字審批。

3.領料人員持已經審批的《領料單》到倉庫領取物料。

4.倉儲部人員核對《領料單》的簽章和內容,備好物料,審核領料數量與物料計劃一致并由倉儲部主管審核后,將《領料單》與物料交與領料人員。

5.倉儲人員憑《領料單》將領用情況記入出庫臺賬。

第9條領料超限額控制。

當使用部門申請超限額領料時須說明原因,同時倉儲部進行調查,將調查結果依據審批權限上報倉儲主管與主管副總,按其決策辦理。

第10條補退料控制。

生產現場發現物料不合格、物料超發、物料少發等情況時,須及時辦理補退料以滿足生產的需求。

第11條本規定由倉儲部制定,解釋權歸倉儲部所有。

第12條本規定自頒布之日起執行。

領料管理制度3

第1條 目的

為規范工廠的領料工作，避免因領料不當而造成工廠的損失，特制定本規定。

第2條 范圍

本規定適用于工廠所有物料的領用。

第3條 責任

1．倉儲部根據領料單負責物料的發放工作。

2．生產使用部門設置專人負責領料工作。

第4條 解釋

料是由生產部門人員在產品生產之前填寫領料單向倉儲部門領取物料的過程。

第5條 領料時間

生產使用部門的領料員根據生產計劃和生產的實際進度，提前1至2天向倉儲部門領取物料。領料員需把握時間，過早領料造成生產現場堆積，過晚領料則影響生產進度。

第6條 確定領料限額

生產部門根據產品用料明細表和生產經驗會同倉儲部編制領料限額及損耗標準，每次領料時應認真審核。

第7條 填寫領料單

1．清楚填寫領用部門、使用項目、名稱、規格、型號、數量等。

2．領料表必須依據審批權限經過部門主管、主管副總簽字審批。

3．領料表中所填寫的領用物料應該在倉儲部的倉儲計劃中。

4．進口物料與國產物料分開填寫。

第8條 領料流程

1．生產部門物料缺乏時由專門的領料人員，填寫領料單。

2．領料單需經部門主管核定并簽字，特殊物料需有主管副總簽字審批。

3．領料人員持已經審批的領料單到倉庫領取物料。精益爭霸。

4．倉儲部人員核對領料單的簽章和內容，備好物料，審核領料數量與物料計劃一致并由倉儲部主管審核后，將領料單與物料交予領料人員。

5．倉儲人員憑領料單將領用情況記入出庫臺賬。

第9條 領料超限額控制

當使用部門申請超限額領料時，需說明原因，同時倉儲部進行調查，將調查結果依審批權限上報倉儲主管與主管副總，按其決策辦理。

第10條 補退料控制

生產現場發現物料不合格、物料超發、物料少發等情況時，需及時辦理補退料，滿足生產的需求。

第11條 本規定由倉儲部制定，解釋權歸倉儲部所有。

第12條 本規定自頒布之日起執行。

2

倉庫退料管理規定

第1條 目的

為規范退料工作，保證生產部門順利運行，降低不必要的損失，根據工廠的相關規章制度，特制定本規定。

第2條 范圍

本規定適用于工廠各物料的補料、退料工作。

第3條 責任

補退料工作由生產部門協同倉儲部負責。

第4條 解釋

對于領用的物料，生產現場在使用時遇到質量異常、用料變更或節余、物料少發及用料不足時，需辦理補退料。

第5條 退料處理方式

1．余料退回。生產部門將其領用的剩余物料退回倉儲部。余料退回時，退料部門需填寫退料單，經部門主管審批后到倉儲部辦理退料。

2．壞料退回。壞料是指損壞不能使用的物料退回時，需開具壞料報告單，經部門主管審批后到倉儲部辦理退料。精益爭霸。

3．廢料退回。廢料是在生產過程中留下來的殘料，本身還有殘余價值。生產部門在一定期間內將其收集，并開立廢料報告單，經部門主管審批后到倉儲部辦理退料。

第6條 退料流程

1．對于領用的物料在使用時遇有物料質量異常、用料變更或節余時，生產使用部門應將經部門主管簽字后的“退料單”連同物料繳回倉庫。

2．物料質量異常欲退料時，應先將退料品及“退料單”送質量管理部檢驗，并將檢驗結果注記于“退料單”內，再連同料品繳回倉庫。

3．對于生產使用部門單退回的物料，倉儲人員依照檢驗退回的原因制定處理對策；如果原因系由供應商所造成，應立即與采購人員協調供應商處理。

4．處理意見交由倉儲主管與工廠副總審批，按其結果進行處理。

5．倉儲部每天及時登記物料的退回，并注明原因，填寫倉庫賬簿。

第7條 退料存放

1．余料，倉儲部單設退料區，并根據退料的分類堆放，在余料卡上填寫入庫的日期及數量，按先進先出的原則送生產部門使用。

2．壞料與廢料經質檢人員驗證后應分區存放，倉儲人員提出處理意見并得到批準后處理。

第8條 退料資料匯總

倉儲部將退料過程中的資料進行匯總，作為日后盤點與查處的依據。

第9條 本規定由倉儲部制定，解釋權歸倉儲部所有。

第10條 本規定自頒布之日起執行。

領料管理制度4

1、除鮮活原料外,所有高檔原料申購單需經餐飲部經理審核后上報審批,由財務部經理,采購部經理認可,上報總經理同意后方可申購。

2、一般原料采購由廚師領班報日采購,由部門經理認可后即可購買。

3、鮮活原料原則上使用海鮮房原料,若有特殊要求則報采購部購買。

4、領取食品原料必須按規定填寫領料單,各部門領料必須由廚師長或廚師領班簽字,各部經理批準。

5、領取食品原料必須在領料單上正確寫清品名、數量、單位、由發貨人根據領料單發貨。

6、若實際發貨數量不足,須在領料單上注明實際領用數量,并由發貨人及收貨人共同簽字認可。

7、發完貨后,必須由收貨人驗收并簽字認可。

8、各部門領取貴重原料,必須經過預算,提前一天領用,并嚴格驗收,核準數量。

9、各部門領料單必須由專人保管,不得將領料單互借使用,領后的領料單必須按編號保存,月底將領料單憑證匯總上交餐飲部。

10、在領取鮮活原料時,必須嚴格驗收,如發現質量不符合要求,則應拒 絕領用。

11、做好貨物驗收日報表,分類列出,以便于成本核算。

12、所有入廚房的食品由廚師長或廚師領班負責。

13、倉庫的保管員應明確存貨的需要量及周轉量。

14、倉庫要求清潔衛生,擺放有序,保持柜門的安全,防止食品被盜,食品貨架離墻至少10cm,離地20cm,以防食品受潮變霉。

15、干濕貨物、罐頭、瓶酒等應分類存放,水果,乳制品,海鮮品應單獨存放,并分類儲存,排列整齊,倉庫和冰箱濕度、溫度符合要求。

16、一切干濕貨物要有明確分類儲發記錄,凡每月每項進貨及憑領料單分發各部門的物品,均應有詳細注明進發貨物的數量、日期及經手人等,精確的記錄入庫單,做到到貨有數,存貨有序,發貨存據,庫存有分類,管理有制度。

17、如到貨數量不足,質量不符合要求,或存在其他問題,應及時和采購 部取得聯系。

18、進貨時應加貼標簽,注明入庫日期、價格等,以便掌握貨品的儲存期限,有利于發貨和盤存工作,放置貨物時要有先后固定位置,以便先 進先出,后進后出。

19、一切干濕貨物都應隨時留意,以防變質,干貨提防發霉或被蟲、鼠咬壞,價格昂貴的貨品應密封貯存。

20、貯存罐頭食品時,須保留原包裝紙或原裝木箱,大米,面粉,食鹽等, 仍按原包裝的口袋發出,基本保證貨物按原包裝發出。

21、存貯的物品應定期盤點和不定期抽查核對,做到賬物相符,盤點后 填好盤存表。

22、無關人員不得進入食品倉庫,如有事進庫,須經餐飲部經理,部位經 理簽字認可。

23、倉庫規定固定領物時間,如無特殊情況禁止開庫。

24、倉庫保管在一天結束后,將各部位領料單交給餐飲部成本核算員,為 確定日清日結的食品毛利提供依據。

第四篇：領料、報廢、退料、補料作業規范

深圳市拓威斯自動化設備有限公司

Shenzhenshi Tuoweisi Automation Equipment Co.,Ltd

領料、報廢、退料、補料作業規范

1目的：為使本公司的生產物料得以合理領用，進而保證生產正常運作及產品之正常出貨特制定本規范。

2范圍：適用于本公司各部門領料、報廢、退料及補料的控制。

3內容：

3.1車間各部門根據《生產訂單》開出《領料單》到倉庫領取物料。

3.1.1 《領料單》需詳細填寫訂單號、物料編號、名稱、需求數。

3.1.2 《領料單》必須有領料部門主管批準，方可到倉庫領料。

3.1.3 倉庫根據各部門《領料單》之需求數發放物料，首先需核對《領料單》之需

求數是否有超過“生產訂單”所要求之發放數，在不超過情形下，按《領料單》要求數發放物料。

3.2;對于各部門于生產中不良/報廢物料的申請及退料：

3.2.1 不良/報廢物料必須由車間按物料性質、種類分類

3.2.2 生產部將不良品或良品匯總包裝完好后，填寫“退料單”連同物料一起交與IQC 檢驗。“退料單”有生產主管簽名審核。

3.2.3 IQC對生產部所退之物料品名規格，退料原因進行檢驗。如實物與退料單不符 IQC有權拒檢，直致單、物一致為至。IQC需在“退料單”上注明退料原因（如因生產損壞、來料壞等）。物料外箱有IQC檢驗標識。

3.2.4 IQC簽名確認后，物料員將“退料單”交與倉管驗收。倉管對其數量、品質、退料原因等核對無誤后，倉管簽名驗收。

3.2.5 對物料混裝，或者退料原因不清，責任不明的倉管有權拒收，由退料單位搞清原因后才能辦理退料手續。

3.2.6 《退料單》須備注是哪款機型、批次所退之物料，所有損耗補料要求以一換一。

3.2.7《退料單》須有生產部門主管、IQC、經理簽核方可有效。

3.2.8所有退倉之報廢物料由倉庫統一填寫《報廢單》申請報廢，《報廢單》由廠長審核，總經理加簽。

3.3 生產單位因各種原因需補料的，補料單必須有生產經理、倉庫、廠長審核。并注明補料原因。同時物控協助采購對缺料進行追補。如補料數量較大和貴重物料必須有總經理的簽名核準。

3.4 如因人為損壞產生不良需給予當事人一定的經濟處罰，按物料的價值與損壞程度進行核定金額，一般情況下按價值的20%-50%進行處理。3.5 售后退加產品或零部件同等按此流程管理進行退、換料。3.6 倉庫按單發料，非倉庫管理人員不得私自到倉庫進行退換料，后果嚴重者按偷盜論處。

制作：郭建明

日期：2016年5月6日星期五

第五篇：領發料管理規程（本站推薦）

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領發料管理規程

目的：建立領料的管理規程，規范領料操作。范

圍：車間領用的物料。

責 任 人：生產部部長、車間領料員、操作員、車間主任、庫管員。內

容：

1準備工作

1.1車間領料員依據批生產指令（批包裝指令）填寫“領料單”一式三份，經車間主任審核無誤后，交生產部部長批準。

1.1.1原料、輔料的領用數量必須與批生產指令（批包裝指令）一致。

1.1.2 內包材（鋁箔、PVC、鋁鋁包材）的領用數量按大于批量的最小包裝量（成卷或成捆）填寫。

1.1.3其他包裝材料的領用數量按規定的消耗定額填寫。

1.2清潔備料所用的計量器具；檢查計量范圍應與稱量數量相符；檢查每個計量器具上應有“計量合格證”，并在規定的有效期內。

1.3檢查備料盛裝容器、取料器具狀態標志，應符合相應的使用潔凈級別。2領料過程

2.1庫管員依據領料單和其掌握的庫卡，按照“先進先出”的原則在領料單上填寫物料編號、檢驗報告單號，按領料單準確備料。

2.1.1 原藥材：以消耗定額規定的數量準確發放。2.1.2 凈藥材：以處方批量規定的數量準確發放。

2.1.3化學原料藥：以最小包裝量整包發放；不足最小包裝量時： 2.1.3.1庫管員應拆開物料包裝，按領料單規定數量準確備料。2.1.3.2物料為潔凈區使用的，應按下述步驟操作備料。

2.1.3.3庫管員隨同車間領料員一起按相應潔凈級別的《進出三十萬級潔凈區人員更衣標準操作規程》（編號SOP-SC-WS-202）進入車間。

2.1.3.4將物料按《物料進出三十萬級潔凈區標準操作規程》（編號SOP-SC-WS-301）

運入車間。在稱量室中，拆開內包裝進行稱量并填寫稱量記錄。

2.1.3.5稱量后的物料裝入潔凈容器，掛上標記單，注明品名、規格、批號、數量、日期、發料人姓名。

2.1.3.6取料后庫管員將剩余物料重新密封，按《物料進出三十萬級潔凈區標準操作規程》（編號SOP-SC-WS-301）將物料運出車間，退回庫區。

2.1.3.7 車間領料員復核并在領料單上簽字。

2.1.4 輔料：以最小包裝量整包發放，多余數量的輔料在暫存間存放。

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2.1.5 標簽及說明書：以最小包裝量，按領料單規定數量或成卷發放；不足最小包裝量的部分要求如數清點。

2.1.6 大包裝：以消耗定額規定的數量準確發放。

2.2庫管員準確稱量出或清點出領料單上規定的量，放于容器中，詳細填寫備料標簽并在標簽及領料單上簽名，將備料標簽貼于容器外。

2.3車間領料員對物料進行逐個核對，檢查物料與領料單完全一致，核對物料名稱、編號、數量、檢驗報告單號，在領料單上簽字。領料單一份庫管員保存，一份交車間核算員保存，一份交財務部。庫管員幫助車間領料員將物料送到車間。

2.4領料員將領回的物料送進車間放至生產區物料入口處的隔離臺上，不再入內，電話通知需料工序班長到物料交接處接收。

2.5需料工序憑生產指令核對接收的物料的品名、物料編號、批號、重量、合格證無誤后，按照《物料傳遞標準操作規程》（編號SOP-SC-GC-111）分別領至各自的物料及標簽、包材存放間。交接雙方填寫車間物料領發記錄及車間標簽、包材領發記錄，內容包括：車間領入物料及標簽、包材的品名、物料編號、批號、檢驗單號、單位、車間領料日期；數量、領料人、發料人；工序領料日期、數量、領料人、發料人。

3領料注意事項

3.1稱量過程所用容器要每料一個，不得混用，以避免造成交叉污染。

3.2 庫管員、車間領料員對指令中規定的復核項目要獨立操作，獨立復核，分別簽名。復核要求確認：

3.2.1各種物料與批生產指令（批包裝指令）一致。3.2.2物料確經QC檢驗，有合格證。3.2.3稱量的或清點的量與領料單一致。3.2.4容器狀態標志齊備，內容完整，準確無誤。

3.3直接接觸物料的容器、器具必須按物料使用環境潔凈級別規定的“容器清潔規程”清潔合格。

3.4對未經檢驗的、無QC室發放的合格檢驗報告單的、數量不符的物料，車間領料

員有權拒絕領用。

3.5對質量可疑的物料，車間領料員有權提出復驗或拒絕領用。附相關記錄樣張：領料單（編號SMP-SC-SG-004-01）

車間物料領發記錄（編號SMP-SC-SG-004-02）

車間標簽、包材領發記錄（編號SMP-SC-SG-004-03

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