第一篇：塑膠材料不良分析

氣泡

◆與工藝及設備相關的可能原因 1． 料筒溫度過高

2． 注射壓力、背壓過低 3． 保壓壓力（時間）不足 4． 射速太高 5． 充模料量不足

6． 料管各區(qū)溫度設定不良 ◆與模具相關的可能原因

1．壁厚處（加強筋）模溫太高 2．澆口或流道不良

3．澆口類型或位置選擇不良 4．澆口凝固太早 5．筋太厚 6．模溫太低 7．排氣不良

◆與材料相關的可能原因

1．材料流動性、收縮性不合要求 2．回料用量過多 3．原料未能充分干燥 尺寸差異

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．供料不穩(wěn)定 2．螺桿轉速不穩(wěn)定

3．溫度失控，背壓不穩(wěn)定

4．螺桿復位不穩(wěn)定，有多于0。4mm的變化 5．成型周期不穩(wěn)定

◆與模具相關的可能原因 1．模具強度和剛性不足

2．使用了不良的一模多腔形式

3．頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設置不合理◆與材料相關的可能原因

1．材料干燥不良，顆粒不均勻 2．原料收縮率有太大 3．材料粘度存在批次差異 熔接縫

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．射出壓力（速度）太低或太高 2．背壓設定不合適 3．料管溫度太低

◆與模具相關的可能原因 1．模溫太低

2．澆口或流道太小 3．排氣不良 4．澆道太長

◆與材料相關的可能原因 1．流動性不好 2．潤滑劑太多 3．材料存在異物質 白化

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．充填太急 2．熔膠溫度不當 3．射壓太高 4．射嘴直徑太小 5．射嘴溫度太低

◆與模具相關的可能原因 1．澆口類型或位置不當 2．澆口直徑太小 3．模溫太低 4．冷料不足

5．劇彎處厚度不均 6．頂出受力不均或太大 ◆與材料相關的可能原因 1．材料應力松弛性差 2．材料屈服強度低 噴射痕

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．射速太快

2．熔膠溫度太高或太低 3．射嘴直徑太小

4．料管溫度太高或太低 ◆與模具相關的可能原因 1．澆口類型或位置不當 2．澆口形狀不當 3．模溫太低 4．澆口凝固太早

◆與材料相關的可能原因 1．材料流動性不當 銀紋

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．料筒溫度過高 2．螺桿轉速太快

3．噴嘴太小、太熱或阻塞

4．射膠量超過機器容量的80% 5．有氣體或水汽在熔膠內(nèi) 6．清料不徹底

◆與模具相關的可能原因 1．澆口太小

2．澆口或流道阻塞 3．模具表面有微裂縫 ◆與材料相關的可能原因 1．材料沒充分干燥 2．材料含異物 3．材料高溫分解

表面剝離

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．料筒溫度過低 2．注射速度太慢

3．保壓壓力（時間）不足 ◆與模具相關的可能原因 1．模溫太低

2．澆口或流道劇彎 3．澆口類型選擇不當 4．脫模劑太多

◆與材料相關的可能原因 1．材料干燥不良 2．回料太多

3．有不相容添加物 色差

◆原料問題

1．選用的著色劑或其它助劑的熱穩(wěn)定性差

2．選用的著色劑與樹脂或添加的助劑起反應分解3．原料的流變性能過低 ◆加工工藝問題

1．烘料時間過長或烘料溫度過高 2．注塑溫度或壓力過高 3．滯留時間過長，導致變色 4．注塑機清洗不干凈，受污染 ◆周圍環(huán)境及其它影響因素

1．原料或制品不宜存放在陽光直射的場所 2．色差儀類型的差異或其測色精度不夠所造成 3．測色差時制品溫度的影響 充填不足

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．熔膠量不足 2．料筒溫度太低 3．背壓設定不良

4．注塑壓力（速度）不足 5．注塑時間太短 6．止回閥間隙大 7．射嘴阻塞

◆與模具相關的可能原因 1．模溫太低

2．澆口類型或位置選擇不當 3．模具排氣不良

4．模具的流道（澆口）過小 5．模具型腔的分布不平衡 ◆與材料相關的可能原因 1．材料本身流動性不良 2．材料干燥不良

黑條

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．射速太快 2．熔膠溫度太高 3．射壓太高 4．射嘴直徑太小 5．射嘴溫度太高 6．料管溫度高 7．成型周期太長 8．料管中有碳化物

◆與模具相關的可能原因 1．澆口類型或位置不當 2．澆口直徑太小

◆與材料相關的可能原因 1．材料高溫穩(wěn)定性不夠 2．材料含異物 翹曲

◆與工藝及設備相關的可能原因1．射出壓力或時間不當 2．熔膠在料管時間太長 3．成型周期不當 4．料筒溫度太低 5．射嘴溫度低

6．保壓壓力及時間不當 ◆與模具相關的可能原因 1．模溫太高或太低 2．澆口或澆道太小 3．澆口類型或位置不當 4．模溫不均

5．頂桿面積太小或分布不平衡 6．壁厚偏差太大

◆與材料相關的可能原因 1．流動性不當

2．材料縱、橫向收據(jù)率偏差大 燒焦

◆與工藝及設備相關的可能原因1．射速（射壓）太高 2．熔膠溫度太高 3．背壓太高 4．射嘴直徑太小 5．射嘴溫度太高 6．料管溫度高 7．螺桿轉速太快

◆與模具相關的可能原因 1．澆口類型或位置不當 2．澆口直徑太小 3．模具排氣不好

◆與材料相關的可能原因 1．材料耐熱不夠 2．二次材料太多

3．材料高溫穩(wěn)定性不夠

凹陷

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．料筒或模具溫度過高

2．注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短 3．保壓壓力（時間）不足 4．冷卻時間設定不良 5．止回閥不良

◆與模具相關的可能原因 1．澆口或流道太小

2．澆口類型或位置選擇不良 3．澆口凝固太早 4．筋太厚 5．流動不平衡

◆與材料相關的可能原因

1．材料流動性、收縮性不合要求 2．回料用量過大 裂紋

◆與工藝及設備相關的可能原因

1．過度充填、保壓、使殘留應力過大 2．保壓時間太長 3．模溫太低

◆與模具相關的可能原因 1．脫模斜度不夠 2．頂出不良 3．脫模劑過多

◆與材料相關的可能原因 1．干燥不良 2．二次料太多 3．材料高溫分解 光澤不良

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．料筒溫度太低 2．射壓不足 3．射嘴溫度低

4．熔膠在料管時間太長 5．成型周期不當

◆與模具相關的可能原因 1．模具光潔度差 2．澆口或流道太小

3．澆口類型或位置選擇不良 4．排氣不良

5．模具表面有異物

◆與材料相關的可能原因 1．材料沒充分干燥 2．流動性能不當 3．材料本身光澤性差

飛邊

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．射出壓力（速度）太高 2．熔膠停留料管時間太長 3．成型周期太長 4．鎖模力不足 5．料溫太高

◆與模具相關的可能原因 1．合模面接觸不良 2．模具強度不夠 3．排氣不良 4．澆道太長

5．模具配件尺寸不精密 ◆與材料相關的可能原因 1．流動性不好 2．潤滑劑太多 流痕

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．料筒溫度過低 2．注射壓力過低

3．保壓壓力（時間）不足 4．周期時間不當

5．熔膠在料管停留時間太長 ◆與模具相關的可能原因 1．模溫太低

2．澆口或流道太小 3．排氣不良

◆與材料相關的可能原因 1．材料流動性不合要求 2．潤滑劑不當 3．易輝發(fā)物太多 黑點

◆產(chǎn)生黑點不良的原因 1．注塑機清洗不干凈 2．注塑機溫度設定高 3．注塑機射嘴結構不合

4．滯留時間過長，易燒焦，產(chǎn)生黑點 5．烘料桶內(nèi)清洗不干凈

6．烘料桶吹（吸）風裝置，過濾網(wǎng)污染 7．儲料桶內(nèi)清洗不干凈

8．搬運、拆包、投料過程管理不當，易帶入周圍環(huán)境中的灰塵等雜質

9．產(chǎn)品本身的黑點不良，應及時反饋，便于進行調查。

翹曲不平

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．機頭溫度分布不適或太低 2．料筒溫度太高 3．融料塑化不好

◆與口模及后加工設備相關的可能原因 1．模唇間隙不合理 2．模唇平直部分短 3．壓光輥溫度不合適 4．壓光輥不平行

◆與原料相關的可能原因 1．料流動性不合理 2．潤滑劑不當 塑料電鍍問題

塑料表面局部或全部沉積不上鍍層

1． 活化不良，應檢查敏化液和活化液的配比是否適宜，敏化或活化溫度是否太低，時間是否太短 2．粗化不夠，應進一步加強粗化處理，適當提高粗化溫度

3．粗化后塑料表面的殘留酸液未清洗干凈，應適當延長清洗酸液的處理時間，并加強活化的清洗。4．塑件表面有異物雜質，應徹底清除

5．塑料成型材料不適宜電鍍處理，應換用適宜電鍍的成型材料

塑件表面化學鍍后線狀起泡

1． 粗化不良，適當調整粗化液的配比，2． 塑件表面有殘留的脫模劑，應在塑件成型時盡量避免使用脫模劑

3． 塑件表面有雜質點，應在塑件成型時防止產(chǎn)生這一缺陷

塑件化學鍍后澆口處起泡

1．塑件成型時，注塑壓力太高或澆口尺寸設計不當，應適當調整成型條件及模具設計

2．料化不良，應適當調整粗化液的配比，塑件變形

1．掛具的夾特力太長，應適當調整接觸點的位置和數(shù)量，降低接觸張力；

2．溶液溫度太高，應適當降低； 3．干燥溫度太高，應適當降低； 斷裂

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．擠出料量不足 2．料筒溫度溫度太低 3．牽引速度太快 4．擠出速度太低 5．熔料塑化不良

◆與口模及后加工設備相關的可能原因

1．模唇溫度太低

2．模唇間隙太小 表面縱向紋

◆與工藝及設備相關的可能原因 1．機頭溫度太高 2．料筒溫度太高 3．螺桿轉速太快 4．螺桿轉速不穩(wěn) 5．牽引速度太慢 6．排氣口真空度不夠 7．料筒內(nèi)有異物雜質

◆與口模及后加工設備相關的可能原因

1．模唇出料不均 2．壓光輥壓力不足 3．輥筒間存料不足 4．模唇內(nèi)有異物雜質 5．模唇損傷

6．輥溫太高或太低

◆與原料相關的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料揮發(fā)份太多 3．原料中有異物雜質 凹陷&氣泡

◆與工藝及設備相關的可能原因

1.擠出料量不均勻 2.料筒溫度太高 3.螺桿轉速不穩(wěn) 4.排氣口真空度不夠 5.機頭壓力太小

◆與口模及后加工設備相關的可能原因

1.模唇內(nèi)有異物雜質 塑料噴涂問題 涂層桔皮

1.噴涂量太少,應調整氣壓,適當增加噴涂量;2.涂液粘度太高,應適當增加稀釋劑的用量

3.干燥太快,應適當增加高沸點溶劑,并調整固化工藝條件,延長熱固化時間;涂層起泡

1．塑件的涂層表面有水分，應除去水分 2．涂厚太厚，應適當調整涂膜厚度

3．干燥速度太快，應適當提高稀釋劑中高沸點溶劑的用量，也可適當降低爐溫，更換加熱方式，表面發(fā)花

1．塑件表面粘附脫模劑及油漬等，應徹底清洗，去除污漬

2．壓縮空氣中混有油分或水分，應清理空所儲罐，過濾器及通氣管道 涂黑粘附不良容易剝落

1．塑件表面的脫落劑及其他油漬未清洗干凈，應使用酒精清洗塑件表面，去除油污 2．稀釋劑的溶解力太弱，應選用溶解力較強的稀釋劑

3．金屬顏料粉用量太多，應將鋁粉或銅粉的用量控制在10% 以內(nèi)

4．涂膜太厚，應適當調整噴涂工藝，減少涂層厚度 5．塑件表面變形太大，應調整塑件的成型工藝，減少塑件變形 塑料焊接問題

焊縫過渡處出現(xiàn)溝槽

1．焊槍高度及角度位置不正確，應糾正焊槍的焊接位置

2．焊接溫度太高，應適當降低焊接溫度 焊縫未焊透

1．焊槍的焊接位置不正確，應糾正焊槍的操作位置 2．焊接溫度太低，應適當提高 3．在采用V形或X形焊縫時，第一根焊條選得太粗，引起架橋，應清除缺陷，清理焊縫表面，重新焊接 焊縫處產(chǎn)生裂紋

1．焊接后采用人工強制冷卻，使焊縫的冷卻速度太快，應適當減慢焊縫的冷卻速度，清理有缺陷的焊縫表面，重新焊接修補 塑件基體分層及凸起

1．加熱次數(shù)太多，應盡量減少加熱次數(shù) 焊縫強度太低及表面變色

1．空氣干燥過濾裝置發(fā)生故障，空氣不清潔，應檢修過濾裝置

2．焊接的兩種材料相容性差，應更換相容性好的材料

光澤不良

◆與工藝及設備相關的可能原因

1．機頭溫度太低 2．料筒溫度太低 3．融料塑化不好

◆與口模及后加工設備相關的可能原因

1．模唇表面光潔度差 2．模唇平直部分短 3．壓光輥溫度低 4．壓光輥光潔度差 5．壓光輥太力低

◆與原料相關的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料熱穩(wěn)定性不好 3．原料流動性不好 厚度不均

◆與工藝及設備相關的可能原因

1．機頭溫度分布不均 2．熔料塑化不良 3．牽引速度不穩(wěn)

◆與口模及后加工設備相關的可能原因

1．阻力塊調節(jié)不當 2．模唇開度不夠 3．模唇間隙不均

◆與原料相關的可能原因 1．原料流動性太差 2．潤滑劑不適 表面排骨紋

◆與工藝及設備相關的可能原因

1．機頭溫度太低 2．料筒溫度太低 3．擠出速度太快 4．螺桿轉速不穩(wěn) 5．牽引速度太慢

◆與口模及后加工設備相關的可能原因1．模唇出料不均 2．輥筒間存料太多

◆與原料相關的可能原因 1．原料流動性不良 表面黑條

◆與工藝及設備相關的可能原因

1．機頭溫度太高 2．料筒溫度太高 3．機頭內(nèi)有混料死角

◆與口模及后加工設備相關的可能原因1．模唇粘附分解物 2．壓光機有粘附物

◆與原料相關的可能原因 1．原料有異物雜質 2．原料干燥不良 3．原料穩(wěn)定性不好 4．摻回料太多

第二篇：塑膠注塑不良的分析以及處理措施

塑膠注塑不良的分析以及處理措施

注塑成型部分

注塑定型時發(fā)生不良現(xiàn)象的原因 *模具的缺陷

*塑料樹脂的缺陷

*不適合的成型條件

*產(chǎn)品設計上的問題

*對成型機性能的過大評價

*周圍環(huán)境的變化

1.破裂白化

廣義的破裂包括破裂及細微破裂的Crazing。按產(chǎn)生的原因可以分為機械性破裂與化學應力破裂。[1]機械性破裂（Mechanical Crack）

作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及結構上的支持力大的時候，因承受不了而產(chǎn)生破裂。為了防止破裂的產(chǎn)生，在進行產(chǎn)品設計時，須引起注意。設計時，選好所使用的材料與型號后，應考慮到作用于物體上的外力，設計出既可反映穩(wěn)定率又可以分散作用力的結構。提高結構上的支持力時，可加大產(chǎn)品的厚度或加固Rib，也可設計成Round結構以分散作用力。

[2]化學應力破裂（ESC Crack）

化學應力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化學藥品的作用，塑料膨脹，從而加重了內(nèi)部應力，致使總應力值高出塑料的破壞強度而產(chǎn)生的破裂。

化學應力破裂在成型品的裝配過程中，使用潤滑劑﹑洗劑等時，其所含有的一部分物質可誘發(fā)產(chǎn)品破裂。根據(jù)產(chǎn)品的脆弱結構﹑殘留應力標準，是否產(chǎn)生破裂存在一定的差異，受溫度﹑壓力等的影響。因化學藥品造成的破裂，其破裂面很干凈，有時會產(chǎn)生光澤，可輕易得到確認。

為了防止因化學應力引起的破裂，工藝上應禁止使用可誘發(fā)破裂的化學藥品。在用戶的使用條件下，會形成問題的配件應通過改變材料等方法作到防患于未燃。引發(fā)化學應力破裂的化學藥品如下：冰乙酸﹑增塑劑（DOP等）﹑酒精類﹑石蠟系列的油脂﹑酯﹑過多的硅系列脫模劑﹑汽油石油等油類﹑豆油等食用油﹑溶劑類等。

2.熔接線

成型品表面形成細線的現(xiàn)象。

熔接線發(fā)生在注塑成型時熔融樹脂合流的地方。熔融樹脂填充凝固后，樹脂互相遇合的界面顯示在表面上，致使強度及外觀降低。出現(xiàn)在具有兩個以上Gate的產(chǎn)品中或Hole﹑厚度存在差異的成型品上，作為成型條件是不可避免的現(xiàn)象。設計模具時，在改變Gate位置及厚度的同時，將有可能產(chǎn)生熔接線的部分移動到強度及外觀質量不是重要的位置。[1] 產(chǎn)生的主要原因

熔接線位置不良及流動性不足。（對策：增加樹脂及模具溫度，增加注塑壓力及速度）

模具內(nèi)存在空氣或揮發(fā)物時。（對策：用酒精﹑香蕉水等清掃，設置Gas Vent）

因脫模劑﹑著色劑等。Gate位置不良時。（對策：調整模具等）

[2] 針對不良現(xiàn)象的詳細對策

（a）通過調節(jié)成型條件，降低熔接線的鮮明度，或改變位置或填充時使樹脂的凝固達到最小化。-樹脂溫度及模具溫度上升

-注塑速度及注塑壓力上升

-保壓及保壓時間上升

（b）設計模具時，將熔接線的位置移動到外觀及強度不是很重要的地方。-擴大Weld部分的Gas Vent-改變Gate位置及使Gate個數(shù)達到最適宜化-增加產(chǎn)品厚度

（c）原材料的充分干燥（抑制氣體的產(chǎn)生）

3.銀線

銀線（閃光）是指由于樹脂的流動方向或不規(guī)則流動，在產(chǎn)品表面形成的銀白色的線而言。[1] 產(chǎn)生的主要原因

（a）因原料含有水份及揮發(fā)物

由于原料干燥不足以及其它原因，超過適當?shù)乃莺繒r，因為水份而加速了熱分解及氣體的產(chǎn)生。夏季雨天時，因酷熱的溫度和較大的濕度，在移動原料或經(jīng)長期保管時，吸收了較多的水份，因此不能以一般干燥條件來干燥，應使用除濕干燥機將原料進行較長時間的干燥。

（b）由于樹脂的熱分解

通常，樹脂應在適宜的使用范圍內(nèi)設定成型溫度。若在較高的成型溫度下作業(yè)時，會由于熱分解而導致產(chǎn)生銀線及引起物性低下。選擇適合成型品的注塑成型機。（產(chǎn)品重量一般為料筒容量的40~80%）加熱器及熱電偶接觸不良時，實際設定溫度正常或Barrel的一部分受到局部加熱，也會出現(xiàn)銀線。[2] 預防的對策（a）成型條件

注塑過程：填充到模具內(nèi)時，所產(chǎn)生的氣體應排出到模具外。

計量過程：螺桿轉速過高的話，料筒溫度上升，以致加速樹脂的分解及氣體的產(chǎn)生，因此應保持適當?shù)穆輻U速度。而且以適宜的背壓最大限度地抑制已達到可塑化的樹脂之間的空隙與氣體的流入。

（b）模具

模具形狀：設計模具時應考慮到填充時會導致流動阻礙的產(chǎn)品的深度差及厚度差。模具內(nèi)應設置有效的Gas Vent。長期大量生產(chǎn)時，樹脂產(chǎn)生的氣體殘量累積在模具的Vent部分，這也是造成Gas Vent 堵塞﹑致使銀線等不良現(xiàn)象產(chǎn)生的直接原因。

4.黑斑

產(chǎn)品表面形成的小黑點﹑藍點。因注塑機環(huán)境﹑作業(yè)環(huán)境﹑樹脂的清潔狀態(tài)而引起的。

5.成型收縮

對成型品的尺寸產(chǎn)生影響的因素多種多樣，其主要變數(shù)有模具﹑產(chǎn)品形狀﹑成型條件及后工程﹑樹脂的種類等。

（a）隨模具的設計及成型品的形狀而產(chǎn)生的差異。隨Gate的位置﹑形狀﹑面積，尺寸會有所不同。通常Gate附近所承受的注塑壓較高，因此收縮較小。當Gate及Runner面積較大﹑Runner的長度較短時收縮較小。隨模具溫度及偏差，各部位的尺寸會有所不同。

模具隨加工的尺寸公差而變形，因此收縮尺寸也會有不同。按取出產(chǎn)品的方法而產(chǎn)生變形，因此尺寸也會改變。

（b）按產(chǎn)品的形狀引起的收縮差異。

按產(chǎn)品厚度不同成型收縮也不同，通常較厚的部分收縮較大。

（c）成型品尺寸隨成型條件的變化。

按成型溫度與模具溫度，成型收縮不同。同一Cavity壓力下，通常溫度越高收縮越大。保壓與注塑壓力越大收縮越小。同一Cavity壓力下，填充﹑保壓時間越增加，收縮越小。與成型品不相適應的成型機大小（鎖膜壓﹑容量）也會對成型品的尺寸產(chǎn)生影響。螺桿的防止回流Ring發(fā)生磨損時，適宜的注塑壓不能傳到成型品上，而且因計量不均勻，可發(fā)生較大的成型收縮。收縮率隨樹脂不同出現(xiàn)的差異：玻璃纖維等填充劑得到補充的話，收縮率會變小；隨樹脂吸收水份的程度，尺寸也會有所不同。

6.黑線

產(chǎn)品表面形成黑色線條的現(xiàn)象。

產(chǎn)生的主要原因 揮發(fā)物潤滑劑或脫膜劑 樹脂的熱化

黑色顏料

注塑機清潔不良

模具表面受到污染（油﹑油脂等異物）

排氣不良

成型機的老化及損傷 過多使用再利用原料

7.FlowMark 樹脂的流動痕跡在產(chǎn)品表面表現(xiàn)出來的現(xiàn)象。產(chǎn)生的主要原因

絕大部分是由于樹脂填充到模具內(nèi)時樹脂溫度降低。混入其它樹脂。樹脂的分解。

模具的排氣不良。

8.未填滿

樹脂沒有填滿Cavity的全部，冷卻凝固后成型品的一部分出現(xiàn)不足的現(xiàn)象。

產(chǎn)生的主要原因

樹脂在料筒內(nèi)熔融不充分 壓力較低或模具溫度過低 樹脂的粘度不佳

9.表面突起

產(chǎn)品表面產(chǎn)生的細微的小洞或突起現(xiàn)象。

產(chǎn)生的主要原因 原料內(nèi)混入異物 顏料未分散 模具加工狀態(tài)

使用再利用原料

10.異色，褪色

產(chǎn)品的顏色與標準顏色不同的現(xiàn)象。樹脂顏色不同為異色； 注塑后顏色發(fā)生改變的現(xiàn)象為變色。

產(chǎn)生的主要原因 著色錯誤

樹脂污染

過多使用粉碎品

注塑機污染 樹脂的熱化等

11.透明度低下

GPPS，SAN等透明產(chǎn)品出現(xiàn)的透明性低下的現(xiàn)象。產(chǎn)生的主要原因 脫模劑使用過多 混入其它樹脂 混入其它型號

模具的加工狀態(tài)﹑模具溫度等加工條件不合適。

12.飛邊

樹脂流入模具的PARTING面或SIDE CORE的縫隙中，使得成型品上附著多余的樹脂的現(xiàn)象被稱為飛邊。

產(chǎn)生的主要原因 注塑機加工不良

注塑機容量不足 加工條件不良

鎖模力不足 模具貼得不緊 模具的變形 樹脂流動太好 Gas Vent過大 注塑壓力較大

模具面上存在異物

13.表面起膜

樹脂的添加劑流經(jīng)產(chǎn)品表面時，形成的白色﹑灰色的蔓延現(xiàn)象被稱為表面起膜。

產(chǎn)生的主要原因

樹脂內(nèi)部的添加劑是主要原因

造成過度應力的注塑條件等也是引發(fā)原因

壓出成型部分

壓出成型是出現(xiàn)不良現(xiàn)象的原因

*不穩(wěn)定的壓出（Extrusion Instabilities）*樹脂的分解（Degradation）*壓出機的問題 *原料上的問題

1.樹脂的分解

壓出工藝中因樹脂的分解而經(jīng)常出現(xiàn)的問題包括變色﹑物性低下﹑產(chǎn)生氣體等等。究其原因可分為熱分解﹑化學性分解﹑機械性分解﹑依Radiation的分解及生物學性的分解等。大多數(shù)分解因復合性原因引起，當兩種以上的原因共存時，可加速分解。

[1] 樹脂分解的種類

熱分解:

樹脂處于高溫時會產(chǎn)生分解，樹脂本身的熱穩(wěn)定性決定其分解程度。通常，發(fā)生單純熱分解的情況很少，絕大多數(shù)發(fā)生的是熱化學性分解。機械性分解:

因作用于樹脂的機械性應力引起的樹脂分子斷裂，不論是固態(tài)還是熔融狀態(tài)都有可能發(fā)生。壓出工藝中主要發(fā)生在熔融狀態(tài)。機械應力作用于樹脂分子的話，起應力將集中在較長的高分子鏈的中心，因此在分子鏈的中間折斷的概率較高。因機械應力引起的樹脂分解，其結果使樹脂的個體分子量減少到1/2﹑1/4﹑1/8。幾乎所有機械性分解都伴隨有熱分解，據(jù)情況不同，有時也伴有化學性分解。壓出機內(nèi)部，位于螺桿與Barrel中間的Clearance形成的應力最大，局部溫度也上升的較大，樹脂的分解也會進行得很好。

化學性分解:

當與樹脂產(chǎn)生反應而引起分解的物質存在時才會發(fā)生化學性分解。此物質包括酸類﹑堿類﹑溶劑﹑具有反應性的氣體等等。即使存在這些物質，化學性分解也主要發(fā)生在高溫條件下，且溫度越高反應速度越快。最典型的例子有水解和氧化反應，為防止水解最重要的是除去樹脂所含有的水份，因此壓出成型前須進行干燥；為了防止樹脂的氧化，關鍵是要適當選擇﹑使用抗氧化劑。

壓出工藝中的樹脂分解:

大多數(shù)情況以熱分解、機械分解、化學分解相綜合的形態(tài)發(fā)生。滯留時間越長、滯留時間分布越廣、樹脂溫度越高，樹脂的分解速度越快。比起其它部位來，Clearance處的溫度上升得非常高，因此在此部位發(fā)生分解的概率最大。

壓出工藝中減少樹脂分解的方案

-縮短滯留時間及保持較小范圍的滯留時間分布-保持盡可能低的樹脂溫度及防止局部溫度上升

-清除誘發(fā)分解的物質

壓出機內(nèi)，吐出量越大樹脂的平均滯留時間越小，因此以最適宜的螺桿設計得到最大的吐出量的話，對抑制樹脂分解會有一定的幫助。減小壓出機內(nèi)的流動阻力﹑消除停滯點的設計也是防止樹脂分解的一項措施。發(fā)生熱氧化分解時，為了阻止樹脂與氧氣的接觸，將壓出工藝置于氮氣中，從而可抑制樹脂分解。

2.壓出機的問題

壓出機本身的機械性質的變化關系到壓出特性的變化，可引起幾種壓出不良的產(chǎn)生。這種機械性變化或故障發(fā)生最多的地方是驅使裝置和加熱﹑冷卻裝置﹑螺桿或因Barrel磨損的Trouble等。

（a）驅使裝置出現(xiàn)故障:

由DC發(fā)動機﹑減速裝置﹑軸承組合而構成的驅使裝置的故障包括螺桿轉速的變化或不能形成充分的Torque的現(xiàn)象。減速裝置或軸承組合的故障通常伴隨噪音，可輕易覺察出來。發(fā)動機的故障中最頻繁的是由于 Brush的磨損而形成的問題。（b）加熱及冷卻裝置出現(xiàn)故障:

使熔融樹脂的溫度發(fā)生變化，產(chǎn)生不良現(xiàn)象的可能性加大。熔融樹脂的溫度變化是由于加熱﹑冷卻裝置進行非正常運轉或熔融樹脂的移送功能進行非正常運轉而發(fā)生的。（c）磨損:

壓出機因磨損而產(chǎn)生的Dimension的最大的變化發(fā)生在螺桿Flight。此處的磨損使得螺桿Flight與Barrel間的Clearance弄得較大，大幅度降低了壓出機的可塑化能力，從而誘發(fā)熔融樹脂溫度的

不均勻及樹脂壓力的變化。

隨Clearance的增大而發(fā)生的另一個問題是，使得熔融樹脂與壓出機Barrel間的熱交換能力降低從而促進了熔融樹脂溫度的不均一化。

3.原料上的問題

樹脂的各種流變學性及機械性質的變化會引發(fā)壓出不良現(xiàn)象。例如，在額定電力值左右運行中的壓出機內(nèi)注入粘度較高的樹脂的話，會因發(fā)動機的超負荷引起機械故障；因樹脂溫度的上升，也會發(fā)生過度的分解。而且也是引起壓出負荷上升﹑吐出量減少的原因。

一旦被推測為由于原料的變化引起的不良的話，應檢查原料的物性數(shù)據(jù)，確認物性是否發(fā)生變化。確認是否為原料問題的最容易的方法之一是將以前正常使用過的原料的一部分重新放入后，觀察是否形成問題。

第三篇：第二季度不良事件分析

第二季度不良事件討論總結

本季度科室共上報不良事件34例，其中帶來壓瘡13例、因核對不到位引起醫(yī)囑（治療、檢查單）執(zhí)行錯誤7例、跌倒/墜床4例、取錯藥（加錯藥、發(fā)錯藥）4例、皮膚擦傷/壓紅3例、燒傷/燙傷2例、手術器械準備不到位1例，經(jīng)討論分析原因如下：

1、取錯藥（加錯藥、發(fā)錯藥）及核對不到位引起醫(yī)囑（治療、檢查單）執(zhí)行錯誤 原因分析：

1）取藥、發(fā)藥、做治療時核對不認真； 2）科室設置床號容易混淆，不利于查對； 3）無認真執(zhí)行患者身份識別制度； 整改措施：

1）認真執(zhí)行三查七對及患者身份識別制度；

2）護士在取藥、發(fā)藥、做治療等操作時均應執(zhí)行查對制度； 3）科室設置的床號應易于區(qū)分，姓名相近的病人不能安排在同一病室，且在晨會上提醒大家。

2、跌倒/墜床： 原因分析：

1）護士對患者安全隱患評估不到位； 2）安全措施如床檔使用不到位； 整改措施：

責任護士及值班護士應做好患者的安全隱患評估工作；對存在安全隱患的病人應加強安全宣教，及時使用床檔等安全措施。

3、皮膚擦傷/壓紅 原因分析：

1）病人的壓瘡風險評估不到位；

2）對有壓瘡風險的病人宣教不到位、無交接班； 整改措施：

責任護士應全面評估患者狀況，有皮膚破損風險的病人應及時建立翻身卡、認真交接班，加強對患者及家屬的宣教。

4、艾灸燒傷 原因分析：

1）艾條更換廠家后，艾絨點燃后易大塊落至網(wǎng)上； 2）灸盒內(nèi)網(wǎng)距皮膚較近； 3）護士巡視及宣教不到位；

4）護士對艾灸的適應癥及禁忌癥掌握不到位； 整改措施：

1）向供應部反應艾條及灸盒問題，建議更換廠家。2）加強護士巡視及宣教。

3）熟練掌握艾灸的適應癥及禁忌癥，對有燒傷風險的病人，如感覺障礙、糖尿病周圍神經(jīng)病變等病人應禁灸或慎灸。

第四篇：SMT不良分析3

與95.5Sn3.5AglCu相比，95.5Sn3.8Ag0.7Cu的DSC曲線(圖7)有一個尾部。在“立碑”率方面，焊料熔化之初的固相的影響值得關注(圖12)。

圖12 SnAgCu合金的熔化行為相圖

基于單個元素或共晶材料的DSC吸熱曲線這一設想，可以估算出固態(tài)物質含量，該估算可通過加熱掃描率低時的對稱吸熱峰計算得到。在較高掃描率時，吸熱曲線通常會由對稱峰發(fā)生偏移，這是由熱量滯后影響造成的。該假設可通過5℃／min時In(銦)的DSC測量法驗證（圖13)。既然In是一個純凈金屬，而且熔化之初不含固態(tài)物質，那么，分析其溫度曲線，就可以估算出固態(tài)物質含量可以比實際值的24％要高。

雖然近似法影響固態(tài)物質含量絕對值大小，但是并不會改變“立碑”率和熔化之初固態(tài)物質含量之間的相對關系和趨勢．

圖13 純In的DSC溫度曲線。在基于對稱近似情況下，在熔化之初，是對固態(tài)物質含量的測定。它表明了對固態(tài)物質估計值偏高，主要原因是采取了近視法。

在該研究中，汽相回流的使用加重了“立碑”程度。汽相回流樣品相對“立碑”率及其機理可認與其它回流技術(如空氣對流和傳到方法）相同．

以上研究的合金成份主要針對Ag的變化葬的。研究表明，在三元SnAgCu共晶組成中，“立碑”隨著Ag含量增加而減少，Cu含量的影響可忽略不計。對SnAgCu焊料系來講，高的Ag含量不佰本高，而且更易導致Ag3Sn金屬間化合物的形成。因為減少SnAgCu焊料的“立碑率，采用低Ag含量，2.5Ag，的焊料，顯然是更有意義的選擇。

SnAgCu系合金焊料組成和性質影響”立碑“頸的發(fā)生。通過汽相焊接可以看出，在高于熔點的錫區(qū)間，潤濕力和潤濕時間與”立碑“行為之間沒確系。既然”立碑“是由不平衡的潤濕力造成的，么這種不平衡潤濕力可在熔化之初產(chǎn)生。DSC研究表明，隨著半熔融溫度區(qū)間上升和熔化之初固態(tài)物質含量的增加，”立碑“率是減少的。這兩種情況可在焊料熔化之初，具有較低的潤濕速率這一結果中得到驗證。這種較低潤濕進而使產(chǎn)生更為平衡的潤濕力，因此循了”立碑“。固態(tài)物質含量可成為更為重要的因素。表面張力也扮演著重要的角色，較低的表面張力與宅的”立碑“率有關。

SnAgCu的”立碑“問題可通過控制焊料組成薯決，95.5Sn3.5AglCu組成焊料的”立碑“率最：隨著Ag含量的增加，”立碑“率減少，在較低Ag量時，尤其明顯。一種Ag含量低于3.5％的SnAgCu焊料，如2.5Ag，其組成對減少”立碑"率更有：同時也可最大限度減小產(chǎn)生Ag3Sn金屬間化合物的風險

第五篇：神經(jīng)內(nèi)科不良事件分析

科室創(chuàng)甲評審階段性計劃

根據(jù)朋院長（在醫(yī)院等級工作推進會上的講話）內(nèi)容以及醫(yī)院等級評審沖刺階段工作安排的通知，經(jīng)過科室認真討論，特制定了一下評審計劃。

一、創(chuàng)甲工作階段性計劃：

1.于8月1日-8月30日，完成科室創(chuàng)甲盒的建立，并落實分工。負責人：高江飛

2.2017年9月1日-12月1日：基本完成創(chuàng)甲的9%任務，按具體分工落實任務并迎接醫(yī)院創(chuàng)甲辦的督導檢查，并及時整改。3.2018年1月-2018年6月查漏補缺，全員培訓，應知應會，全面完成創(chuàng)甲任務，并準備接受現(xiàn)場評審。

4.2018年7月-2018年11月：接受現(xiàn)場評審，及時整改，落實。5.2018年底：接受正式評審工作。

二、科室創(chuàng)甲任務分工：

1.高江飛科主任全面負責科室創(chuàng)甲工作，并負責自查。2.賀黎護士長負責護理單元的創(chuàng)甲任務。3.感控

醫(yī)院不良事件培訓

時間：2018年02月06日 地點：神內(nèi)一醫(yī)辦室 參加人員：

主講人：高江飛

培訓內(nèi)容：醫(yī)院不良事件培訓 附學習記錄

（一）不良事件定義

不良事件一般是指在臨床診療活動中以及醫(yī)院運行過程中，任何可能影響患者的診療結果，增加患者的痛苦和負擔并可能引發(fā)醫(yī)療糾紛或醫(yī)療事故，以及影響醫(yī)療工作的正常運轉和醫(yī)務人員人身安全的因素和事件。

（二）不良事件分級

不良事件按其嚴重程度分為4個等級。

Ⅰ級不良事件—警告事件，指非預期的死亡，或非疾病自然進程過程中造成患者永久性功能喪失，嚴重物理性或精神性的傷害，以及由此產(chǎn)生的危險。

Ⅱ級不良事件—不良后果事件，在疾病醫(yī)療過程中因診療活動而非疾病本身造成的患者機體與功能永久損害。

Ⅲ級不良事件—未造成后果事件，雖然發(fā)生了錯誤事實，但未造成不良后果，或有輕微后果而不需要任何處理可完全康復。

Ⅳ級不良事件—隱患事件，接近錯誤事件（隱患事件），由于發(fā)現(xiàn)及時，缺陷或錯誤在造成后果之前被及時糾正，并未形成事實。

（三）不良事件分類

1.不良事件按性質分為兩大類：一是與醫(yī)療行為相關的不良事件；二是與醫(yī)療行為無關的不良事件。2.根據(jù)醫(yī)院不良事件所屬類別不同，大致可分為7類。

（1）診治問題：包括錯誤診斷、嚴重漏診、錯誤治療、治療不及時，院內(nèi)感染等。

（2）不良治療：包括錯誤用藥、過量用藥、漏用藥、藥物不良反應、輸液反應、輸血反應等。

（3）意外事件：包括跌倒、墜床、燙傷、自殘、自殺、失蹤、猝死、銳器傷、液體外滲、非計劃拔管、壓瘡等。

（4）輔助診查問題：包括各種檢查報告錯誤、標本丟失、標本錯誤、漏做標本、檢查過程中出現(xiàn)嚴重并發(fā)癥等。

（5）手術相關問題：如手術患者、部位或術式選擇錯誤、患者術中死亡、術中術后出現(xiàn)并發(fā)癥、手術器械、異物遺留在體內(nèi)、住院期間同一手術的再次手術、麻醉相關事件等。

（6）醫(yī)患溝通：包括醫(yī)患溝通不良、醫(yī)患語言或行為沖突等。（7）發(fā)生的非上述情況導致出現(xiàn)不良后果的事件。

三、職責分工

（一）管理職責

醫(yī)院質量與安全管理委員會是醫(yī)院（安全）不良事件管理的最高組織，委員會委托質控科具體負責日常工作。質控科負責將各職能部門的調查取證及處置結果進行統(tǒng)一匯總，按照相關要求上報省衛(wèi)計委；質控科每季度對全院的不良事件進行一次分析、評價，通報，體現(xiàn)醫(yī)院（安全）不良事件的統(tǒng)一管理，持續(xù)改進。

（二）具體分工 1.醫(yī)教部分管醫(yī)療安全不良事件； 2.護理部分管護理安全不良事件； 3.感控科分管院內(nèi)感染相關不良事件； 4.藥劑科分管藥品等不良事件；

5.設備科分管醫(yī)療設備、器械等不良事件；

6.服務統(tǒng)籌辦公室分管其管轄范圍內(nèi)服務環(huán)節(jié)發(fā)生的不良事件； 7.后勤保障科分管設施等不良事件； 8.治安保障科分管人身、治安等不良事件；

9.有職能交叉或爭議的不良事件由質控科統(tǒng)籌組織協(xié)調處置。

四、報告原則

（一）內(nèi)部報告與管理

1.所有科室必須建立醫(yī)院（安全）不良事件登記本，由科室指定專人負責保管，對于發(fā)生在本科室的醫(yī)療不良事件或者疑似醫(yī)療不良事件應當詳細記載在醫(yī)療不良事件登記本中，記錄要點包括：事件名稱、事件發(fā)生經(jīng)過、產(chǎn)生的后果、采取的補救措施等。登記工作要做到及時、準確、相關證據(jù)真實可信，并及時報告給科室負責人。2.科室應當按照事件的分級，緊急情況可先電話向主管職能部門報告（夜間及節(jié)假日報告醫(yī)院總值班），必要時直接向主管院長匯報，并填寫《醫(yī)院（安全）不良事件報告表》同時報主管部門及質控科。3.報告時限

（1）Ⅰ級不良事件：立即電話報告主管部門，并于2小時內(nèi)書面報送至主管部門及質控科；（2）Ⅱ級不良事件：24小時內(nèi)書面報告主管部門及質控科；（3）Ⅲ級不良事件：48小時內(nèi)書面報告主管部門及質控科；（4）Ⅳ級不良事件：一周內(nèi)書面報告主管部門及質控科；（5）對于Ⅰ、Ⅱ級不良事件應當在規(guī)定時間內(nèi)由主管職能科室/質控科/總值班向主管院長口頭或書面匯報。

4.發(fā)生醫(yī)療不良事件后，科室在報告的同時，應采取積極有效措施，對事件遭遇者實施醫(yī)療救治，防止損害后果的擴大，減少患者損失。必要時由醫(yī)院組織、協(xié)調開展醫(yī)療救治工作。

5.科室應當對發(fā)生的醫(yī)療不良事件進行詳細調查（包括事件經(jīng)過、發(fā)生原因、性質、相關責任人以及后果等），并在一周內(nèi)組織 全科討論，總結分析，提出處理意見，制定切實可行的整改措施并組織實施，持續(xù)改進醫(yī)院質量與安全管理工作。6.凡與醫(yī)療不良事件有關的病案、原始資料、樣本等應妥善保存，不得涂改、偽造、隱匿和銷毀，以備鑒定。對發(fā)生嚴重不良事件的病案，醫(yī)教部與患者家屬以及其他機構人員共同對現(xiàn)場實物、資料依法進行封存?zhèn)洳椋t(yī)教部專人保管。未經(jīng)主管副院長、醫(yī)教部批準不得查閱。7.醫(yī)療爭議辦公室要向投訴患者做好解釋說明工作，并告知醫(yī)療事故爭議處理的程序；治安保障科負責維護確保正常工作秩序；宣傳科負責媒體的接待與溝通工作。

8.質控科定期組織醫(yī)院醫(yī)療風險評估委員會及相關職能科室對已處理終結的醫(yī)療不良事件進行討論分析，每季度下發(fā)不良事件分析報告，不斷提升醫(yī)療服務質量，保障醫(yī)療安全，體現(xiàn)持續(xù)改進。

（二）外部報告

1.對有可能導致醫(yī)患矛盾激化，危及醫(yī)院、醫(yī)務人員和患者安全，擾亂醫(yī)院正常工作秩序的重大事件，有關人員在做好解釋疏導工作、妥善進行處理的同時，醫(yī)教部或相關主管職能部門立即向上級衛(wèi)生行政部門報告，對于可能因醫(yī)療糾紛引發(fā)惡性事件的，由治安保障科及時向當?shù)毓矙C關報告。

2.外部報告工作由質控科負責，按照事件的分級，采取網(wǎng)絡直報/書面報告/口頭報告的方式，向主管衛(wèi)生計生行政部門報告：（1）一般醫(yī)療質量安全事件（含疑似）：10日內(nèi)報告；（2）重大醫(yī)療質量安全事件（含疑似）：8小時內(nèi)報告；（3）特大醫(yī)療質量安全事件（含疑似）：1小時內(nèi)報告。

3.各職能部門繼續(xù)向相關網(wǎng)報系統(tǒng)上報不良事件；質控科按照《醫(yī)療質量安全事件報告暫行規(guī)定》相關要求，向當?shù)匦l(wèi)生計生行政部門報告醫(yī)院（安全）不良事件，定期將全院不良事件匯總向省衛(wèi)計委進行網(wǎng)絡直報。

（三）報告原則

1.逢疑必報原則。根據(jù)原衛(wèi)生部《醫(yī)療質量安全事件報告暫行規(guī)定》，對于醫(yī)療不良事件應實行逢疑必報。科室發(fā)現(xiàn)潛在醫(yī)療不良事件，應及時上報，及時處理，質控科進行綜合組織協(xié)調，及時上報，避免重大醫(yī)療不良事件的發(fā)生。

2.實事求是原則。對于醫(yī)療不良事件或者疑似醫(yī)療不良事件的上報，為保證及時發(fā)現(xiàn)問題、有效解決問題，科室應本著尊重客觀事實的原則，及時上報。

五、罰則

對于瞞報、漏報、謊報、緩報醫(yī)療不良事件信息或者對醫(yī)療不良事件處置不力，造成嚴重后果的科室和個人，一經(jīng)查實，交院長辦公會討論，對相關責任科室負責人和具體責任人予以相應處罰。

六、激勵上報措施

激勵各科室主動上報不良事件，對于醫(yī)院及時、妥善處理醫(yī)院安全隱患極為重要，也有利于醫(yī)院在第一時間掌握潛在的醫(yī)療風險，及時做出應對措施，確保醫(yī)療安全。結合我院實際，以“鼓勵主動上報”為原則，鼓勵科室、個人對已發(fā)生的、即將發(fā)生的醫(yī)療不良事件進行上報，逐步形成全員認可和參與的醫(yī)院安全文化氛圍。

（一）關于當事科室及當事人主動上報

1.對于科室或者當事人主動上報的醫(yī)療不良事件，科室積極處理，沒有造成不良后果的，院方及科室在總結經(jīng)驗教訓的基礎上，對科室和個人可以免于處罰。

2.對于科室或者當事人主動上報的醫(yī)療不良事件，積極采取補救措施，但仍造成不良后果的，根據(jù)個人一貫表現(xiàn)，視情節(jié)，減輕對科室及個人的經(jīng)濟處罰及行政處罰。

（二）關于非當事科室或非當事人主動上報

1.對于非當事科室或非當事人，發(fā)現(xiàn)其他科室或其他個人存在醫(yī)療安全隱患、醫(yī)療不良事件未報，主動上報的科室及個人，根據(jù)不良事件的等級及造成的影響等因素，經(jīng)組織討論，給予50—500元獎勵。2.對于及時發(fā)現(xiàn)醫(yī)院醫(yī)療安全管理重大隱患并上報，杜絕不良事件發(fā)生，并挽回醫(yī)院損失的科室，在年終各項考核評優(yōu)時予以優(yōu)先考慮。3.對于醫(yī)院醫(yī)療安全管理提出有效舉措的科室和個人，質控科定期收集整理，公示有關的好建議和金點子，經(jīng)組織討論，給予公開表揚，并獎勵200—1000元。

（三）有關說明

1.主動上報應及時準確、客觀真實，嚴格按照本辦法進行。2.按照等級評審要求和工作需要，各臨床科室每年至少報告4件不良事件，醫(yī)技科室每年至少報告3件不良事件，職能科室每年至少報告1件不良事件，對于未完成的科室給予全院通報。

3.在醫(yī)院開通信息化后，各科室通過網(wǎng)絡平臺直報質控科，上報系統(tǒng)為保密系統(tǒng)，網(wǎng)絡終端設在質控科。

4.每半年由質控科組織醫(yī)療風險評估委員會及相關職能科室對不良事件報告中的突出個人和集體提出獎勵建議并報請院長辦公會討論。5.定期對及時整改和持續(xù)改進的科室和個人給予表揚。

6.對于非當事科室及非當事人主動上報的，質控科予以信息保密。