第一篇：A13.產品全生命周期設計規范

產品全生命周期設計

機械產品的全生命周期設計是多學科融合的綜合科學,并涉及許多新興學科和現代先進技術。探討了機械產品全生命周期設計概念和思想、主要研究內容和涉及的學科前沿課題。全生命周期設計的提出和建立是現代設計理論發展的產物,也將是機械設計發展的必然方向。

1、全生命周期設計的基本概念

1.1、全生命周期

產品的全生命周期與產品的壽命是不同的概念。產品的全生命周期包括產品的孕育期(產品市場需求的形成、產品規劃、設計)、生產期(材料選擇制備、產品制造、裝配)、儲運銷售期(存儲、包裝、運輸、銷售、安裝調試)、服役期(產品運行、檢修、待工)和轉化再生期(產品報廢、零部件再用、廢件的再生制造、原材料回收再利用、廢料降解處理等)的整個閉環周期。而產品的壽命往往指產品出廠或投入使用后至產品報廢不再使用的一段區間, 僅是全生命周期內服役期的一部分。由于傳統的產品功能和性能主要在服役期實現, 傳統設計主要為產品的運行功能設計和產品的使用壽命以及近年來日益重視的產品自然壽命設計。

基于產品的社會效應, 全生命周期包括對產品的社會需求的形成, 產品的設計、試驗、定型, 產品的制造、使用、維修以及達到其經濟使用壽命之后的回收利用和再生產的整個閉環周期。如圖1所示, 機械的全生命周期涵蓋全壽命期, 全壽命期涵蓋經濟使用壽命和安全使用壽命。

圖1 全生命周期與全壽命期

作為全生命周期的一個重要轉折點, 產品報廢一般有3 種判據: 功能失效、安全失效、經濟失效。

1.2、全生命周期設計

所謂全生命周期設計, 就是面向產品全生命周期全過程的設計, 要考慮從產品的社會需求分析、產品概念的形成、知識及技術資源的調研、成本價格分析、詳細機械設計、制造、裝配、使用壽命、安全保障與維修計劃, 直至產品報廢與回收、再生利用的全過程, 全面優化產品的功能?性能(F)、生產效率(T)、品質?質量(Q)、經濟性(C)、環保性(E)和能源?資源利用率(R)等目標函數,求得其最佳平衡點。1.3、全生命周期設計的目的

全生命周期設計的主要目的可以歸結為3個: ①在設計階段盡可能預見產品全生命期的各個環節的問題, 并在設計階段加以解決或設計好解決的途徑。現代產品日趨復雜、龐大和昂貴, 其中的知識含量也與日俱增, 一旦出現問題僅靠用戶的經驗和技能很難有效解決和保障設備的有效運行。

②在設計階段對產品全生命周期的所有費用(包括維修費用、停機損失和報廢處理費用)、資源消耗和環境代價進行整體分析規劃, 最大程度地提高產品的整體經濟性和市場競爭力。

③在設計階段對從選材、制造、維修、零部件更換、安全保障直到產品報廢、回收、再利用或降解處理的全過程對自然資源和環境的影響進行分析預測和優化, 以積極有效的利用和保護資源、保護環境、創造好的人-機環境, 保持人類社會生產的持續穩定發展。

2、全生命周期設計的主要內容

全生命周期設計實際上是面向全生命周期所有環節、所有方面的設計。圖2為全生命周期設計所面向的全過程。其中每一個面向都需要專門的知識、技術做支撐, 這種技術采用專家系統、分析系統或仿真系統等智能方法來評判概念設計與詳細設計滿足全生命周期不同方面需求的程度, 發現所存在的問題提出改進方案。但是, 全生命周期設計不是簡單的面向設計(DFX), 而是多學科、多技術在人類生產、社會發展、與自然界共存等多層次上的融合, 所涉及的問題十分廣博、深遠。

圖2 面向產品全生命周期的設計

2.1、面向材料及其加工成形工藝的設計

在全生命周期設計中, 材料的選擇應考慮的因素如下: 材料的產品性能：主要考慮滿足產品本身功能、性能、質量設計的有關材料性能。包括材料的常規機械性能、疲勞斷裂性能、抗復雜環境侵蝕的性能, 對特殊機電產品采用的特殊材料, 如壓電陶瓷材料、功能梯度材料、電?磁致流變材料、各種納米材料等的特殊性能。這些材料性能指標往往受當前材料科學的發展局限, 設計選材時必須清楚地認識材料的各種特性。

材料的環保性能：綠色材料概念已經形成,材料在使用過程中的對環境的影響、廢棄后的可降解性等是全生命周期設計中必須考慮的因素。

材料的加工性能：在設計階段考慮材料的可加工性可以提高產品經濟性、減少能耗和制造過程的不利副產品。例如, 使用粉末冶金成形技術制造齒輪等外形復雜、加工精度要求高的部件, 在強度和壽命要求可以滿足的情況下能夠顯著提高工效、降低成本。

材料的價格性能比：材料的價格性能比是制約設計選材的一個重要因素。但在全生命周期設計中不能單純看待材料價格, 而應當全面分析材料的使用效能。

針對材料的產品設計：在設計中, 材料的選擇和結構細節設計是一種互動關系。當材料性能難以滿足產品性能或壽命要求時必須改進設計。

此外, 工程材料往往是各向異性的, 因此結合使用材料時的取向和產品力學分析使材料性能得以最優發揮也是設計選材的重要因素。

2.2、面向制造與裝配的設計

在設計階段利用計算機輔助工程(CAE)方法對制造過程進行模擬分析, 改進設計以簡化加工制造工藝、簡化模具和夾具設計、充分利用標準件等。設計中一些小的改進往往會在很大程度上方便制造、降低制造 成本、縮短制造周期。

例如, 在沖壓成形制造中, 如能夠在設計階段利用大變形接觸問題的有限元軟件對成形過程進行模擬分析并優化設計, 會避免許多設計缺陷和由此導致的制造困難, 提高成品率和生產效率。

復合材料結構的制造與設計聯系更為密切。復合材料本身既是材料又是結構, 材料的復合制造與結構制造常常同時進行。在設計階段就需對材料組分、鋪層方式、成形工藝等進行分析并提出明確要求。

制造技術發展到今天已形成門類齊全的制造工藝。與現代信息技術、計算機技術、控制技術、人工智能等相結合, 制造技術已由傳統的制造技術發展到先進制造技術。機械的設計應充分與各種制造工藝和制造技術相協調, 才能發揮各種制造技術的長處, 方便制造并提高工效。對大批量的生產, 設計的部件應能適應生產線流水作業制造。

方便裝配是全生命周期設計必須考慮的又一重要因素。裝配方式、裝配強度、裝配工藝應在設計階段確定, 以避免裝配過程的困難或臨時改動對產品完整性的破壞。

2.3、面向功能的設計

產品功能和性能設計一直是機械設計的核心, 也貫穿全生命周期設計的所有環節。與傳統的設計相比, 現代產品具有一系列新的特征, 見圖3。

圖3 現代產品全生命周期特征

產品功能和性能的開發和提高依賴于相關多學科的發展和技術突破, 同時也受市場需求的推動。模塊化和標準化已被證明是保證產品高性能、低成本和短的開發生產周期的有效方式。但隨人類生活水平的提高, 對產品多樣性和個性化的要求日益突出。在全生命周期設計中如何將模塊化和標準化要求與多樣化和個性化要求相協調統一是爭奪市場的重要問題, 但這并非是難以解決的矛盾。在產品性能與功能方面, 可以充分發揮模塊化和標準化的優勢, 而在產品的表現形式、外部結構等方面盡量滿足多樣化和個性化的市場要求。例如汽車的設計, 在引摯和驅動裝置方面應注重功能和標準化, 但車的外形和車內布局則要多樣化和個性化。又如分體式空調的室外機(主機)和室內機, 手表的功能與外形等。

集成化和微型化往往帶來產品性能的變革。而綠色、節能已成為產品品質的組成部分。環保節能型汽車、無氟節能冰箱就是最好的例證。

現代產品除了安全、可靠、美觀等性能指標外, 智能化、功能重組和自修復等功能是產品創新的重要體現, 從大到多功能軍用飛機,小到移動電話,現代產品都需要這些創新功能。全生命周期設計更要注重這方面功能的創新。

借助計算機仿真和計算試驗技術,可以在設計階段考察、改進產品的功能和性能。產品的功能與材料、結構、工藝、質量等是一種互動關系。

2.4、安全使用壽命設計

產品的安全使用壽命是產品價值的重要體現。在設計階段對產品安全使用壽命進行設計的基礎是對產品使用壽命和可能破壞的準確分析預測。目前產品結構的使用壽命預測主要有基于疲勞力學的安全壽命方法和基于斷裂力學的損傷容限耐久性方法。對規定可靠度下產品結構的安全使用壽命的確定見圖4。

(a)產品壽命與破壞概率(b)損傷尺寸與壽命

圖4 產品安全使用壽命期

對機電產品, 除了機械疲勞破壞外, 電致電子元件的疲勞、控制開關的電接觸疲勞、運動部件的磨損、腐蝕環境中部件的剝蝕等都對產品的安全使用壽命構成影響。此時, 只要將損傷理解為廣義損傷, 壽命理解為疲勞循環、接觸次數、腐蝕時間等廣義壽命, 仍可以沿用圖4 的安全使用壽命概念。

在安全使用壽命設計中, 除了壽命分析和預測方法外, 材料的選擇和材料客觀性能指標的試驗測定、對制造和加工工藝質量的評估、載荷譜和環境譜的編制等都具有重要影響。

2.5、經濟壽命設計

經濟壽命設計的目的是在安全壽命預測的基礎上, 通過制定合理的檢測、維修、更換零部件、再制造等計劃, 保障設備運行的經濟性。根據經濟壽命設計原則, 易損零部件應設計為可更換部分, 不可更換的主體或高值部件應按等壽命原則設計,一些關鍵的安全薄弱環節應設計為可檢測和便于維修的。

2.6、安全可監測性設計

機械結構的疲勞斷裂破壞是機械失效最主要的方式。疲勞破壞的危險性表現在達到疲勞壽命時無明顯先兆(顯著變形或顯著的動力學性能變化)結構就會突然斷裂解體。目前工程界對一些重要設備采用對運行全過程進行實時監測并對信號進行各種分析處理以便診斷出早期故障。損傷容限設計則采用高韌性的材料以使結構對較小的、難于發現的損傷具有容忍性。安全可監測性設計要求重要的機械設備能夠容忍運行監測和可能采用的損傷診斷技術所無法判定的損傷。當損傷已發展到危及安全之前, 可以可靠地由計劃使用的檢查、監測手段發現。否則, 結構就應設計成不可監測的類型。

例如, 大型發電機組主軸的斷裂往往導致重大事故。但停機拆檢會造成大的經濟損失。因此對大型發電機組一般實施連續狀態監測以避免惡性事故。然而當主軸出現裂紋時, 以動力學為基礎的故障診斷方法目前尚很難明確判別小于軸直徑四分之一的裂紋。如果在運行負荷下軸的臨界斷裂尺寸小于四分之一軸直徑, 那么這種監測診斷對避免主軸斷裂事故就沒有任何意義。因此, 在設定的監測診斷技術水平下, 機械設備的安全可監測性在設計階段就決定了。當然, 損傷監測診斷技術在不斷的發展, 進行安全可監測性設計應掌握這方面的發展動態。

2.7、面向資源環境的設計

選材 材料選擇應考慮資源問題, 在能利用可再生資源的情況下盡量使用可再生資源的材料。合理利用回收再生的材料, 促進材料再利用。

節能 設計中考慮的節能概念包括通過合理的材料選擇和工藝設計降低制造加工過程的能耗、通過創新設計和采用先進技術降低設備服役運行中的能耗、選擇合適的能源品種、設計好設備的拆卸性, 降低報廢后材料和部件回收或再生產的能耗。

環保 全生命周期設計中環保概念應貫徹始終。包括選擇環保材料, 設計有利于環保的制造方式和工藝, 控制設備使用過程的有害物產生和排放, 采用先進的動力學設計的制造工藝控制噪音污染、合理設計降低電磁污染, 等等。

全生命周期設計中環境保護的主要方面有: 環境的化學污染、廢棄物污染、噪聲污染、大氣污染、大氣層溫室效應、輻射污染、電磁污染等的控制。

人機效應 改善設備使用人員的工作環境,創造宜人的人機交互界面, 提高工作效率和質量、降低事故發生率。

2.8、事故-安全設計

任何設施和設備在使用過程中總有出現事故的可能性。在全生命周期設計中一方面應優化設計降低安全使用壽命內事故的發生概率和人致錯誤的幾率, 另一方面針對具體的系統實行事故-安全設計, 以避免惡性事故的發生或降低其危害程度。以事例說明如下: 隨著經濟的發展, 小汽車越來越成為普遍的交通工具, 但交通事故也隨之急劇上升。在設計時就考慮事故-安全性, 通過有限元分析模擬優化設計可以顯著提高車輛在撞車時抵抗破壞的能力, 保障人身安全。在競爭日益激烈的汽車領域,許多公司已經采用事故-安全設計來提高市場競爭力。

隨著現代能源的發展, 高壓輸氣管道在人類生存和社會發展中起著重要作用。然而高壓管道的破裂事故時常發生, 并且一個點的破壞總是引起數百米甚至幾千米的爆破, 造成慘重的損失。如何將爆破控制在最小范圍就成為事故-安全設計要求的又一典型事例。

高壓容器設計中的爆破前泄漏(Leak-Before-Break, 簡記為LBB)設計方法也是一種典型的事故-安全設計思想。

因此, 事故-安全設計與損傷容限設計有同樣的指導思想。

3、全生命周期優化設計

相對于傳統的局部優化、單一性能優化和僅對細節結構設計過程的優化設計思想, 全生命周期優化設計顧名思義應是一種機械系統全局的、面向全部性能和全生命周期過程的廣義優化設計。

進行全生命周期優化是一個需要多學科知識的融合的復雜決策過程。數值分析、工程預測、虛擬仿真以及試樣和模型試驗等是優化設計常用的方法。由于涉及的因素太多, 優化目標相互交織、相互制約甚至相互矛盾, 對產品進行設計方案的全生命周期優化是十分困難的, 嚴格的數學尋優很難實現。因此除了采用更為先進的優化方法或融合多種優化算法的特點于一體外, 更為重要的是按照圖3所列的現代產品的特征進行多約束決策。

例如, 對等壽命設計目標, 考慮到經濟維修性只需要將不可維修和更換的部分按等壽命進行優化設計, 可維修更換的部分由經濟性設計目標來要求。

模塊化、標準化、集成化等使得產品的全局優化可以變為粗線條的子結構化。例如計算機的整機優化可以變為如何更合理地配置電源、CPU、主板、硬盤、內存等滿足不同客戶的個性化要求。而芯片、硬盤由國際上各專業廠家的產品提供有限種選擇。子結構化了的產品的全生命周期優化設計變得十分簡潔明了。采用知識共享、分工合作, 子結構化的產品設計還可以促進快速的產品創新。在子結構化產品設計中, 下一級子結構是上一級結構的組件, 其性能、價格等指標可以作為上一級結構優化設計的初始變量。相應的, 上一級結構優化的結果就是下一級子結構的優化目標。依次形成層層關聯的優化分層優化決策。子結構的劃分應依據產品功能、生產工藝和相關子領域產品的模塊化、標準化、集成化情況, 基于相關知識和豐富的信息進行。

圖5 產品子結構分級優化設計

4、全壽命周期的安全保障設計

在設備的設計安全使用壽命期間, 設備的運行安全是由一定的可靠性要求來描述的。一方面一定的可靠性下仍然存在破壞的可能, 另一方面可靠性的提高是以更保守的設計安全使用壽命為代價的。還有一個更為重要的問題是, 產品設計所基于的物理模型中有許多影響因素, 其間的關系無論以理論分析、數值分析抑或試驗方法都難于確定。因此僅通過安全性設計和可靠性設計是不能杜絕事故發生的。

現代智能材料與結構技術、測控技術、微電子技術、信息處理技術、結構健康診斷技術以及設備的故障診斷技術的發展為機械系統全壽命期安全保障設計提供了基礎。系統的安全保障體系是采用分布于系統或結構內的傳感系統感知系統出現故障或危險時的異常的信息, 如局部大的變形、動力學參量的變化等, 預報可能出現的危險, 由安全保障系統自動作用制止事故的發生或通過人-機系統制止事故的發生。

除了傳統的感知元件如應變片、動力學傳感器外, 智能材料如壓電陶瓷、鐵電體、形狀記憶合金、光纖維等作為感知元件和作動元件的研究應用日益廣泛。尤其是將這些傳感和作動元件埋入復合材料結構從而制成智能結構, 不僅可以自感知損傷和不良振動, 而且可以自修復損傷、自抑制振動等, 從而實現安全保障和控制。這類智能結構是非常昂貴的, 在一般產品的設計中不便使用。

全壽命安全保障設計的另一類方法是將結構損傷容限設計與故障診斷技術融合, 在安全分析指導下進行設備運行狀態的監測設計。

5、全生命周期設計的前沿問題

全生命周期設計基于知識對產品全生命期的所有關鍵環節進行分析預測或模擬仿真, 將功能、安全 性、使用壽命、經濟性、可持續發展性等方面的問題在設計階段就予以解決或設計好解決的方式方法, 是現代機械設計的必然發展方向。但是因涉及的學科、知識、技術和思想觀念十分龐雜, 目前對全生命周期設計仍處于見仁見智的階段, 有許多前沿問題需要研究解決。

(1)知識庫、數據庫和知識共享 面向全生命周期的設計必須建立在現代最先進的知識平臺之上。建立面向全生命周期各階段設計的知識庫、數據庫并通過各種方式共享知識是實現全生命周期設計的重要基礎。同時, 如何通過網絡實現知識共享是現代機械設計面臨的緊迫問題。

(2)計算模擬和仿真技術 對初始設計進行制造和裝配工藝的仿真、動力學仿真、運行過程仿真等是發現設計問題, 改進設計方案從而實現設計優化的最經濟省時的有效途徑。采用計算機虛擬試驗替代實物試驗是機械設計發展的必然方向。對全生命周期機械行為和社會環境影響進行計算模擬和仿真能力實際上是實現全生命周期設計的技術保障。

(3)經濟性全局分析與評價體系 實現全生命周期經濟性的優化是全生命周期設計的重要目的之一, 也是指導全生命周期設計的指標。除了產品本身的成本和使用的經濟性, 全生命周期設計還須綜合產品的終生維修服務費用、能源和資源的消耗、對環境影響的代價等復雜因素進行全面分析, 作出全局最優的方案選擇。

(4)全壽命分析與等壽命設計 產品的設計壽命和經濟使用壽命是傳統機械設計的指標, 也是產品全壽命周期的主要有效組成部分。對一些大型、復雜、造價很高的設備, 保證一定期限的日歷壽命是實現產品全壽命周期高經濟性的重要因素甚至決定性因素。日歷壽命的預測與設計是目前需要重點解決的課題。

(5)全壽命期的安全監測與保障 盡管有損傷容限與耐久性設計方法和可靠性分析方法, 建立有效、經濟的全壽命期的安全檢測與保障體系越來越迫切。智能材料結構、現代測試技術、計算與信息處理技術、微機電技術和分析模擬技術的發展已為安全監測與保障體系的建立提供了良好的知識平臺。同時面向全壽命期的后勤服務保障也日益科學化。

(6)維修和再制造工程 如何在設計階段制定面向全生命周期的經濟安全便利的產品維修服務方案, 并在產品的設計中盡可能保證使用維護的經濟性, 對提高產品的競爭力十分重要。

(7)知識集成與全面設計優化 不同于傳統的機械設計, 全生命周期設計必須面向產品開發、使用、維護、報廢及其后的處理全過程的經濟性、人機協和性、環境影響、資源的有效使用等眾多目標進行全面優化, 設計多學科的知識集成和應用。

第二篇：產品生命周期——百事可樂

產品生命周期案例分析——百事可樂

導入期——以生產觀念為中心階段向以推銷觀念為主導階段的轉型 百事中國最早的廣告是張國榮的——伴隨著動感的音樂，張國榮出現了，邁著青春的腳步在自動售貨機上取了灌百事；畫面切換到他的演唱會場面，他在動感的音樂下邊舞邊唱，這時候臺下的一個小朋友說了聲“百事”，接著張國榮面帶微笑的說了句“你的百事呢？”。張國榮是百事當時打造的“百事巨星”。在80年代初期，正是張國榮輝煌的時候，百事請他做廣告可以迅速的提高自己的知名度。從這支廣告本身的角度，我們也不難看出，這是一支典型的導入期的廣告。尤其是從最后一句“你的百事呢？”，我們可以很明顯的看出，這是百事在創牌的廣告，借張國榮的名聲以期打造更大的市場知名度。從廣告的表現手法的角度來講，這支廣告深受中國廣告發展現狀的影響（1983到1984年的鹽湖無線電總廠“艷舞”牌收錄機的廣告，就是以當時流行的“霹靂舞”音樂，配以動感節奏，然后一個男青年懷抱吉他在熒幕上唱啊、跳啊）。這支廣告只不過是在此基礎上有所發展，但仍沒有跳出那個圈子。在這里尤其值得一提的是百事的定位。1983年的時候，百事的新任CEO上臺。他上臺后做的第一大貢獻就是給百事作了一個精確的定位——主攻年輕人這一塊市場。張國榮的這支廣告就是在這個大環境下應運而生的。張國榮的這支廣告，效果是明顯的。幾乎是在一夜之間，讓中國人知道了除可口可樂外還有另一種可樂的存在，那就是百事可樂。快速成長期——以推銷觀念為主導階段向以營銷觀念為導向的轉型 在90年代初期，中國最火的男歌手莫過于“四大天王”了，女歌手中，天后王菲絕對是重量級的。當時，百事請劉德華、郭富城和王菲作為其形象代言人，絕對是一個明智的選擇。劉德華的百事廣告還帶有明顯的推銷觀念，當到了郭富城和王菲的百事廣告，就很好的體現了百事的營銷觀念了。尤其是郭富城的百事廣告歌，成為當時傳唱的經典。這同時也體現了百事的音樂營銷策略。在上海電臺一次6000人調查中，年輕人說出了自己認為最酷的東西。他們認為，最酷的男歌手是郭富城，最酷的王菲，而最酷的飲料是百事可樂，最酷的廣告是百事可樂郭富城超長版。現在年輕人最酷的行為就是喝百事可樂了。由此我們可以看出百事的這個廣告做的是多么的成功啦！有一點值得一提的是，百事在國外的廣告大部分是請球星做的，而在中國，大部分的廣告都是請歌星做的。這就不得不提到一個事實，由于中國的足球水平長期處于一個比較爛的

階段，以至于球星的地位一直都超不過歌星。在國外，這種情況恰恰相反。這也說明百事很好的了解了中國的實際情況。處于快速發展期的百事，廣告的目的主要就是在鞏固已有的品牌知名度的同時，以期爭取更多的潛在消費者；再者就是通過一系列的廣告，塑造百事的品牌個性——“新一代的選擇”、“渴望無限”。成熟期——以營銷觀念為導向階段向整合營銷傳播階段的轉型 其實這兩個階段的廣告，從廣告本身的角度來講，倒沒有很大的差別。只是整合營銷傳播階段的廣告更加注意把各種媒體的廣告往一個方向上引，以得到更大的合力。或者說是通過更多的廣告營銷手段來達到某一個營銷目的。雪碧原唱音樂先鋒榜、百事校園新星大賽等一系列的活動，都是百事在整合營銷觀念的指導下采取的大廣告營銷策略，來達到共同塑造百事——這個年輕人的可樂的形象。處于這個階段的廣告，你絕對看不出絲毫推銷的感覺，他是在另外一種語言和你交流，讓你感受到他的個性的同時感受到他的吸引力，然后深深的愛上他。這個階段百事的廣告是越來越多，而且越來越有特色。在這里，我覺得尤其值得說的是百事廣告的明星陣容——周杰倫、F4、古天樂、蔡依林、姚明、陳冠希、陳慧琳、RAIN、鄭秀文、何韻詩、SHINE等。他們每一個都是這些年叱咤樂壇的人物，絕對有能力掀起中國年輕人的流行旋風，尤其是周杰倫，他這些年在華語樂壇的地位可以說是無人能比，也就是他的出現讓劉德華深深的感受到自己老了。擁有這樣豪華的明星陣容，再加上百事公司自己良好的市場運作，對于2005年百事在美國本土及中國市場全面超過可口可樂的事實，你也就不會大驚小怪啦！任何離開營銷談廣告的話都是空洞的。我們很有必要粗略的了解一下百事這些年在中國的營銷策略。

1、本土化策略。任何國外品牌進入中國后想長期的占有比較大的市場份額，都不得不面對一個本土化的問題。百事在這一點上做的非常出色，從其公司管理團隊中外人員的比例上我們也不難看出這個問題。

2、多元化的品牌策略。目前，百事可樂國際公司在中國市場的旗艦品牌是百事可樂、七喜、美年達和激浪。

3、獨特的音樂推銷。可能早期的百事廣告歌你不會唱，但我相信，古天樂的《藍色緣分》你是一定會的。杰倫的《藍色風暴》廣受親賴！

4、大手筆的公關。2001年12月，由百事（中國）投資有限公司捐贈，中國婦女發展基金會設立的專項基金——“百事可樂基金”，向內蒙古的準格爾旗捐款。這筆資金將主要用于當地缺水家庭修建“母親水窖”及貧困失學兒童復學等項目。此類活動大大增加了百事可樂的美譽度。周杰倫 郭富城 鄭秀文 朱孝天 言承旭 蔡依林 吳建豪 周渝民 陳冠希 姚明 謝霆鋒 李小鵬 王菲等多位言人。百事仍處于成熟發展時期、待百事在今后會有更好的發展！

第三篇：產品生命周期及相關策略

產品生命周期及相應策略

產品：數碼相機

簡介：數碼相機，英文全稱：Digital Still Camera(DSC)，簡稱：Digital Camera(DC)，是數碼照相機的簡稱，又名：數字式相機。數碼相機，是一種利用電子傳感器把光學影像轉換成電子數據的照相機。按用途分為：單反相機，卡片相機，長焦相機和家用相機等。

引入期：

1.市場營銷特點：消費者對于數碼相機并不了解，大部分顧客不愿購買。價格相較普通相機高昂許多。產品的性能和技術還不夠完善。利潤較少，甚至出現經營虧損，企業承擔的風險較大。

2.采取的市場營銷策略：1994年柯達商用數碼相機DC40正式面世。1995年2月卡西歐發表了25萬像素、6.5萬日元的低價數碼相機QV－10，引發了數碼相機市場的火爆。采取快速滲透策略，這是因為：產品市場容量很大，潛在消費者對產品不了解但對價格十分敏感，潛在競爭比較激烈，產品的單位制造成本可隨生產規模和銷售量的擴大迅速下降。

成長期：

1.市場營銷特點：消費者對新產品已經熟悉，銷售量增長很快。大批競爭者加入，市場競爭加劇。產品已定型，技術工藝比較成熟，建立了比較理想的營銷渠道。企業利潤迅速上升1995年世界上數碼相機的像素只有41萬；到1996年幾乎翻了一倍，達到81萬像素，數碼相機的出貨量達到50萬臺；1997年又提高到100萬像素，數碼相機出貨量突破100萬臺。1996年奧林巴斯和佳能公司也推出了自己的數碼相機。隨后富士、柯尼卡、美能達、尼康、理光、康太克斯、索尼、東芝、JVC、三洋等近20家公司先后參與了數碼相機的研發與生產，各自推出數碼相機。

2.采取的市場營銷策略：根據用戶需求和其他市場信息，不斷提高產品質量，努力發展產品的新款式、新型號。1998年是低價“百萬像素”數字相機成為一個新的熱點和主流產品的一年，當年發表或出售的新機種60多種，20多個廠商。加強促銷環節，樹立強有力的產品形象。選擇適當時機調整價格，以爭取更多客戶。

成熟期：

1.市場營銷特點：各銷售渠道基本呈飽和狀態，增長率緩慢上升，銷售水平顯著下降。

2．采取的市場營銷策略：產品改良策略。尼康/富士E2/E2s——尼康、富士兩巨頭聯手的數碼單反。為了徹底超越尼康D1所營造的神話，佳能在2001年9月推出了專用于快速拍攝用途的EOS 1D，從而在速度和技術指標上全面壓過了尼康D1，成就了DC產業新一代傳奇。

衰退期：

1.市場營銷特點：價格已經降到最低水平，多數企業無利可圖，被迫退出市場。

2.采取的市場營銷策略：維持策略。即保持原有的細分市場和營銷組合策略，把銷售維持在一個低水平上，待到適當時機，便停止該產品的經營，退出市

第四篇：產品全生命周期中的決定性作用

PDQ在產品全生命周期中的決定性作用

關鍵字：產品數據質量（PDQ）；SASIG；CADdoctor

隨著國內市場日趨飽和，汽車利潤率也將逐步降到全球行業的平均水平，在這種嚴峻形勢下，國內汽車制造企業在管理和技術上尋求革新勢在必行。中國的汽車制造業正處在一個機遇與危機并存的關鍵發展階段。為了提高核心競爭力，許多企業都致力于學習和推廣先進的管理理念，并與先進的制造技術及信息技術相結合來創造新價值。在這些先進的理念和方法中，精益生產或JIT(Just In Time)是影響深遠的常青樹，基于產品生命周期管理策略的數字化制造技術則是后起之秀。

在數字化技術和制造技術融合的背景下，并在虛擬現實、計算機網絡、快速原型、數據庫和多媒體等支撐技術的支持下，根據用戶的需求，迅速收集資源信息，對產品信息、工藝信息和資源信息進行分析、規劃和重組，實現對產品設計和功能的仿真以及原型制造，進而快速生產出達到用戶要求性能的產品整個制造全過程。

通俗地說：數字化就是將許多復雜多變的信息轉變為可以度量的數字、數據，再以這些數字、數據建立起適當的數字化模型。數字化制造技術的主要內容： CAD---計算機輔助設計 CAE---計算機輔助工程分析 CAM---計算機輔助制造 CAPP---計算機輔助工藝規劃 PDM---產品數據庫管理 ERP---企業資源計劃 RE---逆向工程技術 RP---快速成型

對于汽車行業來說，開發一款新車，從設計到制造要經過多個階段，而對于國內汽車的開發流程來說，往往每個節點是以不同企業而相對獨立的，例如主機廠設計白車身與相應CAE，分配不同零部件到相應供應商，最后模具設計、制造加工又是由底層企業負責。數字化制造技術實現了由數字化模型貫穿產品從設計到制造過程全生命周期，使每個獨立的節點有了統一的核心。

產品生命周期的質量信息模型是通過對產品生命周期各階段相關的各種質量數據、文檔的組織和描述,并與產品及其結構關聯形成的。它可以用BOM來表示, 包括需求質量BOM、設計質量BOM、供應商質量BOM、制造質量BOM和服務質量BOM。

設計質量BOM描述了產品設計開發過程中產生的質量信息和相關的過程信息，具體為概念設計、詳細設計和工藝設計這三個階段的質量信息和階段過程信息。設計階段的質量在產品全生命周期中起到關鍵性的作用：

1、產品設計階段的設計參數轉變為工藝階段的產品加工路線、加工方法等。

2、設計質量信息轉變為制造質量信息，其中設計、工藝中部分信息作為質量標準仍出現在制造質量信息中，如設計參數等。

3、在售后服務階段，設計階段數據質量變化體現在單獨提取消耗件、備用件等。

利用基于網絡的CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM集成技術，實現產品全數字化設計與制造的過程就使最初的設計理念要經過CAD平臺的設計，CAE平臺的仿真，CAM平臺及CNC設備的加工制造，同樣，貫穿不同階段工具的核心也在于數字化模型的統一。

怎樣使最終制造出來的產品高質量，那必須抓住核心要素：數字化模型質量PDQ（Product Data Quality）。所謂PDQ，它涉及到CAD模型的描述及可視化內容。它考慮到了CAD模型的所有的屬性（即：準確的定義，結構完整性等），為以后的制造使用起到至關重要的作用。為何要在設計初期提高PDQ? 建立CAD模型的設計者認為數模是好的，因為初始CAD設計系統沒有抱怨任何問題；但是，有時下游的用戶稱它們是壞的，因為數模反應出不精確和不真實的特征。數據信息在傳遞過程中出現問題！

產品PDQ問題主要分為三個類型：

1、幾何拓撲結構

所有模型元素(點，曲線，曲面，殼)是否正確地定義和連接在一起?

2、精確度

所有模型元素是否符合公差要求；連接的模型組件是否正確地裝配擬合在一起?

3、真實性

所有模型元素是否在加工階段可以實現?

一旦數模的格式或平臺改變，這些問題就會以破面、數據丟失的形式暴露，直接導致后期加工或分析時的延時！

數據幾何質量問題造成的因素分為兩類，一為設計工程師的設計經驗導致，例如設計時的公差設定，約束是否到位，而最關鍵的因素在于數據的轉換，包括格式的轉換，版本的轉換，平臺的轉換。一旦轉換前后的公差、幾何拓撲、平臺內核不同，都會對數據信息的準確性、完整性、穩定性造成影響。數據上產生的幾何問題一般都是極其微小的，大部分在設計階段很難發現，但是一旦進入制造階段，因幾何問題造成過切、短刀、跳刀卻頻頻發生，所以必須在制造前期有效地發現問題并快速解決問題。例如常見的數據幾何問題：不連續面造成實體變成片體，面丟失導致幾何數據不完整等。

產品數模的幾何質量是整個開發周期中的關鍵因素，也是核心力量，它的質量高低直接影響到最終真是產品的質量高低。制造商每年在產品質量問題上花費的成本高達數百萬美元。配合不當、廢品以及返工問題令制造商們苦惱不堪。

隨著三維CAD軟件的廣泛應用，工業界早已意識到產品數據文件中存在的問題會影響產品數據在后續過程中的使用。很多標準化組織均制定了相關的標準來保證產品數據質量，如：解決當前汽車工業產品數據關鍵質量問題的SASIG-PDQ，針對通用制造業中存在的產品數據質量問題的ISO 10303-59。這些質量標準描述了對產品數據的質量需求，質量測量過程，以及描述質量驗證結果的方法。

通過早期檢查來發現并處理數模的幾何問題能有效的避免問題在制造階段暴露并造成返工，大大縮短因PDQ造成的開發周期延時。設計階段PDQ的控制策略：

1、允許對PDQ標準內容圈定一個子集，并采取相應的限制參數；

2、定期在設計過程中進行質量控制；

3、制定相應檢查錯誤的方法，提高用戶的競爭力；

4、遵循模型高質量的同時，進行平臺交換或歸檔。

PDQ的核心價值在于在產品開發的設計階段有效地控制數據幾何問題！某企業針對企業數據，在設計階段著力控制產品PDQ后：

2003年底，25％的存儲的模型有嚴重錯誤。2005年底數據問題解決。從2003年初到2005年底，標準模型數量的增加和質量水平： 高質量的模型從45％至78％ 輕微質量的模型從40％至61％

由于從控制數據質量方面很難用直接的方式計算投資回報率，所以我們可以從隱性成本及不同部門區分來進行統計，經保守估計，如果企業的數據100%擁有高質量像雷諾這樣規模的企業每年大約可以節省980萬美元。隨著今年來數字化制造產業的高速發展，產品三維模型數據文件的質量成為影響企業競爭的一個重要因素。CADdoctor是一款針對數據轉換并自動檢測修復數據質量的工具，它可以結合不同企業或項目要求，在數據的精度格式，甚至是不同數據質量標準進行人為的設定，從而達到最終的數據幾何要求，保證了產品數據的質量與可靠性，提高了企業知識的有效性，為制造業的高速發展提供了保障。通過項目模板定制，CADdoctor PDQ可以幫助企業快速對應不同主機廠要求，如日產15項PDQ標準，通用5項標準等，并將之應用于產品的全生命周期的各個階段，打造產品數據從設計到制造的高速公路，最終提高企業的競爭力

第五篇：面向產品全生命周期的設計技術 DFx

面向產品全生命周期的設計技術，即DFx技術是一種集成化設計技術，其綜合了計算機技術、制造技術、系統集成技術和管理技術，充分體現了系統化的思想。利用DFx技術，可以在設計階段盡早地考慮產品的性能、質量、可制造性、可裝配性、可測試性、產品服務和價格等因素，對產品進行優化設計或再設計。最常見的DFx技術有：面向裝配的設計(Design for Assembly，DFA)、面向制造的設計(Design for Manufacturing，DFM)、面向性能的設計(Design for Compatibility，DFC)、面向方案的設計(Design for Variety，DFV)、綠色設計(Design for Green，DFG)和后勤設計(Design for Logistics，DFL)等。面向裝配的設計是一種針對零件配合關系進行分析的設計技術。它為產品設計在早期提供一種確定裝配所用的定量方法。其原則包括最小零件數、最少接觸面和易裝配。類似地，面向制造的設計則引入諸如零件最少原則和易制造原則等指導產品的設計。在面向性能的設計中，設計團隊從產品整個生命周期的角度審查有關產品的所有獨立的規則集，從而完成產品界面及功能設計、零件特征設計、加工方法選用、工藝性設計和工藝方案的選擇等。面向方案的設計是為了從不同設計方案中選擇花費最小的方案，它涉及產品設計方案的數量、產品設計階段和產品設計更改的代價等因素。綠色設計指在產品設計時從對環境的影響角度出發，考慮產品在全生命中的使用。后勤設計是指設計人員在設計時利用不同的約束進行產品設計，如費用驅動約束、最小時間約束等。