第一篇：關于裝配車間工具5S管理活動實施總結

關于裝配車間工具5S管理活動實施總結

一、活動的目的針對裝配車間工具使用中常出現“找工具”的問題，提出首先在裝配車間開展工具5S管理活動。

二、活動的過程1、1月21日上午11:30召開車間5S小組會議，參加會議的成員有：袁總、孫經理、孔主任、裴工、楊副主任、各班組組長和課題組三位老師。會議首先分析工具現場管理問題的產生的原因，并制定活動計劃，落實任務。活動自4月21日下午開始實施。

2、清點現有工具，要求車間各班組清點各自現有的工具，以及非班組用的工具，并填制《現有工具登記表》；

3、整理工具，確定工具的要與不要，壞的報廢，無需用的退庫。不足的申請補足。

4、登記《工具臺帳》，將需要的工具登記入冊。

5、配置工具并填《工具領配登記表》將班組需要的工具配置給班組。填制《班組工具保管卡》。分清哪些歸班組管，哪些歸車間管；

6、清掃工具箱、清掃工具；

7、確定工具在工具箱存放位置；

8、貼標牌；

9、確定工具清潔與維護的規范；

三、活動分析

1、截至1月26日，各班組完成工具的清點，配用，并填制《班組工具保管卡》，確定工具在工具箱存放位置。未有貼標。

2、車間完成《工具臺帳》登記。

4、工具清潔與維護的規范未制定。

四、不足之處

1、活動未按計劃時間完成，到目前為止，還有標牌未貼，工具清潔與維護的規范未編制。

2、計劃執行中有一定的偏差，如現在已配置給各班組的工具未填《工具領配登記表》，建議最好補填，這樣可以對責任人的認定。

五、工具管理后續需要進行的工作

1、標識牌要添加工具照片，可以讓新員工很容易識別。

2、工具領用、領配登記一定要完整，這樣才能確定責任人。

3、三級檢查制度要堅持。

第二篇：5S現場管理三大工具（本站推薦）

5S現場管理三大工具：標準化、目視管理和管理看板

現場管理三大工具：標準化、目視管理和管理看板

一、標準化標準化是企業提升管理水平的兩大車輪之一，是企業追求效率、減少差錯的重要手段。標準化的四大目的在工廠里，所謂制造就是以規定的成本、規定的工時，生產出品質均勻，符合規格的產品。要達到上述目的，如果制造現場之作業如工序的前后次序隨意變更，或作業方法或作業條件隨人而異有所改變的話，一定無法生產出符合上述目的的產品。因此必須對作業流程、作業方法、作業條件加以規定并貫徹執行，使之標準化。標準化有以下四大目的，技術儲備，提高效率，防止再發，教育訓練。標準化的作用主要是把企業內的成員所積累的技術、經驗通過文件的方式來加以保存，而不會因為人員的流動，整個技術、經驗跟著流失。達到個人知道多少，組織就知道多少，也就是將個人的經驗（財富）轉化為企業的財富；更因為有了標準化，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會在效率和品質上出現太大的差異。如果沒有標準化，老員工離職時，他將所有曾經發生過問題的對應方法、作業技巧等寶貴經驗裝在腦子里帶走后，新員工可能重復發生以前的問題，即便在交接時有了傳授，但憑記憶很難完全記住。沒有標準化，不同的師傅將帶出不同的徒弟，其工作結果的一致性可想而知。良好標準的制定要求很多企業都有這樣或那樣的標準，但仔細分析，你會發現許多標準存在操作性差、不明確等問題，例如，要求冷卻水流量適中。什么是流量適中？不可操作。要求小心的插入，什么是小心？不可理解。其實，一個好的標準的制定是有要求的，要滿足以下六點：1． 目標指向。標準必須是面對目標的，即遵循標準總是能保持生產出相同品質的產品。因此，與目標無關的詞語、內容請勿出現。2． 顯示原因和結果。比如安全地上緊螺絲。這是一個結果，應該描述如何上緊螺絲。又如，焊接厚度應是3微米。這是一個結果，應該描述為：焊接工作施加3.0A電流20分鐘來獲得3.0微米的厚度。3． 準確。要避免抽象，上緊螺絲要小心，什么才算是要小心？不宜出現概念模糊的詞語。4． 數量化?具體。每個讀標準的人必須能以相同的方式解釋標準。為了達到這一點，標準中應該多使用圖和數字。例如，使用一個更量化的表達方式，使用離心機A以100+/-50rpm轉動5-6分鐘的脫水材料來代替脫水材料的表達。5． 現實。標準必須是現實的，即可操作的。標準的可操作性非常重要。可操作性差是國內許多企業的通病。我們可以在許多企業車間的墻上看到操作規程、設備保養等標準，我們比較以下兩個表，感受一下什么是可操作性。下面是某企業的《空氣壓縮機操作規程》：

一、操作人員應熟悉操作指南，開機前應檢查油位、油位計。

二、檢查設定值，將壓縮機運行幾分鐘，檢查是否正常工作。

三、定期檢查顯示屏上的讀數和信息。

四、檢查加載過程中冷凝液的排放情況，檢查空氣過濾器，保養指示器，停機后排放冷凝液。

五、當壓力低于或高于主要參數表中限定值時，機組不能運行。表一是某外資企業《設備月點檢表》表一 某某設備月點檢表（每月一日實施，遇假順延）擔當者 李四設備 機能 機能零件 方法 判斷基準 結果凸緣壓入 光鼓搬送 送PIN汽缸 目視 送PIN穴最大偏移3以內左右凸緣壓入 壓入汽缸外筒 目視、手觸 無外觀龜裂、變形壓入汽缸本體 聽音、手觸 無空氣泄露劑滴下位置及吐出量 左右平衡筒外筒 目視、手觸 能平緩運動左右平衡筒本體 1#專用工具、手觸 OR值小于1，開放時指示O點6． 修訂。標準在需要時必須修訂。在優秀的企業，工作是按照標準進行的，因此標準必須是最新的，是當時正確的操作情況的反映。永遠不會有十全十美的標準。在以下的情況下修訂標準：內容難，或難以執行定義的任務；當產品的質量水平已經改變時；當發現問題及改變步驟時；當部件或材料已經改變時；當機器工具或儀器已經改變時；當工作程序已經改變時；當方法、工具或機器已經改變時；當要適應外部因素改變時；當法律和規章已經改變時；標準（ISO等）已經改變。

二、目視管理目視管理實施的如何，很大程度上反映了一個企業的現場管理水平。無論是在現場還是在辦公室，目視管理均大有用武之地。在領會其要點及水準的基礎上，大量使用目視管理將會給企業內部管理帶來巨大的好處。高效率的管理方法管理對管理者而言也許體現了優越感，但對被管理者來說并不是一件愉快的事情，盡量減少管理，盡量自主管理這一符合人性要求的管理法則，只有在目視管理中才能發揮的淋漓盡致。實施目視管理，即使部門之間、全員之間并不相互了解，但通過眼睛觀察就能正確地把握企業的現場運行情況，判斷工作的正常與異常，這就能夠實現自主管理目的。省卻了許多無謂的請示、命令、詢問，使得管理系統能高效率的運作。對錯一目了然的方法很多企業的管理規章制度只是留在文件上，殊不知不用看文件，在現場就能判定對錯對現場管理

來說是多么的重要。目視管理的水準目視管理可以分為3個水準：初級水準：有表示，能明白現在的狀態中級水準：誰都能判斷良否高級水準：管理方法（異常處理等）都列明

三、管理看板(這就多點咯)管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，尤其是優秀的現場管理必不可少的工具之一。管理看板是管理可視化的一種表現形式，即對數據、情報等的狀況一目了然的進行的透明化的管理活動。它通過各種形式如標語、現況板、圖表、電子屏等把文件上、腦子里或現場隱藏的情報揭示出來，以便任何人都可以及時掌握管理現狀和必要的情報，從而能夠快速制定并實施應對措施。按照責任主管的不同，一般可以分為公司管理看板、部門車間管理看板和班組管理看板三類。（如下表所示）區分 公司管理看板 部門車間管理看板 班組管理看板責任主管 高層領導 中層管理干部 基層班組長常用形式 各種ERP系統大型標語/鏡框匾/現況板移動看板 標語/現況板/圖表移動看板/電子屏 現況板/活動板圖表/移動看板活動日志/項目內容 企業愿景或口號企業經營方針/戰略質量或環境方針核心目標指標目標分解體系圖部門競賽評比企業名人榜企業成長歷史大型活動展示員工才藝展示總經理日程表生產銷售計劃 部門車間口號部門方針戰略公司分解目標指標費用分解體系圖PQCDSM月別指標設備MTBF/MTTR改善提案活性化班組評比目標考核管理QC工序基準部門優秀員工部門日程表進度管理板員工去向板部門生產計劃安全保健現況板 區域分擔圖清掃責任表小組活動現況板設備日常檢查表定期更換板活動日志變更點管理作業指導書個人目標考核管理班組管理現狀報表物品狀況板TPM診斷現狀板目視管理的應用案例與實施辦法目視管理實施得如何，很大程度上反映了一個企業的現場管理水平。無論是在現場，還是在辦公室，目視管理均大有用武之地。在領會其要點及水準的基礎上，大量使用目視管理將會給企業內部管理帶來巨大的好處。

1、目視管理就是通過視覺導致人的意識變化的一種管理方法。

2、目視管理三要點：① 無論是誰都能判明是好是壞（異常）② 能迅速判斷，精度高③ 斷結果不會因人而異在日常活動中，我們是通過五感（視覺、嗅覺、聽覺、觸摸、味覺）來感知事物的。其中，最常用的是視覺。據統計，人的行動的60%是從視覺的感知開始的。因此，在企業管理中，強調各種管理狀態、管理方法清楚明了，達到「一目了然」，從而容易明白、易于遵守，讓員工自主性地完全理解、接受、執行各項工作，這將會給管理帶來極大的好處。我們先舉幾個簡單的事例：“ 交通用的紅綠燈紅燈停、綠燈行” 飲水機紅色開關表示熱水，藍色開關表示冷水" 排氣扇上綁一根小布條，看見布條飄起即可知到正在運行在商品已過剩的今天，生產企業需要從各個方面滿足消費者的需求，其結果使得企業不得不進行多品種、少量、短交期的生產，從而導致對現場、現物的各種管理難度增大。而目視管理做為一種管理手段，能使企業全體人員減少差錯、輕松地進行的各種管理工作。國內某些企業在目視管理方面已經取得了較大的進步，不僅在工作現場開始較多地應用，而且在產品上也實施了目視管理，為客戶帶方便。例如，電腦上有許多形狀各異的接口，有圓的、扁的、長的、方的，其目的就是防止插錯。而我們公司前段時間購買的電腦上，其接口不僅形狀各異，并且各接口是不同的顏色，各連接線的插頭也是相應的顏色。這樣只要看顏色插線，又快又準。又快又準既效率高、不易錯正是很多情況下目視管理所帶來的結果。以人為本的工作方法筆者有一次去一家啤酒企業指導，當在某個設備上看到一百多個各種大小的閥門時，我問操作人員，你可以全部記下這些閥門什么時候關什么時候開嗎？回答是可以。我再問有沒有出現過錯開或錯關的情況。回答是偶爾有。這就對了，如果有人說從來就沒有過我是不會相信的。該車間主任對我說，來這里上班的新工人看到這么多閥門會緊張一個月！我們許多管理者大談以人為本，在現場到底什么是以人為本？同樣的工作在不增加多少成本的情況下讓我們的現場操作人員能更加輕松更加準確地完成好就是真正地以人為本。在儀表方面也是一樣，當一個人面對幾十個儀表，管理者根本就不能指望現場操作人員能全部記得什么范圍內是正常什么范圍內是異常。紙上考試100分與每天八小時盯著幾十個儀表看完全是兩回事。那么怎么實現現場操作人員能更加輕松更加準確地完成好工作的以人為本的方式呢，看看圖

1、圖2就知道了。以人為本決不應停在口號上。高效率的管理方法對管理者來說，管理本身也許會帶來優越感，但對被管理者來說卻并不是件愉快的事情。盡量減少管理、盡量自主管理這一符合人性要求的管理法則，只有在目視管理中才能發揮得淋漓盡致。實施目視管理，即使部門之間、全員之間并不相互了解，但通過眼睛觀察就能正確的把握企業的現場運行狀況，判斷工作的正常與異常，這就能夠實現自主管理目的。省卻了許多無謂的請示、命令、詢問，使得管理系統能高效率地運作。對

錯一目了然的方法很多企業的管理規章制度只是留在文件上，殊不知不用看文件，在現場就能判定對錯對現場管理來說是多么的重要。目視管理的水準目視管理可以分為3個水準：① 初級水準：有表示，能明白現在的狀態② 中級水準：誰都能判斷良否③ 高級水準：管理方法（異常處置等）都列明在許多企業里，通常只達到目視管理的初級水準，達到中級水準的已不多見，能達到高級水準的更是鳳毛麟角。以下我們用一個事例來說明初、中、高3個水準的區別。目視管理的實施方法目視管理本身并不是一套系統的管理體系或方法，因此也沒有什么必須遵循的步驟。如果說一定要列出推行的方法，那么通過多學多做，樹立樣板區，然后在公司全面展開是可取的。目視管理的實施可以先易后難，先從初級水準開始，逐步過度到高級水準。在實施過程中充分利用好紅牌作戰及定點攝影將十分有益。目視管理做為使問題顯露化的道具，有非常大的效果。但是，僅僅使用顏色，不依具體情況在便于使用上下工夫，是沒有多大意義的。因此，發揮全員的智慧，下工夫使大家都能用、都好用是實施目視管理的重要之所在。現場管理三大工具之三---管理看板管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，尤其是優秀的現場管理必不可少的工具之一管理看板是管理可視化的一種表現形式，即對數據、情報等的狀況一目了然地表現，主要是對于管理項目、特別是情報進行的透明化管理活動。它通過各種形式如標語/現況板/圖表/電子屏等把文件上、腦子里或現場等隱藏的情報揭示出來，以便任何人都可以及時掌握管理現狀和必要的情報，從而能夠快速制定并實施應對措施。因此，管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優秀的現場管理必不可少的工具之一。按照責任主管的不同，一般可以分為公司管理看板、部門車間管理看板、班組管理看板三類。如下表所示。下面我們通過部分事例來簡單說明如何進行運用。目標分解展示板目標分解展示板能使高層領導從日常管理里解脫出來。所謂目標分解，是公司經營管理的一級指標向二級、三級指標層層展開的一個系統驗證圖。（如圖1所示）制訂時必須根據公司經營方針，對主要的指標進行重點分解管理，一般步驟如下：第一、綜合目標設定：進行對比后選定課題，確定綜合目標。綜合目標不宜選定太多，否則會分散注意力。一般選定1個指標或2~3個指標，大多數情況不超過4個指標，其目標值應用數值具體表示出來。（如表1所示）表1 綜合目標的設定事例第二、目標展開：按TP（綜合生產力）目標展開，樹立對策體系。目標一般可以按照產品、工序、原因、技術等來分解。但應考慮以下情況，如現象把握難易度，對策實施難易度，成果把握難易度等，然后決定按什么順序來展開。表2所示是具體展開方式選定的事例。★：非常適合 ☆：適合 △：無意義 ※：不適合表2 目標展開方式的選定事例第三：對策選定：對策檢討、選定，樹立對策方案，驗證。為達成每個目標值應探索能夠實踐的具體對策。至今為止，企業在以BOTTOMUP（由下到上）為主的改善活動中，經常出現一些因對策選定盲目而發生負作用的事例，或是對什么是對策進行直觀的判定，或是根據以往的經驗樹立并實施對策而使在對效果不能預測的狀態下盲目實施，造成無法獲得其改善成果。為了預防上述這樣的問題，提高目標完成率，在目標展開階段開展原因驗證的工作至關重要，這樣對于對策手段的選定會大有幫助。設備計劃保全日歷設備計劃保全日歷是指設備預防保全計劃，包括定期檢查、定期加油及大修的日程，以日歷的形式預先制訂好，并按日程實施。優點是就像查看日歷一樣方便，而且日歷上已經記載了必需做的事項，等完成后做好標記。區域分擔圖區域分擔圖也叫責任看板，是將部門所在的區域（包括設備等）劃分給不同的班組，由其負責清掃點檢等日常管理工作。這種看板的優點是從全局考慮，不會遺漏某區域或設備，是徹底落實責任制的有效方法。安全無災害板安全無災害板的目的是為了預防安全事故的發生而開展的每日提醒活動，包括安全無災害持續天數、安全每日一句、安全教育資料與信息。一般設置在大門口員工出入或集中的地方。班組管理現況板班組管理現況板是集合部門目標、出勤管理、業務聯絡、通訊聯絡、資料、合理化建議、信箱等內容，是班組的日常管理看板，一般設置在休息室或早會的地方。定期更換板定期更換板是根據備件的使用壽命定期進行更換的管理看板，一般張貼在需要更換作業的部位，方便任何人檢查或監督。優點是能將文件上或電腦里要求的作業事項直觀表現于現物上，不容易遺忘。QC工具QC工具開展主題活動必要的手段，主要是針對特定的工作失誤或品質不良運用QC工具展開分析討論，并將結果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止發生這樣的問題，而且大家隨時可以提出新的建議并進行討論修訂。一般適合于工作比較單一的情況，或特定的課題活動，并不是每個小課

題都這樣。TPM診斷現況板TPM診斷現況板是為了持續推進TPM活動而進行的分7階段的企業內部認證用記錄板，體現小組活動水平的高低，階段越高水平越高。總之，管理看板的使用范圍非常廣，根據需要而選用適當的看板形式。全面而有效的使用管理看板，將在六個方面產生良好的影響：

1、展示改善成績，讓參與者有成就感、自豪感

2、營造競爭的氛圍

3、營造現場活力的強有力手段。

4、明確管理狀況，營造有形及無形的壓力，有利于工作的推進。

5、樹立良好的企業形象。（讓客戶或其他人員由衷地贊嘆公司的管理水平）

6、展示改善的過程，讓大家都能學到好的方法及技巧。管理看板是一種高效而又輕松的管理方法，有效地應用對于企業管理者來說是一種管理上的大解放。

第三篇：5s管理活動總結

5s管理活動總結

總結在一個時期、一個、一個階段對學習和工作生活等情況加以回顧和分析的一種書面材料，它可以明確下一步的工作方向，少走彎路，少犯錯誤，提高工作效益，因此我們需要回頭歸納，寫一份總結了。那么總結要注意有什么內容呢？下面是小編精心整理的5s管理活動總結，僅供參考，歡迎大家閱讀。

5s管理活動總結1

從7月25日至8月25日，我廠進行了為期一個月5s現場管理整理活動。在整理活動中，各單位結合實際，精心組織，積極行動，通過宣傳發動、制定計劃、理清推進思路、采取有效措施、真抓實干、因地制宜、有序推進，生產環境有所改觀，取得了一定效果，為順利進入整頓階段奠定良好的基礎。

一、制定方案，整體推進

為了有序推進5s現場管理活動，活動督導組和執行組在整理活動伊始，按照活動領導組的規劃，制定了整理活動推行方案。方案從活動的目的意義、相關定義、推行步驟、推行細則、推行要求、考核標準六個方面進行了詳細的規劃,為整理活動的整體推進提供了依據。部分單位也根據方案的要求制定了整理計劃，但也有部分單位沒有制定整理計劃，造成了整理活動推行不力，行動遲緩和職工不理解的局面。為此分廠廠長榮瑞金親自主持召開了5s管理活動專題推進會。要求各單位高度重視、明確責任、認真落實、扎實推進5s管理活動的深入開展。這次會議也把我廠5s整理活動推向了高潮。

二、全員參與，清理現場

根據整理活動推行細則，各單位上至領導，下至每個班組、員工，都全部參與到清理現場的活動中。在整理活動中，各單位動腦筋、想辦法，對工作現場現有的物品進行了分類，對已確定不需要的物品清理出了生產現場，對工作現場內各個工位或設備的前后、通道左右、工具箱內外、以及車間的各個死角，都進行了徹底搜尋和清理。特別是動力車間、紙箱車間、機加車間生產環境較差，但通過整理，生產環境得到較大改善。再有，有的單位為為規范生產現場管理，搞了許多小發明、小創造。如成裝車間設置了專用水杯架，制作了清掃工具架，增設了貼票臺，使禮盒成裝由地上生產改為上線包裝，成裝一車間加工了兩個斗狀鐵盒，配合手工禮盒生產，改善了生產環境，提高了生產效率。成裝二車間壓蓋機下方鋪設了橡膠墊，減少了酒瓶的破損。紙箱車間維修間利用廢舊物品設置了工具袋，制作了鉆頭專用放置盒。這些小發明、小創造看起來不顯眼，但很大程度上激發了職工創造熱情。

三、督促檢查，考核評比

為了避免5s現場管理活動流于形式、走了過場，5s管理活動執行組經常深入生產現場，進行督促檢查，對生產現場存在的問題及時給予指導和協調，有效推動了整理活動的開展。5s管理活動督導組針對生產現場以及廠區的盲區、死角進行了定點照相，并在專題推進會上進行了播放，對廠領導和中層干部觸動很大，使大家明確了在管理工作中存在的問題和差距，堅定了做好5s管理的信心和決心，統一了思想，形成了共識。同時，生產管理室根據考核細則，對各單位整理階段實施效果進行考核打分。從打分結果上看，貯配、成裝名次靠前，其他單位分值與貯配、成裝相差不大，這從側面反應，各單位在5s管理推行過程中都下足了功夫，動足了腦筋。

四、存在的問題與不足

1、有的單位沒有按照整理活動的要求，沒有制定整理活動的重點內容，也沒有回顧總結整理活動的得與失，這與我們提倡的PDCA工作方法不一致，沒有計劃就沒有條理，職工就不知道該從哪做起，即使做了也可能不符合要求。沒有回顧總結，就不知道這一階段得與失，也就找不到持續改善的基礎。所以，下一步要抓好此項工作。

2，我們在保持生產環境干凈整潔的同時，我們要注意生產過程中的現場整潔，如果要保持生產現場的整潔，就需要干部職工動腦筋、想辦法，優化操作流程，制定操作標準。避免在生產過程中產生新的臟、亂、差，從而影響產品質量的提高。

3、有的單位在生產過程中，將所需物料一次性備齊，不僅占用了空間，而且形成了新的非必須品，這一點要引起注意。

4、整理成果的保持。各單位通過大量整理，生產現場得到一定改善，但如何保持并持續改進還存在問題。所以需要各單位細化操作規范和標準，用標準規范員工行為，這也就是我們為什么要強調5s管理要與標準化管理根本所在。

5、各單位雖然進行了大量的整理，但還有許多地方整理不到位，還必須繼續整理。

整理活動雖然結束了，但整理作為5s管理的基礎工作，是一個永無止境的過程，現場每天都在發生變化，昨天的必需品，今天就可能是多余的。所以，我們要養成每天循環整理的習慣，根據需要而隨時進行，需要的'就留在現場，不需要的馬上整理。進而達到騰出空間、保障安全、提高品質、減少浪費、養成良好習慣的目的。

5s管理活動總結2

隨著5S管理的不斷深化到素養，我對5S管理的含義和推行5S管理的重要性在思想上、認識上、行動上有了很大的提高。在當今競爭如此激烈的社會環境下，企業員工的素質是企業成長的核心力量，以5S管理作為企業管理的基礎，不僅提高了工作效率，改善了產品質量，降低了成本，還提升了企業形象，提高員工的素養是企業推行5S管理的最終目的所在，是企業管理的重中之重。

員工好比企業的細胞，企業離不開員工，員工更離不開企業。員工能積極主動為企業發展作努力，在生產中能以節約意識為美德，推動企業發展；以履行工作崗位中的責任為習慣，堅守職責增強自身責任感；以團結、進取、奮斗、協作作為企業創新的核心力量，樹立自信心，創造高素質的良好的工作氛圍感染身邊的人，這就是企業推行5S管理素養的靈魂。

5S管理素養是企業文化傳承的靈魂，一個企業文化的濃厚是塑造企業形象，感動客戶，立足市場的傳媒者。5S管理不僅培養了我們按規定制度化作業，改善過去的工作意識，以敬業愛崗，“干一行，愛一行，鉆一行”的精神全心投入工作專攻技能。打造了企業品質好的產品，為共建和諧的企業家園打好了堅實的基礎。

前不久，單位舉行了秋季運動會和電氣、機械班協作組成的2個團隊進行的技能比賽，這就充分展示了員工的“團結、協作、進取、創新”的精神風貌，增強了員工的團隊凝聚力，同時也豐富了職工生活，激發了員工的工作熱情，弘揚企業文化。尤其是兩隊的技能比賽，各方技術水平都不分上下，鑄造了團隊精神，促進了團隊合作，發揮了各方的技能優勢，以比賽的形式轉向學習性提出許多技術改善的提案，這也充分說明員工素質的提高對推動企業生產發展的重要性。一個企業的發展不僅需要好品質的產品，還要有好的領導者，更重要的是員工素養。提升自我素養，以積極的態度，以學習型的方式創造企業良好的氛圍，讓企業在繁榮成長的道路上騰飛......

學習5S管理素養后，我也發現員工在素養方面有許多不足之處，一是員工的工作積極性有待提高，一天工作8小時是有限的，然而能在這8小時奉獻是無限的，領導者最大限度的調動員工的工作積極性，可以大大提高工作效率。其次領導要尊重信任員工，了解員工的需求，以鼓勵為主，以此激勵其他員工，樹立典型，感染身邊的人，鑄造團隊凝聚心。第三，實行一人多崗制，輪換崗位工作，使其工作多樣化，從中學習多種技能，哪里需要哪里上，防止對一種工作產生厭倦的情緒。第四就是個人素養有待提高，周一早會，領導就本月的素養學習中員工素質理解認識不夠宣導我們要提高個人素養，浪費糧食就是員工對素質的含義認識不夠深刻，還有能再次利用的手套就丟棄垃圾堆，每次就餐后，只有少數員工收拾桌椅板凳，這些都是員工對素養的問題認識不夠。還要經常組織學習，促進企業文化和經濟效益的發展。

我希望員工能夠自覺地把5S管理的素養作為習慣，持之以恒，為提升自身素質，爭做一名高素質的優秀員工，塑造企業新形象，營造濃厚的企業文化氛圍，以技術創新打造智能落紗機，在經濟市場上締造一流的企業，共創xx幸福的明天。

第四篇：施工現場“5S”管理活動實施意見

河南正百合建筑工程有限公司 施工現場“5S”管理活動實施意見

“5S”管理模式包含了清掃、整理、清潔、整頓、素養五個方面。在建筑行業中，大力地推行實施“5S”管理模式不僅能夠將企業管理的潛能激發出來，企業工作人員培養良好的職業風范，而且還能夠使企業的現場管理得到有效地完善，從而能使企業的管理水平得到更大的提高，增強企業在建筑市場上的核心競爭能力。

一、施工現場安全管理5S法的推行與建立。

5S管理雖然能夠立竿見影地改善作業環境，但是要保持其成果卻是一個長期的系統的過程，因此需要有效的推行，建立長期運行機制。5S法的推行和建立主要包括以下步驟：

1、成立推行組織。

成立“5S”管理領導小組 組長：趙志強

副組長：劉團偉 萬旭光

成員： 賈鵬飛 張娟 所有項目經理

領導小組下設“5S”管理辦公室，具體負責施工現場的“5S”活動的組織、推廣、檢查、考核和獎懲。

辦公室設在技安科 辦公室主任：萬旭光 成立項目“5S”管理領導小組 組長：項目經理 副組長：安全員

成員：施工員 資料員 所有施工班組工長

二、建筑企業施工現場“5S”管理的實施。

1、通過多種渠道加強員工的培訓。

建筑企業在發展壯大的過程中，要把學習貫穿于企業發展的整個過程，建立學習型企業。因為沒有高素質的員工，就沒有高質量的產品和服務，而建筑企業施工現場的工作人員的文化素質一般都比較低，他們大部分是農民工，對他們進行各種職業技能培訓就顯得尤為重要。對現場的管理者也要進行“5S”管理知識的培訓，只有這樣，管理者才能更好地為員工做出表率。在進行“5S”管理的培訓時，不僅要結合實際，還要有針對性，不搞形式，提高培訓的效果。

公司首先要對參與“5S”管理活動的負責人和相關人員進行全面培訓，每一個項目開工之前，要對項目組所有人員和所有施工班組的工長進行全面培訓。

2、加強管理者的表率作用。

管理者的表率作用對下屬的激勵作用是很大的，建筑企業的管理者應善于樹立典型，發揮榜樣的作用。無論是企業總部，還是異地項目施工現場的管理層，都要充分發揮表率作用。

3、以高標準去衡量每一項工作。

用高標準來規范“5S”管理并將之標準化，使工作人員養成一個良好的行為習慣，從而來提升工作人員的整體素質。高標準的內容包括了以下幾個方面：一是嚴，即嚴格要求，每一個員工都必須嚴格按規定的內容、時間、標準逐日達標，日日清理；二是細，即分工細，各項工作分解量化到每一個人、每一天；三是責任實，即每一項工作、每一件事，大到機器設備，小到一塊玻璃，都清楚地表明責任人與監督人，都有詳細的工作內容及考核標準，形成環環相扣的責任鏈，做到了獎有理扣有據；四是恒，即持之以恒，成年累月，百做不厭，一絲不茍。這樣堅持下來，平凡的小事，變成了不平凡的事業。實施“5S”管理，就是一個不斷發現問題，解決問題的過程，并且要善于把成果用制度化的形式固定下來，形成一定的標準來指導日常工作。

4、各級檢查、督促要做到持之以恒。

有人認為“5S”管理就是掃掃地、擦擦桌子，其實并不是他們想象的那么簡單，“5S”強調細節，但并不代表它是小事。“5S”的操作不僅規范了物品的位置，而且還規范了我們日常的行為習慣。一個好習慣的養成需要一個長期的過程，管理人員是良好習慣的直接監督者，要經常檢查，決不能有絲毫松懈，否則將前功盡棄。

5、實行人性化管理，及時解決可能存在的問題。

設立公開欄，公開“5S”管理的內容。一切檢查結果即時公開，讓員工隨時了解違規事件，并當場改正；對于執行好的員工及時表揚；輪班也要及時召開總結會，糾正偏差，共同提高；對于職工反映的問題則要及時解決。

6、通過各種手段調動員工積極性。

在施工現場張貼漫畫、警示語等，大力宣傳“5S”，營造出濃濃的“5S”管理氛圍。

在施工現場開辟“5S”宣傳專欄、“5S”活動光榮榜，讓所有的施工小組都參加“5S”活動競賽，以每天檢查的結果為依據，一個月評比一次，評出優秀班組和優秀工長，優秀班組和優秀工長的照片放在光榮榜上，大力宣傳優秀班組的光榮事跡和優秀工長的先進管理經驗。除了對其精神上的獎勵意外，還要給予物質上的獎勵，優秀班組集體獎勵 元，優秀工長獎勵 元。

如果同時開工2個以上的項目，項目之間每月開展“5S”活動競賽，項目組之間可以互相觀摩學習，對表現突出的項目組和項目經理予以獎勵，項目組集體獎勵 元，項目經理獎勵 元。

對施工現場班組的檢查考核由項目經理組織實施，對項目組的考核由公司安技科組織考核，對安技科的考核由公司“5S”活動領導小組組織考核。

項目組對施工現場班組的檢查考核處理辦法：

每天現場安全員根據檢查表內容進行巡視，發現不合格項要求立即整改。若當時確實無法整改的，下發整改通知單，限期一天內整改完成。沒有在規定期限內完成整改的一個不合格項罰款50元。罰款后，繼續不予整改的，發現一次翻倍罰款。所有罰款一律開具罰款單，罰款單必須有檢查人和被檢查人的共同簽字，罰款單一式三份，檢查人、被檢查人、公司財務各一份，所有罰款由公司財務從施工班組的勞務費中扣除。

公司技安科對施工現場項目組的檢查考核處理辦法： 技安科負責人及相關人員根據檢查表內容，不定時對施工現場進行巡視（省內項目100公里以內項目每周不少于2次，100公里以外每周不少于1次；省外項目不定時進行督導和檢查。），發現不合格項要求立即整改。若當時確實無法整改的，下發整改通知單，限期一天內整改完成。沒有在規定期限內完成整改的一個不合格項罰款100元。罰款后，繼續不予整改的，發現一次翻倍罰款。所有罰款一律開具罰款單，罰款單必須有檢查人和項目經理的共同簽字，罰款單一式三份，檢查人、項目經理、公司財務各一份，所有罰款由公司財務從項目經理的薪金中扣除。

公司“5S”活動領導小組對技安科的檢查考核處理辦法： 公司“5S”活動領導小組人員根據檢查表內容，不定時對施工現場進行巡視（省內項目每周不少于1次，省外項目不定時進行督導和檢查。），發現不合格項要求立即整改。若當時確實無法整改的，下發整改通知單，限期一天內整改完成。沒有在規定期限內完成整改的一個不合格項罰款200元。罰款后，繼續不予整改的，發現一次翻倍罰款。所有罰款一律開具罰款單，罰款單必須有檢查人和技安科負責人的共同簽字，罰款單一式三份，檢查人、技安科負責人、公司財務各一份，所有罰款由公司財務從技安科負責人的薪金中扣除。

三、施工現場實施“5S”管理的基本原則。

1、持之以恒原則。

“5S”管理開展起來比較容易，甚至可以在短時間內取得較明顯的效果，但要堅持下去并且不斷改進非常困難。實施“5S”管理，貴在持之以恒。為了使該項管理能夠長期堅持下去，建筑企業可以考慮將“5S”管理納入崗位責任制，使每一部門、每一員工都有明確的崗位責任和工作標準。

2、不斷優化原則。

建筑企業要強化“5S”管理的意識，促使工作人員養成良好的行為習慣，從而使其個人素質能夠逐漸的提升。在企業實施“5S”的管理中，避免不了的會發生管理水平發生變化甚至是下降的狀況。有效的方法就是將工作職責分散到小組，通過小組對目前的狀況分析來強化企業的管理。要遵循PDCA（Plan（計劃）、Do（執行）、Check（檢查）和Action（處理）的第一個字母）循環，即通過實施、策劃、改進、檢查來不斷地發現并解決問題，在檢查考核后必須針對問題提出修進方案，從而不斷優化企業的管理。

四、結語

我們建筑施工企業是高風險行業，通過建立實施5S管理，一方面可以營造安全、文明的施工現場環境，提高員工的安全素養，消除或減少因物品的不安全狀態和人的不安全行為導致的事故隱患。以系統化、規范化地實施5S管理為基礎，使施工現場安全管理水平提高到一個更高的層次。另一方面，通過實施5S管理，改變過去施工工地“臟、亂、差”的面貌，樹立企業的良好形象，使施工工地成為反映公司安全文化和管理水平的窗口，擴大企業的知名度，提升企業競爭實力，這都將為公司帶來巨大的經濟效益和社會效益！

第五篇：5S管理的三大工具

5S管理的三大工具：標準管理、目視管理和看板管理

所謂標準化，就是將企業里有各種各樣的規范，如：規程、規定、規則、標準、要領等等，這些規范形成文字化的東西統稱為標準（或稱標準書）。制定標準，而后依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。

創新改善與標準化是企業提升管理水平的2大輪子。改善創新是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業不可能維持在較高的管理水平。

一、標準化的四大目的

在工廠里，所謂“制造”就是以規定的成本、規定的工時、生產出品質均勻、符合規格的產品。要達到上述目的，如果制造現場之作業如工序的前后次序隨意變更，或作業方法或作業條件隨人而異有所改變的話，一定無法生產出符合上述目的的產品。因此，必須對作業流程、作業方法、作業條件加以規定并貫徹執行，使之標準化。

標準化有以下四大目的：技術儲備、提高效率、防止再發、教育訓練

標準化的作用主要是把企業內的成員所積累的技術、經驗，通過文件的方式來加以保存，而不會因為人員的流動，整個技術、經驗跟著流失。達到個人知道多少，組織就知道多少，也就是將個人的經驗（財富）轉化為企業的財富；更因為有了標準化，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會因為不同的人，在效率與品質上出現太大的差異。

如果沒有標準化，老員工離職時，他將所有曾經發生過問題的對應方法、作業技巧等寶貴經驗裝在腦子里帶走后，新員工可能重復發生以前的問題，即便在交接時有了傳授，但憑記憶很難完全記住。沒有標準化，不同的師傅將帶出不同的徒弟，其工作結果的一致性可想而知。

二、良好標準的制定要求

國內許多企業都有這樣或那樣的標準，但仔細分析你會發現許多標準存在操作性差、不明確等問題，例如，“要求冷卻水流量適中”。什么是流量適中？不可操作。“要求小心地插入”，什么是“小心”？不可理解。其實，一個好的標準的制定是有要求的，要滿足以下六點：

1、目標指向：標準必須是面對目標的：即遵循標準總是能保持生產出相同品質的產品。因此，與目標無關的詞語、內容請勿出現。

2、顯示原因和結果：比如“安全地上緊螺絲”。這是一個結果，應該描述如何上緊螺絲。又比如“焊接厚度應是3微米”這是一個結果，應該描述為：“焊接工用施3.0A電流20分鐘來獲得3.0微米的厚度”。

3、準確：要避免抽象：“上緊螺絲時要小心”。什么是要小心？這樣模糊的詞語是不宜出現的。

4、數量化-具體：每個讀標準的人必須能以相同的方式解釋標準。為了達到這一點，標準中應該多使用圖和數字。例如，使用一個更量化的表達方式，“使用離心機A以100+/-50rpm轉動5~6分鐘的脫水材料”來代替“脫水材料”的表達。

5、現實：標準必須是現實的，即可操作的。標準的可操作性非常重要。可操作性差是國內許多企業的通病。我們可以在許多企業車間的墻上看到操作規程、設備保養等標準，我們比較一下下面二個表，感受一下什么是可操作性。

怎樣定義5S整理中的必需品和非必需品？

整理 “整理”這個單詞，往往讓人誤認為把散亂各地的東西重新排列整理就“好了！OK”，其實重新排列、重新堆積整齊，只能算是“整列”，而“整理”的詳細內容應該是： 2 將需要和不需要的東西分類；;丟棄或處理不需要的東西； 2 管理需要的東西。但是丟棄需要“狠心”和“魄力”，我們經常有這樣的心理和觀念：“留下以后或許有用”、“這個尾數留下等下批訂單再用”、“多買一些，急用就不用愁了”等，這些不明確或假設的心態，往往造成“空間”和“成本”的浪費。C 錯誤的觀念導致浪費 我們先舉因錯誤導致浪費的實例，您便可以更加了解推動5S的重要性。;未經“整理”的組織，經常庫存一些長期未使用的材料，而浪費大筆的庫存資金費用；

從來不用的料架和柜子，占用了寶貴的空間；;倉庫里有什么材料，我憑感覺就可以知道啦；;請的搬運人員越多，表示我公司很忙；;因缺料、機械故障，而不能如期向客戶交付產品，我們沒有辦法的啦；;先趕貨要緊，多生產一些，把不良品先挑出來，等出貨后再修理；

這個小刀傷沒關系，隨便綁貼一下就沒事了； 以前我們就是這個樣子，產品銷路不錯，客戶也沒說工廠太臟亂；有重要客戶來參觀公司，提前動員大掃除一下，就可以給客戶留下好印象； “喂！昨天的報告放到哪里？”“明天我上班再拿給你，因為我要找找看。” 清理“不要”的東西，可使員工不必每天反復整理、整頓、清掃不必要的東西而形成做無聊、無價值的時間、成本、人力成本…..等浪費。C “要”的整理 管理“要”的東西是依據“時間性”來決定的： 要 用 的（1）一個月內使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。不經常使用的（1）一個月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。

怎樣推進5S現場管理？

日本的工廠向以整齊、清潔聞名于世，這都得感謝所謂5S的管理技巧，可以用來培養現場工人的良好工作習慣，5S運動背后所蘊含的理念是：整齊、清潔與紀律化的工作現場乃是制造高品質產品、杜絕量費，以及維持高生產能力的必要條件。5S代表五個日本單字：SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（標準）、以及SHITSUKE（教養），以下就是按步推行5S運動的簡介。

推行中的5S

在推行5S運動前，第一件事情就是先到工廠現場周圍環境拍照存證，將來推行5S運動后，在拍照比較，可以立即看出推行的成效。

整理環境（Clear up the area）。在任何工廠里都有廢棄或不需要的物品，這些物品目前生產用不著，應以紅色標簽區別，任何人見到都知道應予搬移或拋棄，不過，廠區應先確定不需要之標準以避免爭端，然后指派第三者（通常為管理部門）著手上標簽。

整理儲藏所（Organize storage places）。環境清潔后，應再整理儲藏所，并以文字或數字、顏色等明顯標示各項物品存放位置，整理儲藏所時，應牢記三個關鍵因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少數量（How Many），標示應清楚明白并易于識別，應采開放式儲藏系統，否則各項工具不易保持整齊。

全面清掃（Consolidate clearing procedure）。廠區清掃涵蓋三大范圍：倉儲區、設備與環境。應先劃分責任區域，并將清掃的責任分派給現場工作人員。在共同責任區內，可以采用輪班制度。最好將個人責任歸屬與清掃項目制表公布于現場，每一個人都看得見的地方，讓每一位員工都養成每天清掃五分鐘的習慣，五分鐘聽起來很短，但如果持之以恒，效果是十分驚人的。

把整潔的工作現場當作一項標準來追求（Standardize a spotless workplace）。只要每人付出一點小小的努力，現場就永遠保持整潔，秘訣在于牢記三個沒有（No）的原則：沒有不需要的物品，沒有雜亂，沒有骯臟。在達成這一標準前，應派人定期檢查評分。、執行視覺管制（Implement visual control）。有批評才有進步，5S運動也是一樣，理想的工作現場應該是一望即知問題所在，解決問題也就容易的多，經過一段時間后，現場的外貌也許有了很大的改變，請你再照一些照片，然后根5S運動實施前的照片比較。最好辦一次照片展覽，這是對現場員工最好的教育，此外，也不要忘記了對執行5S具有成效的現場單位或員工，給與適當的獎勵。

5S的成效

現在你的工廠看起來整潔多了，但這只是5S運動的開始而已，千萬不要松懈，下一個目標是潛移默化，把5S變成工廠的習慣。

管制存貨水平（Control sock levels），在不影響生產的前提下，應設法逐步降低存貨水平，做法很簡單：利用紅色（紅線或標簽）表示存貨之最高水平，黃色標示最低水平，慢慢降低紅色標簽的位置，如此即可加強存貨管制，減少積壓存貨。

容易取用，容易歸位（Make it easy to use and return things）。各種夾具、工具與備品放置之位置，應標示名稱和編號，最好畫出工具的形狀，精確標示位置所在，理想的工具位置，應該臨近相關的機器設備，才能隨取隨用，用后立即歸位，還可以利用不同顏色區別不同之工具或原料備品，令使用者更易于識別。

隨時清理與清點（Always clean and check）在現場隨時清理雨情點，目的是要做到零故障，零錯誤，以及零中斷，每一個與生產流程相關的環節都應該隨時清理雨情點，劃分責任區域，指派清理雨情點工作予現場人員。設定前點項目與清理之順序，并列入日常工作之一環。工廠的維護應該由現場人員自己來做。

維持整潔的工作現場（Maintain a spotless workplace）前面提到的三個整理重點--何地、何物、以及多少數量--是否都已做到？是否已經設定標準，杜絕現場及倉儲中不需要的物品？假如現場有不需要的物品，由誰來負責搬運？所有的工具是否已經歸還原位？如有骯臟是否立即清掃？員工每天清掃是否已經習慣？應該排人定期及不定期檢查。

全公司維持相同的水平（Maintain standards throughout the company）教養應該著手于嚴格的要求，各級主管應該放寬胸懷，可以批評別人，也要接受批評，所謂“預防勝于治療”，現場的事故防患于未然。工人缺乏教養，主管應該職責的是領班、組長，而不是工人。領班、組長應負責教導工人，并創造活潑明朗的工作環境。

預防性的5S

當5S經過潛移默化，逐漸根棲于你的工廠，你的下一個目標就是加入世界一流公司的行列，為了達成此一目標，還要加倍努力才行。去處不需要的物品（Avoid unnecessary items）如果不需要的物品在你清理時一再出現，請趕快找出一再出現的原因。與其事后處理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是維持并降低庫存水平。

避免雜亂（Avoid disorganization）關于工具的使用，可能你的工人已經知道用畢歸位，并加以整理，但現場還是相當雜亂，為了能解決問題，不能只知道雜亂的現象，卻不知道雜亂的原因。可能原因如下：儲藏所并非固定，或未明顯的標志放置位置；工人教養或訓練不足；堆放之物品超過正常需要量。

清掃后不再骯臟（Cleaning without getting dirty again）骯臟在被注意到以前，往往已經在工廠散布開來，散布的媒介包括風、水、油、工人制服、鞋底、輪胎（如堆高機）等。除非消除臟亂之源，否則清不勝清，掃不勝嫂，臟亂永遠存在。想要清掃后不再骯臟，就必須找出原因，對癥下藥，更應該避免工作本身制造骯臟（例如加油時油灑落地面，或是運貨卡車經過，輪胎將大量污泥帶進工廠）。

預防環境退化（Prevent degradation of the environment）整齊與清潔是效率的表征，一個骯臟的工廠要談品質和效率，無異于緣木求魚。為了防止環境之退化，我們不但要推行5S，還要推行預防性的5S，亦即預防性的清理、整頓與清掃。你應該十分清楚自己工廠的缺失，掌握5S的要點，致力改進，提高標準，這樣你已經朝向5S模范工廠邁進中。

有計劃的訓練（Systematize training）應讓現場工人自動自發、承擔責任、解決問題。建設性批評雖然有效，不過一旦災害發生，仍然于事無補。只要不斷加強員工教育訓練，人為地意外或災害必可減少。

一家公司在一年中，至少應該撥出幾個月來推行5S運動，活動內容包括：5S研討會、5S競賽等。公司高級主管每月至少巡視工廠一次檢視5S成效。

另一有效的辦法是輯印5S簡訊，供員工閱讀，這是教育現場工人的有效方法，此外，也可以在晨間上班前，或在晚間下班后安排五分鐘的簡短會議，檢討5S的成效。

一旦5S在你的工廠里已經根深蒂固、潛移默化，你的工廠就已經登列世界一流工廠的行列。