第一篇：模具制造工藝學考點總結(jié)

第一章緒論

①模具的生產(chǎn)特點：

1、屬于單件、多品種生產(chǎn)；

2、客觀要求模具生產(chǎn)周期短

3、模具生產(chǎn)的成套性；

4、試模和試修；

5、模具加工機械化、精密化和自動化生產(chǎn)。

②模具的工藝特點：

1、模具加工上盡量采用萬用通用機床，通用刀量具和儀器，盡可能地減少專用二類工具的使用數(shù)量；

2、采用“實配法”和“同鏜法”，使模具零件的互換性降低，保證加工精度；

3、在制造工序安排上，工序相對集中，保證模具加工的質(zhì)量，進度。

第二章模具加工工藝規(guī)程的編制

一、制定模具加工工藝規(guī)程

作用：

1、它是模具投入制造前進行生產(chǎn)準備和技術(shù)準備的依據(jù)；

2、它是組織模具生產(chǎn)和計劃管理的重要材料；

3、它是規(guī)定模具制造過程中具體操作方法的指導性文件；

4、工藝規(guī)程是新建或者擴建工廠、車間的基本資料。

基本原則：保證以最低的生產(chǎn)成本和最高的生產(chǎn)效率，可靠地加工出符合設計圖樣所要求的模具產(chǎn)品。

步驟：1,、分析研究模具裝配圖和審查零件圖，2、確定生產(chǎn)類型，3、選擇毛胚，4、擬定工藝路線，5、確定工序具體內(nèi)容，7、填寫工藝文件

機械加工工藝的基本要求：

1、產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性；

2、工藝技術(shù)的先進性；

3、經(jīng)濟性上的合理性；

4、有良好的勞動條件。

二模具零件加工工藝路線的制定

①模具零件的工藝性分析（主要包括兩個內(nèi)容，零件結(jié)構(gòu)的工藝性分析，零件圖上的技術(shù)要求分析）

模具零件結(jié)構(gòu)的工藝性：指所設計的模具零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。若零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸、加工精度、表面質(zhì)量在等能滿足使用要求的前提下按現(xiàn)有條件用經(jīng)濟的方法方便的加工出來，則零件的結(jié)構(gòu)工藝性就好（若模具本身機構(gòu)需要除外）；反之，⑤。（重點：模具零件結(jié)構(gòu)的工藝性比較P18）

④模具零件采用的毛坯主要有鍛件、鑄件、焊接件、各種型材及板料等。

1、鍛造毛坯：冷沖模的凸模、凹模、模柄等；

2、鑄造毛坯：上模座和下模座；

3、棒料毛坯：導柱、導套等軸、套類零件在臺階直徑相差不大是選用，否則選用鍛件。

基準及其分類：根據(jù)基準的作用，分為設計基準和工藝基準

1|、設計基準：設計圖樣所采用的基準稱為設計基準

2、工藝基準：按用途分為工序基準、定位基準、測量基準、裝配基準

定位基準的選擇

⑤粗基準的選擇原則：

1、應選不加工表面作為粗基準；

2、若要保證某加工表面切除余量均勻，應選改表面為粗基準；

3、應選毛坯余量小的表面作為粗基準；

4、選做粗基準的表面，盡可能平整，不能有飛邊、澆口、冒口和其他缺陷，使工件定位穩(wěn)定可靠，夾緊方便。

5、一般情況下，粗基準不重復使用。

⑥精基準的選擇原則：

1、基準重合原則；

2、基準同一原則；

3、自為基準原則；

4、互為基準原則。（選擇精基準，主要考慮如何減少定位誤差，保證加工精度，使工件裝夾方便、可靠、夾具結(jié)構(gòu)簡單）

⑦表面加工方法的選擇：

1、被加工表面的精度和零件的結(jié)構(gòu)形狀；

2、零件材料的性質(zhì)和熱處理要求；

3、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性要求；

4、現(xiàn)有生產(chǎn)條件。

⑧加工階段的劃分

加工一般劃分為：粗加工——半精加工——精加工——（高要求要加光整加工）

將工藝過程劃分階段的作用：

1、保證產(chǎn)品質(zhì)量，2、便于及時發(fā)現(xiàn)毛胚缺陷和保護已加工表面，3、合理使用設備，4、便于熱處理工序的安排

⑨加工工序的安排原則：

1、先粗后精原則；

2、基面先行原則；

3、先主后次原則；

4、先面后孔原則。

⑩工序的組成：工序集中和工序分散。

⑾熱處理工序的安排順序：（分為預備熱處理，最終熱處理）

退火和正火一般安排在毛坯制造后、機械加工前進行；

2、調(diào)質(zhì)處理一般安排在粗加工后、半精加工前進行；

3、時效處理安排在粗加工之前，對于加工精度高的，在粗加工之后再安排一次時效處理。

4、最終熱處理一般安排在精加工階段前后進行。

⑿工件的裝夾方法：

1、直接找正裝夾法；

2、劃線找正裝夾法；

3、機床夾具裝夾法。

第三章數(shù)控加工

一、模具數(shù)控加工工藝的特點

①數(shù)控機床和普通機床控制方式的差別：普通機床工序內(nèi)的各種參數(shù)都由操作工人自行考慮和決定，由手動方式來控制；數(shù)控機床則由數(shù)控編程人員在數(shù)控加工前編制成程序，用以控制數(shù)控機床的自動加工。

數(shù)控加工工藝的特點：

1、加工精度高，自動化程度高和生產(chǎn)率高，3、減輕了勞動強度，改善勞動條件，5、加工成本高

模具零件數(shù)控加工內(nèi)容的選擇：

1、選擇普通機床無法加工的內(nèi)容、2、選擇普通機床難以加工，加工質(zhì)量很難保證，3、數(shù)控設備尚有能力，普通機床上加工效率低，工人手工操作勞動 強度大的內(nèi)容

哪些模具零件最適宜在數(shù)控機床加工？

1、用普通機床難以加工的形狀復雜的曲線、曲面零件；

2、結(jié)構(gòu)復雜、要求多部位、多工序加工的零件；

3、價格昂貴、不允許報廢的零件；要求精密復制或準備多次改變設計的零件。

模具零件數(shù)控加工工藝性分析內(nèi)容

1、數(shù)控加工零件圖尺寸數(shù)據(jù)的分析：

(1)分析零件圖上尺寸的標注是否適應數(shù)控加工的特點，（2）分析構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件是否充分，（3）分析零件定位基準的可靠性

2、數(shù)控加工零件哥加工部位的結(jié)構(gòu)工藝分析：

（1）零件加工面得凹園弧不應過于零亂，（2）內(nèi)槽圓角半徑不應太小,(3)槽底圓角半徑不應過大

二、數(shù)控加工工藝路線的設計

②工序的劃分：

1、按所用刀具劃分工序；

2、按粗、精加工劃分工序；

3、按加工部位劃分工序。

③加工順序的安排原則：

1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插的通用機床的加工工序也要考慮；

2、先進行內(nèi)型與內(nèi)腔的加工工序，后進行外型的加工工序；

3、以相同的定位夾緊方式或用同一把刀具的加工工序，連續(xù)進行，以減少重復定位次數(shù)和換刀次數(shù)；

4、在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛度破壞較小的工序。

三、數(shù)控機床、刀具和夾具的選擇與使用

④數(shù)控機床的選用原則：在滿足零件加工精度和效率的前提下，盡可能選用成本較低的數(shù)控機床。

數(shù)控加工對加工刀具的要求：

1、高強度與高剛度，2、高可靠性與高耐用性，3、較高的精度，4、可靠的斷屑

⑤數(shù)控機床的對刀方式：機上對刀和機外對刀。

⑥走刀路線：走刀路線是刀具在整個加工工序中相對于工件的運動軌跡，它泛指刀具從對刀點或機床固定原點開始，到返回該點并結(jié)束加工工序所經(jīng)過的所有路徑。

⑦怎樣實現(xiàn)走刀路線的最短：主要是使大余量切除的走刀次數(shù)要少，每次走刀應切除盡可能多的加工余量，同時盡量縮短空行程距離。（走刀路線的選擇P86）

⑧不允許法向的切入和切出

第四章 模具零件的制造工藝

考

1、凹凸模的加工方法；

2、凹凸模型腔的工藝方案；給出一個零件，要求寫出工藝方案。

模架的組成由上模座、下模座、模柄及導向裝置（最常用的是導柱、導套）

導柱的加工工藝方案：

導柱兩端面的加工在少量生產(chǎn)時一般經(jīng)過粗車—>半精車—>精車幾個階段。

導柱的主要表面是與導套內(nèi)孔的配合面，其形狀為外圓柱面，加工要求較高，一般制造過程：備料—>粗車—>半精車—>熱處理—>粗磨—>精磨

導柱上非配合圓柱面的加工一般制造過程為：

粗車—>半精車—>精車幾個加工階段，最終的加工再熱處理前完成。

一般中小型凸模、型芯加工的方案為：

備料——粗車（普通車床）——熱處理（淬火、回火）——檢驗（硬度、彎曲度）——研中心孔或反頂尖孔（車床、鉆床）——磨外圓（外圓磨床、工具磨床）——檢驗——切頂臺或頂尖（萬能工具磨床、電火花線切割機床）——研端面（鉗工）——檢驗。

對于復雜型面凸模的制造工藝應根據(jù)凸模形狀、尺寸、技術(shù)要求并結(jié)合現(xiàn)場加工設備等條件具體制訂，其工藝方案：

備料——鍛造——熱處理（退火）——刨（或銑）六面——平磨（或萬能工具磨）六面至尺寸上限——鉗工劃線——粗銑外形——仿形刨或精銑成形表面——檢查——鉗工粗研——熱處理——鉗工精研或拋光。

沖裁凸凹模零件工藝方案：

方案一：

備料——鍛造——熱處理（退火）——銑六方——磨六面——鉗工劃線鉆螺紋孔底及穿絲孔、攻螺紋——鏜內(nèi)孔及粗銑外形——熱處理——研磨內(nèi)孔——成形磨削外形。

方案二：

備料——鍛造——熱處理（退火）——銑六方——磨六面——鉗工劃線鉆螺紋孔底及穿絲孔、攻螺紋——鏜內(nèi)孔及粗銑外形——熱處理——電火花線切割內(nèi)外形。

壓縮模中的凹模的工藝方案：

備料——車削——調(diào)制——平磨——鏜導柱孔——鉗工制各螺孔或銷孔。

注射模的中間板的工藝方案：

備料——鍛造——退火——刨六面——鉗鉆吊裝螺孔——調(diào)制——平磨——劃線——鏜銑型腔及澆口——鉗工預裝（定模扳、動模板）——配鏜上、下導柱孔——鉗工拆分——電火花加工型腔——鉗工研磨拋光。

大型型腔模常采用鑄造毛坯，工藝方案：

制木模——鑄造——清砂——去除澆口——完全退火——二次清砂——修補缺陷并修整表面——鉗工劃線并加工起吊螺釘——刨工粗加工——時效處理——精加工——鉗工——電火花型腔——鉗工研磨拋光型腔。

級進沖裁凹模工藝方案：

下料——鍛造——熱處理——銑六方——平磨——鉗（給螺紋孔及銷釘孔劃線）——工具銑——熱處理線切割——鉗（研磨各型孔）。

模具的主要加工方法：

1、機械加工2.特種加工 3.塑性加工 4.鑄造加工5.焊接加工 6.數(shù)控加工

第五章、模具零件的特種加工

一、電火花成形加工

①電火花加工的特點：優(yōu)點：

1、以柔克剛；

2、工件不變形；

3、易于實現(xiàn)控制和加工自動化。缺點：

1、工具電極的制造有一點難度；

2、電火花加工效率較低；

3、電火花加工只適用于導電材料的工件。

②型腔加工

型腔加工工藝方法：

1、單電極加工方法，2、單電極平動法加工型腔，3、數(shù)控電火花機床加工，4、創(chuàng)成加工，5、多電極加工法

型孔的加工方法：

1、直接加工法；

2、混合加工法；

3、間接加工法。

電蝕產(chǎn)物的排除方法：排屑孔法和定時抬刀法。（P126）

③電極的結(jié)構(gòu)形式：常用的結(jié)構(gòu)形式有四種：整體式、組合式、分解式、和鑲拼式

（1）加工成型的電極

④常用的電極材料：紫銅和石墨。

二、電火花線切割加工

⑤電火花線切割加工的特點：

1、無需考慮電極消耗；

2、不需單獨制造電極；

3、能加工精密細小、形狀復雜的瞳孔零件或零件外形；

4、自動化程度高，操作方便，加工周期短，成本低，較安全；

5、工作液選用水基乳化液，較安全；

6、不能加工盲孔。

線切割工藝準備：

1、工藝準備，2、工件準備，3,、工作液準備

線切割加工參數(shù)的選擇：(1）電參數(shù)的選擇；（2）速度參數(shù)的選擇：

1、進給速度，2、走絲速度，3、線徑偏移量的確定

⑥工件的裝夾和調(diào)整方式：

1、懸臂支撐方式；

2、兩端支撐方式；

3、橋式支撐方式；

4、板式支持方式；

5、復式支撐方式。調(diào)整方式：百分表找正和劃線找正法。

三、電火花及化學加工

電化學加工按其作用原理可分為3大類：第一類是利用電化學陽極溶解來進來加工，主要有電解加工、電解拋光等；第二類是利用電化學陰極沉積涂覆進行加工、主要有電鍍、涂覆進行加工，主要有電鍍、涂鍍電鍍等；第三類是利用電化學加工和其他加工方法相結(jié)合的電化學復合加工工藝，如電解磨削、電化學陽極機械加工（P139)

⑦電解加工的特點：

1、加工生產(chǎn)率高；

2、可加工高硬度、高強度、高韌性等難切削的金屬材料；

3、適用于加工易變形的零件；

4、加工過程中工具損耗極小，可長期使用；

5、加工后表面無殘余應力和毛刺，平均精度達0.1mm左右。

6、很難保證很高的精度，和難于實現(xiàn)穩(wěn)定加工；

7、電解加工附屬設備多，占地面積大；

8、電解液對機床設備有腐蝕作用；

9、電解產(chǎn)物需進行妥善處理，否則將污染環(huán)境。

⑧電鑄成型加工的特點：

1、能準確的復制形狀復雜的成型表面，制件表面粗糙度小，用同一原模能生產(chǎn)多個電鑄件；

2、使用設備簡單，操作容易；

3、電鑄速度慢，電鑄件的尖角和凹槽部位不易獲得均勻鑄層，尺寸大而薄的殼型鑄件容易變形。（P146）

電鍍制模的工藝過程：原模設計與制造——原模表面處理——電鑄至規(guī)定厚度——襯背處理——脫模——清洗——干燥——成品（脫模方法：錘打，脫模架，加熱軟化）P147

⑨電解磨削加工的特點：

1、加工范圍廣，加工效率高；

2、磨削后的表面質(zhì)量高；

3、砂輪的損耗小；

4、磨削加工中可能會產(chǎn)生電解液霧沫和刺激性氣體，應采用相應的保護措施。

⑩電化學腐蝕加工的特點：

1、加工后表面無毛刺、不變形、不產(chǎn)生加工硬化；

2、可加工非金屬材料，不受被加工材料硬度的影響，不發(fā)生物理變化；

3、只要腐蝕液能侵入的表面都能加工，故適合于加工難易進行機械加工的表面；

4、腐蝕液和蒸汽污染環(huán)境，對設備和人體有危害，應采用相應的保護措施；

5、加工時不需要用夾具和貴重裝備。

四、超聲加工

⑾超聲波加工的特點：

1、超聲波加工適合加工硬脆性材料（特別是不導電的硬脆性材料）；

2、超聲波加工機床的結(jié)構(gòu)比較簡單，操作維修也比較方便；

3、適合于加工薄壁零件及供鑒賞的窄槽、小孔；

4、超聲波加工的精度，一般可達0.01~0.02mm，表面粗糙度Ra可達0.63微米左右。

第六章 模具工作零件的其他成型方法

①冷擠壓加工的特點：

1、可以加工某些難于進行切削加工的形狀復雜的型腔；

2、擠壓過程簡單迅速，生產(chǎn)率高。

3、加工精度高；

4、冷擠壓的型腔材料纖維不切斷，型腔強度高；

5、需要很高的壓力、緩緩地擠壓速度，最好使用專用油壓機；

6、適用于塑性較好的材料。②型腔的冷擠壓形式：敞開式和封閉式。

③冷擠壓用模套的形式：單層模套和雙層模套。

④快速成型的方法：

1、物體迭層制造法；

2、選擇性激光燒結(jié)法；

3、熔絲沉積制造法。⑤超塑性成型工藝：金屬的超塑性是指金屬在特定的溫度和應變速率下，以績效的變形力獲得極大的伸長率，而不發(fā)生縮頸和斷裂的特性。

第七章、模具裝配工藝

①常用的裝配方法有以下幾種：

1、互換裝配法；

2、選配裝配法

3、修配裝配法；

4、調(diào)整裝配法

②控制間隙均勻性常用的方法：

1、測量法；

2、透光法；

3、試切法；

4、墊片法；

5、鍍銅法；

6、涂層法；

7、酸蝕法；

8、利用工藝尺寸調(diào)整間隙。

③模具零件的固定方法：

1、緊固件法；

2、壓入法；

3、擠緊法；

4、焊接法；

5、熱套法；

6、冷脹法；

7、無機黏結(jié)法；

8、環(huán)氧樹脂黏結(jié)。（考3個左右）

比較修配裝配法和調(diào)整裝配法：

1、共同點：都是能用精度較低的組成零件，達到較高的裝配精度。

2、區(qū)分：修配裝配法是從修配件上切除一定的修配余量達到裝配精度。而調(diào)整裝配法是用更換調(diào)整零件或改變調(diào)整件位置的方法達到裝配精度。

第二篇：模具制造工藝學知識點總結(jié)[模版]

1、模具技術(shù)的特殊要求任務來源隨機性強，計劃性差；模具零件加工屬于單間小批生產(chǎn)；模具形狀復雜、加工精度高；模具零件加工過程復雜，周期長；模具零件需反復修配和調(diào)整；在加工中常有意識控制模具零件取值方向。

6、模具制造的工藝內(nèi)容

（考慮因素）

：模具設計必須滿足使

12、減少加工困難的方法，普通車削可加工回轉(zhuǎn)體表面。

15、普通車削裝夾裝置有：三爪卡盤、花盤、四爪卡仿形車削：是采用仿形裝置使車刀在縱向走刀的同時，又按照預定的橫向軌跡走刀，通過縱向走刀和橫向走刀的復合運動，完成模具零件的復雜旋轉(zhuǎn)曲面的內(nèi)、外形加工。

17、銑削加工包括：立式銑床和萬能工具銑床的普通

工，加工時仿形銷作用在靠模表面上做進給運動，并使銑刀作同步仿形運動，加工出與靠模相同形狀和尺寸的工件。

19、仿形銑削的加工方式的形狀應與靠模型槽的形狀相適應，仿形銷端頭的圓弧半徑應小于靠模型槽的最小圓角半徑，仿形銷的斜角應小于靠模型槽的最小斜角。

21、普通磨削周邊、斷面磨削）、是以高速旋轉(zhuǎn)運動的砂輪對低速運動的工件進行磨削，工件相對于砂輪作縱向往復運動。

23、成形砂輪磨削法是利用工具將砂輪修整成與工件型面完全吻合的相反型面，以此磨削工件，從而獲得所需形狀的加工方法。

24、成型夾具磨削法：將工件置于成型夾具上，利用夾具調(diào)整工件的位置，使工件在磨削過程中作定量移動或轉(zhuǎn)動，由此獲得所需形狀的加工方法。

25、成形夾具磨削法中常用的夾具

安裝方法

對工件進行加工，以達到一定形狀尺寸和表面粗糙度要求的加工方法。30、電火花成形加工的原理

31、電蝕

32、電火花成形加工的放電能量；絕緣介質(zhì)；間隙。

33、電火花成形加工的特點：可以加工任何硬、韌、34、電火花成形加工的局限性：只能用于金屬等材料；加工速度一般比較慢；存在電極損耗。

35、電火花成型加工的過程

是熱爆炸力、電動力和流體動力

有脈沖電源、自動控制系

率的單向脈沖電流，以供給電極放電所需要的能量。

39、對脈沖電源的要求

排泄可以獲得比較高的加工精度，但排泄能力小。

42、電規(guī)準 工作液的作用

48、影響電火花成形加工精度的影響因素形狀精度、49、影響電火花成形加工表面質(zhì)量的因素度、表面變質(zhì)層（是由于電火花加工表面受到高溫作用并迅速冷卻而產(chǎn)生拉應力的結(jié)果。

51、降低工具電極相對損耗的途徑：正確選擇加工極

52、電噴鍍現(xiàn)象：通過放電將原材料加以融化，通過壓縮空氣，使其霧化并噴鍍在所要加工的工件表面所形成的。

53、型腔模電火花成形加工的特點：要求電極損耗小，54、型腔模電火花加工的方法常用）

55、電極的結(jié)構(gòu)形式

56、藝方法選擇、較）：

6-11m/s線切割加工。

62、是利用工具端面作超聲頻振動，并通過磨料懸浮乳液加工硬脆材料的一種方法。

65、超聲波加工的特點：適合于各種硬脆材料加工；66、影響超聲波加工速度的因素：

在光熱效應下，產(chǎn)生高溫熔融和

：激光加工功率密度高，幾乎可

第三篇：模具制造工藝學基礎知識總結(jié)（推薦）

模具制造工藝學

一 工藝過程的基本知識 中為改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸相對位置和性質(zhì)等。使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。工序是一個或一組工人在一個工作地點對同一個或同時對幾個工件進行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程。工步是在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序。用幾把刀具或復合刀具同時加工同一工件上的幾個表面進給刀具從被加工表面每切下一層金屬層。工藝規(guī)程的內(nèi)容：

1、工藝分析

2、材料及毛坯的方式；

3、工藝方案：表面加工方法加工順序、尺寸、熱處理安排

4、加工余量及尺寸；

5、設備、刀具、量具；

6、時間定額。工廠制造產(chǎn)品（或零件）的年產(chǎn)量分為單件生產(chǎn)和成批生產(chǎn)。

N=Qn(1+a+b)Q－產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)；n－每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量；a－該零件的備品率；

b－該零件的廢品率 相鄰兩工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金屬層厚度。加工總余量是毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差。也稱毛坯余量。1

影響加工余量的因素 1）被加工表面上由前道工序生產(chǎn)的微觀不平度和表面缺陷層深度。2）被加工表面上由前道工序生產(chǎn)的尺寸誤差和幾何形狀誤差。3）前道工序引起的被加工表面的位置誤差。4）本道工序的裝夾誤差。1．經(jīng)驗估計法2．分析計算法3．查表修正法 工藝規(guī)程內(nèi)容 是描述由毛坯加工成為零件的過程的工藝文件。規(guī)定了加工順序、選用的機床、工具和加工方法，技術(shù)條件和檢驗手段等內(nèi)容。

作用：指導生產(chǎn)和組織工藝準備在一定的生產(chǎn)條件下，以最少的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合圖紙和技術(shù)要求的零件。體現(xiàn)在①技術(shù)上的先進性②經(jīng)濟上的合理性③有良好的勞動條件。制定工藝規(guī)程的基本步驟⑴總裝圖和零件圖的研究分析和工藝審查； ⑵確定生產(chǎn)類型；⑶確定毛坯的種類和尺寸；⑷選擇定位基準和主要表面的加工方法，擬定加工路線；⑸確定工序尺寸、公差和技術(shù)要求；⑹確定加工機床、工藝裝備、切削用量和時間定額；⑺填寫工藝文件。工件定位 確定工件在機床或夾具中占有正確位置的過程稱為定位；使其在加工過程中保持位置不變的操作稱為夾緊；定位、夾緊稱為裝夾。：（1）應使工件相對于機床處于一個正確的位置。（2）要保證加工精度，位于機床或夾具上的工件還必須相對于刀具有一個正確位置。

設計基準在設計圖樣上所采用的基準。工藝基準在工藝過程中采用的基準。工序基準在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。為了保證工件相對于機床和刀具之間的正確位置（即將工件定位）所使用。測量基準測量時所采用的基準的基準。裝配基準裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準。）為保證加工表面與不加工表面之間的位置尺寸要求，應選不加工表面作粗基準。2）若要保證某加工表面切除的余量均勻，應選該表面作粗基準 3）為保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選擇毛坯余量小的表面作粗基準。4）選作粗基準的表面，應盡可能平整，不能有飛邊、澆注系統(tǒng)、冒口或其它缺陷。5）一般情況下粗基準不重復使用。1）基準重合原則選設計基準作定位基準，容易保證加工精度。2）基準統(tǒng)一原則應選擇幾個被加工表面（或幾道工序）都能使用的定位基準為精基準。3）自為基準原則精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，這時應盡可能用加工表面自身為精基準。

4）互為基準原則兩個被加工表面之間位置精度較高，要求加工余量小而均勻時。工件的裝夾方法1．找正法裝夾工件（1）直接找正法用百分表、劃

3針或目測在機床上直接找正工件的有關(guān)基準，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。單件和小批生產(chǎn)（2）劃線找正法在機床上用劃線盤按毛坯或半成品上預先劃好的線找正工件，使工件獲得正確的位置稱劃線找正法。多用于單件小批生產(chǎn)。2．用夾具裝夾工件利用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置。一般用于成批和大量生產(chǎn)。

二 模具的機械加工 導柱和導套的工藝過程可以歸納為：備料→粗加工和半精加階段→ 熱處理→精加工階段 → 光整加工階段。是在一般的數(shù)控鏜銑床上加裝刀庫和自動換刀裝置，工件在一次裝夾后通過自動更換刀具，連續(xù)地對其各加工面自動地完成銑、鏜、鉆、锪、鉸、攻螺紋等多種工序加工。

三 成型磨削

四 特種加工工藝

電時的電腐蝕作用，對工件進行加工的一種方法，可以加工各種高熔點、高硬度、高強度、高純度、高韌性材料。電火花加工的基本原理脈沖放電用于零件加工應具備以下基本條件。

(1)接在不同極性上的工具和工件之間必須保持一定距離以形成放電間隙。為了使脈沖放電能連續(xù)進行，在加工過程中必須保持放電間隙不變。(2)放電必須在具有一定絕緣性能的液體介質(zhì)中進行。(3)脈沖波形基本是單向的。(4)有足夠的脈沖放電能量，以保證放電部位的金屬熔化或氣化。

電火花加工的特點(1)便于加工用機械加工難以加工或無法加工的材料，如淬火鋼、硬質(zhì)合金、耐熱合金等。(2)電極和工件在加工過程中不接觸，兩者間的宏觀作用力很小，所以便于加工小孔、深孔、窄縫等零件，而不受電極和工件剛度的限制。(3)電極材料不要求比工件材料硬。(4)直接利用電、熱能進行加工，便于實現(xiàn)加工過程的自動控制。電火花加工的工藝范圍1）穿孔加：2）型腔加工：3）強化金屬表面

4）磨削平面及圓柱面。

電火花穿孔加工的工藝過程

1、選擇加工方法

2、選擇電極材料

3、設計電極

4、加工電極

5、裝夾電極

6、被加工零件準備

7、校正電極

8、零件裝夾與定位

9、調(diào)整主軸頭上、下位置

10、加工準備

11、開機加工

12、規(guī)準轉(zhuǎn)換與中間檢查

13、零件檢查。保證凸、凹模配合間隙的方法(1)直接配合法直接配合法是用加長的鋼凸模作電極加工凹模的型孔，加工后將凸模上的損耗部分去除。

(2)間接配合法間接配合法是將凸模的加長部分選用與凸模不同的材料，如鑄鐵等粘接或釬焊在凸模上，與凸模一起加工，以粘接或釬焊部分作穿孔電極的工作部分。(3)修配凸模法凸模和工具電極分別制造，在凸模上留一定的修配余量，按電火花加工好的凹模型孔修配凸模，達到所要求的凸、凹模的配合間隙。(4)二次電極法二次電極法加工是利用一次電極制造出二次電極，再分別用一次和二次電極加工出凹模和凸模，并保證凸、凹模配合間隙。

五 模具裝配工藝

第四篇：模具制造工藝學教案

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? 第一章 緒論

? 1.1 課程組織結(jié)構(gòu)

? 第2章為曲柄壓力機，它是本課程的重點之一，結(jié)構(gòu)最典型，用途最廣泛、使用數(shù)量最多的一種壓力機。? 第3章介紹了其它常用的幾種壓力機

? 第4章為液壓機，液壓機也是板材沖壓加工和塑料成型加工中常用的設備之一。

? 第5章為塑料擠出機，主要介紹擠出機的工作原理、技術(shù)參數(shù)、典型結(jié)構(gòu)等等。

? 第6章為塑料注射機，它是本課程的重點之一。? 1.2 材料成型基礎知識回憶 ? 材料成型方法主要有：

金屬液態(tài)成型

金屬塑性成形

連接成形

粉末冶金成形

非金屬材料成形

? 1.3沖壓設備和塑料成形設備

? 沖壓設備和塑料成形設備是指材料沖壓加工和塑料成形加工的工藝設備

? 沖壓加工以金屬材料為主要主要原料，在常溫下對材料進行變形處理

? 塑料成形加工是利用塑料在一定溫度和壓力下具有流動性，通過塑料模具成形

? 1.4沖壓設備和塑壓設備的分類

? 沖壓設備是鍛壓設備的重要組成部分（一半以上），對鍛壓設備

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分類：

機械壓力機(J)，液壓機(Y)，自動鍛壓機(Z)，捶(C)，鍛機(D)，剪切(Q)，彎曲校正機(W)，其它(T)。

? 塑料成形加工設備：塑料機械類的代號為“S”。

塑料機械分類：

擠出機(J)，吹塑中空機(C)，壓延機(Y)，注塑機(Z)。

? 1.5成型機械發(fā)展趨勢 ?

1、數(shù)控成形機械迅猛發(fā)展

?

2、高速成形機械的高速化水平不斷提高 ?

3、成形機械精度不斷提高 ?

4、新興成形技術(shù)的出現(xiàn) ?

5、FMS柔性制造系統(tǒng)的出現(xiàn) ? 1.6學習目的

? 作為一名工藝人員和模具設計人員，必須熟練掌握各種設備的適用工藝范圍和生產(chǎn)能力，能根據(jù)具體工藝情況，正確合理得選購和選用設備。

? 作為生產(chǎn)一線的工程技術(shù)人員，必須掌握如何正確的使用、調(diào)整和維護主要機械設備

? 了解部分專用、先進和精密機械的工作原理、結(jié)構(gòu)特點和性能

? 第1章 模具機械加工基礎 ? 工藝規(guī)程設計

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? 2.1.1 基本概念

? 2.1.2 設計、制造與使用的關(guān)系 ? 2.1.3 工藝規(guī)程制定的原則和步驟 ? 2.1.4 產(chǎn)品圖紙的工藝分析 ? 2.1.5 毛坯的設計 ? 2.1.6 定位基準的選擇

? 2.1.7 零件工藝路線的分析與擬定 ? 2.1.8 加工余量與工序尺寸的確定 ? 2.1.11 工藝裝備的選擇 ? 本章的學習目的與要求：

? 了解掌握生產(chǎn)過程、工藝過程、生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型等概念； ? 掌握工序、工位，安裝、工步的概念； ? 熟悉零件的工藝分析、毛坯的選擇 ； ? 掌握定位基準的選擇； ? 了解工藝路線的擬定；

? 熟悉確定加工余量、工序尺寸及其公差； ? 了解工藝裝備的選擇;? 重點、難點

? 工序、工位，安裝、工步的概念及應用； ? 零件的工藝分析、毛坯的選擇 ； ? 定位基準的選擇； ? 工藝路線的擬定；

? 確定加工余量、工序尺寸及其公差；

? 機床與工藝裝備的選擇、切削用量與時間定額的確定。? 基本概念

生產(chǎn)過程:將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程稱為生產(chǎn)過程。

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包括：（1）產(chǎn)品投入前的生產(chǎn)技術(shù)準備工作： 產(chǎn)品試驗研究和設計、工藝設計和專用工藝裝備的設計及制造、各種生產(chǎn)資料和生產(chǎn)組織等方面的準備工作；（2）毛坯制造：毛坯的鍛造、鑄造和沖壓等；（3）零件的加工過程：機械加工、特種加工、焊接、熱處理和表面處理；（4）產(chǎn)品的裝配過程：部件裝配、總裝配、檢驗和調(diào)試等；（5）各種生產(chǎn)服務活動：原材料、半成品、工具的供應、運輸、保管以及產(chǎn)品的油漆和包裝等。

? 基本概念—工藝過程及其組成

工藝過程：生產(chǎn)過程中為改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等。使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。

? 基本概念—工藝過程及其組成

工序：工序是一個或一組工人，在一個工作地點對同一個(或同時對幾個)工件進行加工，所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。它是組成工藝過程的基本單元，又是生產(chǎn)計劃和經(jīng)濟核算的基本單元。

劃分工序的依據(jù)：是工作地點(或設備)、加工對象(工件)是否變動以及加工是否連續(xù)完成.如果其中之一有變動或者加工不是連續(xù)完成，則構(gòu)成另一個工序。

? 基本概念—工藝過程及其組成

工步：在一個工序內(nèi)，往往需要來用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述工序的內(nèi)容，工序還可進一步劃分為工步。當加工表面、切削工具和切削用量中的轉(zhuǎn)速與進給量均不變時，所完成的那部分工序稱為工步。

? 基本概念—工藝過程及其組成

進給（走刀）：有些工步，由于需要切除的余量較大或其它原因，需要對同一表面進行多次切削。刀具從被加工表面上每切下一層金屬層即稱為一次進給。如圖1-6所示為車削兩個不同直徑的外圓柱面時應劃分為

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兩個工步，第一工步車φ80mm外圓僅一次進給，第二工步車φ60mm外圓為兩次進給。

? 基本概念—工藝過程及其組成 ? 基本概念—工藝過程及其組成

安裝：件在加工之前，在機床或夾具上先占據(jù)一個正確的位置，工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序稱為安裝。在一道工序中，有時工件需要進行多次裝夾，如表1—1中的工序1，當車削第一個端面、打中心孔時要進行一次裝夾，調(diào)頭車另一端面、打中心孔又需要重新裝夾工件，所以完成該工序，工件要進行兩次裝夾。多一次裝夾，不單增加了裝卸工件的輔助時間，同時還會產(chǎn)生裝夾誤差。因此，在工序中應盡量減少裝夾次數(shù)。，這就是定位。定位后對工件進行夾緊的過程稱為安裝，安裝要使工件在加工過程中保持定位時的正確位置不變。

? 基本概念—工藝過程及其組成 ? 基本概念—工藝過程及其組成

工位：為了減少工件安裝的次數(shù)，常采用各種回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移位夾具，使工件在一次安裝中先后處于幾個不同的位置進行加工。此時，工件在機床上占據(jù)的每一個加工位置都稱為一個工位。

? 基本概念—生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型

生產(chǎn)綱領(lǐng)：企業(yè)在計劃期內(nèi)應生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量（年產(chǎn)量）和進度計劃稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)。生產(chǎn)類型：

單件生產(chǎn)：單件生產(chǎn)的基本特點是產(chǎn)品品種較多，每種產(chǎn)品僅生產(chǎn)一件或數(shù)件，同一個工作地點的加工對象經(jīng)常改變，且很少重復生產(chǎn)。成批生產(chǎn)： 成批生產(chǎn)的基本特點是產(chǎn)品品種多，但同一產(chǎn)品均有一定的數(shù)量，工作地點的加工對象周期性地更換。

大量生產(chǎn)：大量生產(chǎn)的基本特點是產(chǎn)品品種單一而固定，同一產(chǎn)品產(chǎn)量

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很大，大多數(shù)工作地長期進行一個零件某道工序的加工，生產(chǎn)具有嚴格的節(jié)奏性。

? 設計、制造與使用的關(guān)系 ? 工藝規(guī)程制定的原則和步驟

1．工藝規(guī)程：規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為工藝規(guī)程。

2．工藝規(guī)程的作用：（1）是指導生產(chǎn)的重要技術(shù)文件；（2）是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理工作的基本依據(jù)；（3）是新建或擴建工廠或車間的基本資料。

? 3．制定工藝規(guī)程的基本原則

保證以最低的生產(chǎn)成本和最高的生產(chǎn)效率，可靠地加工出符號設計圖樣要求的產(chǎn)品。

? 4．工藝規(guī)程的種類

1、機械加工工藝過程卡片：主要用于單件小批生產(chǎn)和中批生產(chǎn)的零件。其格式見表1-4。

2、機械加工工序卡片：用于大批、大量生產(chǎn)中的加工零件，中批生產(chǎn)以及單件小批生產(chǎn)中的某些復雜零件。

? 5．工藝規(guī)程的要求（1）生產(chǎn)質(zhì)量的可靠性；（2）工藝技術(shù)的先進性；（3）經(jīng)濟性；

（4）有良好的勞動條件。

? 6．編制工藝規(guī)程的步驟

（1）研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖進行工藝分析；（2）確定生產(chǎn)類型；（3）確定毛坯；

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（4）擬訂工藝路線；

（5）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及其公差；

（6）選擇各工序使用的機床設備及刀具、夾具、量具和 輔助工具；（7）確定切削用量及時間定額；（8）填寫工藝文件。

? 產(chǎn)品圖紙的工藝分析 ? 零件結(jié)構(gòu)的工藝分析

1、零件形狀構(gòu)成

2、零件類型

各種零件大致分為五大類——軸類零件、套類零件、盤環(huán)類零件、叉架類零件以及箱體。

?

3、零件結(jié)構(gòu)的工藝性

? 表1-6列出了幾種零件的結(jié)構(gòu)并對零件結(jié)構(gòu)的工藝性進行對比。? 產(chǎn)品圖紙的工藝分析

零件的技術(shù)要求分析 1．零件的技術(shù)要求

尺寸精度、幾何形狀精度、各表面的相互位置精度、表面質(zhì)量、零件材料、熱處理及其它要求。2．分析的目的

通過分析，判斷其可行性和合理性，合理選擇零件的各種加工方法和工藝路線。

? 毛 坯 的 選 擇 ? 毛坯的種類

鍛件、鑄件、焊接件、各種型材及板料等。

? 毛坯的選擇

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選擇原則

（1）零件材料的工藝性及組織和力學性能要求；（2）零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸；（3）生產(chǎn)類型；

（4）工廠生產(chǎn)條件。

? 毛坯形狀與尺寸的確定 1．毛坯余量（加工總余量）毛坯尺寸與零件的設計尺寸之差。2．毛坯公差 毛坯尺寸的制造公差。3．毛坯長度

如圖1-6所示。

? 毛坯形狀與尺寸的確定 ? 組合毛坯

某些形狀比較特殊的零件，單獨加工比較困難，如圖1-9a中的圓弧R14mm，可將兩個(或數(shù)個)零件組合在一起，如圖1-9b所示。使R14的圓弧面成為一個整圓，加工容易。加工合格后再將其分割成兩個零件。

? 1.4 定位基準的選擇

在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。

? 主要內(nèi)容

一、基準及其分類

二、工件定位的基本原理

三、定位基準的選擇

四、工件的裝夾方法

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? 基準的概念

零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。研究零件表面間的相對位置關(guān)系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置。

基準：就其一般意義來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。

? 基準的分類

基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。

? 基準的分類 設計基準：

在零件圖上確定某些點、線、面的位置時所依據(jù)的那些點、線、面，即在設計圖樣上所采用的基準稱為設計基準。如圖1-10所示零件。

? 基準的分類

工藝基準：零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。

? 基準的分類

工藝基準按用途不同，又分為：

工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

? 基準的分類

工序基準 ：在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準稱為工序基準。

? 工 序 基 準

如圖1-11a、所示，設計圖上鍵槽底面位置尺寸S的設計基準為軸心線O。由于工藝上的需要，在銑鍵槽工序中，鍵槽底面的位置尺寸按工序

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標注，軸套外圓柱面的最低母線B為工序基準。

? 基準的分類

定位基準：在加工時，使工件被加工面在機床或夾具中占據(jù)正確位置(即將工件定位)所使用的基準，稱為定位基準。

? 定 位 基 準

如圖1-12a所示軸套零件，在加工鍵槽的工序中，工件以內(nèi)孔在心軸上定位，則孔的軸心線O是定位基準。若工件以外圓柱面在支承板上定位，如圖1-12b所示，則母線B為該工序的定位基準。

? 基準的分類

測量基準 ：零件檢測時，用以測量已加工表面的尺寸及位置所使用的基準，稱為測量基準。

? 測 量 基 準

圖 1-13為檢驗零件大端側(cè)平面位置尺寸所采用的兩種測量方法。圖a用極限量規(guī)測量，母線a-a為測量基準。圖b用游標卡尺測量，大圓柱面上距側(cè)平面最遠的圓柱母線為測量基準。

? 基準的分類

裝配基準 ：裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準稱為裝配基準。

? 裝 配 基 準

例如圖1-10所示零件φ40h6及端面B既為裝配基準。

? 工件正確定位

在機械加工中，工件被加工表面的尺寸、形狀和位置精度，取決于工件相對于刀具和機床的正確位置和運動。確定工件在機床上或夾具中占有正確位置的過程稱為定位。為防止在加工過程中因受切削力、重力、慣性力等的作用破壞定位，工件定位后應將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作稱為夾緊。將工件在機床上或夾具中定位、夾緊

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的過程稱為裝夾。制定零件的機械加工工藝規(guī)程時，必須選擇工件上一組(或一個)幾何要素(點、線、面)作為定位基準，將工件裝夾在機床或夾具上以實現(xiàn)正確定位。

? 工件正確定位應滿足的要求（1）要保證加工精度

（1)應使工件相對于機床占據(jù)一個正確的位置。

? 工件正確定位應滿足的要求（2）要保證加工精度

位于機床或夾具上的工件還必須相對于刀具有一個正確位置，方法有： 1）試切法:試切——測量——調(diào)整——再試切，反復進行到被加工尺寸達到要求為止的加工方法。一般在單件小批生產(chǎn)中采用。2）調(diào)整法

先調(diào)整好刀具和工件在機床上的相對位置，并在一批零件的加工過程中保持這個位置不變，以保證工件被加工尺寸的方法。多用于成批和大量生產(chǎn)。

? 工件正確定位應滿足的要求 ? 定位基準的種類 粗基準 精基準

? 定位基準的選擇——粗基準 1．粗基準

機械加工的最初工序只能用工件毛坯上未經(jīng)加工的表面做定位基準，這種定位基準稱為粗基準。

? 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇

1）如果要求保證加工表面與非加工表面之間的相互位置精度，則應選非加工面為粗基準。

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? 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇

2）若要保證某加工表面切除的余量均勻，應選該表面作粗基準。

? 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇

3）如果零件上有幾個不加工表面，則應以其中與加工表面相互位置精度較高的不加工表面作粗基準。

? 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇

4）若零件上每個表面都要加工，則應選加工余量最小的表面為粗基準。

? 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇

5）選作粗基準的表面，應盡可能平整，不能有飛邊、澆注系統(tǒng)、冒口或其它缺陷。

6）一般情況下粗基準不重復使用。

? 定位基準的選擇——精基準 1．精基準

用已經(jīng)加工過的表面作定位基準則稱為精基準。

? 定位基準的選擇——精基準 2．精基準選擇

1）基準重合原則選擇被加工表面的設計基準為定位基準，以避免因基準不重合引起基準不重合誤差，容易保證加工精度。

? 定位基準的選擇——精基準 2．精基準選擇

2）基準統(tǒng)一原則 應選擇幾個被加工表面（或幾道工序）都能使用的

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定位基準為精基準。

3）自為基準原則 精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，這時應盡可能用加工表面自身為精基準。

? 定位基準的選擇——精基準 2．精基準選擇

4）互為基準原則 兩個被加工表面之間位置精度較高，要求加工余量小而均勻時，多以兩表面互為基準進行加工。

? 定位基準的選擇——精基準 2．精基準選擇

5）定位基準的選擇應便于工件的安裝與加工，并使夾具的結(jié)構(gòu)簡單。

? 工件的裝夾方法

工件安裝的好壞是機械加工中的重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩(wěn)定性．還影響生產(chǎn)率的高低。為了保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度，工件安裝時應使加工表面的設計基準相對機床占據(jù)一正確的位置。

在各種不同的機床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和采用夾具安裝法三種。

? 工件的裝夾方法 1．找正法裝夾工件

用百分表、劃針或目測在機床上直接找正工件的有關(guān)基準，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。多用于單件和小批生產(chǎn)。有兩種：（1）直接找正法（2）劃線找正法

? 工件的裝夾方法 1．找正法裝夾工件（1）直接找正法

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用百分表、劃針或目測在機床上直接找正工件的有關(guān)基準，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。多用于單件和小批生產(chǎn)。

? 工件的裝夾方法（2）劃線找正法

在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。此方法要多一道劃線工序，劃出的線本身有一定寬度，在劃線時又有劃線誤差，校正工件位置時還有觀察誤差，因此該法多用于生產(chǎn)批量較小，毛坯精度較低，以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。

? 工件的裝夾方法 2．用夾具裝夾工件

利用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置。夾具是機床的一種附加裝置，它在機床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預先調(diào)整好，所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位，就能保證加工的技術(shù)要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生產(chǎn)中廣泛應用。

? 工藝路線的擬定

工藝路線是工藝設計的總體布局

一、表面加工方法的選擇

二、工藝階段的劃分

三、工序的劃分

四、加工順序的安排

? 工藝階段的劃分

（1）粗加工階段 切除加工表面上的大部分余量。

（2）半精加工階段 為主要表面的精加工作好必要的精度和余量準備，并完成一些次要表面的加工。

（3）精加工階段 使要求高的表面達到規(guī)定要求。

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（4）光整加工階段 提高被加工表面的尺寸精度和減少表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差。

? 工藝階段劃分的作用（1）保證產(chǎn)品質(zhì)量（2）合理使用設備

（3）便于熱處理工序的安排，使熱處理與切削加工工序配合更合理（4）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護已加工表面

? 工序的劃分——工序集中 1 ．工序集中 2 ．工序集中的特點

（1）工件在一次裝夾后，可以加工多個表面。能較好地保證表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時間；減少工件在機床之間的搬運次數(shù)，有利于縮短生產(chǎn)周期。

（2）可減少機床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。

（3）采用的設備和工裝結(jié)構(gòu)復雜、投資大，調(diào)節(jié)和維修的難度大，對工人的技術(shù)水平要求高。（4）單件小批生產(chǎn)采用工序集中

? 工序的劃分——工序分散 1．工序分散 2．工序分散特點

（1）機床設備及工裝比較簡單，調(diào)整方便，生產(chǎn)工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，減少機動時間。（3）設備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。（4）大批、大量生產(chǎn)采用工序集中和分散

? 加工順序的安排

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——切削加工工序的安排

1）零件分段加工時，應遵循“先粗后精”的加工順序。2）先加工基準表面，后加工其它表面 3）先加工主要表面，后加工次要表面 4）先加工平面，后加工內(nèi)孔

? 加工順序的安排

——熱處理工序的安排

1）為改善金屬組織和加工性能的熱處理工序 退火、正火和調(diào)質(zhì)等，一般安排在粗加工前后。2）為提高零件硬度和耐磨性的熱處理工序

淬火、滲碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。3）時效處理工序 減小或消除工件的內(nèi)應力 3．輔助工序安排

檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等。

? 加工余量的確定

一、加工余量的概念

二、影響加工余量的因素

三、確定加工余量的方法

?

一、加工余量的概念 1．工序余量

相鄰兩工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金屬層厚度。對于對稱表面或回轉(zhuǎn)體表面，其加工余量是對稱分布的，是雙邊余量。

2．加工總余量

是毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差。也稱毛坯余量。

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3．基本余量、最大余量、最小余量

?

1、工序余量（1）?

1、工序余量（2）?

1、工序余量（3）?

1、工序余量（4）? 影響加工余量的因素

1）被加工表面上由前道工序生產(chǎn)的微觀不平度和表面缺陷層深度。2）被加工表面上由前道工序生產(chǎn)的尺寸誤差和幾何形狀誤差。3）前道工序引起的被加工表面的位置誤差。4）本道工序的裝夾誤差。

對稱表面或回轉(zhuǎn)體表面，工序的最小余量： 非對稱表面其加工余量是單邊的：

?

二、影響加工余量的因素 ?

三、確定加工余量的方法 1．經(jīng)驗估計法

采用類比法估計確定加工余量的大小。多用于單件小批生產(chǎn)。2．分析計算法

以一定的經(jīng)驗資料和計算公式為依據(jù)，對影響加工余量的諸因素進行逐項的分析計算以確定加工余量的大小。僅在貴重材料及某些大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)中采用。3．查表修正法

以有關(guān)工藝手冊和資料所推薦的加工余量為基礎，結(jié)合實際加工情況進行修正以確定加工余量的大小。應用較廣。

? 工序尺寸及其公差設計 ? 工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸：某工序加工應達到的尺寸

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一、工藝基準與設計基準重合時工序尺寸及其公差確定

二、工藝基準與設計基準不重合時工序尺寸及其公差的確定

? 工序尺寸及其公差確定

——工藝基準與設計基準重合

1.確定基本余量

確定工序尺寸，必須確定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.確定工序尺寸

由最后一道工序開始向前推算。

? 工序尺寸及其公差確定

——工藝基準與設計基準重合

1.確定基本余量

確定工序尺寸，必須確定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.確定工序尺寸

由最后一道工序開始向前推算。

? 工序尺寸及其公差確定

——工藝基準與設計基準不重合

1．工藝尺寸鏈及其極值解法

2．用尺寸鏈計算工藝尺寸

（1）定位基準與設計基準不重合的尺寸換算

（2）測量基準與設計基準不重合的尺寸換算

（3）工序基準是尚待繼續(xù)加工的表面

（4）孔系坐標（工序）尺寸及其公差的計算

? 工藝尺寸鏈及其極值解法

1.工藝尺寸 在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出的尺寸稱為。

2.尺寸鏈 在機械制造中稱這種相互聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合為尺寸鏈。

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3.工藝尺寸鏈 工藝尺寸所組成的尺寸稱為工藝尺寸鏈。4.特征 封閉性。5.工藝尺寸鏈的組成 6.工藝尺寸鏈圖

7.工藝尺寸鏈的計算 極值法、概率法。

? 工藝尺寸鏈的組成 1.組成環(huán)：

在加工過程中直接保證的尺寸，用表示。2.封閉環(huán)：

在加工過程中間接得到的尺寸，用表示。3.增環(huán)：

當某組成環(huán)增大（其它組成環(huán)保持不變），封閉環(huán)也隨之增大，則該組成環(huán)稱為增環(huán)。用 表示。4.減環(huán)：

當某組成環(huán)增大（其它組成環(huán)保持不變），封閉環(huán)反而減小，則該組成環(huán)稱為減環(huán)。用表示。

? 用尺寸鏈計算工藝尺寸

1．定位基準與設計基準不重合的尺寸換算 2．測量基準與設計基準不重合的尺寸換算 3．工序基準是尚待繼續(xù)加工的表面 4．孔系坐標（工序）尺寸及其公差的計算

? 工藝裝備的選擇 ? 機床的選擇

選用機床應與所加工的零件相適應。

? 工藝裝備的選擇 1．夾具的選擇

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大批量生產(chǎn)的情況下，應廣泛使用專用夾具。2．刀具的選擇

取決于所確定的加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性、機床類型等。3．量具的選擇

根據(jù)檢驗要求的準確度和生產(chǎn)類型來決定。

? 1.2 模具的制造精度 ? 1.2.1 概述

? 影響模具精度的主要因素有: ? 1)、制件的精度

? 2）、模具加工技術(shù)手段水平? 3）、模具鉗工裝配水平

? 4）、模具制造的生產(chǎn)方式和管理方式 ? 1.2.2影響零件制造精度的因素

? 1.工藝系統(tǒng)的幾何誤差對加工精度的影響 ? 1）加工原理誤差 ? 2）調(diào)整誤差 ? 3）機床誤差

? 4）夾具制造誤差與磨損 ? 5）刀具的制造誤差與磨損

? 2.工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差 ? 1）系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

? 2）減小工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響的措施 ? 3.工藝系統(tǒng)的熱變形對加工精度的影響 ? 1）工件熱變形對加工精度的影響 ? 2）刀具熱變形對加工精度的影響

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? 3）機床熱變形對加工精度的影響 ? 1.2.3提高加工精度的途徑 ? 1）誤差預防技術(shù)

指減小原始誤差或減少原始誤差的影響。

? 2）誤差補償技術(shù)

指在現(xiàn)存的原始誤差條件下，通過分析、測量進行而建立數(shù)學模型。

? 1.3機械加工的表面質(zhì)量 ? 1.3.1表面質(zhì)量

? 機械加工的表面質(zhì)量也稱表面完整性，它包括表面的幾何特征和表面層的力學物理性能兩方面內(nèi)容。? 1）表面的幾何特征 ? 2）表面層的力學物理性能

? 1.3.2影響表面質(zhì)量的因素及改善表面質(zhì)量的途徑 ? 1.影響加工表面幾何特征的因素及其改進措施 ? 1）切削加工后的表面粗糙度 ? 2）磨削加工后的表面粗糙度

? 2.影響表層金屬力學物理性能的工藝因素及其改進措施 ? 1）加工表面的冷作硬化 ? 2）表層金屬的金相組織的變化 ? 3）表層金屬的殘余應力 ? 4）表面強化工藝

第五篇：《模具制造工藝學》教學大綱

《模具制造工藝學》課程教學大綱

課程編號： E0315933 學時數(shù)：56 學分數(shù)：3.5 適用專業(yè)：材料成型及控制工程（本科、模具方向）先修課程：《機械制造基礎》、《機械設計》、《認識實習》

考核方式：平時成績（作業(yè)與課堂提問、考勤）占30%，期末考試占70%。

一、課程的性質(zhì)和任務

性質(zhì)：本課程是“模具設計與制造”專業(yè)的主要專業(yè)課之一。其目的是讓學生掌握模具設計與制造的工藝知識，提高學生模具設計的綜合水平，培養(yǎng)學生具有從事模具制造工藝技術(shù)工作的能力和組織模具生產(chǎn)管理的能力。

任務：（1）具有合理地確定模具加工工藝方案和保證模具經(jīng)濟技術(shù)指標的能力；（2）能根據(jù)具體的生產(chǎn)技術(shù)條件，設計相應合理的模具；（3）具有編制模具零件工藝規(guī)程的能力；（4）具有應用基礎理論分析和處理模具生產(chǎn)技術(shù)問題的能力；（5）具有一定生產(chǎn)技術(shù)管理知識和工程意識

二、教學內(nèi)容與要求

（一）理論教學（學時：50）

1.第一章 概論(6學時)（6學時）教學內(nèi)容

（1）模具技術(shù)的發(fā)展，模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位（2）我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢

（3）模具制造的基本要求與特點，模具制造的工藝路線（4）模具的主要加工方法（5）本課程的性質(zhì)、任務和要求 教學要求

（1）熟悉模具制造的要求、特點、過程和方法，（2）了解模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位 2.第二章 模具的機械加工(16學時)

教學內(nèi)容

（1）一般機械加工（2）模具的仿形加工（3）模具的精密加工（4）數(shù)控機床加工（5）模具CAD/CAM 教學要求

（1）掌握銑削加工和磨削加工的范圍和精度，仿形加工工藝，坐標鏜床加工工藝，坐標磨床加工的基本方法，成形磨削工藝尺寸換算的方法，數(shù)控機床的基本工作原理，數(shù)控程序編制的一般步驟和方法數(shù)控銑床加工程序的編制。

（2）熟悉車削加工的范圍，雕刻加工的范圍及原理，坐標鏜床光學測量系統(tǒng)的原理，坐標磨床加工的運動和加工精度，成形磨削的方法，數(shù)控機床的應用和特點，程序的一般結(jié)構(gòu)及數(shù)控機床的坐標系，CAD/CAM系統(tǒng)的組成；

（3）了解刨削和插削加工范圍和精度，仿形加工工作原理，坐標鏜床加工的結(jié)構(gòu)組成，成形磨床的結(jié)構(gòu)組成，數(shù)控機床的分類，CAD/CAM系統(tǒng)的應用；

3.第三章 模具的特種加工(16學時)教學內(nèi)容

（1）電火花成形加工（2）電火花線切割加工（3）電化學加工

（4）超聲波加工與激光加工 教學要求

（1）掌握電火花成形加工基本原理及特點，對脈沖電源的要求，工具電極的設計與制造方法，電極設計和制造的方法，電火花線切割加工原理和特點，3B格式程序的編制方法，電化學加工的過程，電解加工的基本原理與特點，電鑄成型的基本原理及工藝過程，超聲波加工的應用，激光加工的原理與特點超聲波加工的基本原理

（2）熟悉影響電火花成形加工精度的主要因素，電火花成形加工設備的構(gòu)成，穿孔加工工藝特點及基本工藝路線，型腔模電火花加工工藝方法的選擇，型腔模電火花加工工藝，電火花線切割加工設備的構(gòu)成，電火花線切割加工工藝及應用，電化學加工的分類，電解加工的基本規(guī)律，化學加工的工藝過程

（3）了解影響電火花成形加工速度的主要因素。幾種脈沖電源特點和應用，電極夾具及平動頭的結(jié)構(gòu)，電規(guī)準的選擇與轉(zhuǎn)換，數(shù)字程序控制原理，間隙補償和斜度切割的控制原理，電極反應的原理，電解加工機床的構(gòu)成，電解磨削的特點及應用，激光加工設備的構(gòu)成

4.第四章 典型模具制造工藝(12學時)教學內(nèi)容（1）模架制造（2）冷沖模制造

（3）鍛模制造工藝（4）塑料模制造工藝（5）壓鑄模的制造（6）簡易模具制造工藝 教學要求

（1）掌握導柱導套及模座的加工工藝分析，凹模型孔加工的一般方法，冷沖模的裝配和調(diào)整方法，鍛模制造的程序和工藝過程，塑料模制造型腔的加工的方法，塑料模試模的方法，低熔點合金模具的鑄模工藝

（2）熟悉模架的技術(shù)要求及裝配工藝，沖裁模制造的技術(shù)要求，制造凸、凹模的工藝過程，鍛模的檢驗和維修，塑料模制造技術(shù)要求，塑料模的裝配順序和內(nèi)容，壓鑄模的制造工藝

（3）了解凸模表面加工的方法，冷沖模結(jié)構(gòu)的工藝性，鍛模制造的技術(shù)要求，塑料模型腔拋光的方法，塑料模維修的內(nèi)容，壓鑄模的結(jié)構(gòu)

（二）實驗（學時：6）

6學時（基礎實驗）。詳見“實驗教學大綱”。

三、其它

隨課程學習進度，布置作業(yè)，注重知識、能力、素質(zhì)的協(xié)調(diào)發(fā)展，突出學生的創(chuàng)新精神與創(chuàng)新能力的培養(yǎng)。

四、教材和參考資料

1．教材：

《模具制造工藝》，黃毅宏，李明輝主編，機械工業(yè)出版社，1999 2．參考資料：

[1] 《模具制造工藝學》，甄瑞麟主編，清華大學出版社，2005第1 版。

湖南工學院機械工程系 執(zhí)筆人 ：唐田秋 教研室主任簽字： 系主任簽字：

2010年 3月16日