第一篇：模具制造工藝期末考點-知識點

1.模具制造的特點：1 制造質量要求高 2形狀復雜 3模具生產為單件、多品種生產 4材料硬度高 5生產周期短 6成套性生產

2.模具制造基本要求：1制造精度高 2使用壽命長 3制造周期短 4模具成本低

模具加工工藝過程是由若干個按順序排列的工序組成，模具加工工藝每個工序可細分為：安裝、工位、工步、走刀

3.工序：一個工人在一個固定的工作地點，對一個或同時幾個工件連續完成的那部分工藝過程

4.工步：當加工表面、切削工具和切削用量中的轉速與進給量均不變時所完成的那部分工序

5.安裝：工件經一次裝夾后所完成的那一部分工序稱為安裝

6.工位：工件在機床上占據的每一個加工位置稱為工位

7.制定工藝規程的原則：1技術上的先進性 2經濟上的合理性 3有良好的勞動條件

8.制定工藝規程的步驟：1對產品裝配圖和零件圖的分析與工藝審查 2確定生產類型 3確定毛坯的種類和尺寸4選擇定位基準和主要表面的加工方法，擬定零件加工工藝路線 5確定各工序余量，計算工序尺寸、公差，提出其技術要求 6確定機床、工藝裝備、切削用量和時間定額 7填寫工藝文件

9.零件的技術要求：1主要加工表面的尺寸精度 2主要加工表面的幾何形狀精度 3主要加工表面之間的相互位置精度 4零件表面質量 5零件材料、熱處理要求及其他要求

10.工藝基準：定位基準、測量基準、裝配基準

11.粗基準和精基準選擇原則：1粗基準的選擇：起始工序中，工件定位只能選擇未經加工的毛坯表面，稱為粗基準2精基準選擇原則：在最終工序和中間工序，應采用已加工表面定位，稱為精基準

12.粗基準選擇原則：a具有不加工表面的工件，應選擇不加工表面為粗基準

b具有較多加工表面的工件粗基準的選擇：1)保證各加工表面有足夠的加工余量 2)對重要的表面，盡可能使加工余量均勻，滑道的加工余量盡可能小 3)使工件上各加工表面金屬切除量最小

3)粗基準的表面應盡量平整，沒有表面缺陷

4)表面粗糙精度低毛坯粗基準的選擇：同一尺寸方向上粗基準表面只能選擇一次

13.精基準選擇原則：1)盡可能選用加工表面的設計基準為精基準（基準重合原則）

2)盡可能在多數工序中采用同一組精基準定位（基準統一原則）

14.加工順序的安排：切削順序安排：1先粗后精2先主后次3基面先行4先面后孔

熱處理工序安排：預先熱處理2最終熱處理

15.影響模具精度的因素：1制件精度2模具加工技術手段的水平3模具裝配鉗工的技術水平4模具制造的生產方式和管理水平

16.仿形加工的工作原理：P45(機械式，液壓電控式式，)

17.仿形加工的優缺點：1 簡化了復雜曲面的加工工藝2 擴大了靠模的選取范圍3 仿形有誤差4 加工效率高

18.成型磨削按加工的基本原理可分為：成形砂輪磨削法和夾具磨削法

19.電火花成型加工的基本原理：利用工件與電極之間脈沖放電時的電腐蝕現象，并有控制的去除工件材料，以達到一定的形狀、尺寸和表面粗糙度要求

20.電火花成形加工的特點：1 以柔克剛2 不存在宏觀“切削力”3 電脈沖參數可以任意調整4 易于實現自動控制及制動化

21.電火花成形加工的機床組成：機床主體、脈沖電源、自動進給調節系統、工作液循環過濾系統、機床附件等

第一章

1：塑料：是以高分子聚合物為主要成分，并在加工為成品的某個階段流動成型的材料。

2：塑料的性能特點：（1）密度小（2）比強度高（3）耐化學腐蝕能力強（4）絕熱性能及隔音隔熱性能好（5）減摩耐磨性能好（6）抗震減振性能好（7）光學性能好（8）多種防護性能

第二章

1：聚合物大分子鏈狀結構的類型：（1）線型大分子及其線型聚合物（2）支鏈型大分子及其支鏈型聚合物（3）體型大分子及其體型聚合物

2：聚合物大分子特點結構：柔順性長鏈結構 3：聚合物物理狀態分為玻璃態，高彈態，粘流態

4:聚合物可加工性（1）可擠壓性（2）可模塑性（3）可仿性（4）可延性

5：聚合物流體的流動：牛頓體流，非牛頓流體（假塑性流體）6：剪切稀化：對于假塑性流體而言，當流體處于中等剪切速率范圍時，流體變形和流體所需的切應力隨剪切速率的增大呈指數規律增大，流體的表現粘度則呈指數規律減小，這種想象叫做假塑性流體的剪切稀化。原因：聚合物具有大分子結構，當熔體進行假塑性流動時，剪切速率的增大，使熔體所需要的切應力加大，因而導致聚合物大分子結構伸長，解纏和滑移的運動加劇。這時，大分子鏈段的運動相對減小，分子間的相互作用力逐漸減弱，熔體的自由空間增加，從而導致相對運動加大，宏觀上表現為表觀粘度相對降低 7 聚合物在成型過程中的物理變化：結晶和取向影響結晶的因素：（1）冷卻速度的影響（2）熔融溫度和時間（3）應力（4）低分子物和固體雜質結晶對聚合物性能的影響：（1）結晶可以導致聚合物的密度增加（2）結晶有助于提高聚合物的軟化溫度和熱變形溫度，使制品表面粗糙度值增大，而且還會導致塑件的透明度降低甚至喪失取向：直線型高分子受到外力而充分伸展時，其長度遠遠超過其寬度，這種結構上的不對稱性，使它們在某些情況下很容易沿特定方向平行排列，這種現象稱為取向影響取向的因素：拉伸取向：拉應力；流動取向：切應力 12 取向對制件的影響：可導致高分子材料的力學性質，光學性質以及熱性能等發生顯著變化，還會發生光的雙折射現象，還使材料的玻璃化溫度升高聚合物在成型過程中的化學變化：降解 發聯降解：指聚合物在某些特定條件下發生的大分子鏈斷裂，側基改變，分子鏈結構改變及相對分子質量降低等高聚物微觀分子結構的化學變化

第三章塑料的組成：樹脂 助劑助劑的作用：填充劑 降低流動性 増塑性 增加流動性。穩定劑 潤滑劑 著色劑 固化劑塑料按理化特性分類：熱塑性塑料 熱固性塑料；按使用特性分為：通用 工程 特種塑料熱塑性塑料的成型工藝性能：收縮性 流動性 相容性 吸溫性 熱敏性

5常用塑料 聚乙烯（Pe)聚丙烯pp 聚氯乙烯（PVC）聚苯乙烯（PS）ABSPMMA

第四章

1、注射成型原理：將粒狀或粉狀塑料從注射機的料斗送入加熱的料筒中加熱熔融塑化，使之成為粘流態熔體，然后在注射機柱塞或螺桿的高壓推動下，以很高的流速通過料筒前端的噴嘴注入溫度較低的閉合模腔中，經過一段時間的保壓冷卻定型后，開模分型便可從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。

2、注射機的分類：按外形結構特征分：臥式注射機、立式注射機、直角式注射機；按注射裝置分：柱塞式、螺桿式、螺桿預塑式。

3、注射成型工藝過程：成型前的準備，注射過程，塑件的后處理等。

4、注射過程：加料，塑化，注射，冷卻和脫模。

5、注射成型工藝參數：塑化流動和冷卻時的溫度，壓力以及各階段的作用時間。

6、溫度影響：料溫影響塑化和注射充模，模溫則同時影響充模與冷卻定型。模具溫度：對于非結晶型塑料，模具溫度對塑件力學性能的影響較小。在保證順利注射充模前提下，采用較低的模具溫度可縮短冷卻時間，提高生產效率。對于結晶型塑料由于較高溫度有利于結晶，所以升高模具溫度能提高制品的密度或結晶度，對于壁厚制品，不宜采用較低的模具溫度。

7、塑件結構工藝性設計必須遵守的原則：（1）盡量選用成型性能好、價格低廉的塑料（2）應力求使形狀簡單，結構合理，以簡化模具結構，并利用模具分型、排氣、補縮和冷卻（3）壁厚均勻，使其成型容易，制件精度高（4）避免明顯的各向異性，以免制品翹曲變形（5）表面質量，尺寸精度及技術要求盡量放低（6）輔助工作量應盡量少

8、塑件幾何形狀的設計包括：總體結構、脫模斜度、壁厚、加強筋、圓角、孔、支承面、鉸鏈、標志及花紋等。

9、塑件脫模斜度的大小與塑料的性質，收縮率，摩擦系數，塑件壁厚和幾何形狀有關。

10、外壁圓角半徑可為壁厚的1.5倍，一般圓角半徑不應小于0.5mm。

11、普通注射模的組成部分：（1）成型零部件（2）澆注系統（3）導向機構（4）脫模機構（5）側向分型或側向抽芯機構（6）溫度調節系統（7）支承零部件（8）排氣系統

12、選擇分型面的原則：（1）有利于塑件脫模（2）有利于保證塑件質量（3）有利于簡化模具結構（4）有利于模具成型零件的加工。P66

第六章

1、澆注系統一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。

2、澆注系統的設計原則：（1）應與塑料的成型特性相適應（2）應有利于良好的排氣（3）

熔體的流程應盡量短（4）防止型芯變形和嵌件位移（5）應使澆注系統凝料與塑件易于分離（6）便于修整澆口和保證塑件外觀質量（7）防止制件變形和翹曲（8）合理設計冷料穴（9）盡量減少塑料消耗（10）澆注系統應結合型腔布局同時考慮。

3、主流道設計：通常設計成圓錐形，α=2o-4o。內壁表面粗糙度一般為Ra=0.8um。粗糙些：緊貼模壁形成絕熱層。

4常用的澆口形式：直接澆口、側澆口、點澆口、潛伏澆口等

5、點澆口的優點：（1）熔體經過小澆口時將產生劇烈的摩擦，使其溫度升高，粘度下降，流動性增加。（2）可顯著提高熔體的切邊速率，使非牛頓型塑料熔體的表現粘度降低，流動性進一步提高，有利于薄壁塑件或帶有精細花紋塑件的成型，這對于剪切速率敏感的塑料熔體特別有效。（3）在多腔模的非平衡澆注系統中，小澆口對塑料熔體的流動阻力比分流道的流動阻力大得多，因而在熔體充滿流道并建立起足夠的壓力之后，各模腔才能在近似相同的的時間進料充模，有利于澆注系統平衡。（4）澆口凍結快，使大分子的取向程度和流動變形減小，從而可減少殘余應力，特別對減小澆口附近補縮應力非常有效（5）澆口痕跡小，便于修整，并可自由地選擇進料部位。（6）澆口尺寸小，便于贅料與塑件分離，易于實現自動脫件（7）澆口凍結快，使成型周期縮短。

缺點：（1）模具結構復雜，費用較高（2）要求采用較高的注

射壓力

（3）不利于高粘度塑料、牛頓型塑料及熱敏性塑料的成型（4）

澆口

凍結快，不利于補縮，因而不大適宜厚壁制品成型，也不利

于成型平

薄易變形及形狀復雜的塑件。平衡系數法：K=S／L√a（K：澆口平衡系數；S：澆口

截面m㎡;L

為澆口長度㎜；a由主流道到型腔澆口的距離㎜）冷料穴設置位置：主流道末端、分流道末端、熔接處外側 8 冷料穴類型：（1）帶有z字形鉤頭拉料桿（2）倒錐形或環

槽形（3）

帶有球頭或菌形頭拉料桿（4）帶有尖錐頭拉料桿（5）小斜

孔堆坑注射成型時的排氣方式：（1）利用分型面排氣（2）利用配

合間隙

排氣（3）開設排氣槽（4）利用排氣塞排氣（5）強制性排氣 第7章凹模：（1）整體式凹模（2）組合式凹模：a整體嵌入式凹

模b局部

鑲嵌式凹模c底部鑲拼式凹模d側壁鑲拼式凹模e瓣合式凹

模凸模按結構分為：整體式、嵌入式、組合式 3平均法：型腔 算小驗大型芯算大驗小 第8章導向機構的作用：導向作用定位作用承受一定的側向壓力導柱種類，按作用分為固定部分和導滑部分

3注射模中的各種固定板，支撐板（墊板），支撐塊（墊塊）

以及模座等均稱為支承零部件

4頂出機構主要由頂出零件、頂出零件固定裝置和導向機構、復位機

構等組成5頂出機構分類頂：按機構的頂出動作特點分為簡單一級頂

出、2級頂出、順

序頂出、雙脫模頂出澆注系統的頂出等。按頂出零件的類別

分為頂桿

頂出、頂管頂出、頂板頂出、推塊頂出等。按頂出動作的動

力來源分

為：手動脫模、機動頂出、液壓頂出和氣壓頂出

6一級頂出脫模機構主要包括：頂桿頂出、頂管頂出、頂板

頂出、活

動鑲塊及凹模頂出、多元綜合頂出等。

7頂桿的復位裝置：彈性復位、復位桿復位、頂桿兼作復位

桿

8二次頂出脫模機構頂出零件的選擇原則;第一級頂出機構應

采用大

面積頂出零件來分散脫模力；第二級頂出機構可采用小面積的頂出零

件

第10章

1機動側向抽芯機構，根據傳動零件不同可分為斜導柱式、彎銷式、斜滑塊式和齒輪齒條式等側向型芯與頂桿發生干涉采取措施：（1）在模具結構允許的情況下，應盡量避免在側壁芯范圍內設置頂出元件（2）分析產生干涉的臨界

條件和采取措施使頂出機構先復位，然后才允許測型芯滑塊

復位（3）

使用頂出元件先復位機構

3斜導柱式側向抽芯機構一般在抽芯力不大及抽芯距小于

60-80㎜的場合使用

4斜導柱式側向抽芯機構：斜導柱安裝在定模、滑塊安裝在動模、斜

導柱和滑塊同時安裝在定模

5.斜導柱和滑塊同時安裝在定模并要產生相對運動，就必須在定模部分增加一個分型面，并須采用順序分型機構，來保證側面抽芯動作先于頂出脫模動作。

6.彎銷式與斜柱式相比，以矩形斷面代替圓形斷面，以彎曲狀代替直狀。

7.離不開側面滑塊的導滑，注射室的鎖緊和分型結束時的定位三大設計要素。

8.斜導槽式：在彎銷中部開設一個滑槽，同時在滑塊上安裝一個圓柱形滑銷與滑槽相配。

第11章

1.QW=0.95Q（QW為單位時間內需要用冷卻水帶走的模具熱量）2.冷卻系統的設計原則：(1)冷卻水道應盡量多截面尺寸應盡量大（2）合理設計冷卻水道的直徑，間距以及與型腔表面距離（3）澆口處加強冷卻（4）冷卻水道出入口溫差應盡量小（5）冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置。

第二篇：《模具制造工藝》期末知識點總結

1〃工藝過程：在模具產品的生產過程中，對于那些使原材料成為成品的直接有關的過程，如毛坯制造、機械加工、熱處理和裝配等，稱之為工藝過程。

2〃工序：工序是工藝過程的基本單元。工序是指一個（或一組）工人，在一個固定的工作地點（如機床或鉗工臺等），對一個（或同時幾個）工件所連續完成的那部分工藝過程。

3〃工步與走刀：在一個工序內，當加工表面、切削工具盒切削用量中的轉速與進給量均不變時，完成的那部分工序稱為工步。每進行一次切削，就是一次走刀。

4〃工藝規程：工藝規程是記述由毛坯加工成為零件的一種工藝文件，它簡要地規定了零件的加工順序、選用機床、工具、工序的技術要求及必要的操作方法等。因此，工藝規程具有指導生產和組織公益準備的作用，是生產中必不可少的技術文件。

5〃制訂工藝規程的原則：在一定生產條件下，所編制的工藝規程能以最簡便的生產方法、最快的速度、最少的的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合圖樣及技術要求的零件。

6〃零件結構工藝性：所設計的模具零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經濟性。

7〃判斷零件結構工藝性優劣標準：零件的結構形狀在滿足使用要求的前提下，按現有的生產條件能用較經濟的方法加工出來。

8〃模具零件毛坯形式：原型材、鍛造件、鑄造件和半成品。

9〃基準可分為設計基準和工藝基準。

設計基準：在零件設計圖樣上，用以確定某一要素的設計尺寸和位置所依據的基準。工藝基準：零件在加工和裝配過程中所使用的基準。

工藝基準分為定位基準（在裝夾時，使工件的被加工面相對于機床或夾具具有正確 位置（即定位）所采用的基準。）測量基準（加工中或加工后，用于測量的基準。）和裝配基準（裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準。）

10〃粗基準的選用原則：

1、為了保證加工表面與不加工表面的位置尺寸要求，選擇不加工表面作為粗基準；

2、如果工件要求首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應選擇該表面為粗基準；

3、保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選擇毛坯余量小的表面作粗基準；

4、作為粗基準的表面應當平整；

5、一般情況下粗基準不重復使用。11〃精基準選用原則：

1、基準重合原則 選擇被加工表面的設計基準為定位基準，這樣可避免基準不重合而產生的基準不重合誤差；

2、基準統一原則 在各工序中盡可能選用同一組定位基準，如軸類零件選擇軸心線為定位基準；

3、自為基準原則 在精加工或光整加工工序中，加工余量要求較小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準的原則；

4、互為基準原則當兩個被加工表面之間位置精度要求較高，要求加工余量小而均勻時，多采用互為基準、反復加工的原則。

12〃影響工序余量的因素：

1、上工序的尺寸公差愈大，則本道工序的標稱余量愈大。

2、上道工序產生的表面粗糙度和和表面缺陷深度。

3、上道工序留下的需要單獨考慮的空間誤差。

4、本工序的裝夾誤差。

13〃影響模具精度的主要因素：制件的精度，模具加工技術手段的水平，模具裝配鉗工的技術水平，模具制造的生產方式和管理水平。

14〃加工表面質量含義：機械加工表面質量也稱表面完整性，包括表面的幾何特性（表面粗糙度、表面波度、表面加工紋理、傷痕）和表面層力學物理性能（表面層加工硬化、表面層金相組織的變化、表面層殘余應力）

15〃影響模具生產周期的主要因素：模具技術和生產的標準化程度，模具企業的專業化程度，模具生產技術手段的現代化，模具生產的經營和管理水平。

16.坐標鏜床的附件：萬能回轉臺：工作時安裝在轉盤上，通過手動輪3可是轉盤作水平回轉，便于加工周向分布孔、轉動手輪2可使轉盤發生傾斜，便于加工斜面上的孔

17.〃成型砂輪磨削法：砂輪修整器修整、樣板刀擠壓、數控機床修整、電鍍法

18.〃加工平面斜面用正弦精密平口鉗和精密磁力臺、有回轉中心的工件用正弦分中夾具、有多個回轉中心的工件用萬能夾具

19.〃工藝尺寸換算的內容：1各圓弧中心間的坐標尺寸2各斜面或平面至回轉中心的垂直距離3各斜面對坐標軸的傾斜角度4各圓弧的包角

20.〃電火花加工基本原理：利用工件與電極之間脈沖放電時的電腐蝕現象，并有控制地去除工件材料，以達到一定的形狀、尺寸和表面粗糙度要求

21.〃電火花加工的物理本質：1介質的擊穿與放電通道的形成2能量的轉換、分布與傳遞3電極材料的拋出4極間介質的消電離

22.〃電火花加工的特點：1以柔克剛2不存在宏觀“切削力”3電脈沖參數可以任意調節4易于實現自動控制和自動化

23.〃電火花成型加工機床由機床主體、脈沖電源、自動進給調節系統、工作液過濾循環系統、機床附件

24.〃影響電火花成形加工速度的基本因素：1極性效應現象2脈沖參數對電蝕量的影響3脈沖寬度對電蝕量的影響4材料的熱力學常數對電蝕量的影響

25.〃電火花成形加工是一種利用電腐蝕原理將工具電極的形狀復制到工件上的加工工藝

26.〃電火花線切割加工特點：1不需要制造專用電極，電極絲可反復使用，生產成本低2可以加工形狀復雜的模具3加工精度高表面粗糙度低4生產率高已與實現自動化5加工過程中大都不需要電規準轉換6不能加工盲孔類及階梯類成形表面

27.〃電火花線切割機床的組成：床身、坐標工作臺、云絲機構、工作液循環系統、高頻脈沖電源、數字程序控制系統

28.〃電火花線切割加工工藝步驟：圖樣分析、毛坯準備、工藝準備、程序編制、工件裝夾、加工及檢驗

29.〃快速成形加工的基本原理：思想是離散堆積的分層成形思想。原理是用CAD三維造型軟件設計產品的三維曲面模型，并以此建立數字化模型；然后按一定厚度分層切片處理得到界面輪廓信息，利用計算機控制分層加工堆積，逐步疊加成三維產品，再經過后續處理時期性能達到設計要求的制件。

30.〃快速成形加工的方法：立體印刷成形SLA、層和實體制造LOM、選區激光燒結SLS、熔融沉積制造FDM

31.〃當代制造技術是傳統制造技術不斷吸收機械 電子 信息 材料 能源及現代管理技術的最新成果，將其綜合應用于制造前過程，實現優質、高效、低耗、清靈活生產，取得理想技術經濟效果的制造技術的總稱特征：1現代制造技術的各學科、專業間不斷交叉融合，其界限逐漸淡化甚至消失2現代制造技術貫穿了從產品設計、加工制造到產品銷售及使用維修的全過程滿足不斷增長的多樣化需求3生產規模的擴大及最佳技術經濟效果的追求使現代制造技術更加重視技術與管理的結合4現代制造技術能不斷地優化和推陳出新具有相對和動態的特點

32.〃并行工程的核心內容：1產品開發隊伍重構2過程重構3數字化產品定義4協同工作環境

33.〃敏捷制造的內容：指制造系統在滿足低成本和高質量的同時，對變換莫測的市場需求的快速反應。

34.〃精益生產的核心內容是準時制生產方式，該種方式通過看板管理，成功地制止了過量生產，實現了“在必要的時刻生產必要數量的必要產品”從而徹底消除產品制造過程中的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費

35綠色制造的核心內容：用綠色材料、綠色能源，經過綠色的生產過程生產出綠色產品

35.冷沖模的模架由上模座、導套、導柱、下模座組成上下模座的加工主要是平面加

工和孔加工

36.導柱導套加工是沖模的導向零件 導柱安裝在下模座上、導套在上模座導柱導套滑動配合37.冷沖模制造：凸凹模特點：合理凸凹模刃口間隙能保證制件有較好的斷面質量和較高的尺寸精度，并且還能降低沖裁力和延長模具使用壽命

38.凸模加工工藝要點：1工作表面的加工精度和表面質量要求高，是加工的關鍵2熱處理變形對加工精度有影響。因此，加工方法的選擇和熱處理工序的安排尤為重要

39.圓形孔的加工方法：普通鉆床、銑床、精密坐標鏜床；非圓形孔：銼削加工、壓印銼削、電火花切割加工。

40.冷沖模結構工藝性原則：

1、磨具結構盡量簡單；

2、易損件方便更換；3.標準化零件4.凸凹模應有良好的工藝性

41.塑料膜型腔的加工1.通用機床2.仿形銑床3.型腔加工新工藝（冷擠壓、電加工、精密鑄造）

42.型腔的拋光電解拋光超聲波拋光

43.磨具裝配特點工藝靈活性大，工序集中，工藝文件不詳細，設備、工具盡量選用通用的。

44.磨具裝配內容選擇裝配基準，組件裝配，調整，修配，總裝，研磨拋光，檢驗和試沖等環節。

45.磨具零件的固定方式1.緊固件法，2.壓入法3.鉚接法4.焊接法5.低熔點合金法

6.膠結法7.熱套法

46.間隙控制法1.墊片法2.鍍銅法3.透光法4.涂層法5.腐蝕法6.工藝尺寸法7.工藝定位法

47.塑料膜裝配順序加工和裝配同步進行。基準：主要零件；導柱導套。

48〃電火花線切割加工非圓形凸模：1毛坯準備2刨或銑六個面3鉆穿絲孔4加工螺釘孔5熱處理6磨削上下平面7去除穿絲孔內雜質8線切割加工凸模9研磨

49〃成形磨削加工非圓形凸模：1準備毛坯2刨或銑六個面3磨上下兩平面及基準平面4鉗工劃線，鉆孔、攻螺紋5用銑床加工外形6熱處理7磨削上下兩平面8成形磨削9精修

50〃電火花線切割加工非圓形凹模：1準備毛坯2刨六個面3平模上下平面及角尺面4鉗工劃線，并加工銷孔和螺釘孔5去除型孔內部廢料6熱處理7平磨上下兩平面及角尺面8電火花線切割型孔9將切割好的凹模進行穩定回火

51〃電火花加工非圓形凹模：1準備毛坯2刨銷六個面3平磨上下兩平面和角尺面4鉗工劃線5切除中心廢料6螺孔和削孔加工7熱處理 淬火和回火8平磨上下兩平面9退磁處理10電火花加工型孔

第三篇：模具制造工藝前言

第一章緒論

本章教學主要內容：模具技術的發展及發展趨勢；模具制造的要求；過程和方法；

教學重點：模具制造的基本要求和特點；模具制造的工藝過程；模具零件的主要加工方法； 教學難點：學會分析模具制造的工藝過程。1.1 模具制造技術的現狀與發展 1.1.1 我國模具制造技術的現狀

在現代工業生產中，模具是重要的工藝裝備之一。隨著科學技術的發展，工業品的品種和數量不斷增加，產品的改型換代加快，對產品質量和外觀不斷提出新的要求，對模具的質量的要求越來越高。模具設計與制造水平的高低，直接影響著國民經濟的發展，世界上工業發達的國家，模具工業發展迅速，模具總產值超過機床工業的總產值，發展速度超過了機床、汽車、電子等工業，是國民經濟的基礎工業之一。模具技術，特別是制造精密、復雜、大型長壽命模具的技術，已成為衡量一個國家機械制造水平的重要標志之一。

目前，我國的模具行業生產廠家數千個，職工有50萬人，每年能生產百萬套模具。模具制造技術從過去只能制造簡單模具已發展到可以制造大型、精密、復雜、長壽命的模具。但總體還存在著制造的模具品種少、精度差、壽命短、生產周期長的弊端，精密、復雜、大型模具很多因為國內制造困難，也不得不從國外進口。為了盡快發展我國的模具工業，國家已經采取了許多具體措施，如給專業模具廠投入技術改造資金，將模具列為國家規劃重點科技攻關項目，派有關工程技術人員出國考察，引進國外模具先進技術，制定有關的模具標準等。近幾年我國的模具工業發展較快，模具制造水平也在逐步提高。在沖壓模具方面，我國設計和制造的電動機定/轉硅鋼片硬質合金多工位自動級進模，電子、電器行業用的50余工位的硬質合金多工位自動級進模等，都達到了國際同類模具產品的技術水平。凹模鑲件的重復定位精度<0.005mm，步距精度<0.005mm，模具成形表面粗糙度達到0.4-0.1mm。

在塑料模具方面，能設計制造汽車保險杠及整體儀表盤大型注射模具，模具重達幾十噸，模具尺寸精度可達到10mm，型腔表面粗糙度Ra=0.1mm，型芯表面粗糙度Ra=3.2 mm，模具壽命達到30萬次以上，達到國際同類模具產品的技術水平。1.1.2 模具制造技術隨著制造業技術的發展而發展的狀況

1.模具制造技術隨著制造設備水平的提高而提高。隨著先進、精密和高自動化程度的模具加工設備的應用，如數控仿形銑床、數控加工中心、精密坐標磨床、連續軌跡數控坐標磨床、高精度低損耗數控電火花成形加工機床、慢走絲精密電火花線切割機床、精密電解加工機床、三坐標測量儀、擠壓研磨機等模具加工和檢測設備的應用，拓展了可進行機械加工模具的范圍，提高了加工精度，降低了制件表面粗糙度，大大提高了加工效率，推進了模具設計制造一體化的發展。

2.模具制造技術隨著模具新材料的應用而提高。模具材料是影響模具壽命、質量、生產效率和生產成本的重要因素。

3.模具制造技術隨著標準化程度的提高而提高。模具的標準化是代表模具工業與模具技術發展的重要標志。到目前為止，已經制定了沖壓模具、塑料模具、壓鑄模具和2模具基礎技術等50多項國家標準，近300多個標準號，基本滿足了國內模具生產技術發展的需要。商品化程度是以標準化為前提的，隨著標準的頒布實施，模具的商品化程度也大大提高。商品化推動了專業化生產，降低了制造成本，縮短了制造周期，提高了標準件的內外部質量，也促進了新型材料的應用。

4.模具制造技術隨著模具現代化設計與制造技術的發展而提高。隨著計算機技術的發展應用，計算機輔助模具設計與制造（CAD/CAM）趨于成熟，模具設計與制造一體化技術已經實現。計算機輔助設計制造不僅提高了設計速度，還可以實現成形的模擬，優化設計參數；可以依據設計模型進行自動加工程序的編制，還可以實現加工結束后自動檢測。1.1.3 模具制造技術的發展趨勢

隨著我國社會主義市場經濟的不斷發展，工業產品的品種增多，產品更新換代加快，市場競爭日益激烈。因此模具質量的提高和生產周期的縮短顯得尤為重要，促進模具制造技術的發展出現以下趨勢。

1.模具粗加工技術向高速加工發展。以高速銑削為代表的高速切削加工技術代表了模具零件外形表面粗加工發展的方向。高速銑削可以大大改善模具表面的質量狀況，并大大提高加工效率和降低加工成本。超高速加工中心的切削進給速度可達76m/min，主軸轉速可達45000r/min。另外，毛坯下料設備出現了高速鋸床、陽極切割和激光切割等高速、高效率加工設備，出現了高速磨削設備和強力磨削設備。

2.成型表面的加工向精密、自動化方向發展。成型表面的加工向計算機控制和高精度加工方向發展。數控加工中心、數控電火花成形加工設備、計算機控制連續軌跡坐標磨床和配有CNC修整裝配與精密測量裝置的成型磨削加工設備等的推廣使用，是提高模具制 造技術水平的關鍵。

3.光整加工技術向自動化方向發展。當前模具成形表面的研磨、拋光等加工仍然以手工作業為主，不僅花費工時多，而且勞動強度大、表面質量低。工業發達國家正在研制由計算機控制、帶有磨料磨損自動補償裝置的光整加工設備，可以對復雜型面的三維曲面進行光整加工，并開始在模具加工上使用，大大提高了光整加工的質量和效益。

4.逆向制造工程制模技術的發展。以三坐標測量機和快速成型制造技術為代表的逆向制造技術，是一種以復制為原理的制造具有重大的影響。這種技術特別適用于多品種、少批量、形狀復雜的模具制造，對縮短模具制造周期，進而提高產品的市場競爭能力有重要意義。5．模具CAD/CAM技術將有更快的發展。模具CAD/CAM技術在模具設計與制造的優勢越來越明顯，它是模具技術的又一次革命，普及和提高CAD/CAM技術的應用是模具制造業發展的必然趨勢。

1.2 模具制造工藝的任務

所謂模具制造工藝，就是把設計轉化為產品的過程。模具制造工藝學，是把模具設計轉化為模具產品的過程。模具制造工藝的任務就是研究探討制造的可行性和如何制造的問題，進而研究怎樣以低成本、短周期制造高質量模具的任務。成本、周期和質量是模具制造的主要技術經濟指標。尋求這3個指標的最佳值，單從模具制造的角度考慮是不夠的，應綜合考慮設計、制造和使用這3個環節，三者要協調。“設計”除考慮滿足使用功能外，還要充分考慮制造的可行性；“制造”要滿足設計要求，同時也制約“設計”，并指導用戶使用；“用戶”也要了解設計與工藝，使得沖壓和塑壓等制品的設計在滿足使用功能等前提下便于制造，為達到較好的技術經濟指標奠定基礎。

從制造角度考慮，影響制造的主要因素有：

1.表面“外表面加工”較“內表面加工”容易，規則表面比異型表面加工容易，型孔較型腔加工容易。

2.精度精度提高則制造難度可能成幾何級數增加。3.表面粗糙度占用制造時間較多（一般多達1/3）。

4.型孔和型腔型孔和型腔的數量增加模具的復雜性和制造難度。5.熱加工影響各道工序的制造效率。

1.3 模具制造的特點及基本要求 1.3.1 模具制造的特點

1.單件、多品種生產模具是高壽命專用工藝裝備，每套模具只能生產某一特定形狀、尺寸和精度的制件，這就決定了模具生產屬于單件、多品種生產。

2.生產周期短由于新產品更新換代的加快和市場競爭的日趨激烈，要求模具的生產周期越來越短。模具的生產管理、設計和工藝工作都應該適應這一要求，要提高模具的標準化水平，以縮短制造周期，提高質量，降低成本。

3.要求成套性生產當某個制件需要多副模具加工時，前一模具所制造的是后一模具的毛坯，模具之間相互牽連制約，只有最終制件合格，這一系列模具才算合格。因此，在模具的生產和計劃安排上必須充分考慮這一特點。4.模具要求高精度和低表面粗糙度。5.要求模具壽命高，以降低制造成本。

6.模具制造具有經驗性的特點，模具制造裝配、調試是非常重要的，也是影響制造周期的重要因素。

1.3.2 模具制造的基本要求（1）保證模具質量（2）保證制造周期（3）良好的勞動條件（4）模具成本低廉（5）工藝水平先進

1.4 本課程的性質、任務和學習方法

本課程是高職高專模具設計與制造專業的核心課程之一。通過本課程的學習，使學生掌握三個方面的關鍵技能，一、能操作所有普通機械加工設備和現代模具加工設備，二、能編制合理工藝方案，運用好各種加工設備加工出高質量的模具零部件，三、裝配出高質量的成套模具。

由于現代工業生產的發展和材料成形新技術的應用，對模具制造技術的要求越來越高。模具的制造方法已經不再只是過去傳統意義上的一般機械加工，是立足于一般的機械加工，又把現代加工技術與管理與一般機械加工方法有機結合。因此，通過本課程的學習，要求學生掌握機械加工工藝理論基礎，切削刀具，模具加工工藝規程，模具加工、裝配，生產管理等，同時，要求同學了解模具現代制造技術，以提高學生分析較復雜的模具結構的工藝性和可加工性的能力。

本課程體系中配合有大量的實踐教學內容，實踐動手能力要求高，涉及的知識面較廣。因此，學生除了重視課堂教學外，特別注意實踐環節，盡可能使實踐教學連貫、系統，以提高本課程的學習效果。

第四篇：模具制造工藝教材

主

編副主編參

編主

審

模 具 制 造 工 藝

袁小江

舒 冰

單 云

王曉紅 殷戌麟 蔡 昀 吉衛喜

機械工業出版社

本書全面、系統地闡述了模具制造工藝的基本原理、特點和制造工藝。主要內容包括模具制造工藝基礎、模具零件普通機械加工、模具零件特種加工、模具零件數控加工、模具裝配工藝與調試等。本書在保證各種加工工藝方法的完整性和系統性的同時，突出體現了模具零件的工藝過程卡的應用和編制，以實用性和針對性為原則，注重知識與能力和技能之間的關系。每個項目都以具體的工作任務為載體，將知識貫穿于項目的實施過程中，同時增加了拓展項目，擴大了知識的應用面，具有較強的實用性。

本書是高等職業技術教育模具專業教材，也可作為模具設計、制造等技術人員的參考書。

前 言

目前模具的制造裝備水平發展迅速，模具制造工藝也發生了較大的變革，新技術、新裝備被大量的使用。為了更好地滿足職業技術教育教學改革與發展的需要，克服原有教材內容和形式比較陳舊，實用性不強等特點，我們借鑒了國內外職業教育研究的成果，整理、總結了教學資料，創新了教學方法、手段和培養模式，編寫了本教材，本教材出版前已經經過了多輪的實際使用與修正。

模具制造工藝的知識是從事模具設計與制造工作的技術人員必備的知識，為適應高等職業教育人才的培養，本書在保證科學性、理論性和系統性的同時，重點突出了實用性、針對性和綜合性，側重于基礎理論的應用和實踐動手能力、實際應用能力的培養。通過企業真實項目的一體化教學實施，培養學生學習的興趣，再將興趣提升為技能。

本書共分5個大項目。第一個項目主要介紹模具制造工藝基礎知識，包括模具制造的特點與要求，模具加工工藝過程概述，工序尺寸與加工余量，模具制造精度與零件工藝分析等內容；第二個到第四個項目分別介紹了模具零件普通機械加工，模具零件特種加工，模具零件數控加工等內容，以企業真實、典型的模具零件為載體，由簡單到復雜、由淺入深的講解了現代模具制造的主要工藝過程；第五個項目主要講解模具的裝配工藝及調試，以企業真實的項目、技術圖紙等資料為教學資源，講解了典型沖裁模具、多工位級進模具、注塑模具的裝配工藝過程，并介紹了沖壓模具、注塑模具兩大模具的試模與調試過程等。

本教材項目

一、項目二任務

二、項目三任務

二、項目

四、項目五任務一由無錫科技職業學院袁小江老師編寫；項目二任務一由無錫技師學院殷戌麟老師編寫；項目三任務一由無錫職業技術學院單云老師編寫；項目三任務三由無錫商業職業技術學院王曉紅老師編寫；項目三任務四由無錫技師學院蔡昀老師編寫；項目五任務二由無錫科技職業學院舒冰老師編寫；全書由袁小江老師擔任主編。本教材由江南大學吉衛喜教授主審。

教材的編寫過程中得到了無錫模具工業協會潘堯枬秘書長、無錫商業職業技術學院李正峰教授、模具企業的馬旭峰、吳輝、沈榮椿等人士的大力支持和幫助，同時也得到無錫科技職業學院各級領導的關懷和支持，在此表示衷心的感謝。

由于編者水平有限，錯誤和不妥之處在所難免，敬請讀者批評指正。

目錄

前言

緒論 …………………………………………………………………………………1 項目一 模具制造工藝基礎 ……………………………………………9

任務目標 ………………………………………………………………………9 理論知識 ………………………………………………………………………9

一、模具制造的特點與要求…………………………………………………9

二、模具加工工藝規程概述…………………………………………………17

三、模具制造精度與零件工藝分析…………………………………………40

四、工序尺寸與加工余量的確定……………………………………………44

五、設備及工藝裝備的選擇…………………………………………………53 拓展練習…………………………………………………………………………55 項目二 模具零件普通機械加工……………………………………56 任務一 模具導向零件加工與工藝卡編制……………………………56 任務目標……………………………………………………………………57 理論知識……………………………………………………………………57

一、車削加工………………………………………………………………57

二、磨削加工………………………………………………………………62

三、光整加工………………………………………………………………72 任務實施……………………………………………………………………80

一、導向件工藝分析………………………………………………………80

二、導向件工藝過程卡……………………………………………………81 拓展任務 沖頭零件加工與工藝卡編制……………………………………84 拓展練習………………………………………………………………………86 任務二 模(座)板零件加工與工藝卡編制…………………………88 任務目標…………………………………………………………………89 理論知識…………………………………………………………………89

一、銑削加工……………………………………………………………89

二、刨削加工……………………………………………………………93

三、鉆、擴、鉸、鏜削加工……………………………………………95 任務實施…………………………………………………………………111

一、模板零件工藝分析…………………………………………………111

二、模板零件工藝過程卡………………………………………………113 拓展任務 墊板零件加工與工藝卡編制…………………………………115 拓展練習……………………………………………………………………116 項目三 模具零件特種加工……………………………………119 任務一 轉軸型腔滑塊零件加工與工藝卡編制…………………119 任務目標………………………………………………………………120

理論知識……………………………………………………………………120

一、電火花成形加工…………………………………………………122

二、電火花穿孔加工…………………………………………………152 任務實施……………………………………………………………………154

一、轉軸型腔滑塊零件工藝分析……………………………………154

二、轉軸型腔滑塊零件工藝過程卡…………………………………155 拓展任務 型芯鑲塊零件加工與工藝卡編制……………………………156 拓展練習……………………………………………………………………158 任務二 側板凸凹模零件加工與工藝卡編制……………………160 任務目標……………………………………………………………161 理論知識…………………………………………………………………162

一、電火花線切割加工……………………………………………162

二、慢走絲電火花線切割加工……………………………………178

三、中走絲電火花線切割加工……………………………………184 任務實施…………………………………………………………………187

一、側板凸凹模零件工藝分析……………………………………187

二、側板凸凹模零件工藝過程卡…………………………………188 拓展任務 凹模零件加工與工藝卡編制………………………………189 拓展練習…………………………………………………………………191 任務三 其他特種加工方法簡介…………………………………193

一、電化學加工……………………………………………………193

二、超聲波加工……………………………………………………205

三、激光加工………………………………………………………209 任務四 快速成型制造………………………………………………212 項目四 模具零件數控加工……………………………………228 任務目標……………………………………………………………228 理論知識………………………………………………………………228

一、數控加工基礎知識……………………………………………228

二、數控車削加工…………………………………………………245

三、數控銑削加工…………………………………………………247 任務實施………………………………………………………………250

一、成形頂塊零件工藝分析………………………………………250

二、成形頂塊零件工藝過程卡……………………………………251 拓展任務 固定支架零件數控銑削加工編程………………………253 拓展練習………………………………………………………………255 項目五 模具裝配工藝與調試…………………………………256 任務一 螺母板復合模具裝配與調試……………………………256 任務目標……………………………………………………………257 理論知識…………………………………………………………………258

一、模具鉗工………………………………………………………258

二、模具裝配概述…………………………………………………260

三、沖壓模具裝配與調試…………………………………………276

四、沖壓模具的試模與調試………………………………………280

五、彎曲模和拉深模的裝配………………………………………283 任務實施…………………………………………………………………284

一、螺母板復合模具裝配工藝分析………………………………284

二、螺母板復合模具裝配工藝過程卡……………………………289

三、模具調試與試沖………………………………………………290 拓展任務 卷收器齒片連續模具裝配與調試…………………………290 拓展練習…………………………………………………………………294 任務二 端蓋注塑模具裝配與調試………………………………295 任務目標……………………………………………………………297 理論知識…………………………………………………………………298

一、注塑模具裝配…………………………………………………298

二、注塑模具的試模與調試………………………………………313

三、模具的使用維護與修理………………………………………320 任務實施…………………………………………………………………327

一、端蓋注塑模具裝配工藝分析…………………………………327

二、端蓋注塑模具裝配工藝過程卡………………………………327 拓展任務 底殼罩注塑模具裝配與調試………………………………328 拓展練習…………………………………………………………………331 參考文獻…………………………………………………………………334

第五篇：模具制造工藝習題

《模具制造技術》復習題

2.制約模具加工精度的因素有哪些？1）工藝系統的幾何誤差對加工精度的影響2）工藝系統受力變形對加工精度的影響3）工藝系統的熱變形對加工精度的影響

3.電火花加工必須具備哪些條件？

1）必須使工件電極與工具電極之間經常保持一定放電間隙，以便形成火花放電的條件2）脈沖放電必須具有脈沖性，間歇性。3)電火花放電必須在具有一定絕緣性能的液體介質中進行。

4.板類零件的加工質量要求主要有哪幾個方面？

1)一般模板平面加工質量要達到 IT7-IT8.2)平行度公差3）表面粗糙度Ra 4)配合精度 5）垂直度 6）一般誤差

5.P10什么是零件的結構工藝性？對結構工藝性的要求有哪些？

答；零件的結構工藝性: 設計的零件在滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經濟性。1）便于達到零件圖上所要求的加工質量2）便于采用高生產率的加工方法3）有利于減少零件的加工工作量4）有利于縮短時間

6.P9制定模具機加工工藝規程應遵循哪些原則？1）技術上的先進性2）工藝上的合理 性3）經濟上的合理性4）縮短制造周期5）創造必要的工作條件

7.P225沖裁模具總裝配要點？1）選擇裝配基準孔2）確定裝配順序3）控制沖裁 間隙4）位置正確，動作無誤5)試沖

8.P69磨削燒傷與溫度有什么關系？怎么控制？

磨削熱是造成磨削燒傷的根源，所以改 善磨削燒傷有兩個途徑；一是盡可能地減少磨削熱的產生二是改善冷卻條件，盡量使產生的熱量少傳入零件措施如下；1）正確選擇砂輪2）合理選擇磨削用量3）改善冷卻條件。

3.定位基準的選擇 按作用不同

①.設計基準在零件圖上用于確定其他點、線、面的基準②.工藝基準零件在加工和裝配過程中所使用的基準。工藝基準按用途不同分為 ①.定位基準加工時工件在機床或夾具中占據一正確位置所用的基準。②.測量基準零件檢驗時用以測量已加工表面尺寸及位置的基準。③.裝配時用以確定零件在部件或在產品中位置的基準。

4.粗基準的選擇

①.為保證加工表面與不加工表面之間的位置尺寸要求應選不加工表面作粗基準 ②.若要保證某加工表面切除的余量均勻應選該表面作粗基準。③.為保證各加工表面都有足夠的加工余量應選擇毛坯余量小的表面作粗基準。④.選作粗基準的表面應盡可能平整不能有飛邊、澆注系統、冒口或其它缺陷。⑤.粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次。⑥.一般情況下粗基準不重復使用。

5.精基準的選擇

①基準重合原則選用設計基準作為定位基準。②基準統一原則采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面。③自為基準原則選擇加工表面本身作為定位基準。④互為基準原則工件上兩個相互位置要求很高的表面加工時互相作為基準。

6.加工階段的劃分

粗加工階段切除大部分加工余量、半精加工階段消除粗加工留下的誤差、精加工 階段去除半精加工留下的加工余量、光整階段提高精度和表面粗糙度。

7.工藝工程分階段的主要原因1保證產品質量2合理使用設備3便于熱處理工序的合理安排 4便于及時發現毛坯缺陷和保護已加工表面

8.工序的集中與分散

①.工序集中特點，1，一次裝夾加工多個加工表面能較好地保證表面之間的相互位置精度可以減少裝夾 工件的次數和輔助時間減少工件在機床之間的搬運次數有利于縮短生產周期。2，可減少機床數量、操作工人節省車間生產面積簡化生產計劃和生產組織工作。3，采用的設備和工裝結構復雜、投資大調節和維修的難度大工人的技術要求高。

4單件小批生產采用工序集中②.工序分散特點 1機床設備及工裝比較簡單調整

方便生產工人易于掌握。2可以采用最合理的切削用量減少機動時間。3設

備數量多操作工人多生產面積大。大批、大量生產采用工序集中和分散 9.加工順序的安排1基準先行2先主后次3先粗后精4先面后孔

10.熱處理的安排

1預備熱處理為改善金屬組織和加工性能的熱處理工序。2最終熱處理為提高

零件硬度和耐磨性的熱處理工序。11.加工余量與工序尺寸的確定

1成型磨削的加工原理

分為成型砂輪磨削法與夾具磨削法成型砂輪磨削法也稱仿形法先將砂輪修整成與工件型

面完全吻合的相反面再用砂輪去磨削工件獲得所需工件夾具磨削法也成范成法加工時

將工件裝夾在專用夾具上通過有規律地改變工件與砂輪的位置實現對成型面的加工。第1、并行工程是一種企鵝也組織、管理和運行的先進技術、制造模式是采用多學科團隊和

并行過程的集成化產品開發模式

1、冷沖模模架

由上模座、導套、導柱、下模座等零件組導柱安裝在下模座導套在上模座為保證上、下模座的導套、導柱孔距一致可將兩塊模座裝夾在一起加工

2、導柱導套加工工藝

毛坯棒料—車削加工—滲碳處理、淬火—內、外圓磨削—精磨。導柱的心部要求韌

性好故導柱的材料為20號低碳鋼導柱在熱處理后應修正中心孔以便在一次裝夾中將

導柱的兩個外圓磨出以保證兩圓柱面的同軸度導套車削時先車削內孔再已孔位基準

車削外圓

3、冷沖模制造

①凸、凹模的設計有5點要求1結構合理2高的尺寸精度、形位精度表面質量和刃口

鋒利3足夠的剛度和強度4良好的耐磨性5一定疲勞強度

④壓印銼修壓印銼修是一種鉗工加工方法壓印前根據非圓形凸模的形狀和尺寸準備

坯料在車床上或刨床上預加工毛坯各表面在斷面上按刃口輪廓劃線在銑床上按劃線粗

加工凸模工作表面并留有壓印后的銼修余量0.15~0.25。壓印時在壓力機上將粗加工后的凸模毛坯垂直壓入已淬硬的凹模型孔內。

⑤凸模的電火花線切割工藝(1)毛坯準備,將圓形棒料進行鍛造鍛成六面體并進行退

火處理2刨或銑六個面在刨床或銑床上加工鍛坯的六個面3鉆穿絲孔在線切割

加工起點處鉆出直接為2~3mm電極絲穿絲孔4加工螺釘孔。將固定凸模用的兩個螺釘孔

加工出啦5熱處理將工件淬火、回火、并檢查其表面硬度硬度要求達到58~62HRC

6磨削上下兩平面表面粗糙度Ra應低于0.8um7去除穿絲孔雜質并進行

退磁處理8線切割加工凸模9研磨線切割過后鉗工研磨凸模工作部分是工作

表面粗糙度降低

⑥凸模的成型磨削加工程序1準備毛坯用圓鋼鍛成六面體并退火處理2刨削或銑削六個面在刨床或銑床上加工鍛坯的六個面3磨上下兩個平面及基準面4

鉗工劃線鉆孔、功螺紋5用銑床加工外型留磨削余量6熱處理將凸模淬

火、回火處理并檢查表面硬度硬度要求達到58~62HRC7磨削上下兩平面表面粗糙

度Ra應低于0.8um8成型磨削按一定的磨削程序磨削凸模的外形。9精修凸模

外形和凹模配間隙

⑦沖裁模凹模的制造工藝工程凹模加工和凸模加工相比有以下特點1在多孔沖裁

模或級進模中凹模上有一系列孔凹模孔系位置精度通常要求在±0.01~0.02mm以上

這給孔加工帶來困難。2凹模在鏜孔時孔與外形有一定的位置精度要求加工時

要求確定基準并準確確定孔的中心位置這給加工帶來很大難度3凹模內孔

加工的尺寸往往直接取決于刃具的尺寸因此刃具的尺寸精度、剛度及磨損將直接影響內孔的加工精度4凹模孔加工時，切削區在工件內部，排屑、散熱條件差、加工精度和表面質量不易控制

⑧凹模電火花線切割加工工藝過程，1，準備毛坯，用圓鋼鍛成方形坯料并退火，2刨六個面，將毛坯刨成六面體，3，平磨上、下兩平面及角尺面，4，鉗工劃線，并加工銷孔，鉸孔、鉆孔，和螺釘孔鉆孔、功螺紋5去除型孔內部廢料沿型孔輪廓劃出一系列孔然后鉆出來鑿通整個輪廓，敲出中間廢料，6，熱處理，淬火和回火，檢測表面硬度要求達到58~62HRC，7，平磨上下兩個平面及角尺面，8，電火花切割型孔線切割加工銅凸模相似9切割好的凹模進行穩定回火10鉗工研磨銷孔及凹模刃口使其達到規定要求

⑨凹模電火花加工工藝工程1準備毛坯圓鋼鍛成方形坯料并退火2刨削六章個面3平磨磨上下兩平面和角尺面4鉗工劃線劃出型孔輪廓線級螺孔、銷孔位置5切除中心廢料現在型孔適當位置鉆孔然后用帶鋸機去除中心廢料6螺孔和銷孔加工加工螺孔鉆孔、功螺紋加工銷孔鉆孔、鉸孔7熱處理淬火和回火檢查硬度表面硬度要求達到58~62HRC8平磨磨上下兩平面9退磁處理10電火花加工型孔利用凸模加長一段鑄鐵后作為電極電加工完成后去掉鑄鐵部分后做凸模用先用粗規準加工然后調整平動頭的偏心量再用精規準加工。

4冷沖模的工藝性

①設計冷沖模時需考慮的原則1.模具結構盡量簡單。在保證使用前提下模具結構盡可能簡單2.模具使用過程中的易損件能方便的更換和調整3盡可能使用標準件4模具零件尤其是凸凹模零件應具有良好的工藝性5模具應便于裝配

②冷沖模使用電火花加工時凹模結構的特點如下1采用整體結構因為小孔、尖

角和窄槽等機械加工非常困難2可減薄模板厚度因為避免熱處理的影響使用壽命長、性能好縮短制模周期節省貴重模具材料3凹模型孔的尖角改為圓角因為尖角部分腐蝕較快圓角還有利于減少應力集中提高模具強度5標出凸模的基本尺寸和公差便于凸模和電極配套成形磨削6刃口表面變質層的處理可按需求是否保留變質層

5塑料模型腔加工通用機床加工仿形銑床加工型腔加工新工藝

6型腔拋光的方法點解拋光超聲波拋光

7低熔點合金模具是指工作零件刃口或型面材料采用低熔點合金制造工藝采用鑄造代

替機械加工的模具 優點有1制造方便制模周期短2可簡化模具的保管工作8低熔點合金模具的鑄模工藝自鑄法和澆鑄法看書

9鐵基合金模具的特點以鋅為基體的鋅、銅、鋁三元合金加入微量鎂稱為鐵基合金用其制造的模具稱為鐵基合金模具。制模周期短工藝簡單成本低

1裝配的工藝方法： 1完全互換法，實質是利用控制零件的制造誤差來保證裝配精度的方

法，優點是裝配簡單，生產率高，對工人的要求不高，便于自動化裝配，容易實現專業化生產備件供應方便，常用在單件小批量生產，2修配法，在零件上預留修配量，優點是能獲得很高的裝配精度。而零件的制造精度可以放寬缺點是裝配中增加了修配工作量工時多而不穩定，裝配質量依賴工人的技術水平，效率低，3調整法用一個可調整位置的零件來調整它在機器中的位置以達到裝配精度優點夠獲得很高的裝配精度零件可按經濟精度要求確定公差缺點制造費用提高依賴工人水平調整時間長難預定2模具零件的固定方法

緊固件法、壓入法、鉚接法、熱套法、焊接法、低熔點法、粘接法具體看書p2013間隙壁厚的控制方法

墊片法、鍍銅法、透光法、涂層法、腐蝕法、工藝尺寸法、工藝定位器法