第一篇：模具制造心得體會

模具制造心得體會

2011年12月12號至2011年12月16號我們在華東交通大學理工學院的金工實訓基地進行了為期五天的工廠實習，雖然只有短短的五天，給我帶來的是不舍與回味，也讓我受益匪淺。

金工實習是一門實踐性的學科基礎課，也是我們工科學生必須進行的工程訓練、培養工程意識、學習工藝知識、提高綜合素質的重要必修課。我們作為工科的學生，工程意識淡薄，沒有對這種工科思維的精髓引起足夠的重視。同時在實際操作中，也遠達不到工作的要求。我覺得，掌握工程意識的主要方法就是需要有足夠的動手能力，明白實際操作可能產生的問題，并培養遇事獨立而主動思考的習慣，在這種訓練中不斷加強工程意識，鍛煉實際操作能力。金工實習很累，但是可以學到很多書本上沒有的東西，畢竟平時學的都是理論課，也許大家都是理論高手，但真正用理論指導實踐的時候，就會發現原來實踐并沒有想象中的簡單，而理論也沒有真正的掌握，所以金工實習是我們大學必須要經歷的階段，更是鍛煉我們動手能力的最佳方法。

這個的實習總共分成六組，我們這組一共十人，所加工的產品是盒蓋注塑模，主要是利用電腦制圖，生成加工代碼，然后導入到數控銑床上，利用數控銑床進行加工。在實習的前三天，我們到工廠的機房進行著電腦編程和斯沃仿真。在老師的指導下還有同學們的互相幫助下，在第二天，我們便完成了繪圖和編程的工作。老師檢查后，第三天我們便來到了工廠，來實際操作數控銑床。但是由于我們對機器的不熟悉，我們的程序始終無法導入到數控銑床中。在經過老師們的檢查，12月15號星期四，我們成功到入了加工程序代碼，我們正式開始加工了。

對于數控銑床，老師也給我們進行了詳細的講解。數控銑床引是在一般銑床的基礎上發展起來的,兩者的加工工藝基本相同,結構也有些相似,但數控銑床是靠程序控制的自動加工機床,所以其結構也與普通銑床有很大區別.數控銑床是在普通銑床上集成了數字控制系統，可以在程序代碼的控制下較精確地進行銑削加工的機床。，數控銑床一般由數控系統、主傳動系統、進給伺服系統、冷卻潤滑系統等幾大部分組成。

有了老師的講解，我們對數控銑床這個大家伙也有了一定的了解，在我們加工的工程中，每個人積極的參與起來，自己動手，曾加了我們的動手實踐能力，當遇到困難時，大家迎難而上，一起討論，提出自己的改進反法，也就是因為有著這樣的團隊精神，我們才能這么高效率的完成這項工作。理論知識沒有通過實踐永遠是理論，是沒有多大的用處的。這次的金工實習提供給了我一個動手的機會，讓我們動手去感受了平時看似很簡單的東西。

總的來說，這一次的金工實習使我收獲不少。實踐是學習的一個捷徑，通過實踐可以很好的加深我的知識面和各項知識能力，讓我們從動手中把課堂上老師教授我們的理論知識轉化為實際操作，從實際中來理解。這為以后走出校園有更好的社會適應能力打下了又一個的堅實的基礎。感謝學校的給我們這次機會。

第二篇：模具制造合同

模具制造合同

委托方（甲方）：

承接方（乙方）：

甲方委托乙方設計制造以下

個件零件（見下表）的沖壓模具共副，經雙方協商，訂立協議如下：

1：甲方需外發的模具件名、件號及模具尺寸、重量、單價等資料祥見甲乙雙方確

認的2、甲方提供以上零件數模及使用材料牌號表等資料，乙方嚴格按雙方確認的數模及模具材料和三一的模具設計與制作標準等資料設計制造沖壓模具。

3、模具技術要求及質量要求

（1）模具材料應滿足國標要求，制造的模具應滿足強度、安全性、操作使用要求。

（2）使用壽命：30萬次；

（3）制件符合質量要求且首次取樣時，樣品合格率須達到85%，模具交付時，制件合格率應達到100%。

（4）如因甲方設變必須及時通知乙方，乙方必須立即停止制作，并提供制作進度給甲方，經雙方協商后如因甲方設變造成乙方損失，甲方應承擔由此產生的費用

具體內容詳見雙方簽訂的模具開發技術協議。

4、模具價格：

5、進度及交貨期：

（1）乙方在2011年03月10日前完成取樣所需的成型類模具的制造和調試，并

配合甲方向三一提供足量的符合數模及質量要求的樣件；

（2）乙方在2011年06月

15日前交付全部模具。

(3)

乙方向甲方免費提供30臺份試模用前工序樣件。模具交付甲方的同時，乙方應歸還所有試模和制樣時未使用完的工序樣件，試模料超過部分由甲方承擔。

6、模具驗收及運輸：

（1）模具預驗收在乙方進行，模具的最終驗收在甲方指定的車間內進行，依據模具檢驗驗收標準驗收，乙方必須派有經驗的模具鉗工到終驗收地進行調試，在連續沖壓500臺套合格沖壓件，且模具動、靜態檢查合格，裝車精度符合主機廠要求后，叁個月內未出現模具和沖壓件質量問題，視為終驗收合格；

（2）乙方負責將模具進行包裝，并運輸至甲方工廠內，運費由甲方負責。

7、保修要求：按雙方簽訂的模具開發技術協議。

8、模具款支付方式及期限：

（1）甲方在合同簽訂后一周內預付乙方模具款總額的30%。

（2）第一次取樣合格并交樣后25天內，付乙方模具款總額的30

%；

（3）甲方在乙方工廠內進行預驗收，預驗收合格達到移模狀態后，甲方支付模具款總額的20%。

（4）在甲方指定的工廠終驗收合格后甲方支付模具款總額的10%。

（5）剩余的10%模具款作為質量保證金，甲方在最終驗收合格后三個月內支付。（6）乙方在收到甲方支付的90%總模具款后，應即開具全額的總模具款增值稅發

票給甲方。

9、質量保證，延期交貨和違約責任：

（1）如因乙方設計制造模具的質量問題造成模具的返修、損失和造成甲方的損失由乙方負責；

（2）乙方如延期交貨，每延遲壹天乙方應支付甲方合同總額的千分之五作為違約金；

（3）如一方違約造成對方的損失應由違約方負責賠償。

10、保密：乙方應做好保密工作，乙方不得將甲方提供的技術資料或與此有關的商業信息提供給第三方，如乙方違反約定應向甲方支付

20萬元違約金。

11、甲、乙雙方在2011年02月

10日簽訂的模具開發技術協議，作為本合同的一部分同時執行。

12、本合同未盡事宜雙方協商解決，協商未果的按《經濟合同法》由法院裁決。

13、本合同一式兩份，雙方各執壹份。

14、本合同自簽訂之日起執行。

甲方：

乙方：

代表：

代表：

日期：

日期：

第三篇：模具制造過程管理程序

模具制造過程管理程序

1．目的

為了使本公司所有模具能有計劃，按秩序的進行，確保模具質量與客戶交期，特制定此制度。

2．適用范圍

公司內部所有模具制造過程：包括采購、加工、組立、試模和品管檢測計劃進度管控。3．定義

3.1各部門以接受到設計圖紙，工藝卡開始為制造過程。

3.2 模具制造過程包括：采購購料，制造一部加工，制造二部組裝調試，品質檢查，PMC進度管理。4．職責與權限 4.1 PMC職責

PMC按照《沖壓模具制作確認傳達書》《生產指令書》《沖壓件需求單》安排各相關部門進行檢討，制定出時間然后根據檢討時間制定出公司《沖壓模具制作計劃排程》并下發到各個部門，開始設計。

客戶確認后根據實際情況（客戶還是自己延誤）重新制定制造排程計劃，各部門按照此計劃開始運行，PMC負責監督匯報各部門計劃達成狀況。遇到未達成計劃PMC有權力召集各部門檢討及提出處罰。對于嚴重延誤直接上報總經理。（此流程也使用與產品設變）4.2生產計劃實施

4.2.1設計部依據《沖壓模具制作計劃排程、制作確認傳達書》中所擬定的工作進度，進行模具設計作業，內部結構確認后第一時間先排出《海益五金模具物料清單》時間給采購部，優先購料。

4.2.2采購計劃的實施

采購按照設計部排出的《五金模具物料清單》和零、配件加工圖并依據《模具制作計劃排程生產指令表》進行采購作業。采購必須與供應商確認交期滿足《模具制作計劃排程生產指令表》上規定的時間。遇到未達成或達成不了情況，召集匯報公司總經辦商討，重新制定解決方案來確保納期。4.2.3加工部門加工計劃實施

4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（圖紙上附有工藝說明）

4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及蓋有生管章加工工藝圖紙轉到制一部CNC加工區。4.2.3.1.2制一部CNC編程員按照工件工藝圖紙，從設計部共用文件夾tooling里調取與圖紙日期相同模號，相同編碼進行編制，按照《編程標準文件》進行操作。4.2.3.1.3 編程員確認2D與3D無誤時，編制程式，出示程式單把電子檔程式放入制一部程式文件來保存。

4.2.3.1.4 CNC操機班長及操面員按照紙及程式單，在加工區，找對應工件按照《上機前準備工作表》來進行檢查，裝備。

4.2.3.1.5 操機人員根據加工內容工件設定裝夾，機臺機動加工，按照編程《刀具進給標準表》加工。工件加完后根據《自檢條例表》進行自檢，確認無誤后下機，放到已加工好區域。

4.2.3.2線切割加工：按照工件工藝圖紙及圖檔加工。

4.2.3.2.1（慢走絲、中走絲）線割部，接到制二部加工物料及附有蓋有生管章《受控章》加工工藝圖紙轉到制一部線割加工區。注：所有上工序轉下工序都要有《轉序單》

4.2.3.2.2 制一部線割部按照工件工藝圖紙，從設計部共用tooling文件夾里調取相對應模號、編號、日期2D圖確認進行編制程序。

4.2.3.2.3 線割部操作人員，工件自編程序自操作，程序編好，根據工件排好相應機臺，上機前按照《線割上機前準備工作表》操作上機。

4.2.3.2.4 操機人員，根據加工內容設定裝夾方法，按照圖檔要求進行加工，并結合《加工中注意事項表》進行操作。4.2.3.2.5 工件加工完成后進行自檢，確認無誤，把工件下機進行清洗干凈，把工件與圖紙擺放在加工已完成區，進行開出《轉序單》，急件及時轉到制二部或制二部人員自取，都要轉序單簽字確認。

4.2.3.3 磨床、車床、銑床：按照工件工藝圖紙進行加工。

4.2.3.3.1 車、磨、銑、加工部接到制二部，線割部，CNC部工件轉到加工處，工件要有受控章及生管章圖紙進行加工。

4.2.3.3.2 操機人員根據工作加工內容，做好《工件上機前準備工作》。.4.2.3.3.3 工件在加工中，按照加工精度要求選用適合砂輪及機臺轉速

4.2.3.3.4工件加工完成進行自檢，確認，退碰，擺放在已完成區開出好轉序單，急件及時轉序，辦理相應手續。各加工部門嚴格依照《沖壓模具制作計劃排程》時間來進行作業。

4.2.4組立模具計劃實施 4.2.4.1 分料及時率統計

所有模板來料品質第一時間完成檢測，檢測OK后制造組立人員按照圖紙對應規格打好基準點轉到加工部門。未達成按照《分料標準處罰制度》執行。

4.2.4.2 模具組立人員在加工部門完成相對應的工藝后第一時間按照PMC計劃完成鉆孔，并按照《自檢表》自檢后開好《轉序單》轉到下部門，下部門按照PMC計劃去進行。

4.2.4.3 所有工件加工完成后，組立人員開始組裝，在組裝過程中按照《組裝自檢表》進行自檢，發現異常第一時間開出《異常單》并按照異常處理流程應對，確保不影響整個進度。

4.2.4.4 模具組裝50%前要確認試模材料，鐳射材料是否到位。模具組裝完成80%后要確認試模時間，提前通知安排好試模沖床。4.2.5 組立各崗崗位職責及流程 4.2.5.1 職責

副理：負責模具進度推動、跟蹤、模具質量監測、試作問題點對策檢討。

課長，技師：負責模具組裝監測，確保模具安全性，主導試模及模具問題點搜集提出對策方案，難點問題發起檢討。

班長，師傅：負責模具工件備料監測，加工工件跟催及監測，模具組裝，組裝異常記錄和及時解決異常，確保模具安全性，對加工完工件圖紙整理回收。補師：負責模具工件分料備料監測，備料異常要及時提報跟蹤解決結果，模具細節完善如：?倒角，?除銹，油污及灰塵，?工件刻印客號模號或客戶品番。4.2.5.2 作業流程：

?模具零 部件備料加工完成后，鉗工擔當對各部件進組裝實配合格后再進行總裝實配合模，并確認各部件功能合理，不符合要求及時修正；

?總裝實配后根據《模具自檢表》相關內容進行檢驗，確定沒問題對模具進行試作，并提供試作報告；

?試模出樣后，對產品先自檢，后送品管檢測，對檢測的數據進行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題以及顧客提出要求設計更改的內容提出修正； ?試作合格的模具申請驗收 ?自檢表

4.2.5 品質檢查計劃控制

制造部組立組人員依《沖壓模具制作計劃排程》進行組立作業并安排試模，試模樣品在自檢確認合格后送品管型檢。品管部依照《產品模具制作計劃排程》時間來進行品質檢查時間跟進，并安排好型檢作業，品質檢測OK后將《檢測報告表》發客戶確認，內部進行完善模具，完善好后填寫《驗收申請表》申請驗收。4.3生產計劃管制

4.3.1生管每日跟蹤生產計劃執行情況并登記在《生產計劃追蹤表》中，每日匯報至經理和總經理處。

4.3.2如有過程出現異常可能要導致生產進度延誤時，要立即以《聯絡單》形式通知生管，生管召集技術小組判斷是否會影響最終送樣日期，如有影響應先預估樣品打出時間，然后知會營業部與客戶溝通以達成納期共識。4.4試模材料管理

4.4.1根據《沖壓模具制作計劃排程、制作確認傳達書》生管在模具開發時就叫業務確認試模材料是否由客戶提供。如果客戶提供的，計劃日程一周前規格材料必須到達。如客戶要求自備材料時，要提前一周統計好數據提出采購申請。

4.4.2在收到客戶提供或自購的試模材料時，營業人員要登記型號規格數量并通知品管部檢驗后制二部登記入庫。

4.4.3 制造部人員試模領取材料時，倉庫要作好登記。模具轉交沖壓部后，產品生產材料有沖壓部到倉庫進行領取，并按照《材料領用登記表》登記。4.5生產計劃變更實施。

營業部在接到客戶設變或送樣日期變更時，營業要填寫《內部聯絡單》通知PMC，PMC要重新確定生產計劃的最終日程并通知各個部門。5.獎罰措施

5.1.模具組裝達成后，經驗收小組簽字，模具等級為C級，提前一天獎勵100元一天。兩天*2，以此類推。（模具必須經過合格驗收）

5.2 模具組裝達成后，經驗收小組簽字，模具等級為B級，提前一天獎勵120元一天。兩天*2，以此類推。（模具必須經過合格驗收）

5.3 模具組裝達成后，經驗收小組簽字，模具等級為A級，提前一天獎勵140元一天。兩天*2，以此類推。（模具必須經過合格驗收）5.4模具組裝達成后，經驗收小組簽字，模具等級為特級，提前一天獎勵160元一天。兩天*2，以此類推。（模具必須經過合格驗收）

5.5 模具組裝達成后，經驗收小組簽字，模具等級為特高級，提前一天獎勵200元一天。兩天*2，以此類推。（模具必須經過合格驗收）

5.6 如有延誤納期，延誤的時間，責任人需按對應金額賠償，因異常產生延誤屬于異常產生當事責任人。上工序完成交接給下工序必須要有書面簽字憑證。如下工序不接受上工序交接，按10元/次處罰。如無書面憑證，上下工序共同均分承擔延誤時間。部門第一負責人每月按部門所有人員延誤賠償的10%。每個人賠償的金額不超出自己綜合薪資30%。PMC如實登記進度情況，每天統計獎勵和賠償明細。若造假或徇私舞.6．相關文件

所有關于生產計劃的文件和記錄各部門按照《記錄控制程序》歸檔保存。7．相關記錄

7.1《沖壓模具制作計劃排程、制作確認傳達書》 HY-H-PMC-001 7.2《生產計劃追蹤表》 HY-H-PMC-002 7.3《內部沖壓模具管理》 HY-H-ZE-003 7.4《內部聯絡單》 HY-4-HR-003 7.5《倉庫物料領用等級表》 HY-4-PMC-003 7.6《生產指令書》《沖壓件需求單》HY-H-PMC-001 7.7《編程標準文件》 HY-H-ZY-002 7.8《CNC上機前準備工作表》 HY-H-ZY-003 7.9《刀具進給標準表》 HY-4-ZY-003 7.10《加工自檢條例表》 HY-4-ZY-003 7.11《轉序單》 HY-4-PMC-003 7.12《線割上機前準備工作表》 HY-4-ZY-001 7.13《加工中注意事項表》 HY-4-ZY-002 7.14《上機前準備工作表》 HY-4-ZY-003 7.15《分料標準處罰制度》 HY-4-ZE-003 7.16《模具組裝自檢表》 HY-4-ZE-003 7.17《異常單》 HY-H-PMC-001 7.18《檢測報告表》 HY-H-PZ-002 7.19《驗收申請表》 HY-H-ZE-003 7.20《試模對策單》 HY-H-ZE-002 7.21《工作日報表》 HY-H-ZE-003

第四篇：模具制造工藝學教案

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? 第一章 緒論

? 1.1 課程組織結構

? 第2章為曲柄壓力機，它是本課程的重點之一，結構最典型，用途最廣泛、使用數量最多的一種壓力機。? 第3章介紹了其它常用的幾種壓力機

? 第4章為液壓機，液壓機也是板材沖壓加工和塑料成型加工中常用的設備之一。

? 第5章為塑料擠出機，主要介紹擠出機的工作原理、技術參數、典型結構等等。

? 第6章為塑料注射機，它是本課程的重點之一。? 1.2 材料成型基礎知識回憶 ? 材料成型方法主要有：

金屬液態成型

金屬塑性成形

連接成形

粉末冶金成形

非金屬材料成形

? 1.3沖壓設備和塑料成形設備

? 沖壓設備和塑料成形設備是指材料沖壓加工和塑料成形加工的工藝設備

? 沖壓加工以金屬材料為主要主要原料，在常溫下對材料進行變形處理

? 塑料成形加工是利用塑料在一定溫度和壓力下具有流動性，通過塑料模具成形

? 1.4沖壓設備和塑壓設備的分類

? 沖壓設備是鍛壓設備的重要組成部分（一半以上），對鍛壓設備

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分類：

機械壓力機(J)，液壓機(Y)，自動鍛壓機(Z)，捶(C)，鍛機(D)，剪切(Q)，彎曲校正機(W)，其它(T)。

? 塑料成形加工設備：塑料機械類的代號為“S”。

塑料機械分類：

擠出機(J)，吹塑中空機(C)，壓延機(Y)，注塑機(Z)。

? 1.5成型機械發展趨勢 ?

1、數控成形機械迅猛發展

?

2、高速成形機械的高速化水平不斷提高 ?

3、成形機械精度不斷提高 ?

4、新興成形技術的出現 ?

5、FMS柔性制造系統的出現 ? 1.6學習目的

? 作為一名工藝人員和模具設計人員，必須熟練掌握各種設備的適用工藝范圍和生產能力，能根據具體工藝情況，正確合理得選購和選用設備。

? 作為生產一線的工程技術人員，必須掌握如何正確的使用、調整和維護主要機械設備

? 了解部分專用、先進和精密機械的工作原理、結構特點和性能

? 第1章 模具機械加工基礎 ? 工藝規程設計

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? 2.1.1 基本概念

? 2.1.2 設計、制造與使用的關系 ? 2.1.3 工藝規程制定的原則和步驟 ? 2.1.4 產品圖紙的工藝分析 ? 2.1.5 毛坯的設計 ? 2.1.6 定位基準的選擇

? 2.1.7 零件工藝路線的分析與擬定 ? 2.1.8 加工余量與工序尺寸的確定 ? 2.1.11 工藝裝備的選擇 ? 本章的學習目的與要求：

? 了解掌握生產過程、工藝過程、生產綱領和生產類型等概念； ? 掌握工序、工位，安裝、工步的概念； ? 熟悉零件的工藝分析、毛坯的選擇 ； ? 掌握定位基準的選擇； ? 了解工藝路線的擬定；

? 熟悉確定加工余量、工序尺寸及其公差； ? 了解工藝裝備的選擇;? 重點、難點

? 工序、工位，安裝、工步的概念及應用； ? 零件的工藝分析、毛坯的選擇 ； ? 定位基準的選擇； ? 工藝路線的擬定；

? 確定加工余量、工序尺寸及其公差；

? 機床與工藝裝備的選擇、切削用量與時間定額的確定。? 基本概念

生產過程:將原材料轉變為成品的全過程稱為生產過程。

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包括：（1）產品投入前的生產技術準備工作： 產品試驗研究和設計、工藝設計和專用工藝裝備的設計及制造、各種生產資料和生產組織等方面的準備工作；（2）毛坯制造：毛坯的鍛造、鑄造和沖壓等；（3）零件的加工過程：機械加工、特種加工、焊接、熱處理和表面處理；（4）產品的裝配過程：部件裝配、總裝配、檢驗和調試等；（5）各種生產服務活動：原材料、半成品、工具的供應、運輸、保管以及產品的油漆和包裝等。

? 基本概念—工藝過程及其組成

工藝過程：生產過程中為改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等。使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。

? 基本概念—工藝過程及其組成

工序：工序是一個或一組工人，在一個工作地點對同一個(或同時對幾個)工件進行加工，所連續完成的那一部分工藝過程。它是組成工藝過程的基本單元，又是生產計劃和經濟核算的基本單元。

劃分工序的依據：是工作地點(或設備)、加工對象(工件)是否變動以及加工是否連續完成.如果其中之一有變動或者加工不是連續完成，則構成另一個工序。

? 基本概念—工藝過程及其組成

工步：在一個工序內，往往需要來用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述工序的內容，工序還可進一步劃分為工步。當加工表面、切削工具和切削用量中的轉速與進給量均不變時，所完成的那部分工序稱為工步。

? 基本概念—工藝過程及其組成

進給（走刀）：有些工步，由于需要切除的余量較大或其它原因，需要對同一表面進行多次切削。刀具從被加工表面上每切下一層金屬層即稱為一次進給。如圖1-6所示為車削兩個不同直徑的外圓柱面時應劃分為

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兩個工步，第一工步車φ80mm外圓僅一次進給，第二工步車φ60mm外圓為兩次進給。

? 基本概念—工藝過程及其組成 ? 基本概念—工藝過程及其組成

安裝：件在加工之前，在機床或夾具上先占據一個正確的位置，工件經一次裝夾后所完成的那一部分工序稱為安裝。在一道工序中，有時工件需要進行多次裝夾，如表1—1中的工序1，當車削第一個端面、打中心孔時要進行一次裝夾，調頭車另一端面、打中心孔又需要重新裝夾工件，所以完成該工序，工件要進行兩次裝夾。多一次裝夾，不單增加了裝卸工件的輔助時間，同時還會產生裝夾誤差。因此，在工序中應盡量減少裝夾次數。，這就是定位。定位后對工件進行夾緊的過程稱為安裝，安裝要使工件在加工過程中保持定位時的正確位置不變。

? 基本概念—工藝過程及其組成 ? 基本概念—工藝過程及其組成

工位：為了減少工件安裝的次數，常采用各種回轉工作臺、回轉夾具或移位夾具，使工件在一次安裝中先后處于幾個不同的位置進行加工。此時，工件在機床上占據的每一個加工位置都稱為一個工位。

? 基本概念—生產綱領與生產類型

生產綱領：企業在計劃期內應生產的產品產量（年產量）和進度計劃稱為生產綱領。生產類型：

單件生產：單件生產的基本特點是產品品種較多，每種產品僅生產一件或數件，同一個工作地點的加工對象經常改變，且很少重復生產。成批生產： 成批生產的基本特點是產品品種多，但同一產品均有一定的數量，工作地點的加工對象周期性地更換。

大量生產：大量生產的基本特點是產品品種單一而固定，同一產品產量

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很大，大多數工作地長期進行一個零件某道工序的加工，生產具有嚴格的節奏性。

? 設計、制造與使用的關系 ? 工藝規程制定的原則和步驟

1．工藝規程：規定產品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為工藝規程。

2．工藝規程的作用：（1）是指導生產的重要技術文件；（2）是生產組織和生產管理工作的基本依據；（3）是新建或擴建工廠或車間的基本資料。

? 3．制定工藝規程的基本原則

保證以最低的生產成本和最高的生產效率，可靠地加工出符號設計圖樣要求的產品。

? 4．工藝規程的種類

1、機械加工工藝過程卡片：主要用于單件小批生產和中批生產的零件。其格式見表1-4。

2、機械加工工序卡片：用于大批、大量生產中的加工零件，中批生產以及單件小批生產中的某些復雜零件。

? 5．工藝規程的要求（1）生產質量的可靠性；（2）工藝技術的先進性；（3）經濟性；

（4）有良好的勞動條件。

? 6．編制工藝規程的步驟

（1）研究產品的裝配圖和零件圖進行工藝分析；（2）確定生產類型；（3）確定毛坯；

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（4）擬訂工藝路線；

（5）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及其公差；

（6）選擇各工序使用的機床設備及刀具、夾具、量具和 輔助工具；（7）確定切削用量及時間定額；（8）填寫工藝文件。

? 產品圖紙的工藝分析 ? 零件結構的工藝分析

1、零件形狀構成

2、零件類型

各種零件大致分為五大類——軸類零件、套類零件、盤環類零件、叉架類零件以及箱體。

?

3、零件結構的工藝性

? 表1-6列出了幾種零件的結構并對零件結構的工藝性進行對比。? 產品圖紙的工藝分析

零件的技術要求分析 1．零件的技術要求

尺寸精度、幾何形狀精度、各表面的相互位置精度、表面質量、零件材料、熱處理及其它要求。2．分析的目的

通過分析，判斷其可行性和合理性，合理選擇零件的各種加工方法和工藝路線。

? 毛 坯 的 選 擇 ? 毛坯的種類

鍛件、鑄件、焊接件、各種型材及板料等。

? 毛坯的選擇

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選擇原則

（1）零件材料的工藝性及組織和力學性能要求；（2）零件的結構形狀和尺寸；（3）生產類型；

（4）工廠生產條件。

? 毛坯形狀與尺寸的確定 1．毛坯余量（加工總余量）毛坯尺寸與零件的設計尺寸之差。2．毛坯公差 毛坯尺寸的制造公差。3．毛坯長度

如圖1-6所示。

? 毛坯形狀與尺寸的確定 ? 組合毛坯

某些形狀比較特殊的零件，單獨加工比較困難，如圖1-9a中的圓弧R14mm，可將兩個(或數個)零件組合在一起，如圖1-9b所示。使R14的圓弧面成為一個整圓，加工容易。加工合格后再將其分割成兩個零件。

? 1.4 定位基準的選擇

在制定零件加工的工藝規程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。

? 主要內容

一、基準及其分類

二、工件定位的基本原理

三、定位基準的選擇

四、工件的裝夾方法

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? 基準的概念

零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。研究零件表面間的相對位置關系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置。

基準：就其一般意義來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。

? 基準的分類

基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。

? 基準的分類 設計基準：

在零件圖上確定某些點、線、面的位置時所依據的那些點、線、面，即在設計圖樣上所采用的基準稱為設計基準。如圖1-10所示零件。

? 基準的分類

工藝基準：零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。

? 基準的分類

工藝基準按用途不同，又分為：

工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

? 基準的分類

工序基準 ：在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準稱為工序基準。

? 工 序 基 準

如圖1-11a、所示，設計圖上鍵槽底面位置尺寸S的設計基準為軸心線O。由于工藝上的需要，在銑鍵槽工序中，鍵槽底面的位置尺寸按工序

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標注，軸套外圓柱面的最低母線B為工序基準。

? 基準的分類

定位基準：在加工時，使工件被加工面在機床或夾具中占據正確位置(即將工件定位)所使用的基準，稱為定位基準。

? 定 位 基 準

如圖1-12a所示軸套零件，在加工鍵槽的工序中，工件以內孔在心軸上定位，則孔的軸心線O是定位基準。若工件以外圓柱面在支承板上定位，如圖1-12b所示，則母線B為該工序的定位基準。

? 基準的分類

測量基準 ：零件檢測時，用以測量已加工表面的尺寸及位置所使用的基準，稱為測量基準。

? 測 量 基 準

圖 1-13為檢驗零件大端側平面位置尺寸所采用的兩種測量方法。圖a用極限量規測量，母線a-a為測量基準。圖b用游標卡尺測量，大圓柱面上距側平面最遠的圓柱母線為測量基準。

? 基準的分類

裝配基準 ：裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準稱為裝配基準。

? 裝 配 基 準

例如圖1-10所示零件φ40h6及端面B既為裝配基準。

? 工件正確定位

在機械加工中，工件被加工表面的尺寸、形狀和位置精度，取決于工件相對于刀具和機床的正確位置和運動。確定工件在機床上或夾具中占有正確位置的過程稱為定位。為防止在加工過程中因受切削力、重力、慣性力等的作用破壞定位，工件定位后應將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作稱為夾緊。將工件在機床上或夾具中定位、夾緊

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的過程稱為裝夾。制定零件的機械加工工藝規程時，必須選擇工件上一組(或一個)幾何要素(點、線、面)作為定位基準，將工件裝夾在機床或夾具上以實現正確定位。

? 工件正確定位應滿足的要求（1）要保證加工精度

（1)應使工件相對于機床占據一個正確的位置。

? 工件正確定位應滿足的要求（2）要保證加工精度

位于機床或夾具上的工件還必須相對于刀具有一個正確位置，方法有： 1）試切法:試切——測量——調整——再試切，反復進行到被加工尺寸達到要求為止的加工方法。一般在單件小批生產中采用。2）調整法

先調整好刀具和工件在機床上的相對位置，并在一批零件的加工過程中保持這個位置不變，以保證工件被加工尺寸的方法。多用于成批和大量生產。

? 工件正確定位應滿足的要求 ? 定位基準的種類 粗基準 精基準

? 定位基準的選擇——粗基準 1．粗基準

機械加工的最初工序只能用工件毛坯上未經加工的表面做定位基準，這種定位基準稱為粗基準。

? 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇

1）如果要求保證加工表面與非加工表面之間的相互位置精度，則應選非加工面為粗基準。

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? 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇

2）若要保證某加工表面切除的余量均勻，應選該表面作粗基準。

? 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇

3）如果零件上有幾個不加工表面，則應以其中與加工表面相互位置精度較高的不加工表面作粗基準。

? 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇

4）若零件上每個表面都要加工，則應選加工余量最小的表面為粗基準。

? 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇

5）選作粗基準的表面，應盡可能平整，不能有飛邊、澆注系統、冒口或其它缺陷。

6）一般情況下粗基準不重復使用。

? 定位基準的選擇——精基準 1．精基準

用已經加工過的表面作定位基準則稱為精基準。

? 定位基準的選擇——精基準 2．精基準選擇

1）基準重合原則選擇被加工表面的設計基準為定位基準，以避免因基準不重合引起基準不重合誤差，容易保證加工精度。

? 定位基準的選擇——精基準 2．精基準選擇

2）基準統一原則 應選擇幾個被加工表面（或幾道工序）都能使用的

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定位基準為精基準。

3）自為基準原則 精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，這時應盡可能用加工表面自身為精基準。

? 定位基準的選擇——精基準 2．精基準選擇

4）互為基準原則 兩個被加工表面之間位置精度較高，要求加工余量小而均勻時，多以兩表面互為基準進行加工。

? 定位基準的選擇——精基準 2．精基準選擇

5）定位基準的選擇應便于工件的安裝與加工，并使夾具的結構簡單。

? 工件的裝夾方法

工件安裝的好壞是機械加工中的重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩定性．還影響生產率的高低。為了保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度，工件安裝時應使加工表面的設計基準相對機床占據一正確的位置。

在各種不同的機床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和采用夾具安裝法三種。

? 工件的裝夾方法 1．找正法裝夾工件

用百分表、劃針或目測在機床上直接找正工件的有關基準，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。多用于單件和小批生產。有兩種：（1）直接找正法（2）劃線找正法

? 工件的裝夾方法 1．找正法裝夾工件（1）直接找正法

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用百分表、劃針或目測在機床上直接找正工件的有關基準，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。多用于單件和小批生產。

? 工件的裝夾方法（2）劃線找正法

在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。此方法要多一道劃線工序，劃出的線本身有一定寬度，在劃線時又有劃線誤差，校正工件位置時還有觀察誤差，因此該法多用于生產批量較小，毛坯精度較低，以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。

? 工件的裝夾方法 2．用夾具裝夾工件

利用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置。夾具是機床的一種附加裝置，它在機床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預先調整好，所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位，就能保證加工的技術要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生產中廣泛應用。

? 工藝路線的擬定

工藝路線是工藝設計的總體布局

一、表面加工方法的選擇

二、工藝階段的劃分

三、工序的劃分

四、加工順序的安排

? 工藝階段的劃分

（1）粗加工階段 切除加工表面上的大部分余量。

（2）半精加工階段 為主要表面的精加工作好必要的精度和余量準備，并完成一些次要表面的加工。

（3）精加工階段 使要求高的表面達到規定要求。

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（4）光整加工階段 提高被加工表面的尺寸精度和減少表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差。

? 工藝階段劃分的作用（1）保證產品質量（2）合理使用設備

（3）便于熱處理工序的安排，使熱處理與切削加工工序配合更合理（4）便于及時發現毛坯缺陷和保護已加工表面

? 工序的劃分——工序集中 1 ．工序集中 2 ．工序集中的特點

（1）工件在一次裝夾后，可以加工多個表面。能較好地保證表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數和輔助時間；減少工件在機床之間的搬運次數，有利于縮短生產周期。

（2）可減少機床數量、操作工人，節省車間生產面積，簡化生產計劃和生產組織工作。

（3）采用的設備和工裝結構復雜、投資大，調節和維修的難度大，對工人的技術水平要求高。（4）單件小批生產采用工序集中

? 工序的劃分——工序分散 1．工序分散 2．工序分散特點

（1）機床設備及工裝比較簡單，調整方便，生產工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，減少機動時間。（3）設備數量多，操作工人多，生產面積大。（4）大批、大量生產采用工序集中和分散

? 加工順序的安排

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——切削加工工序的安排

1）零件分段加工時，應遵循“先粗后精”的加工順序。2）先加工基準表面，后加工其它表面 3）先加工主要表面，后加工次要表面 4）先加工平面，后加工內孔

? 加工順序的安排

——熱處理工序的安排

1）為改善金屬組織和加工性能的熱處理工序 退火、正火和調質等，一般安排在粗加工前后。2）為提高零件硬度和耐磨性的熱處理工序

淬火、滲碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。3）時效處理工序 減小或消除工件的內應力 3．輔助工序安排

檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等。

? 加工余量的確定

一、加工余量的概念

二、影響加工余量的因素

三、確定加工余量的方法

?

一、加工余量的概念 1．工序余量

相鄰兩工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金屬層厚度。對于對稱表面或回轉體表面，其加工余量是對稱分布的，是雙邊余量。

2．加工總余量

是毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差。也稱毛坯余量。

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3．基本余量、最大余量、最小余量

?

1、工序余量（1）?

1、工序余量（2）?

1、工序余量（3）?

1、工序余量（4）? 影響加工余量的因素

1）被加工表面上由前道工序生產的微觀不平度和表面缺陷層深度。2）被加工表面上由前道工序生產的尺寸誤差和幾何形狀誤差。3）前道工序引起的被加工表面的位置誤差。4）本道工序的裝夾誤差。

對稱表面或回轉體表面，工序的最小余量： 非對稱表面其加工余量是單邊的：

?

二、影響加工余量的因素 ?

三、確定加工余量的方法 1．經驗估計法

采用類比法估計確定加工余量的大小。多用于單件小批生產。2．分析計算法

以一定的經驗資料和計算公式為依據，對影響加工余量的諸因素進行逐項的分析計算以確定加工余量的大小。僅在貴重材料及某些大批生產和大量生產中采用。3．查表修正法

以有關工藝手冊和資料所推薦的加工余量為基礎，結合實際加工情況進行修正以確定加工余量的大小。應用較廣。

? 工序尺寸及其公差設計 ? 工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸：某工序加工應達到的尺寸

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一、工藝基準與設計基準重合時工序尺寸及其公差確定

二、工藝基準與設計基準不重合時工序尺寸及其公差的確定

? 工序尺寸及其公差確定

——工藝基準與設計基準重合

1.確定基本余量

確定工序尺寸，必須確定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.確定工序尺寸

由最后一道工序開始向前推算。

? 工序尺寸及其公差確定

——工藝基準與設計基準重合

1.確定基本余量

確定工序尺寸，必須確定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.確定工序尺寸

由最后一道工序開始向前推算。

? 工序尺寸及其公差確定

——工藝基準與設計基準不重合

1．工藝尺寸鏈及其極值解法

2．用尺寸鏈計算工藝尺寸

（1）定位基準與設計基準不重合的尺寸換算

（2）測量基準與設計基準不重合的尺寸換算

（3）工序基準是尚待繼續加工的表面

（4）孔系坐標（工序）尺寸及其公差的計算

? 工藝尺寸鏈及其極值解法

1.工藝尺寸 在工藝附圖或工藝規程中所給出的尺寸稱為。

2.尺寸鏈 在機械制造中稱這種相互聯系且按一定順序排列的封閉尺寸組合為尺寸鏈。

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3.工藝尺寸鏈 工藝尺寸所組成的尺寸稱為工藝尺寸鏈。4.特征 封閉性。5.工藝尺寸鏈的組成 6.工藝尺寸鏈圖

7.工藝尺寸鏈的計算 極值法、概率法。

? 工藝尺寸鏈的組成 1.組成環：

在加工過程中直接保證的尺寸，用表示。2.封閉環：

在加工過程中間接得到的尺寸，用表示。3.增環：

當某組成環增大（其它組成環保持不變），封閉環也隨之增大，則該組成環稱為增環。用 表示。4.減環：

當某組成環增大（其它組成環保持不變），封閉環反而減小，則該組成環稱為減環。用表示。

? 用尺寸鏈計算工藝尺寸

1．定位基準與設計基準不重合的尺寸換算 2．測量基準與設計基準不重合的尺寸換算 3．工序基準是尚待繼續加工的表面 4．孔系坐標（工序）尺寸及其公差的計算

? 工藝裝備的選擇 ? 機床的選擇

選用機床應與所加工的零件相適應。

? 工藝裝備的選擇 1．夾具的選擇

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大批量生產的情況下，應廣泛使用專用夾具。2．刀具的選擇

取決于所確定的加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生產率和經濟性、機床類型等。3．量具的選擇

根據檢驗要求的準確度和生產類型來決定。

? 1.2 模具的制造精度 ? 1.2.1 概述

? 影響模具精度的主要因素有: ? 1)、制件的精度

? 2）、模具加工技術手段水平? 3）、模具鉗工裝配水平

? 4）、模具制造的生產方式和管理方式 ? 1.2.2影響零件制造精度的因素

? 1.工藝系統的幾何誤差對加工精度的影響 ? 1）加工原理誤差 ? 2）調整誤差 ? 3）機床誤差

? 4）夾具制造誤差與磨損 ? 5）刀具的制造誤差與磨損

? 2.工藝系統受力變形引起的加工誤差 ? 1）系統剛度對加工精度的影響

? 2）減小工藝系統受力變形對加工精度影響的措施 ? 3.工藝系統的熱變形對加工精度的影響 ? 1）工件熱變形對加工精度的影響 ? 2）刀具熱變形對加工精度的影響

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? 3）機床熱變形對加工精度的影響 ? 1.2.3提高加工精度的途徑 ? 1）誤差預防技術

指減小原始誤差或減少原始誤差的影響。

? 2）誤差補償技術

指在現存的原始誤差條件下，通過分析、測量進行而建立數學模型。

? 1.3機械加工的表面質量 ? 1.3.1表面質量

? 機械加工的表面質量也稱表面完整性，它包括表面的幾何特征和表面層的力學物理性能兩方面內容。? 1）表面的幾何特征 ? 2）表面層的力學物理性能

? 1.3.2影響表面質量的因素及改善表面質量的途徑 ? 1.影響加工表面幾何特征的因素及其改進措施 ? 1）切削加工后的表面粗糙度 ? 2）磨削加工后的表面粗糙度

? 2.影響表層金屬力學物理性能的工藝因素及其改進措施 ? 1）加工表面的冷作硬化 ? 2）表層金屬的金相組織的變化 ? 3）表層金屬的殘余應力 ? 4）表面強化工藝

第五篇：模具制造實習報告

平墊跳步沖壓模

（一）實習目的：

1、簡單了解車床、刨床、銑床的工作原理及其工作方式；

2、簡單了解數控車床的編程；

3、學會正確的車床、銑床使用方法，并能正確使用車床或銑床來加工一工件。

4、熟識機床。

車床的基本操作包括工件的裝夾，刀具的選用，通過換檔改變車床主軸的轉速，左右手在走刀、進給時的相互配合等。在學生基本操作訓練初期，車床主軸轉速不宜過高，刀具、工件都可以選一些比較安全的材料代替。其目的主要是使學生通過上級操作，訓練兩手在操作過程中的協調能力，要求能靈活的調整車削速度和控制進給量。

（二）安全知識:

1、注意安全

安全文明生產是學生進入生產實習的第一課，要成為一名合格的技術工人，就必須樹立牢固的安全文明生產意識。教學中對各種機床、砂輪機等的安全操作規程，實習中工作服的穿戴要求及文明生產規范等，要求學生不僅要認真聽，還必須牢記。

2、上班穿工作服，女生戴工作帽，并將長挽入帽內。

3、工作時必須精力集中，不準擅自離開機床。

4、工件和車刀需裝夾牢固，以免工件和車刀飛出傷人。

5、工件旋轉時，不準測量工件。

6、工件安裝好后，扳手必須隨手取下，以免不注意開動車床，以免扳手飛出傷人。

7、機器工作時只準許一人操作。

（三）、認識機器:

車床的組成部分：主軸箱、掛輪箱、拖板箱、尾架、三桿（絲、光、操縱桿）、床身、附件。

車床特性：萬能變通車床組型別代號表示最大加工直徑的1/10

C（車床）、X（銑床）、Z（鉆床）、T（鏜床）、M（磨床）、B（刨床）、L（拉床）、G（鋸床）等。如：

C616（主參數為160的臥式車床）。

經過這幾天的車床練習（包括看老師、同學操作）。我懂得了一點點小技巧，操控機床也像一點樣了（比剛開始好多了，剛開始我的手會狂抖，現在也不是很明顯了。

首先，我看同學是怎樣做的，然后就到自己做。我們的學校歷史悠久，在N年前就購入了當時先進的設備，雖然說有些比我還老，但據說一點也不比經過重大改進的機床差哦?。≈皇抢鲜綑C床的安全性較差，用起來有些不安全，不小心的話常常會出現意想不到的事故。所以當時我們都非常的小心，因為安全第一，生產第二嘛?。?/p>

我們的任務是做一個平墊跳步沖壓模。首先，拆模具，畫圖。其次，下料。

（四）加工過程

第一，開始銑端面銑刀的進給量不宜過大，以致達到我們的制作要求；;

第二，把銑好的工件放在磨床上進行粗磨和精磨，磨工件時，切屑量不宜過大，否則會損壞砂輪或出現不必要的安全事故；

第三，劃線，確定加工位置，打引孔；

第四，在鉆床上鉆孔先用麻花鉆打中心孔,再用大較大的鉆來擴孔，用銑刀銑沉頭孔；第八，車模柄和導套，后鏜孔；

第五，車導柱和兩個凸模，先粗車后精車以至到我們所需要的精度要求，導柱應以導套來加工。

最后，就是組裝模具。

（五）總結:

實踐證明，模具制造課程設計給了我們一次實際掌握知識的機會，就在課堂中的我們感受到了動手能力重要性，只憑著腦子的思考、捉摸是不能完成實際的工作的，只有在擁有科學知識體系的同時，熟練掌握實際能力，包括機械的操作和經驗的不斷積累，才能把知識靈活、有效的運用到實際工作中。當我們的基本操作技能已達到一定的水平后，我們的操作技能就會進一步提高，對專業課程的學習更是有速進作用。通過模具制造技術、通用機床的零件加工等課程學習，學生在具備專業基礎能力后，使學生對產品制造過程的相關技術、圖樣所賦予的制造信息有更直接的感受和探研，引導學生進一步進行專業學習的動力。

作為一名合格的車床操作工人，不僅要在生產中能加工出合格的產品，還必須熟練掌握車刀的刃磨方法，如：各種刀具的前角和后角、切削刃的磨削技巧等。并能根據刀具材料的不同選擇不同的磨削方法，明確刀具刃磨技術在機械加工生產中的作用，懂得一把好的刀具對提高生產率，保證產品質量的重要性。練好刀

具刃磨技術，是學生將來能成為一名合格技術工人的基本條件。本實習是在學生學完模具制造工藝學理論課并進行了生產實習之后進行的一個重要實踐教學環節。通過本次設計使我們達到了以下幾個目的：

1、鞏固與擴充模具制造工藝學課程所學的知識，加深對模具零部件制造基本方法與模具裝配技術的理解，掌握制訂模具制造工藝規程的方法。

2、綜合運用本專業所學課程的知識，解決生產中實際問題，從而全面提高學生從事工程技術工作的能力。包括設計能力、繪圖能力、技術分析與決策的能力、文獻檢索能力以及撰寫技術論文能力等等。

3、養成嚴肅、認真、細微地從事技術工作的優良作風。

第一次使用機器實習，我們懂得，只要按照正確的方法，掌握要領，是不會發生事故的，于是我明白了，規范的操作，是安全的重要保證！時間如白駒過隙，三周的時間就在各種討論聲中劃上了一個戀戀不舍的句號。之所以覺得戀戀不舍，其原因是時間太短暫了，這是本次實習的唯一遺憾。真的希望學校能多給我們實習的時間。雖然有些累，但我們充實并快樂著。因為我們學習到了很多有用的。俗話說的好，實踐是檢驗真理的唯一標準。通過一個星期的模具制造技術課程設計，我了解到很多工作常識，也得到意志上鍛煉，有辛酸也有快樂，這是我大學生活中的又一筆寶貴的財富，注定對我以后的學習和工作將有很大的影響。

最后在此特別感謝實習老師對我班的悉心照料。感謝模具制造實習課程給我這次機會！