第一篇：模具制造個人總結

基準的概念：基準是用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面； 工序設計的內容：是為每一個工序選擇機床和工藝設備，確定加工余量、工序尺寸和公差，確定切削用量、工時定額及工人技術等級等；

工序設計是為每一個工序選擇機床和工藝設備，確定加工余量.工序尺寸和公差，確定切削用量.工時定額及工人技術加工余量的概念：指加工過程中從加工表面切除的金屬層厚度；加工精度的概念：零件加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀、位置）對理想幾何參數的符合程度；加工誤差的概念：零件加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀、位置）對理想幾何參數的偏離程度；工藝過程：在模具制造的過程中，直接改變工件形狀、尺寸、物理性質和裝配等；工序：一個（或一組）工人，在一個固定的工作地點，對一個工件（或同時幾個）所連續(xù)完成的那部分工藝過程。劃分的依據：工作地點不變、加工對象不變、加工連續(xù)完成；安裝：工件經一次裝夾后所完成的那部分工序；工位：在工件的一次安裝中，通過分度（或位移）裝置，使工件相對機床床身變換加工位置，我們把每一個加工位置上所完成的工藝過程；工步：在一個工位中，加工表面、切削工具、切削速度和進給量都不變的情況下所完成的加工，稱為一個工步；走刀（行程）：在一個工序內切削在加工表面上切一次所完成的工步內容；插補：指數控系統(tǒng)利用某些數學方法，在已知的幾何元素的起點和終點間進行數據點的密化，以確定該幾何元素的中間點，從而形成預定的軌跡；伺服系統(tǒng)：是聯系數控系統(tǒng)與機床工作機構的紐帶，它在某種程度上決定了機床的運動特性和精度，主要有伺服電動機、驅動控制系統(tǒng)、位置檢測和反饋裝置組成。

機床原點：又稱機械原點，是機床坐標系的原點，是機床上的一個固定點，其位置由制造廠確定，也是工件坐標系、編程坐標系、機床參考點的基準點。對刀點 ：是數控加工時刀具運動的起點；刀位點：

1、模具零件工藝基準的選擇原則： 精基準：1)基準重合原則2)基準統(tǒng)一原則3)基準對應原則4)基準傳遞與轉換原則。粗基準：1加工余量小均勻的表面

2有相互位置精度要求3平整光滑大面積表面4一般選擇不加工表面為粗基準

定位基準的選擇：1）粗基準的選擇：在最初的工序中只能選擇未加工的毛胚表面作為定位基準，這種表面稱為粗基準。2）精基準的選擇：用已加工過的表面作為定位基準稱為精基準。

模具表面基本處理是表面質量處理就是通過各種表面加工技術，是模具表面具有耐磨性.耐蝕..耐高溫等性能，從而達到改善模具的使用性能，延長模具壽命 作用：1提高模具的強度硬度耐腐蝕性，提高模具的使用壽命

2降低表面粗糙度，提高脫模能力，提高生存率3用于模具形面的修復4用于模具行腔表面的紋飾加工

2、計算機輔助數控編程的基本步驟

1）零件圖以及加工工藝分析：包括合理安排零件的加工順序，選擇零件的裝夾位置，選擇刀具，確定工藝參數等

2）幾何造型：利用CAD/CAM講零件被加工部位的幾何圖形準確地繪制出來

3）刀位軌跡的生成：給圖形目標指定相應的坐標點，輸入所需的各種參數，軟件自動從圖形文件中提取零件的圖形數據，進行分析判斷和處理，最后形成加工的刀位軌跡數據

4）后置處理：目的是根據刀位文件形成數控指令文件

3、加工中心同數控銑床的區(qū)別？適合加工中心的加工對象？：相同的是，加工中心同樣是由計算機數控系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、機床本體、液壓系統(tǒng)等部分組成，不同的是，加工中心具有自動交換刀具的功能，通過刀庫上安裝不同用途的刀具，可在一次裝夾中通過自動換刀裝置改變主軸上的加工刀具，實現銑、擴、鉆、鏜、鉸、攻螺紋、切槽及曲面加工等加工功能；對象有5類：箱體零件、復雜曲面、異形件、盤套板類零件、特殊加工；

描述刀具運動的基點換刀點：用以實現加工中途換刀，在機床編制程序時設定，常設在遠離工作處的位置，以免換刀碰上工件

切削行距：加工軌跡中相鄰兩切削行之間的距離極 性效應：加工中心和電極都會受到電腐蝕作用，只是兩極的蝕除量不同的現象。殘留高度：由于切削行距造成兩刀之間一些材料未切削，這些材料距切削面的高度脈沖寬度：指脈沖電流的持續(xù)時間（能量增加，降低表面質量）脈沖時間：指相鄰兩個脈沖之間的間隔時間（減少間隙，可以提高脈沖頻率）峰值電流：指放電電流的最大值

工藝規(guī)程劃分階段的原則：1）粗加工階段2）半精加工階段3）精加工階段4）光整加工階段 機械加工順序：1）先粗后精2）先主后次3）基面先行4）先面后孔線切割只有刀具半徑補償，是對電極絲中心相對于工件輪廓的偏移量的補償，偏移量等于電極絲半徑加上放電間隙，沒有刀具長度的補償。目前快走絲切割機床多用3B格式和4B格式，慢走絲線切割機床通常采用國際上通用的ISO格式熱處理工序：預先熱處理：1）退火和正火（改善切削加工性能和消除毛胚內應力）；2）調質（為以后表面淬火和氧化時減少變形做準備）；3）時效（主要用于消除毛胚制造和機械加工中產生的內應力）最終熱處理：1）淬火；2）滲碳淬火（使零件表層含碳量增加）；3）回火（防止零件變形或開裂）；4）氮化（提高零件硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性）車削加工主運動：車削時工件的旋轉；特征：速度最高，消耗功率最多，有且只有一個 參數選擇：背吃刀量：粗加工8~10mm；半精加工0.5~5mm；精加工0.2~1.5mm。進給量：粗加工0.3~0.8mm/r；精加工0.1~0.3mm/r；切斷時0.05~0.2mm/r。刀具選擇：具備性能：1）高硬度高耐磨性2）足夠的強度與沖擊韌性3）高耐熱性。刀具材料1）高速鋼2）硬質合金銑削加工（一般是平面粗加工）主運動：銑刀的旋轉 參數選擇：粗加工時，為保證刀具耐用度，優(yōu)選較大的背吃刀

4、高速切削加工技術的應用：1）淬硬模具型腔的直接加工；2）特殊零件的加工（復雜形狀零件的加工、薄壁零件的加工）；3）電火花加工用電級制造；4）快速模具制造

光整加工可以獲得比一般機械加工更高的表面質量，其特點：1）加工余量小，原則上只改善表面質量，2）不需要很精確的成形運動，可以獲得很高的表面質量；3）一般不能修正加工表面的形狀和位置誤差 分類：1）以降低零件表面粗糙度為主要目的。如光整磨削、研磨、衍磨和拋光；2）以改善零件表面力學性能為主要目的，如滾壓、噴丸強化和擠壓；3）以去除毛刺飛邊、棱邊倒圓角等為主要目的，如噴砂、滾磨拋光加工：不能提前尺寸精度，改善工件的表面粗糙度拋光中的缺陷以及解決方法：（1）“橘皮狀”問題辦法：通過氮化或者其他熱處理方式提高材料的表面硬度；采用軟質拋光工具（2）“針孔狀”問題方法：避免用氧化鋁研磨膏進行機械拋光；在適當的壓力下做最短時間的拋光；采用優(yōu)質合金鋼材

5、電火花加工，原理：工具電極與工件分別接在脈沖電源的兩極，兩者之間經常保持一定的放電間隙，工作液具有很高的絕緣強度，多數為煤油、皂化液和去離子水等。當脈沖電源在兩極加載一定的電壓時，介質在絕緣強度最低處被擊穿，在極短的時間內，很小的放電區(qū)相繼發(fā)生放電、熱膨脹、拋出金屬和消電離等過程。當上述過程不斷重復時就出現了工件的蝕除，以達到對工件的尺寸、形狀及表面質量預定的加工要求；特點：1）可以加工難切削材料；2）可以加工形狀復雜、工藝性差的零件；3）電極制造麻煩，加工效率低；4）存在電極損耗，影響加工質量，加工穩(wěn)定性差

6、模具裝配的工藝過程：1）研究裝配關系；2）零件清理與準備；3）組件裝配；4）總裝配；5）試模與調整

7、模具裝配方法：1）完全互換法；2）分組互換法；3）調整裝配法；4）修配裝配法；

8、注塑模具的裝配時主要要點：1）脫模斜度的修研；2）圓角與倒角；3）垂直分型面和水平分型面的修研；4）型腔沿口處修研；5）側抽芯滑道和鎖緊塊的修研；6）推桿與推件板的裝配；7）限位機構的裝配

量，其次是加大進給量，最后選擇合適的切削速度，這樣選擇切削速度對刀具耐用度影響最大，進給量次之，背吃刀量最小。精加工時，為減小工藝系統(tǒng)的彈性變形，優(yōu)選較小的進給量，同時為抑制積屑瘤產生刀具選擇：對于硬質合金銑刀采用較高的切削速度，對高速鋼應較低的切削速度，不產生積屑瘤時，也可采用較大的切削速度

常用銑床附件：1）萬能分度頭（分度頭是一種分度裝置，有底座、轉動體、主軸、頂尖和分度盤構成）；2）萬能銑頭（是一種擴大臥式銑床加工范圍的附件）；3）平口鉗（主要用于裝夾工件）；4）回轉工作臺（主要用于裝夾工件）鉆削加工鉆孔：主要用于孔的粗加工，兩種方法，一種是工件轉鉆頭不轉，另一種是鉆頭轉工件不轉擴孔：對孔進一步加工，提高孔的加工精度，可作為孔的最終加工。通常作為鏜孔、鉸孔或磨孔前的預加工锪孔：常用于螺釘過孔或彈簧過孔的加工，常以鉸刀代替锪刀 鉸孔：中小孔徑的半精加工和精加工，相對于擴孔，工件的尺寸精度和表面粗糙度有所提高，常用于推桿孔、澆口套和點澆口的錐流道等加工和鏜削的最后一道工序鏜削加工鏜孔：非常廣泛的孔及孔系的加工方法，可用于孔的粗加工、半精加工和精加工，可用于加工通孔和盲孔

特點：可以用一種鏜刀加工一定范圍內各種不同直徑的孔，鏜孔可以修正上一工序所產生的孔的位置誤差磨削加工（零件精加工的主要方法）常用磨具：用磨料和黏結劑做成的砂輪 主運動：砂輪的高速旋轉

特點：1）磨削屬多刀、多刃切削；2）磨削屬微刃切削；3）磨削速度大；4）加工范圍廣

砂輪硬度：是指砂輪表面上的磨粒在磨削力的作用下脫落的難易程度，一般磨削軟材料時應選硬砂輪，磨削硬材料時用軟砂輪，成型磨削和精密磨削也應選硬砂輪數控機床的組成：數控系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、輔助控制單元和機床裸機控制軸數：指在數控機床中所能實現的運動中，除了主軸旋轉運動以外

電火花成型加工的工藝規(guī)律： 1.影響工件加工速度的主要因素：

1）極性效應的影響：用短脈沖加工時，正極材料的蝕除速度大于負極材料的蝕除速度，這是工件應接正極；用長脈沖加工時，負極的蝕除速度要比正極大，工件應接負極；

2）電參數的影響：提高電蝕量和生產效率的途徑在于：1）通過減小脈沖間隔，提高脈沖頻率；2）通過增加放電電流及脈沖寬度，增加單個脈沖能量；其他工藝指標的影響：脈沖間隔時間過短，會使加工區(qū)的工作液來不及消電離、排除電蝕產物及氣泡，形成破壞性電弧放電；如果加工面積較小，加工電流較大，容易形成電弧，破壞加工穩(wěn)定性；如果增加單個脈沖能量，會降低加工表面質量； 2.影響工件加工精度的主要因素：1）放電間隙的大小；2）工具電極的損耗（俗稱喇叭口，導致電極損耗下端較上端大，并且容易產生二次放電）3.影響工件表面質量的主要因素：1）表面粗糙度：其影響最大是單個脈沖能量，脈沖能量增大，加工表面質量下降；2）表面力學性能：火花放電的瞬時高溫高壓，表面層發(fā)生變化生成熔化凝固層和熱影響層（顯微裂紋一般在熔化凝固層（力學性能較差）內出現；

電火花線切割加工具優(yōu)點：1不要專用電極，直接利用線狀電極絲做電極2加工出形狀復雜的工作3電極絲在加工中不接觸工件，兩者作用力很小4電極絲材料不必比工件材料硬5不能加工導電材料6相對一般加工，加工效率低，加工成本高

絕對坐標與增量坐標指令-g90g91 圓弧插補指令-g02g03坐標系設定指令-g92 快速定位指令-g00 暫停（延遲）指令-g04刀具半徑補償指令-g41g42g40（g40為注銷刀具半徑指令）程序停止指令-m00 計劃停止指令-m01程序結束指令-m02m30 m03表示主軸正傳m04表示主軸反轉m05表示主軸停止 換刀指令m06

F指令是序效指令用來確定進給速度 S：主軸轉速指令 %：程度段開始 LFNL:程序段結束的其他所有暈倒的數目聯動軸數：指機床能夠同時控制的軸數數控機床的坐標采用笛卡爾直角坐標：右手定則（大拇指方向為X軸正方向，食指為Y軸正方向，中指為Z軸正方向）Z軸：統(tǒng)一規(guī)定與機床主軸重合或平行的刀具運動坐標為Z軸，遠離工件的刀具運動方向為Z軸正方向X軸是水平的（平行與零件裝夾面），是刀具或零件定位平面內運動的主要坐標指令：1）程序停止指令M00；2）計劃（任選）停止指令M01；3)程序結束指令 M02、M03；4）與主軸有關的指令M03、M04；M05；5）換刀指令M06；6）與冷卻液有關的指令M07、M08、M09；數控車削：用計算機控制車刀的X方向和Z方向的幾何運動，同時控制車床主軸的旋轉速度和車刀進給速度的車削加工 X方向：X坐標軸在水平面內與Z軸垂直，即X軸正方向為增大工件與刀具之間距離的方向 Z方向：Z坐標軸與主軸線平行，Z軸正方向為增大工件與刀具之間距離的方向

加工表面的形成是靠工件自身的選擇與刀具在X、Z方向的移動加工中心：刀庫：主要有兩種（1）盤式刀庫，這種刀庫裝刀容量相對較小，一般裝有1—24把刀具，適用于小型加工中心。（2）鏈式刀庫，裝刀容量大。一般裝有1-48或64、100把刀具，適用于中型加工中心。換刀方式：（1）機械手換刀，由刀庫選刀，再由機械手完成換刀動作（2）主軸換刀，通過刀庫和主軸的配合動作來完成換刀 電極材料：銅（機械加工性沒有石墨好）、石墨 研磨加工：提高尺寸精度有限

目的：為獲得較高尺寸精度，較低表面粗糙度的工件原理：借助于研磨與研磨劑，及其在工件表面上的相對運動產生的微量切削作用，從工件上研磨去一層極薄的表面層。

第二篇：模具制造工藝知識總結

1生產過程：將原材料或半成品轉變成為成品的各有關勞動過程的總和。

2工藝過程：在模具產品的生產過程中，對于那些使原材料成為成品的直接有關的過程，如毛坯制造、機械加工、熱處理和裝配等。

3工序是工藝過程的基本單元。工序是指一個（或一組）工人，在一個固定的工作地點,對一個（或同時幾個）工作所連續(xù)完成的那部分工藝過程。

4工步是當加工表面、切削工具和切削用量中的轉速與進給量均不變時，所完成的那部分工序。

5走刀：在一個工步內由于被加工表面需切除的金屬層較厚，需要分幾次切削，則每進行一次切削就是一次走刀。

6為減少工件安裝次數，常采用各種回轉工作臺，回轉夾具或移位夾具。使工件在一次安裝中先后處于幾個不同位置進行加工。此時，工件在機床上占據的每一個加工位置稱為工位。7在制定工藝規(guī)程時，要體現以下三個方面的要求：（1）技術上的先進性。（2）經濟上的合理性。（3）有良好的勞動條件。（4）生產質量的可靠性

8工藝文件就是將工藝規(guī)程的內容，填入一定格式的卡片，即為生產準備和施工依據的技術文件。工藝文件常見的有以下幾種：（1）工藝過程綜合卡片。（2）工藝卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工藝卡片的基礎上分別為每一個工序制訂的，是用來具體指導工人進行操作的一種工藝文件。

10零件結構的工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經濟性。零件結構的工藝性好是指零件的結構形狀在滿足使用要求的前提下，按現有的生產條件能用較經濟的方法方便地加工出來。

11基準就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。

12基準按其他作用不同，可分為設計基準和工藝基準。

13在零件圖上用以確定其他點、線、面的基準，稱為設計基準。

14工藝基準就是零件在加工和裝配過程中所使用的基準。

15工藝基準按用途不同又可以分為（1）定位基準（2）測量基準（3）裝配基準。

定位基準就是加工時使工件在機床或夾具中占據一正確位置所用的基準。測量基準就是零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準。裝配基準就是裝配時用以確定零件在部件或產品中位置的基準。

16選擇精基準的原則：基準重合原則、基準統(tǒng)一原則、自為基準原則、互為基準原則。17除定位基準的合理選擇外，擬定工藝路線還要考慮表面加工方法（1從保證加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考慮。2考慮工件材料的性質3表面加工方法選擇,首先保證質量要求外，還應考慮生產效率和經濟性要求。）、加工階段劃分（1粗加工階段主要任務是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上盡量接近成品。2半精加工階段它的任務是是使主要表面消除粗加工留下的誤差，達到一定的精度及留有精加工余量，為精加工做好準備。3精加工階段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面達到圖樣要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工階段如衍磨、拋光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的場合。）、工序的集中與分散和加工順序（1切削加工順序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔 2熱處理工序的安排：預先熱處理，包括退火、正火、時效和調質等；最終熱處理，包括各種淬火、回火、滲碳和氮化處理等3輔助工序安排）等四個方面

18確定加工余量的方法有計算法、查表法、經驗法三種。

19影響模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技術手段的水平3.模具裝配鉗工的技術水平4.模具制造的生產方式和管理水平

20對模具技術經濟分析的的主要指標有：模具精度和表面質量，模具的生產周期，模具的生產成本和模具的壽命。模具壽命：是指模具在保證所加工產品零件質量的前提下，所能加工的制件的總數量，它包括工作面的多次修磨和易損件更換后的壽命。影響模具壽命的因素有：（1）模具結構（2）模具材料（3）模具加工質量（4）模具工作狀態(tài)（5）產品零件狀況 21機械加工表面質量也稱表面完整性，包括表面幾何特征（表面粗糙度，表面波度，表面加工紋理，傷痕）、表面層力學物理性能（表面層加工硬化，表面層金相組織的變化，表面層殘余應力）

22車床的種類很多，其中以臥式車床的通用性較好，應用最為廣泛。在模具加工中應用主要如下：（1）圓盤類、軸類零件的加工（2）局部圓弧面的加工（3）回轉曲面的粗加工或半精加工（尺寸大的曲面采用仿形加工法；尺寸小的曲面采用成形刀加工；對拼型腔加工時，為保證型腔尺寸準確對合，通常應預先將各鑲件間的結合面磨平，兩板用銷釘定位，螺釘緊固組成一個整體后才進行車削。）

23仿形機構的形式很多，工業(yè)上應用最多的是：機械式、液壓式、電控式

24坐標機床加工與普通機床加工的根本區(qū)別在于它們具有精密傳動系統(tǒng)可作準準確的移動與定位。

25成形磨削就是將零件的輪廓線分解成若干直線與圓弧，然后按照一定的順序逐段磨削，使之達到圖樣的技術要求。成形磨削按加工原理可分為：成形砂輪磨削法、夾具磨削法兩類。26正弦精密平口鉗和正弦精密磁力臺，加工平面或斜面（對工件的固定方式不同，正弦精密平口鉗是利用鉗口夾持，工件應具有較大的剛性；正弦精密磁力臺是利用磁性吸合，工件必須是能磁化的材料。）；正弦分中夾具，加工具有一個回轉中心的工件 ；萬能夾具，加工具有多個回轉中心的工件。

27數控加工是指在數控機床上進行零件切削加工的一種工藝方法。數控機床的組成：控制介質；數控裝置；伺服系統(tǒng)；機床本體。數控加工與普通加工方法的區(qū)別在于控制方式。在普通機床上進行加工時，機床動作先后順序和各運動部件的位移都是由人工直接控制。在數控機床上加工時，所有這些都由預先按規(guī)定形式編排并輸入到數控機床控制系統(tǒng)的數控程序來控制。

28機床原點（M）又稱機床零點，是機床上的一個固定點，由機床生產廠在設計機床時確定，原則上是不可改變的。以機床原點（M）為坐標系就稱為機床坐標系。機床原點是機床坐標系的原點，同時也是其他坐標系與坐標系值的基準點。也就是說只有確定了機床坐標系，才能進行其他操作。機床參考點（R）是由機床制造廠人為定義的，它與機床原點（M）之間的坐標位置關系是固定的，并被存放在數控系統(tǒng)的相應機床數據存儲器中，一般是不允許改變的。

29工件原點（P）又稱工件零點或編程零點，工件原點（P）是為編制加工程序而定義的點，它可由編程員根據需要來定義，一般選擇工件圖樣上的設計基準作為工件原點（P），例如回轉體零件的端面中心，非回轉體零件的角邊，對稱圖形的中心。在工件上以工件原點（P）為坐標系原點所建立的坐標系稱為工作坐標系，其坐標軸及方向與機床坐標系一致。

30起刀點指刀具起始運動的刀位點，即程序開始執(zhí)行時的刀位刀位點即刀具的基準點。如圓柱銑刀底面中心、車刀與鏜刀的理論刀尖。對刀點：與工件零點有固定聯系尺寸的圓柱銷的中心。用其對刀 點作為起刀點。

31一個完整的加工程序由程序號（程序名）、若干程序段及程序結束指令組成。

32程序段格式就是一條程序段中字、字符、數據的排列形式。

33G00，快速點定位指令。它命令刀具以定位控制方向從刀具所在點以最快速度移動到下一個目標位置。它只是快速定位，而無運動軌跡要求。G90表示程序輸入的坐標值按絕對坐標值取；G91表示程序段的坐標值按增量坐標值取； M00，程序停止。M02，程序結束。34模具電火花成形加工的基本原理就是利用工件與電極之間脈沖放電時的電腐蝕現象，并

有控制地去除工件材料，以達到一定的形狀,尺寸和表面粗糙度要求。

35常用的介質有煤油、皂化液、去離子水等。

36電火花成形加工的物理本質：介質的擊穿與放電通道的形成，能量的轉換、分布與傳遞，電極材料的拋出，極間電質的消電離。

37電火花應用：穿孔加工，型腔加工，強化金屬表面和凹凸模的刃口，磨削平面及圓柱面。38影響電火花成型加工速度的基本因素（1）極性效應(2)脈沖參數對電蝕量的影響（3）脈沖寬度對電蝕量的影響（4）材料的熱力學常數對電蝕量的影響

39極性效應：電火花加工過程中，正極和負極的表面雖然都受到電腐蝕，但其蝕除量是不相等的，這種由于正負極不同而導致材料蝕除量不同的現象叫做極性效應。

40電極的結構形式有：整體式鑲拼式多電極

41電規(guī)準：電火花加工過程中的電參數如電壓，電流，脈寬，間歇等稱為電規(guī)準。

42電火花切割加工的原理：與電火花成形加工的基本原理基本相同，都是利用電火花放電使金屬熔化或汽化，并通過冷卻液把 融化或汽化了的金屬去掉，從而實現各種形狀的金屬零件加工。在線切割中電極絲與高頻脈沖電源的負極相接，工件則與電源的正極相接，利用線電極與工件之間產生的火花放電而腐蝕工件。同時，工件則按所需的形狀移動，這樣便將一定形狀的工件切割下來。

43電火花切割加工與電火花成形加工相比的特點：不需要制造專用電極，電極絲可反復使用，生產成本低，并節(jié)約電極制造時間。電極絲常用鉬絲，銅絲，可加工形狀復雜的模具。加工精度高。生產效率高，易實現自動化。加工過程中大都不需要電規(guī)準轉換。不能加工盲孔類及階梯類成型表面。

44快速成型加工，是一種用材料逐層或逐點堆積出制件的制造方法。

45冷沖模的模架一般由上模座、導套、導柱、下模座等零件組成。模架的作用有兩個：連接和導向。上模座和下模座是平板類零件，其主要加工工藝是平面和孔的加工；導柱和導套是軸套類零件，其加工工藝主要是內外圓柱表面的加工。

46.上，下模座的加工工藝過程：鑄坯—退火處理—刨削或銑削上下表面—鉆導柱導套孔—刨氣槽—磨上下表面—鏜導柱導套孔

47為了保證撒謊能夠下模座的導套導柱孔距一致，可將兩塊模座裝夾在一起同時加工。采用臥式和立式雙軸鏜床同時加工莫座上的兩孔，這樣導柱導套的孔距一致性更容易保證。48導柱導套的加工工藝：毛坯—車削加工—滲碳處理，淬火—內外圓磨削—精磨

49二次電極法：利用凸形的電極加工出凹模，再用該電極加工凹形的電極，然后用二次凹形電極加工凸模，這種方法常用語凹模制造困難的電加工。

50為了改善模具結構零件工藝性，必須考慮以下原則：（1）模具結構盡量簡單（2）模具使用過程中的易損件能方便的調整和更換（3）盡可能采用標準化零部件（4）模具零件應具有良好的工藝性（5）磨模具應便于裝配

51模具裝配的工藝方法：（1）完全互換法：利用控制零件的制造誤差來保證裝配精度的方法（2）修配法 ：在零件上預留修配量，裝配時根據實際需要修正預留面來達到裝配要求的方法（3）調整法：調整法的實質與修配法相同，僅具體方法不同，它是用一個可調整位置的零件來調整它在機器中的位置以達到裝配精度，或增加一個定尺寸零件以達到裝配精度地方法。

52控制墊片間隙的方法： 墊片法，鍍銅法，透光法，涂層法，腐蝕法，工藝尺寸法，工藝定位器法

53電火花穿孔、型腔加工特點：1）可以在淬火后進行，避免熱處理變形；2）配合間隙均勻，刃口 耐磨；3）不受材料硬度限制；4）復雜凹模不用鑲拼結構。

第三篇：模具制造工藝學知識點總結[模版]

1、模具技術的特殊要求任務來源隨機性強，計劃性差；模具零件加工屬于單間小批生產；模具形狀復雜、加工精度高；模具零件加工過程復雜，周期長；模具零件需反復修配和調整；在加工中常有意識控制模具零件取值方向。

6、模具制造的工藝內容

（考慮因素）

：模具設計必須滿足使

12、減少加工困難的方法，普通車削可加工回轉體表面。

15、普通車削裝夾裝置有：三爪卡盤、花盤、四爪卡仿形車削：是采用仿形裝置使車刀在縱向走刀的同時，又按照預定的橫向軌跡走刀，通過縱向走刀和橫向走刀的復合運動，完成模具零件的復雜旋轉曲面的內、外形加工。

17、銑削加工包括：立式銑床和萬能工具銑床的普通

工，加工時仿形銷作用在靠模表面上做進給運動，并使銑刀作同步仿形運動，加工出與靠模相同形狀和尺寸的工件。

19、仿形銑削的加工方式的形狀應與靠模型槽的形狀相適應，仿形銷端頭的圓弧半徑應小于靠模型槽的最小圓角半徑，仿形銷的斜角應小于靠模型槽的最小斜角。

21、普通磨削周邊、斷面磨削）、是以高速旋轉運動的砂輪對低速運動的工件進行磨削，工件相對于砂輪作縱向往復運動。

23、成形砂輪磨削法是利用工具將砂輪修整成與工件型面完全吻合的相反型面，以此磨削工件，從而獲得所需形狀的加工方法。

24、成型夾具磨削法：將工件置于成型夾具上，利用夾具調整工件的位置，使工件在磨削過程中作定量移動或轉動，由此獲得所需形狀的加工方法。

25、成形夾具磨削法中常用的夾具

安裝方法

對工件進行加工，以達到一定形狀尺寸和表面粗糙度要求的加工方法。30、電火花成形加工的原理

31、電蝕

32、電火花成形加工的放電能量；絕緣介質；間隙。

33、電火花成形加工的特點：可以加工任何硬、韌、34、電火花成形加工的局限性：只能用于金屬等材料；加工速度一般比較慢；存在電極損耗。

35、電火花成型加工的過程

是熱爆炸力、電動力和流體動力

有脈沖電源、自動控制系

率的單向脈沖電流，以供給電極放電所需要的能量。

39、對脈沖電源的要求

排泄可以獲得比較高的加工精度，但排泄能力小。

42、電規(guī)準 工作液的作用

48、影響電火花成形加工精度的影響因素形狀精度、49、影響電火花成形加工表面質量的因素度、表面變質層（是由于電火花加工表面受到高溫作用并迅速冷卻而產生拉應力的結果。

51、降低工具電極相對損耗的途徑：正確選擇加工極

52、電噴鍍現象：通過放電將原材料加以融化，通過壓縮空氣，使其霧化并噴鍍在所要加工的工件表面所形成的。

53、型腔模電火花成形加工的特點：要求電極損耗小，54、型腔模電火花加工的方法常用）

55、電極的結構形式

56、藝方法選擇、較）：

6-11m/s線切割加工。

62、是利用工具端面作超聲頻振動，并通過磨料懸浮乳液加工硬脆材料的一種方法。

65、超聲波加工的特點：適合于各種硬脆材料加工；66、影響超聲波加工速度的因素：

在光熱效應下，產生高溫熔融和

：激光加工功率密度高，幾乎可

第四篇：模具制造工藝學基礎知識總結（推薦）

模具制造工藝學

一 工藝過程的基本知識 中為改變生產對象的形狀、尺寸相對位置和性質等。使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。工序是一個或一組工人在一個工作地點對同一個或同時對幾個工件進行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程。工步是在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序。用幾把刀具或復合刀具同時加工同一工件上的幾個表面進給刀具從被加工表面每切下一層金屬層。工藝規(guī)程的內容：

1、工藝分析

2、材料及毛坯的方式；

3、工藝方案：表面加工方法加工順序、尺寸、熱處理安排

4、加工余量及尺寸；

5、設備、刀具、量具；

6、時間定額。工廠制造產品（或零件）的年產量分為單件生產和成批生產。

N=Qn(1+a+b)Q－產品的生產綱領；n－每臺產品中該零件的數量；a－該零件的備品率；

b－該零件的廢品率 相鄰兩工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金屬層厚度。加工總余量是毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差。也稱毛坯余量。1

影響加工余量的因素 1）被加工表面上由前道工序生產的微觀不平度和表面缺陷層深度。2）被加工表面上由前道工序生產的尺寸誤差和幾何形狀誤差。3）前道工序引起的被加工表面的位置誤差。4）本道工序的裝夾誤差。1．經驗估計法2．分析計算法3．查表修正法 工藝規(guī)程內容 是描述由毛坯加工成為零件的過程的工藝文件。規(guī)定了加工順序、選用的機床、工具和加工方法，技術條件和檢驗手段等內容。

作用：指導生產和組織工藝準備在一定的生產條件下，以最少的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合圖紙和技術要求的零件。體現在①技術上的先進性②經濟上的合理性③有良好的勞動條件。制定工藝規(guī)程的基本步驟⑴總裝圖和零件圖的研究分析和工藝審查； ⑵確定生產類型；⑶確定毛坯的種類和尺寸；⑷選擇定位基準和主要表面的加工方法，擬定加工路線；⑸確定工序尺寸、公差和技術要求；⑹確定加工機床、工藝裝備、切削用量和時間定額；⑺填寫工藝文件。工件定位 確定工件在機床或夾具中占有正確位置的過程稱為定位；使其在加工過程中保持位置不變的操作稱為夾緊；定位、夾緊稱為裝夾。：（1）應使工件相對于機床處于一個正確的位置。（2）要保證加工精度，位于機床或夾具上的工件還必須相對于刀具有一個正確位置。

設計基準在設計圖樣上所采用的基準。工藝基準在工藝過程中采用的基準。工序基準在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。為了保證工件相對于機床和刀具之間的正確位置（即將工件定位）所使用。測量基準測量時所采用的基準的基準。裝配基準裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準。）為保證加工表面與不加工表面之間的位置尺寸要求，應選不加工表面作粗基準。2）若要保證某加工表面切除的余量均勻，應選該表面作粗基準 3）為保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選擇毛坯余量小的表面作粗基準。4）選作粗基準的表面，應盡可能平整，不能有飛邊、澆注系統(tǒng)、冒口或其它缺陷。5）一般情況下粗基準不重復使用。1）基準重合原則選設計基準作定位基準，容易保證加工精度。2）基準統(tǒng)一原則應選擇幾個被加工表面（或幾道工序）都能使用的定位基準為精基準。3）自為基準原則精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，這時應盡可能用加工表面自身為精基準。

4）互為基準原則兩個被加工表面之間位置精度較高，要求加工余量小而均勻時。工件的裝夾方法1．找正法裝夾工件（1）直接找正法用百分表、劃

3針或目測在機床上直接找正工件的有關基準，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。單件和小批生產（2）劃線找正法在機床上用劃線盤按毛坯或半成品上預先劃好的線找正工件，使工件獲得正確的位置稱劃線找正法。多用于單件小批生產。2．用夾具裝夾工件利用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置。一般用于成批和大量生產。

二 模具的機械加工 導柱和導套的工藝過程可以歸納為：備料→粗加工和半精加階段→ 熱處理→精加工階段 → 光整加工階段。是在一般的數控鏜銑床上加裝刀庫和自動換刀裝置，工件在一次裝夾后通過自動更換刀具，連續(xù)地對其各加工面自動地完成銑、鏜、鉆、锪、鉸、攻螺紋等多種工序加工。

三 成型磨削

四 特種加工工藝

電時的電腐蝕作用，對工件進行加工的一種方法，可以加工各種高熔點、高硬度、高強度、高純度、高韌性材料。電火花加工的基本原理脈沖放電用于零件加工應具備以下基本條件。

(1)接在不同極性上的工具和工件之間必須保持一定距離以形成放電間隙。為了使脈沖放電能連續(xù)進行，在加工過程中必須保持放電間隙不變。(2)放電必須在具有一定絕緣性能的液體介質中進行。(3)脈沖波形基本是單向的。(4)有足夠的脈沖放電能量，以保證放電部位的金屬熔化或氣化。

電火花加工的特點(1)便于加工用機械加工難以加工或無法加工的材料，如淬火鋼、硬質合金、耐熱合金等。(2)電極和工件在加工過程中不接觸，兩者間的宏觀作用力很小，所以便于加工小孔、深孔、窄縫等零件，而不受電極和工件剛度的限制。(3)電極材料不要求比工件材料硬。(4)直接利用電、熱能進行加工，便于實現加工過程的自動控制。電火花加工的工藝范圍1）穿孔加：2）型腔加工：3）強化金屬表面

4）磨削平面及圓柱面。

電火花穿孔加工的工藝過程

1、選擇加工方法

2、選擇電極材料

3、設計電極

4、加工電極

5、裝夾電極

6、被加工零件準備

7、校正電極

8、零件裝夾與定位

9、調整主軸頭上、下位置

10、加工準備

11、開機加工

12、規(guī)準轉換與中間檢查

13、零件檢查。保證凸、凹模配合間隙的方法(1)直接配合法直接配合法是用加長的鋼凸模作電極加工凹模的型孔，加工后將凸模上的損耗部分去除。

(2)間接配合法間接配合法是將凸模的加長部分選用與凸模不同的材料，如鑄鐵等粘接或釬焊在凸模上，與凸模一起加工，以粘接或釬焊部分作穿孔電極的工作部分。(3)修配凸模法凸模和工具電極分別制造，在凸模上留一定的修配余量，按電火花加工好的凹模型孔修配凸模，達到所要求的凸、凹模的配合間隙。(4)二次電極法二次電極法加工是利用一次電極制造出二次電極，再分別用一次和二次電極加工出凹模和凸模，并保證凸、凹模配合間隙。

五 模具裝配工藝

第五篇：模具制造工藝學考點總結

第一章緒論

①模具的生產特點：

1、屬于單件、多品種生產；

2、客觀要求模具生產周期短

3、模具生產的成套性；

4、試模和試修；

5、模具加工機械化、精密化和自動化生產。

②模具的工藝特點：

1、模具加工上盡量采用萬用通用機床，通用刀量具和儀器，盡可能地減少專用二類工具的使用數量；

2、采用“實配法”和“同鏜法”，使模具零件的互換性降低，保證加工精度；

3、在制造工序安排上，工序相對集中，保證模具加工的質量，進度。

第二章模具加工工藝規(guī)程的編制

一、制定模具加工工藝規(guī)程

作用：

1、它是模具投入制造前進行生產準備和技術準備的依據；

2、它是組織模具生產和計劃管理的重要材料；

3、它是規(guī)定模具制造過程中具體操作方法的指導性文件；

4、工藝規(guī)程是新建或者擴建工廠、車間的基本資料。

基本原則：保證以最低的生產成本和最高的生產效率，可靠地加工出符合設計圖樣所要求的模具產品。

步驟：1,、分析研究模具裝配圖和審查零件圖，2、確定生產類型，3、選擇毛胚，4、擬定工藝路線，5、確定工序具體內容，7、填寫工藝文件

機械加工工藝的基本要求：

1、產品質量的可靠性；

2、工藝技術的先進性；

3、經濟性上的合理性；

4、有良好的勞動條件。

二模具零件加工工藝路線的制定

①模具零件的工藝性分析（主要包括兩個內容，零件結構的工藝性分析，零件圖上的技術要求分析）

模具零件結構的工藝性：指所設計的模具零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經濟性。若零件的結構形狀、尺寸、加工精度、表面質量在等能滿足使用要求的前提下按現有條件用經濟的方法方便的加工出來，則零件的結構工藝性就好（若模具本身機構需要除外）；反之，⑤。（重點：模具零件結構的工藝性比較P18）

④模具零件采用的毛坯主要有鍛件、鑄件、焊接件、各種型材及板料等。

1、鍛造毛坯：冷沖模的凸模、凹模、模柄等；

2、鑄造毛坯：上模座和下模座；

3、棒料毛坯：導柱、導套等軸、套類零件在臺階直徑相差不大是選用，否則選用鍛件。

基準及其分類：根據基準的作用，分為設計基準和工藝基準

1|、設計基準：設計圖樣所采用的基準稱為設計基準

2、工藝基準：按用途分為工序基準、定位基準、測量基準、裝配基準

定位基準的選擇

⑤粗基準的選擇原則：

1、應選不加工表面作為粗基準；

2、若要保證某加工表面切除余量均勻，應選改表面為粗基準；

3、應選毛坯余量小的表面作為粗基準；

4、選做粗基準的表面，盡可能平整，不能有飛邊、澆口、冒口和其他缺陷，使工件定位穩(wěn)定可靠，夾緊方便。

5、一般情況下，粗基準不重復使用。

⑥精基準的選擇原則：

1、基準重合原則；

2、基準同一原則；

3、自為基準原則；

4、互為基準原則。（選擇精基準，主要考慮如何減少定位誤差，保證加工精度，使工件裝夾方便、可靠、夾具結構簡單）

⑦表面加工方法的選擇：

1、被加工表面的精度和零件的結構形狀；

2、零件材料的性質和熱處理要求；

3、生產率和經濟性要求；

4、現有生產條件。

⑧加工階段的劃分

加工一般劃分為：粗加工——半精加工——精加工——（高要求要加光整加工）

將工藝過程劃分階段的作用：

1、保證產品質量，2、便于及時發(fā)現毛胚缺陷和保護已加工表面，3、合理使用設備，4、便于熱處理工序的安排

⑨加工工序的安排原則：

1、先粗后精原則；

2、基面先行原則；

3、先主后次原則；

4、先面后孔原則。

⑩工序的組成：工序集中和工序分散。

⑾熱處理工序的安排順序：（分為預備熱處理，最終熱處理）

退火和正火一般安排在毛坯制造后、機械加工前進行；

2、調質處理一般安排在粗加工后、半精加工前進行；

3、時效處理安排在粗加工之前，對于加工精度高的，在粗加工之后再安排一次時效處理。

4、最終熱處理一般安排在精加工階段前后進行。

⑿工件的裝夾方法：

1、直接找正裝夾法；

2、劃線找正裝夾法；

3、機床夾具裝夾法。

第三章數控加工

一、模具數控加工工藝的特點

①數控機床和普通機床控制方式的差別：普通機床工序內的各種參數都由操作工人自行考慮和決定，由手動方式來控制；數控機床則由數控編程人員在數控加工前編制成程序，用以控制數控機床的自動加工。

數控加工工藝的特點：

1、加工精度高，自動化程度高和生產率高，3、減輕了勞動強度，改善勞動條件，5、加工成本高

模具零件數控加工內容的選擇：

1、選擇普通機床無法加工的內容、2、選擇普通機床難以加工，加工質量很難保證，3、數控設備尚有能力，普通機床上加工效率低，工人手工操作勞動 強度大的內容

哪些模具零件最適宜在數控機床加工？

1、用普通機床難以加工的形狀復雜的曲線、曲面零件；

2、結構復雜、要求多部位、多工序加工的零件；

3、價格昂貴、不允許報廢的零件；要求精密復制或準備多次改變設計的零件。

模具零件數控加工工藝性分析內容

1、數控加工零件圖尺寸數據的分析：

(1)分析零件圖上尺寸的標注是否適應數控加工的特點，（2）分析構成零件輪廓的幾何元素的條件是否充分，（3）分析零件定位基準的可靠性

2、數控加工零件哥加工部位的結構工藝分析：

（1）零件加工面得凹園弧不應過于零亂，（2）內槽圓角半徑不應太小,(3)槽底圓角半徑不應過大

二、數控加工工藝路線的設計

②工序的劃分：

1、按所用刀具劃分工序；

2、按粗、精加工劃分工序；

3、按加工部位劃分工序。

③加工順序的安排原則：

1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插的通用機床的加工工序也要考慮；

2、先進行內型與內腔的加工工序，后進行外型的加工工序；

3、以相同的定位夾緊方式或用同一把刀具的加工工序，連續(xù)進行，以減少重復定位次數和換刀次數；

4、在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛度破壞較小的工序。

三、數控機床、刀具和夾具的選擇與使用

④數控機床的選用原則：在滿足零件加工精度和效率的前提下，盡可能選用成本較低的數控機床。

數控加工對加工刀具的要求：

1、高強度與高剛度，2、高可靠性與高耐用性，3、較高的精度，4、可靠的斷屑

⑤數控機床的對刀方式：機上對刀和機外對刀。

⑥走刀路線：走刀路線是刀具在整個加工工序中相對于工件的運動軌跡，它泛指刀具從對刀點或機床固定原點開始，到返回該點并結束加工工序所經過的所有路徑。

⑦怎樣實現走刀路線的最短：主要是使大余量切除的走刀次數要少，每次走刀應切除盡可能多的加工余量，同時盡量縮短空行程距離。（走刀路線的選擇P86）

⑧不允許法向的切入和切出

第四章 模具零件的制造工藝

考

1、凹凸模的加工方法；

2、凹凸模型腔的工藝方案；給出一個零件，要求寫出工藝方案。

模架的組成由上模座、下模座、模柄及導向裝置（最常用的是導柱、導套）

導柱的加工工藝方案：

導柱兩端面的加工在少量生產時一般經過粗車—>半精車—>精車幾個階段。

導柱的主要表面是與導套內孔的配合面，其形狀為外圓柱面，加工要求較高，一般制造過程：備料—>粗車—>半精車—>熱處理—>粗磨—>精磨

導柱上非配合圓柱面的加工一般制造過程為：

粗車—>半精車—>精車幾個加工階段，最終的加工再熱處理前完成。

一般中小型凸模、型芯加工的方案為：

備料——粗車（普通車床）——熱處理（淬火、回火）——檢驗（硬度、彎曲度）——研中心孔或反頂尖孔（車床、鉆床）——磨外圓（外圓磨床、工具磨床）——檢驗——切頂臺或頂尖（萬能工具磨床、電火花線切割機床）——研端面（鉗工）——檢驗。

對于復雜型面凸模的制造工藝應根據凸模形狀、尺寸、技術要求并結合現場加工設備等條件具體制訂，其工藝方案：

備料——鍛造——熱處理（退火）——刨（或銑）六面——平磨（或萬能工具磨）六面至尺寸上限——鉗工劃線——粗銑外形——仿形刨或精銑成形表面——檢查——鉗工粗研——熱處理——鉗工精研或拋光。

沖裁凸凹模零件工藝方案：

方案一：

備料——鍛造——熱處理（退火）——銑六方——磨六面——鉗工劃線鉆螺紋孔底及穿絲孔、攻螺紋——鏜內孔及粗銑外形——熱處理——研磨內孔——成形磨削外形。

方案二：

備料——鍛造——熱處理（退火）——銑六方——磨六面——鉗工劃線鉆螺紋孔底及穿絲孔、攻螺紋——鏜內孔及粗銑外形——熱處理——電火花線切割內外形。

壓縮模中的凹模的工藝方案：

備料——車削——調制——平磨——鏜導柱孔——鉗工制各螺孔或銷孔。

注射模的中間板的工藝方案：

備料——鍛造——退火——刨六面——鉗鉆吊裝螺孔——調制——平磨——劃線——鏜銑型腔及澆口——鉗工預裝（定模扳、動模板）——配鏜上、下導柱孔——鉗工拆分——電火花加工型腔——鉗工研磨拋光。

大型型腔模常采用鑄造毛坯，工藝方案：

制木模——鑄造——清砂——去除澆口——完全退火——二次清砂——修補缺陷并修整表面——鉗工劃線并加工起吊螺釘——刨工粗加工——時效處理——精加工——鉗工——電火花型腔——鉗工研磨拋光型腔。

級進沖裁凹模工藝方案：

下料——鍛造——熱處理——銑六方——平磨——鉗（給螺紋孔及銷釘孔劃線）——工具銑——熱處理線切割——鉗（研磨各型孔）。

模具的主要加工方法：

1、機械加工2.特種加工 3.塑性加工 4.鑄造加工5.焊接加工 6.數控加工

第五章、模具零件的特種加工

一、電火花成形加工

①電火花加工的特點：優(yōu)點：

1、以柔克剛；

2、工件不變形；

3、易于實現控制和加工自動化。缺點：

1、工具電極的制造有一點難度；

2、電火花加工效率較低；

3、電火花加工只適用于導電材料的工件。

②型腔加工

型腔加工工藝方法：

1、單電極加工方法，2、單電極平動法加工型腔，3、數控電火花機床加工，4、創(chuàng)成加工，5、多電極加工法

型孔的加工方法：

1、直接加工法；

2、混合加工法；

3、間接加工法。

電蝕產物的排除方法：排屑孔法和定時抬刀法。（P126）

③電極的結構形式：常用的結構形式有四種：整體式、組合式、分解式、和鑲拼式

（1）加工成型的電極

④常用的電極材料：紫銅和石墨。

二、電火花線切割加工

⑤電火花線切割加工的特點：

1、無需考慮電極消耗；

2、不需單獨制造電極；

3、能加工精密細小、形狀復雜的瞳孔零件或零件外形；

4、自動化程度高，操作方便，加工周期短，成本低，較安全；

5、工作液選用水基乳化液，較安全；

6、不能加工盲孔。

線切割工藝準備：

1、工藝準備，2、工件準備，3,、工作液準備

線切割加工參數的選擇：(1）電參數的選擇；（2）速度參數的選擇：

1、進給速度，2、走絲速度，3、線徑偏移量的確定

⑥工件的裝夾和調整方式：

1、懸臂支撐方式；

2、兩端支撐方式；

3、橋式支撐方式；

4、板式支持方式；

5、復式支撐方式。調整方式：百分表找正和劃線找正法。

三、電火花及化學加工

電化學加工按其作用原理可分為3大類：第一類是利用電化學陽極溶解來進來加工，主要有電解加工、電解拋光等；第二類是利用電化學陰極沉積涂覆進行加工、主要有電鍍、涂覆進行加工，主要有電鍍、涂鍍電鍍等；第三類是利用電化學加工和其他加工方法相結合的電化學復合加工工藝，如電解磨削、電化學陽極機械加工（P139)

⑦電解加工的特點：

1、加工生產率高；

2、可加工高硬度、高強度、高韌性等難切削的金屬材料；

3、適用于加工易變形的零件；

4、加工過程中工具損耗極小，可長期使用；

5、加工后表面無殘余應力和毛刺，平均精度達0.1mm左右。

6、很難保證很高的精度，和難于實現穩(wěn)定加工；

7、電解加工附屬設備多，占地面積大；

8、電解液對機床設備有腐蝕作用；

9、電解產物需進行妥善處理，否則將污染環(huán)境。

⑧電鑄成型加工的特點：

1、能準確的復制形狀復雜的成型表面，制件表面粗糙度小，用同一原模能生產多個電鑄件；

2、使用設備簡單，操作容易；

3、電鑄速度慢，電鑄件的尖角和凹槽部位不易獲得均勻鑄層，尺寸大而薄的殼型鑄件容易變形。（P146）

電鍍制模的工藝過程：原模設計與制造——原模表面處理——電鑄至規(guī)定厚度——襯背處理——脫模——清洗——干燥——成品（脫模方法：錘打，脫模架，加熱軟化）P147

⑨電解磨削加工的特點：

1、加工范圍廣，加工效率高；

2、磨削后的表面質量高；

3、砂輪的損耗小；

4、磨削加工中可能會產生電解液霧沫和刺激性氣體，應采用相應的保護措施。

⑩電化學腐蝕加工的特點：

1、加工后表面無毛刺、不變形、不產生加工硬化；

2、可加工非金屬材料，不受被加工材料硬度的影響，不發(fā)生物理變化；

3、只要腐蝕液能侵入的表面都能加工，故適合于加工難易進行機械加工的表面；

4、腐蝕液和蒸汽污染環(huán)境，對設備和人體有危害，應采用相應的保護措施；

5、加工時不需要用夾具和貴重裝備。

四、超聲加工

⑾超聲波加工的特點：

1、超聲波加工適合加工硬脆性材料（特別是不導電的硬脆性材料）；

2、超聲波加工機床的結構比較簡單，操作維修也比較方便；

3、適合于加工薄壁零件及供鑒賞的窄槽、小孔；

4、超聲波加工的精度，一般可達0.01~0.02mm，表面粗糙度Ra可達0.63微米左右。

第六章 模具工作零件的其他成型方法

①冷擠壓加工的特點：

1、可以加工某些難于進行切削加工的形狀復雜的型腔；

2、擠壓過程簡單迅速，生產率高。

3、加工精度高；

4、冷擠壓的型腔材料纖維不切斷，型腔強度高；

5、需要很高的壓力、緩緩地擠壓速度，最好使用專用油壓機；

6、適用于塑性較好的材料。②型腔的冷擠壓形式：敞開式和封閉式。

③冷擠壓用模套的形式：單層模套和雙層模套。

④快速成型的方法：

1、物體迭層制造法；

2、選擇性激光燒結法；

3、熔絲沉積制造法。⑤超塑性成型工藝：金屬的超塑性是指金屬在特定的溫度和應變速率下，以績效的變形力獲得極大的伸長率，而不發(fā)生縮頸和斷裂的特性。

第七章、模具裝配工藝

①常用的裝配方法有以下幾種：

1、互換裝配法；

2、選配裝配法

3、修配裝配法；

4、調整裝配法

②控制間隙均勻性常用的方法：

1、測量法；

2、透光法；

3、試切法；

4、墊片法；

5、鍍銅法；

6、涂層法；

7、酸蝕法；

8、利用工藝尺寸調整間隙。

③模具零件的固定方法：

1、緊固件法；

2、壓入法；

3、擠緊法；

4、焊接法；

5、熱套法；

6、冷脹法；

7、無機黏結法；

8、環(huán)氧樹脂黏結。（考3個左右）

比較修配裝配法和調整裝配法：

1、共同點：都是能用精度較低的組成零件，達到較高的裝配精度。

2、區(qū)分：修配裝配法是從修配件上切除一定的修配余量達到裝配精度。而調整裝配法是用更換調整零件或改變調整件位置的方法達到裝配精度。