第一篇：汽車及發動機制造工藝學考點

汽車及發動機制造工藝學復習題2007級

二、解釋

1、經濟精度：在正常的生產條件下所能達到的公差等級。

2、工序 ：一個工人在一臺設備上對一個或同時對幾個零件所連續完成的那部分加工過程

3、過定位 ：定位系統中出現一個自由度同時被兩個以上的定位元件限制

4、加工原理誤差：由于近似的加工方法、近似形狀的刀具、近似的傳動比代替理論的加工方法、刀具、傳動比進行加工，所帶來的誤差。

5、完全互換裝配法：在裝配中零件可以完全互換的裝配方法。

6、基準：用來確定幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面

7、欠定位：工件第一類自由度沒有得到全部的限制

8、加工余量：在加工過程中，為獲得某一表面所要求的形狀、尺寸和表面質量，必須從改零件毛坯表面上切除多余的金屬層厚度。

9、時間定額： 企業根據自身的生產條件，對每一種零件生產的每一道工序規定了所耗費的時間。

10、修配裝配法：在裝配時修去指定零件上預留的修配量以達到裝配精度要求的方法。

11、定位誤差：工件的工序基準沿工序尺寸方向上發生的最大偏移量。

三、問答

1、簡述汽車生產工藝過程：就是將原材料的形狀、尺寸、相對位置和材料性能，使其成為成品或半成品的那部分生產過程，包括毛坯制造工藝過程、機械加工工藝過程、裝配工藝過程。

2、簡述誤差復映規律：工藝系統各部件也相應產生彈性壓移，切削力大時彈性壓移大，切削力小時彈性壓移小，所以偏心毛坯加工后得到的表面仍然偏心，毛坯誤差被復映下來，只是誤差減小了

3、簡述工序安排加工階段劃分原因：

4、簡述完全互換裝配法的特點：

1、可保證零部件的互換性，便于組織專業化生產。

2、備件供應方便。

3、裝配工作簡單、經濟、生產率高。

3、便于組織流水裝配及自動化裝配，對工人的技術水平要求不高。

4、易于擴大在生產。

5、簡述表面質量對零件耐磨性的影響：零件的耐磨性與摩擦副的材料、熱處理、潤滑有關，表面粗糙度越小，耐磨性越好，但粗糙度太小，不利于潤滑油的貯存，摩擦反而增大，表面粗糙度越小，零件接觸面積增加，壓強小，可減小摩擦速度，零件表面層硬化程度與深度也對耐磨性有影響，提高表面硬度，增強表面層接觸剛度，可減少摩擦表面發生變形。

6、簡述汽車生產過程：由許多零件、部件、分總成等裝配而成。將原材料制造成產品的全部過程，包括原材料的運輸、保管，毛坯制造、機械加工及熱處理，部件裝配和汽車的總裝配，產品的品質檢驗、調試、涂裝、及包裝、儲存

7、簡述影響零件加工精度的因素：工藝系統原有誤差：原理誤差、機床誤差、夾具誤差、安裝、對刀誤差、測量、調整誤差。

2、加工過程中的誤差：工藝系統受力變形、受熱變形、磨損和殘余應力。

8、簡述工序集中特點：

1、每道工序所包含的加工內容較多，工序數目少，工藝路線短。

2、減少了零件的裝夾次數，提高了勞動生產率。

3、減少了工序間的運輸，減少了生產設備的數量。

4、有利于使用較高的生產率的先進技術和專用設備，減少了生產工人的數量和生產占用面積。

9、簡述調整裝配法的特點。：

1、能獲得較高的裝配精度。

2、在可動調整時，可達到理想的精度，可隨時調整由于磨損、熱變形引起的誤差。

3、零件可按加工經濟精度確定公差。

10、簡述表面質量對零件疲勞強度的影響：表面越粗糙，應力越集中，因此減小便面粗糙度，可提高疲勞強度，零件表面層殘余應力的性質和大小，會直接影響疲勞強度，表面層有壓縮殘余應力時，將提高疲勞強度，表面層有拉伸殘余應力時，可降低零件的疲勞強度。

11、簡述表面加工質量的影響因素：

1、表面粗糙度：a、刀具結構參數的影響，b、物理因素的影響，c、加工過程振動的影響。

2、表面強化和表面殘余應力

第二篇：模具制造工藝學考點總結

第一章緒論

①模具的生產特點：

1、屬于單件、多品種生產；

2、客觀要求模具生產周期短

3、模具生產的成套性；

4、試模和試修；

5、模具加工機械化、精密化和自動化生產。

②模具的工藝特點：

1、模具加工上盡量采用萬用通用機床，通用刀量具和儀器，盡可能地減少專用二類工具的使用數量；

2、采用“實配法”和“同鏜法”，使模具零件的互換性降低，保證加工精度；

3、在制造工序安排上，工序相對集中，保證模具加工的質量，進度。

第二章模具加工工藝規程的編制

一、制定模具加工工藝規程

作用：

1、它是模具投入制造前進行生產準備和技術準備的依據；

2、它是組織模具生產和計劃管理的重要材料；

3、它是規定模具制造過程中具體操作方法的指導性文件；

4、工藝規程是新建或者擴建工廠、車間的基本資料。

基本原則：保證以最低的生產成本和最高的生產效率，可靠地加工出符合設計圖樣所要求的模具產品。

步驟：1,、分析研究模具裝配圖和審查零件圖，2、確定生產類型，3、選擇毛胚，4、擬定工藝路線，5、確定工序具體內容，7、填寫工藝文件

機械加工工藝的基本要求：

1、產品質量的可靠性；

2、工藝技術的先進性；

3、經濟性上的合理性；

4、有良好的勞動條件。

二模具零件加工工藝路線的制定

①模具零件的工藝性分析（主要包括兩個內容，零件結構的工藝性分析，零件圖上的技術要求分析）

模具零件結構的工藝性：指所設計的模具零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經濟性。若零件的結構形狀、尺寸、加工精度、表面質量在等能滿足使用要求的前提下按現有條件用經濟的方法方便的加工出來，則零件的結構工藝性就好（若模具本身機構需要除外）；反之，⑤。（重點：模具零件結構的工藝性比較P18）

④模具零件采用的毛坯主要有鍛件、鑄件、焊接件、各種型材及板料等。

1、鍛造毛坯：冷沖模的凸模、凹模、模柄等；

2、鑄造毛坯：上模座和下模座；

3、棒料毛坯：導柱、導套等軸、套類零件在臺階直徑相差不大是選用，否則選用鍛件。

基準及其分類：根據基準的作用，分為設計基準和工藝基準

1|、設計基準：設計圖樣所采用的基準稱為設計基準

2、工藝基準：按用途分為工序基準、定位基準、測量基準、裝配基準

定位基準的選擇

⑤粗基準的選擇原則：

1、應選不加工表面作為粗基準；

2、若要保證某加工表面切除余量均勻，應選改表面為粗基準；

3、應選毛坯余量小的表面作為粗基準；

4、選做粗基準的表面，盡可能平整，不能有飛邊、澆口、冒口和其他缺陷，使工件定位穩定可靠，夾緊方便。

5、一般情況下，粗基準不重復使用。

⑥精基準的選擇原則：

1、基準重合原則；

2、基準同一原則；

3、自為基準原則；

4、互為基準原則。（選擇精基準，主要考慮如何減少定位誤差，保證加工精度，使工件裝夾方便、可靠、夾具結構簡單）

⑦表面加工方法的選擇：

1、被加工表面的精度和零件的結構形狀；

2、零件材料的性質和熱處理要求；

3、生產率和經濟性要求；

4、現有生產條件。

⑧加工階段的劃分

加工一般劃分為：粗加工——半精加工——精加工——（高要求要加光整加工）

將工藝過程劃分階段的作用：

1、保證產品質量，2、便于及時發現毛胚缺陷和保護已加工表面，3、合理使用設備，4、便于熱處理工序的安排

⑨加工工序的安排原則：

1、先粗后精原則；

2、基面先行原則；

3、先主后次原則；

4、先面后孔原則。

⑩工序的組成：工序集中和工序分散。

⑾熱處理工序的安排順序：（分為預備熱處理，最終熱處理）

退火和正火一般安排在毛坯制造后、機械加工前進行；

2、調質處理一般安排在粗加工后、半精加工前進行；

3、時效處理安排在粗加工之前，對于加工精度高的，在粗加工之后再安排一次時效處理。

4、最終熱處理一般安排在精加工階段前后進行。

⑿工件的裝夾方法：

1、直接找正裝夾法；

2、劃線找正裝夾法；

3、機床夾具裝夾法。

第三章數控加工

一、模具數控加工工藝的特點

①數控機床和普通機床控制方式的差別：普通機床工序內的各種參數都由操作工人自行考慮和決定，由手動方式來控制；數控機床則由數控編程人員在數控加工前編制成程序，用以控制數控機床的自動加工。

數控加工工藝的特點：

1、加工精度高，自動化程度高和生產率高，3、減輕了勞動強度，改善勞動條件，5、加工成本高

模具零件數控加工內容的選擇：

1、選擇普通機床無法加工的內容、2、選擇普通機床難以加工，加工質量很難保證，3、數控設備尚有能力，普通機床上加工效率低，工人手工操作勞動 強度大的內容

哪些模具零件最適宜在數控機床加工？

1、用普通機床難以加工的形狀復雜的曲線、曲面零件；

2、結構復雜、要求多部位、多工序加工的零件；

3、價格昂貴、不允許報廢的零件；要求精密復制或準備多次改變設計的零件。

模具零件數控加工工藝性分析內容

1、數控加工零件圖尺寸數據的分析：

(1)分析零件圖上尺寸的標注是否適應數控加工的特點，（2）分析構成零件輪廓的幾何元素的條件是否充分，（3）分析零件定位基準的可靠性

2、數控加工零件哥加工部位的結構工藝分析：

（1）零件加工面得凹園弧不應過于零亂，（2）內槽圓角半徑不應太小,(3)槽底圓角半徑不應過大

二、數控加工工藝路線的設計

②工序的劃分：

1、按所用刀具劃分工序；

2、按粗、精加工劃分工序；

3、按加工部位劃分工序。

③加工順序的安排原則：

1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插的通用機床的加工工序也要考慮；

2、先進行內型與內腔的加工工序，后進行外型的加工工序；

3、以相同的定位夾緊方式或用同一把刀具的加工工序，連續進行，以減少重復定位次數和換刀次數；

4、在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛度破壞較小的工序。

三、數控機床、刀具和夾具的選擇與使用

④數控機床的選用原則：在滿足零件加工精度和效率的前提下，盡可能選用成本較低的數控機床。

數控加工對加工刀具的要求：

1、高強度與高剛度，2、高可靠性與高耐用性，3、較高的精度，4、可靠的斷屑

⑤數控機床的對刀方式：機上對刀和機外對刀。

⑥走刀路線：走刀路線是刀具在整個加工工序中相對于工件的運動軌跡，它泛指刀具從對刀點或機床固定原點開始，到返回該點并結束加工工序所經過的所有路徑。

⑦怎樣實現走刀路線的最短：主要是使大余量切除的走刀次數要少，每次走刀應切除盡可能多的加工余量，同時盡量縮短空行程距離。（走刀路線的選擇P86）

⑧不允許法向的切入和切出

第四章 模具零件的制造工藝

考

1、凹凸模的加工方法；

2、凹凸模型腔的工藝方案；給出一個零件，要求寫出工藝方案。

模架的組成由上模座、下模座、模柄及導向裝置（最常用的是導柱、導套）

導柱的加工工藝方案：

導柱兩端面的加工在少量生產時一般經過粗車—>半精車—>精車幾個階段。

導柱的主要表面是與導套內孔的配合面，其形狀為外圓柱面，加工要求較高，一般制造過程：備料—>粗車—>半精車—>熱處理—>粗磨—>精磨

導柱上非配合圓柱面的加工一般制造過程為：

粗車—>半精車—>精車幾個加工階段，最終的加工再熱處理前完成。

一般中小型凸模、型芯加工的方案為：

備料——粗車（普通車床）——熱處理（淬火、回火）——檢驗（硬度、彎曲度）——研中心孔或反頂尖孔（車床、鉆床）——磨外圓（外圓磨床、工具磨床）——檢驗——切頂臺或頂尖（萬能工具磨床、電火花線切割機床）——研端面（鉗工）——檢驗。

對于復雜型面凸模的制造工藝應根據凸模形狀、尺寸、技術要求并結合現場加工設備等條件具體制訂，其工藝方案：

備料——鍛造——熱處理（退火）——刨（或銑）六面——平磨（或萬能工具磨）六面至尺寸上限——鉗工劃線——粗銑外形——仿形刨或精銑成形表面——檢查——鉗工粗研——熱處理——鉗工精研或拋光。

沖裁凸凹模零件工藝方案：

方案一：

備料——鍛造——熱處理（退火）——銑六方——磨六面——鉗工劃線鉆螺紋孔底及穿絲孔、攻螺紋——鏜內孔及粗銑外形——熱處理——研磨內孔——成形磨削外形。

方案二：

備料——鍛造——熱處理（退火）——銑六方——磨六面——鉗工劃線鉆螺紋孔底及穿絲孔、攻螺紋——鏜內孔及粗銑外形——熱處理——電火花線切割內外形。

壓縮模中的凹模的工藝方案：

備料——車削——調制——平磨——鏜導柱孔——鉗工制各螺孔或銷孔。

注射模的中間板的工藝方案：

備料——鍛造——退火——刨六面——鉗鉆吊裝螺孔——調制——平磨——劃線——鏜銑型腔及澆口——鉗工預裝（定模扳、動模板）——配鏜上、下導柱孔——鉗工拆分——電火花加工型腔——鉗工研磨拋光。

大型型腔模常采用鑄造毛坯，工藝方案：

制木模——鑄造——清砂——去除澆口——完全退火——二次清砂——修補缺陷并修整表面——鉗工劃線并加工起吊螺釘——刨工粗加工——時效處理——精加工——鉗工——電火花型腔——鉗工研磨拋光型腔。

級進沖裁凹模工藝方案：

下料——鍛造——熱處理——銑六方——平磨——鉗（給螺紋孔及銷釘孔劃線）——工具銑——熱處理線切割——鉗（研磨各型孔）。

模具的主要加工方法：

1、機械加工2.特種加工 3.塑性加工 4.鑄造加工5.焊接加工 6.數控加工

第五章、模具零件的特種加工

一、電火花成形加工

①電火花加工的特點：優點：

1、以柔克剛；

2、工件不變形；

3、易于實現控制和加工自動化。缺點：

1、工具電極的制造有一點難度；

2、電火花加工效率較低；

3、電火花加工只適用于導電材料的工件。

②型腔加工

型腔加工工藝方法：

1、單電極加工方法，2、單電極平動法加工型腔，3、數控電火花機床加工，4、創成加工，5、多電極加工法

型孔的加工方法：

1、直接加工法；

2、混合加工法；

3、間接加工法。

電蝕產物的排除方法：排屑孔法和定時抬刀法。（P126）

③電極的結構形式：常用的結構形式有四種：整體式、組合式、分解式、和鑲拼式

（1）加工成型的電極

④常用的電極材料：紫銅和石墨。

二、電火花線切割加工

⑤電火花線切割加工的特點：

1、無需考慮電極消耗；

2、不需單獨制造電極；

3、能加工精密細小、形狀復雜的瞳孔零件或零件外形；

4、自動化程度高，操作方便，加工周期短，成本低，較安全；

5、工作液選用水基乳化液，較安全；

6、不能加工盲孔。

線切割工藝準備：

1、工藝準備，2、工件準備，3,、工作液準備

線切割加工參數的選擇：(1）電參數的選擇；（2）速度參數的選擇：

1、進給速度，2、走絲速度，3、線徑偏移量的確定

⑥工件的裝夾和調整方式：

1、懸臂支撐方式；

2、兩端支撐方式；

3、橋式支撐方式；

4、板式支持方式；

5、復式支撐方式。調整方式：百分表找正和劃線找正法。

三、電火花及化學加工

電化學加工按其作用原理可分為3大類：第一類是利用電化學陽極溶解來進來加工，主要有電解加工、電解拋光等；第二類是利用電化學陰極沉積涂覆進行加工、主要有電鍍、涂覆進行加工，主要有電鍍、涂鍍電鍍等；第三類是利用電化學加工和其他加工方法相結合的電化學復合加工工藝，如電解磨削、電化學陽極機械加工（P139)

⑦電解加工的特點：

1、加工生產率高；

2、可加工高硬度、高強度、高韌性等難切削的金屬材料；

3、適用于加工易變形的零件；

4、加工過程中工具損耗極小，可長期使用；

5、加工后表面無殘余應力和毛刺，平均精度達0.1mm左右。

6、很難保證很高的精度，和難于實現穩定加工；

7、電解加工附屬設備多，占地面積大；

8、電解液對機床設備有腐蝕作用；

9、電解產物需進行妥善處理，否則將污染環境。

⑧電鑄成型加工的特點：

1、能準確的復制形狀復雜的成型表面，制件表面粗糙度小，用同一原模能生產多個電鑄件；

2、使用設備簡單，操作容易；

3、電鑄速度慢，電鑄件的尖角和凹槽部位不易獲得均勻鑄層，尺寸大而薄的殼型鑄件容易變形。（P146）

電鍍制模的工藝過程：原模設計與制造——原模表面處理——電鑄至規定厚度——襯背處理——脫模——清洗——干燥——成品（脫模方法：錘打，脫模架，加熱軟化）P147

⑨電解磨削加工的特點：

1、加工范圍廣，加工效率高；

2、磨削后的表面質量高；

3、砂輪的損耗小；

4、磨削加工中可能會產生電解液霧沫和刺激性氣體，應采用相應的保護措施。

⑩電化學腐蝕加工的特點：

1、加工后表面無毛刺、不變形、不產生加工硬化；

2、可加工非金屬材料，不受被加工材料硬度的影響，不發生物理變化；

3、只要腐蝕液能侵入的表面都能加工，故適合于加工難易進行機械加工的表面；

4、腐蝕液和蒸汽污染環境，對設備和人體有危害，應采用相應的保護措施；

5、加工時不需要用夾具和貴重裝備。

四、超聲加工

⑾超聲波加工的特點：

1、超聲波加工適合加工硬脆性材料（特別是不導電的硬脆性材料）；

2、超聲波加工機床的結構比較簡單，操作維修也比較方便；

3、適合于加工薄壁零件及供鑒賞的窄槽、小孔；

4、超聲波加工的精度，一般可達0.01~0.02mm，表面粗糙度Ra可達0.63微米左右。

第六章 模具工作零件的其他成型方法

①冷擠壓加工的特點：

1、可以加工某些難于進行切削加工的形狀復雜的型腔；

2、擠壓過程簡單迅速，生產率高。

3、加工精度高；

4、冷擠壓的型腔材料纖維不切斷，型腔強度高；

5、需要很高的壓力、緩緩地擠壓速度，最好使用專用油壓機；

6、適用于塑性較好的材料。②型腔的冷擠壓形式：敞開式和封閉式。

③冷擠壓用模套的形式：單層模套和雙層模套。

④快速成型的方法：

1、物體迭層制造法；

2、選擇性激光燒結法；

3、熔絲沉積制造法。⑤超塑性成型工藝：金屬的超塑性是指金屬在特定的溫度和應變速率下，以績效的變形力獲得極大的伸長率，而不發生縮頸和斷裂的特性。

第七章、模具裝配工藝

①常用的裝配方法有以下幾種：

1、互換裝配法；

2、選配裝配法

3、修配裝配法；

4、調整裝配法

②控制間隙均勻性常用的方法：

1、測量法；

2、透光法；

3、試切法；

4、墊片法；

5、鍍銅法；

6、涂層法；

7、酸蝕法；

8、利用工藝尺寸調整間隙。

③模具零件的固定方法：

1、緊固件法；

2、壓入法；

3、擠緊法；

4、焊接法；

5、熱套法；

6、冷脹法；

7、無機黏結法；

8、環氧樹脂黏結。（考3個左右）

比較修配裝配法和調整裝配法：

1、共同點：都是能用精度較低的組成零件，達到較高的裝配精度。

2、區分：修配裝配法是從修配件上切除一定的修配余量達到裝配精度。而調整裝配法是用更換調整零件或改變調整件位置的方法達到裝配精度。

第三篇：《汽車制造工藝學》,課程設計(精)

學 號： 2010401201xx

汽車零件機械加工工藝規題 目 程

及專用機床夾具設計

教 學 院 機電工程學院

機械設計制造及其自動化

專 業

(車輛工程方向

班 級 10車輛工程

姓 名

指導教師

22013 年 6 月 0

日

2012～2013學年第二學期 課程設計任務書 設計名稱：

地點： 309

汽車零件機械加工藝規程及專用機床夾具設計

班級： 10車輛

J4-

一、課程設計目的

車輛制造工藝學課程設計是在完成了車輛制造工藝學課程的理論教學后的實踐性教學環節。其目的是：通過該課程設計，使學生在理論教學的基礎上進一步鞏固汽車制造工藝知識，初步掌握汽車零件機械加工工藝規程的編制方法，學會查閱有關資料；掌握工件在夾具中的定位夾緊原理專用機床夾具的設計方法，提高結構設計能力。

二、課程設計內容（含技術指標）

制定指定零件的機械加工工藝規程；設計指定工序的專用夾具。具體內容如下： 1．對零件進行結構工藝性分析，畫零件圖（1）了解零件的性能、用途和工作條件；（2）分析零件各項技術要求；

（3）分析零件的毛坯、材料、熱處理要求及機械加工的工藝性。

（4）畫零件圖1張。2．制定零件機械加工工藝規程

（1）按基準的選擇原則確定零件的定位基準；（2）確定零件各表面的加工方法并劃分加工階段；（3）安排加工順序，擬定工藝路線；（4）初步選擇各工序所采用的設備；（5）填寫完整的機械加工工藝過程卡1份。3．確定工序具體內容

（1）確定指定工序的加工余量、工序尺寸和公差；（2）確定指定工序機床的規格、精度及刀、量具；

（3）確定指定工序的切削用量；（4）計算指定工序的單件工時；（5）填寫完整工序卡片1張。4．設計指定工序的專用夾具

（1）確定工件的定位方案和刀具的對刀、導向方式；（2）確定夾緊方案；（3）確定夾具結構；

（4）繪制夾具裝配工作圖1張；（5）繪制夾具零件圖1張。5．整理課程設計說明書1份。

1．對零件進行結構工藝性分析，畫零件圖（1天）2．制定零件機械加工工藝規程（2天）

3．確定工序具體內容（1天）

4．設計指定工序的專用夾具（5～7天）5．答辯（1天）

四、基本要求

1．設計資料齊全；

2．工藝方案合理，工藝文件符合規定的工作量； 3．夾具結構合理，圖樣數量符合繪圖工作量；

4．圖樣規范，裝配圖和零件圖內容完整，圖面質量好，錯誤少，5．設計說明書內容完整，書寫規范，語句通順，層次分明。6．答辯時自述清楚，能正確回答老師所提出的問題。車輛與交通系 2013.4.26

目 錄

序 言 5

一、零件的分析 5

（一）零件的功用 5

（二）零件的工藝分析 6

二、工藝規程設計 6

（一）確定毛坯的制造形式 6

（二）基面的選擇 6

（三）制定工藝路線 7

（四）機械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸的的確定 8

（五）確定切屑用量及基本工時 9

三、夾具設計14

（一）對機床夾具設計的要求 14

（二）確定夾具的結構方案 15

四、總 結17 參考文獻19

序 言

這次的課程設計是在我們課程結束后進行的，經過幾個月的學習也該是進行實踐的時候了，用實踐檢驗自己的的能力，及所學的知識，還有就是通過此次的設計來學一些課外知識，這是在以后的工作中都要具備的，在學校的課程設計中體驗將來工作的過程，這是很有必要的，能讓我們更快的適應社會和工作。由于能力有限，設計中上有許多不足之處，還望各位老師不吝賜教。

一、零件的分析

（一）零件的功用

機械中的撥叉，一般分為撥叉爪子，撥叉軸和撥叉手柄座。主要是撥動滑移齒輪，改變其在齒輪軸上的位置，可以上下移動或左右移動，從而實現不同的速度。或則是機械產品中離合器的控制，比如端面結合齒的結構，內外齒的結構，都需要用撥叉控制其一部分來實現結合與分離。由于撥叉在改變檔位時是要承受彎曲應力和沖擊載荷的作用，因此該零件要具有足夠強度、剛度和韌性，以適應撥叉的工作條件。

（二）零件的工藝分析

撥叉2共有三組加工表面，他們之間有一定的位置要求。現分述如下： 1.以m孔為中心的加工表面

H9的孔及其倒角和孔的兩端面。其中主要加工的這一組加工表面包括：面為H9的孔。

2.以H的螺紋孔為中心的加工表面

mm外端面和錐

H的 這一組加工表面包括：鉆M10螺紋底孔、銑螺紋孔。其中主要加工面為

H的螺紋。

3.以R30的圓弧面為中心的加工表面

這一組加工表面包括：R24和R30的兩個圓弧面以及兩圓弧面之間的階梯面。這三組加工表面有著一定的位置度關系，公差為0.05。

由以上分析可知，對于這三組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另兩組表面，并且保證他們之間的位置精度要求。

H9的孔與兩端面間的階梯面見的垂直度

二、工藝規程設計

（一）確定毛坯的制造形式

零件的材料為灰鑄鐵HT200。根據選擇毛坯應考慮的因素，外表面采用不去除材料方法獲得粗糙度要求，由于零件生產類型為成批，大批生產，而鑄造生產成本

低，設備簡單，故本零件毛坯采用鑄造方法。灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削。在制定加工工藝時應考慮這些基本因素。

（二）基面的選擇

基準選擇是工藝規劃設計中的重要工作之一，基準選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高，否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。

（1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，（2）精基準的選擇。考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據“基準重合”原則和“基準統一”原則，（三）制定工藝路線

擬定工藝路線的內容除選擇定位基準外，還要選擇各加工表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定加工設備，工藝裝備等。工藝路線的擬定要考慮使工件的幾何形狀精度，尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理保證，成批生產還應考慮采用組合機床，專用夾具，工序集中，以提高效率，還應考慮加工的經濟性，以便使生產成本盡量下降。制定工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。

1.工藝路線方案一

工序Ⅰ 銑Φ28mm外圓兩端面，粗基準選擇以Φ28mm的外圓。工序Ⅱ 鉆鉸Φ19H9mm中心孔并倒角。

工序Ⅲ 銑Φ20mm外圓端面，以Φ19H9的中心軸為基準。工序Ⅳ 鉆M10螺紋底孔工序并攻螺紋。

工序Ⅴ 銑R24mm的圓弧面及側面，以Φ19H9的中心軸為基準。工序Ⅵ 鏜R30mm的上下凸出端面。工序Ⅶ 檢查。2.工藝路線方案二

工序Ⅰ 銑Φ28mm外圓兩端面，粗基準選擇以Φ28mm的外圓。工序Ⅱ 鉆Φ18.85H9mm中心孔。工序Ⅲ 鉸Φ19H9mm中心孔并倒角。

工序Ⅳ 銑Φ20mm外圓端面，以Φ19H9的中心軸為基準。工序Ⅴ 鉆M10螺紋底孔。工序Ⅵ 攻螺紋。

工序Ⅶ 銑R24mm的圓弧面及側面，以Φ19H9的中心軸為基準。工藝Ⅷ 鏜R30mm的上下凸出端面。工序Ⅸ 檢查。

3.工藝方案的比較及分析

上述兩個工藝的特點在于：方案一是利用復合式機床，鉆、鉸Φ19H9mm的中心孔在同一工藝步驟，減少不同工序拆裝工件的時間上浪費，提高了加工工藝的效率；而方案二則與此相反，采用獨立式機床，保證了零件的加工質量。兩相比較可以看出方案一將方案二中的工序Ⅱ和工序Ⅲ、工序Ⅴ和工序Ⅵ進行整合，采用一個工序兩個工位。經過整合后，在加工的時候只要進行一次裝夾，這樣不僅可以減少裝夾加工時間也可以提高加工精度。因此，最后的加工路線確定如下：

工序Ⅰ 銑Φ28mm外圓兩端面，粗基準選擇以Φ28mm的外圓。工序Ⅱ 鉆鉸Φ19H9mm中心孔并倒角。

工序Ⅲ 銑Φ20mm外圓端面，以Φ19H9的中心軸為基準。工序Ⅳ 鉆M10螺紋底孔工序并攻螺紋。

工序Ⅴ 銑R24mm的圓弧面及側面，以Φ19H9的中心軸為基準。工序Ⅵ 鏜R30mm的上下凸出端面。工序Ⅶ 檢查。

以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝制造綜合卡片”。

（四）機械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸的的確定

“變速叉”零件材料為灰鑄鐵（HT200），生產型為大批量生產，采用手工砂型鑄造毛坯。

根據上述資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸如下：

1.外圓端面（Φ28mm）

參考《機械加工工藝手冊》，精度等級IT12，加工余量Z=3.5-5.0mm。2.通孔（Φ19H9mm）

參考《機械加工工藝手冊》，精度等級IT11，加工余量Z=3.5-4.5mm，鉆孔Φ18.85+0.045 0mm,鉸孔Φ19+0.045 0mm。

3.外圓端面（Φ20mm）

參考《機械加工工藝手冊》，精度等級IT11，加工余量Z=3.5-4.5mm。4.R24圓弧面

參考《機械加工工藝手冊》，精度等級IT12，粗銑加工，加工余量Z=3.5-5.0mm。

5.R30圓弧面

參考《機械加工工藝手冊》，精度等級IT12，粗銑加工，加工余量Z=3.5-5.0mm。

由于設計規定的零件為大批量生產，應該采用調整法加工零件。因此在計算最大、最小加工余量時，應按調整法加工方式予以確定。

（五）確定切屑用量及基本工時

第二速及第三速變速叉所使用的材料為灰鑄鐵HT200。

工序Ⅰ 銑Φ28mm圓端面

1.加工條件

機床：功率P=4.5kw 的X61W型萬能銑床（查《制造工藝》表3.2）刀具：立式端銑刀 刀片材料：硬質合金，（查《切屑用量簡明手冊》查表3.1）2.選擇切屑用量

查《切屑用量》表3.1 銑銷寬度de=28＜90mm,ap=3＜4mm 查《切削用量》表3.1-6 選YG6硬質合金端銑刀直徑d=80mm 故齒數Z=10 且每齒進給量fz=0.1mm/z 由于加工余量不大，故一次銑完。則ap=5mm

選fz=0.1mm/z 故齒數Z=10 且每齒進給量fz=0.1mm/z 由于加工余量不大，故一次銑完。則ap=5mm ⑶銑刀磨鈍標準及壽命

根據《切屑用量簡明手冊》查表3.7 銑刀刀齒面最大磨損量為1.5mm 由于銑刀直徑d0=80mm,故刀具壽命T=180min(簡《切屑余量》表3.8 ⑷決定切削速度Vc和每分鐘進給量Vf 根據《切削用量》查表3.16，當d0=80mm,z=10,ap≤5mm,fz≤0.1mm時Vc=98mm/min ,n=388r/min,vf=311mm/min 各修正系數為：

=

=

=1.42，=

=

=1.0 故 = ==

=

mm/min

r/min

mm/min ＇ = =根據X61W型萬能銑床說明書，由《切削用量》查表3.30 選擇 n′=590r/min Vf′=510mm/min 因此實際切削速度和進給量為：

=m/min

5）校驗機床功率

由表3.24 當鑄鐵硬度在146至173之間時，=5mm

=28近似=510mm/min =2.7kw 根據X61w型說明書，表3.30 機床主軸允許功率為

=4.5kw Pc 因此所選切削用量可采用，即

=5mm，=510mm/min n=590r/min =148.2m/min =0.086mm/z l=28mm L=l+由表3.26得

=8 6）計算機基本工時

s 工序 Ⅱ 鉆鉸Φ19H9mm孔并倒角

⑴鉆孔Φ18.85+0.045 0mm

查《切削用量》表2-35 選取機床 Z525型立式機床 選取刀具 鉆刀直徑Φ18.85的直柄麻花鉆（特制刀具）

由《切削用量》表2.35 得 f≤0.3(f=0.28 Zv=0.25 Cv=9.5 Xv=0 Yv=0.55 m=0.125

=(查《工藝手冊》表4.2-15 按機床選取nw=195r/min 實際切削速度 V=

計算切削加工工時 ⑵鉸孔Φ19+0.045 0mm

查《切削用量》表2-35 選取機床 Z525型立式機床

查《制造工藝》表3.1-16 選取刀具 絞刀直徑Φ19的直柄機用鉸刀（硬質合金 特制刀具）、由《切削用量》表2.35 得 0.3≤ f≤0.5(f=0.24 Zv=0.25 Cv=9.5 Xv=0 Yv=0.55 m=0.125 查《切削用量》表2-25得

切削深度 ap=0.06 ~ 0.15 =0.15mm 切削速度 Vc =8~12=10m/min ns=(查《工藝手冊》表4.2-15 按機床選取nw=195r/min 實際切削速度 V=

計算切削加工工時

工序Ⅲ 銑Φ20的端面

⑴查《制造工藝》表3.2 選擇X61W型萬能銑床 功率P=4.5kw（灰鑄鐵HT200 硬度172~182）

查《制造工藝》表3-16 選硬質合金端銑刀 ⑵選擇粗銑加工余量

查《切削用量》表8-96 加工余量ap=3.5 ~ 4.5=3.5mm 粗銑 銑削寬度 ae=20≤90 ap=3.5≤5mm

直徑d=80mm 齒數z=10 每齒進給量fz=0.1mm/z ⑶銑刀磨鈍加工余量

查《制造工藝》表3.7得 銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5 由于銑刀直徑d0=80mm 查《制造工藝》表3.8 得 T=180min 查表《制造工藝》得 Vc=109m/min n=436r/min Vf=349mm/min 采用不對稱銑削

工序Ⅳ 鉆M10孔并錐螺紋

⑴鉆孔Φ9.153mm 查《切削用量》表2-35 選取機床 Z525型立式機床 選取刀具 鉆刀直徑Φ9.153的直柄麻花鉆（特制刀具）、由《切削用量》表2.35 得 f≤0.3(f=0.19 Zv=0.25 Cv=9.5 Xv=0 Yv=0.55 m=0.125 查《切削用量》2-12 T=35min 查《切削用量》2-33 kv=1.0 ns=(查《工藝手冊》表4.2-15 按機床選取nw=960r/min 實際切削速度 V=

計算切削加工工時

⑵錐M10x1-6H 螺紋孔 查《切削用量》表2-35 選取機床 Z525型立式機床

選取刀具 鉆刀直徑Φ10的粗柄機用絲錐

計算切削加工工時

查《制造工藝》表3.1-4.7得

螺距p=1，d=8，l=20,L=76,a=6.3 f=1 n=200r/min l1=(1~2p l2=(0.5~2p

Tj==0.79min

工序 Ⅴ 銑R24mm的圓弧面及側面。

⑴查《制造工藝》表3.2 選擇X61W型萬能銑床 功率P=4.5kw（灰鑄鐵HT200 硬度172~182）

查《制造工藝》表3-16 選硬質合金端銑刀 ⑵選擇粗銑加工余量

查《切削手冊》表8-96、8-97得

0.3≤fz≤1(取fz=0.5mm/r 20≤Vc≤35(取Vc=25m/min dw=48mm

(查《切削手冊》校驗

（3）計算加工工時

工序 Ⅵ 鏜R30的圓弧斷面

⑴粗鏜R30的圓弧斷面 查《切削手冊》表8-86得

背吃刀量 ap=5mm, 進給量 f=0.2 ~ 0.3mm/r 查《切削手冊》表8-87 粗鏜鑄鐵件應使用高速鋼刀頭 f=0.3 ~ 0.8=0.6mm/r Vc=0.42 ~ 0.66=0.5m/s

加工工時計算

⑵半精鏜R30的圓弧端面

查《切削手冊》表8-86得 背吃刀量 ap=5mm 查《切削手冊》表8-87粗鏜鑄鐵件

高速鋼刀頭 f=0.2 ~ 0.6=0.4mm/r Vc=0.5 ~ 0.66=0.6m/s

三、夾具設計

按照設計任務要求，設計一鉆床夾具。選擇鉆的螺紋底孔的專用夾具設計。根據圖紙分析，螺紋孔的位置精度不高，以Φ19H19mm孔中心為設計基準。工件材料為灰鑄鐵HT200，毛胚為鑄件，生產類型為大批量生產，選用Z5125立式機床。

㈠ 對機床夾具設計的要求

⑴保證工件加工的各項技術要求

⑵專用機床夾具的結構與其用途和生產類型要適應 ⑶盡量選用標準化夾具

⑷夾具結構應具有足夠的剛度，強度和良好的穩定性、⑸保證使用安全和方便 ⑹具有良好的工藝性

㈡ 確定夾具的結構方案

（1）確定定位元件 定位元件是根據六點定位原理和加工要求來確定的，本夾具采用定位銷與工件Φ19H19mm的孔相配合；支撐釘與工件Φ20mm的槽配合；支撐釘與R30上或下斷面相接觸，此組合即限制了6個自由度

（2）確定導向裝置 導向裝置是夾具保證加工精度的重要裝置，如鉆孔導向套，對刀裝置等，由于都是標準件，因此按標準選擇。

（3）確定夾緊機構

由于采用工作工件以外圓定位，《機床夾具設計手冊》，見表2-28 f1,f3取0.8 f2,f4取0.3 f1:工件與壓板間的圓周方向摩擦系數 f2:工件與V型塊的間的圓周方向的摩擦系數 f3:工件與壓板間的軸向摩擦系數 f4:工件與V型塊間的軸向摩擦系數

防止工件轉動 =

防止工件移動 又因為

（不考慮）

一般在粗加工時取K=2.5~3(取k=2.5

經計算解得=966.10

=1469.7N 鉆孔時的軸向力、扭矩，功率的計算 查《切削用量手冊》表2.32 軸向力（N）扭矩（N·M）功率（KW）

查《切削用量手冊》表2.32得 =420 =1.0

=0.8

=0.206

=2.0

=0.8

f=0.28 修正系數k=1.0 =420·=716.625N =0.206·=6.59N/m

·0.09681·0.94 ·0.09681·0.94

==2.27kw 定位誤差的分析

Φ28（h11~h13）取

即

=0.230 mm 繪制夾具裝配圖樣

繪制夾具裝配圖，并在其上標注相關尺寸，配合和位置公差等技術要求。

四、總 結

進行了維期兩周的課程設計，就象往年這個時候一樣，我們設計的是拔叉II，以及其夾具的設計，雖說和以往一樣按部就班，但如果工藝學沒學好，完成這場設計還真不是一時半會的事，當然也不是兩周可以解決的，確實通過這次課程設計，課上那些沒領悟的知識的畢露無疑，因為有時候一個知識點不過關，可能設計的時候就會卡住，或者突然對設計中的一些疑問感到莫名其妙，茫然無措，設計的內容包含甚廣，像求定位公差，選工藝基準等，這樣就只有邊進行課程設計，一邊惡補，然后對前面的數據再次進行分析，拔叉的工藝設計花了一周，另一周便花在了夾具的設計上，其大部分時間都花在了查手冊上面，因為工藝有很多，所以其標準也是非常的多，數據量很大，我們要查的手冊就有四本，其中包括《課程設計指導手冊》，《切削用量》，《加工余量》，《夾具設計手冊》而每本的內容多又繁雜。因此，開始設計的時候查手冊感覺就像是大海撈針一樣，對著設計的手冊就像面對了一本深奧的理論，自己就是一個初學者，什么也不懂，什么也不會，后來惡補的多了，查的次數漸漸多了，自己也漸漸的得心應手，在哪個手冊上査哪些用量，這些都可以基本把握住，比如說銑個端面，首先就要確定起加工余量，所以得查《加工余量》里的表，然后選擇是立銑還是端銑，再在《切削用量》手冊上選擇銑刀的型號，銑床的功率及型號等，之后便是對各種量的及加工時間的計算。

本次的課程設計事在酷熱的環境中完成，因此此次考驗我們的不僅僅是老師，還有上天，那些天是基本沒下過雨，那些天號稱有史以來最熱的，正應了一首詩“赤日炎炎似火燒，野田禾稻半枯焦。農夫心內如湯煮，王孫公子把扇搖。”，現在是學生心內如湯煮啊，電扇全

開也無用了，何談搖扇，對這首詩我現在才算是深有感觸，教室成了蒸籠，自己是取經的和尚，要被妖怪蒸吃的是我們不是唐僧，現在也終于能理解唐僧為何怕蒸吃了，這種感覺確實是生不如死，由于天氣原因，每天做不了多少事，即使晚上也如此，因此效率不高，這次課程設計確實是一次取經之旅，扛住了取經就有了很大的希望，雖然環境艱苦，但最終大家還是挺過來了，沒人倒下，但不知是不是所有人都取到了經，至于我出了點力，但還是學到了不少，首先當然是學會了查手冊，查表，這也是很重要的，思然沒有其他人對所要的數據手到擒來的能力，至少我自己能獨立解決一些工藝問題，至于設計流程，及設計要求以及其中的眾多的工序都是必須要熟悉的，我們的拔叉II用的是沙型鑄造，在加工過程中用了鉆銑攻鏜等眾多工序才成型的。

這次不僅檢測了了我們的理論知識，而且還有團隊合作的能力，及耐力等各方面的能力，而且給了我們下次遇到問題時所應該有的能力，我們前幾次也有過幾次課程設計，相比這次，真是小巫見大巫了，這次對設計的領悟也是更多，原來書查百便，其義也會，當時如果因為天氣原因或其他的一些因素，這不僅讓我停滯不前，我們組也勢必要遭牽連，當然更不會把這次的總結寫得如此順利。

參考文獻

[1] 陳宏鈞.簡明機械加工工藝手冊.北京：機械工業出

版社，2007.11 [2] 吳拓.簡明機床夾具設計手冊.北京：化學工業出版

社，2010,2 [3] 陳家芳.實用金屬切削加工工藝手冊.2版.上海：上海科學技術出版社，2005.1 [4] 徐鴻本.機床夾具設計手冊.沈陽：遼寧科學技術出

版社，2004.3

[5] 孟少農.機械加工工藝手冊.北京：機械工業出版社，1991.3

機電工程學院課程設計成績評定表

姓 名

學 號

專業、班級

機械設計制造及其自動化(車輛

工程方向10級

課程設計題目： 汽車零件機械加工藝規

程及專用機床夾具設計 課程設計答辯或質疑記錄：

成績評定依據：

最終評定成績（以優、良、中、及格、不及格評定）

指導教師簽字：

年 月 日

第四篇：汽車制造工藝學課程設計總結

課程設計總結

經過一周多的課程設計，使我在汽車工藝學上的理論學習得來的知識，在實踐中得到了很好的鞏固。回顧一周學習，緊張又忙碌，對CAD,幾何精度學等課程又進行了鞏固學習。我從中也學習到了，一個零件的制造，以及所需要的工藝流程。這些都是在平時很難學到的知識，以及這次實踐都是我的難得經歷。

當然，在這一周中，遇到了很多問題，比如大一學習的CAD,幾何精度學，以及對汽車制造工藝學等書上的一些知識掌握的不牢固，給我的課程設計造成了很多困難。但是，我一直堅持，不懂就問，不懂就重新查書，重新學習，直到自己掌握了知識后，自己才得到滿足。這中間得到了，舍友們的幫助，一起共同分析、處理問題，直到解決問題，天天熬夜學習，討論。這些經歷不僅是我在學習上更上一層樓，又使我在堅毅、團結，集體感等素質有了新的認識和提升。

這次學習主要是讓我掌握了，一些選擇加工余量，確定毛胚的形狀，大小等的方法，以及學習鞏固了繪制毛胚圖等知識。

通過本次汽車工藝學課程設計，我掌握了一些比較簡單零件的加工工藝過程分析，工藝文件的編制方法和步驟。這些在這次課程設計中學習到的知識，以及自己一些堅毅等得素質的提升，對以后的學習和生活，都會產生很深的影響。

第五篇：汽車制造工藝學課程設計說明書

HUNAN UNIVERSITY

機械制造工藝學

課程設計

論文題目： 分動器通前橋法蘭盤鉆床夾具設計 學生姓名： 學生學號： 專業班級： 學院名稱： 指導老師： 學院院長：

2011年 6 月日

龍國 20080410413 車輛四班 機械與運載工程學院

白中浩 韓旭

目錄

一 設計任務????????????????????????3 二 分析定位基準及確定定位夾緊方案 ???????

31.定位基準的選擇?????????????????????3

2.定位夾緊方案

????????????????????4 三 夾具元件的設計計算 ????????????????

51.夾緊力作用點 ?????????????????????5

2.夾緊力方向

?????????????????????5

3..夾緊方案

?????????????????????5

4.夾緊力大小確定

???????????????????6 四 夾具裝配圖的繪制 ??????????????????7 五 夾具體零件圖的繪制

????????????????7 六 總結與體會

?????????????????????10 七 參考文獻

?????????????????????11

一 設計任務

如下圖所示，為分動器通前橋法蘭盤零件示意圖，該零件年產量20000件。目前已知除三孔Φ d未加工外，其余均已經加工，要求設計加工Φd三孔的夾具裝置。(三孔圓周均勻布置)d 38 R

D=10mm,R=15mm

二 分析定位基準及確定定位夾緊方案

1.定位基準的選擇

本零件是帶孔的盤類零件，針對孔加工的徑向設計基準和工藝基準都是其中心軸線，故可避免基準不重合誤差。對于軸向的定位，考慮到定位應平穩可靠，故宜選擇已經過加工的較大的法蘭端面作為軸向定位基準。

2.定位、夾緊方案

用三個小平面（效果等同支撐釘）定位法蘭端面以限制三個自由度。對于徑向定位，采用長心軸（軸上帶鍵槽）限制四個自由度。

考慮到刀具的切削方向是沿著軸線方向并且由于加工大量工件要求的分度旋轉設計，我們決定采用在工件小端用螺旋壓緊方式。這樣既保證了切削力受到良好的抵消作用力，又使空間得到放大，使整個裝置更靈活且便于拆卸。具體來講就是利用定位心軸上的螺紋孔和螺柱連接而后用螺母壓緊上壓蓋。上壓蓋直接壓在工件小端面上。

三 夾具元件的設計

1.夾緊力作用點

上壓蓋傳遞的螺紋夾緊力作用在小端面上。二者是面接觸故夾緊力分布較均勻且大小適度。2.夾緊力方向

夾緊力垂直小端面平面，故其沿需加工孔的軸線方向，符合夾緊力分布原則。3.夾緊方案

因所要求夾緊力不是很大，且因加工量較大所要求的拆裝方便原因、布置空間有局限性故采用螺旋夾緊機構。選用配套的螺柱螺母和精心設計的壓蓋共同完成對工件軸向的壓緊。其中壓蓋的設計，為達到便于快速拆裝的目的，我們設計了開口U型的壓蓋。這樣，在不需完全拆除壓緊元件的基礎上，可以將工件靈活的裝

入取出。

四 夾具裝配圖的繪制

五 夾具體零件圖的繪制

六 總結與體會

本次課程設計是一次將理論融入實際的良好機會。幸運的是，我很好的把握了機會，把所學習過的“汽車制造工藝學”、“工程制圖”、“機械設計”、“機械原理”等課程的相關知識運用到本次課程設計中來。針對本次設計的題目，我查找了大量資料，充分借鑒了前人的設計經驗，并加進了不少自己的思考元素，開創性的設計了本套夾具裝置。

另外需要特別提到的是，我和李明敏同學在此階段精誠團結、默契協作配合，各自發揮自己的優點和特長，堅持不懈地用兩周時間將此方案做到盡善盡美。

李明敏同學靈活多變的思維、開闊的眼界、富于創新的前瞻性給我們的設計帶來了莫大的幫助。而我相對而言的縝密思考、嚴謹務實、勤奮鉆研，也很好的保障和促進了本方案設計的深入。

現在，我們已經圓滿的完成了設計任務，受益匪淺。首先，作為學生，我們是首次參與夾具設計并擁有絕對的自主設計權，能最大限度發揮我們的想象能力和個人才干；其次我和李明敏同學的良好的合作經歷給了我們對未來團隊協作工作的寶貴經驗；最后，我想說的是，這次任務的安排給了我們更多的查找資料的機會，鍛煉了我們的學習能力，培養了我們獨立自主的行為方式，加深了我們對行業現狀的了解。

在這里，我要對指導老師白中浩、汽車制造工藝學任課老師鄭剛表示由衷的感謝，感謝他們無私的付出和教誨，感謝他們對我們的關愛。

八 參考文獻

[1] 李碩,栗新.機械制造工藝基礎.第2版.北京：國防工業出版社，2007.[2] 鄭修本.機械制造工藝學.第2版.北京：機械工業出版社，1999.[3] 劉有才，肖繼德.機床夾具設計.北京：機械工業出版社.[4] 姚福生.先進制造技術.北京：清華大學出版社, 2002 [5] 徐嘉元.機械加工工藝基礎.北京：機械工業出版社，1990.