第一篇：監理組涵洞首件小結

涵洞首件工程施工小結[TJ19標監理組]

一、工程概況

龍懷高速TJ19標選擇LK0+520蓋板涵為涵洞首件工程。LK0+520蓋板涵設計跨徑為1-2×2m，涵長為23.29米, 填土高度3.21m。蓋板為C35混凝土，由19塊99cm寬預制蓋板和2塊梯形現澆蓋板組成；墻身為C30混凝土，厚度50cm；基礎為C30混凝土，厚度60cm；基礎下鋪筑50cm厚砂礫墊層；涵洞進、出口形式均為八字墻，八字墻墻身及基礎采用C20混凝土進行澆筑。洞口鋪砌及洞口截水墻均采用C20混凝土施工。

二、施工人員、設備

LK0+520蓋板涵由路基一隊下轄的涵洞施工班組施工，項目部管理人員8人，鋼筋加工廠人員3人，涵洞施工現場施工人員9人，PC220挖機一臺，吊車1臺，罐車2臺，插入式振動棒2臺。

三、施工過程簡述

1、基坑開挖（1）測量放樣

用全站儀定出基礎的四個角點，同時測出四個角點的原地面高程。（2）基坑開挖

確定基坑頂邊線，用白灰線灑出基坑大樣圖，采用人工配合機械開挖。基坑底設置排水溝和集水井，基坑四周設置安全防護欄桿，并懸掛標識標牌。

（3）基底檢驗

基坑開挖完成后，施工單位、現場監理及第三方現場檢測地基承載力，基底檢驗的內容為：①基底平面尺寸為25.6米×4.5米，滿足設計與施工要求；②基底地質為粉質粘土，與設計相符；地基承載力150kPa，大于設計100kPa，滿足設計要求。

2、砂墊層施工

砂墊層鋪設利用挖掘機攤平，局部邊角人工整平。填筑過程中用振動式壓路機和小型夯機分層壓實，確保密實度。

3、基礎及涵身施工

砂墊層鋪設完成后，澆筑5cm厚的M7.5砂漿墊層。砂漿墊層施工完成后，綁扎基礎鋼筋，支立基礎模板，澆筑混凝土。①鋼筋

蓋板涵基礎鋼筋采用鋼筋加工廠統一加工，平板運輸車運送到現場安裝。其中Φ12N1鋼筋沿涵長橫向布設，間距20cm；Φ16N2鋼筋縱向布設，間距10cm，與N1鋼筋采用焊接連接；Φ20N3鋼筋為錨筋，連接基礎和墻身，N3鋼筋長1.5米，沿涵長方向20cm間距均布，基礎施工過程中埋深60cm，Φ20N4鋼筋為支撐筋，間距100cm×100cm間距布置，Φ12N5鋼筋沿涵長橫向布設，在錨筋進入臺身部分的頂部和中間各設一根。鋼筋凈保護層為5.5cm，采用高強砼墊塊梅花形布置控制保護層厚度。

②立模

模板采用組合鋼模板，模板平整、光潔，剛度符合要求。加固模板采用內拉外撐的方法，對拉螺桿采用φ14圓鋼，間距1.0×0.5m。檢測涵洞基礎模板斷面尺寸為498×340.5cm，檢測涵洞墻身模板斷面尺寸為498.5×50.5cm，在設計允許偏差+10，-5mm以內；涵洞凈寬2.01米，在的設計允許偏差±20mm以內；模板垂直度5mm，滿足規范不大于0.3%墻高的要求；模板接縫1mm，滿足規范不大于2mm的要求；沉降縫垂直一通到底，滿足規范要求。

③砼施工

混凝土由攪拌站集中攪拌，砼罐車運輸，插入式振搗器振搗。基礎砼澆注采用滑槽入模，邊墻及臺帽砼采用吊車澆注。

墻身砼對稱分層灌注，使用串筒輔助施工，防止沖擊模板使砼離析。振搗混凝土至砼表面呈現平坦、泛漿且不冒氣泡，無碎石外露時，即可停止振搗。

砼澆注完成后，加強養護，養生采用土工布覆蓋灑水養護。

四、涵洞首件施工結果及過程總結

LK0+520涵洞的整個施工過程進展順利，基礎結構尺寸498×340.5×61cm，墻身結構尺寸498.5×50.5×225cm，實測符合要求；砼線型棱角分明，混凝土表面平順、顏色基本一致，無蜂窩、麻面；墻身鋼筋保護層設計值5.5cm，允許偏差-10，+15mm，實測合格率80%，涵洞首件施工工藝及人員、機械組合可以作為涵洞工程大面積施工的指導標準。

五、施工過程中存在的主要問題及下一步施工注意事項

存在的主要問題：

1、基坑開挖后，溝底兩側排水溝和集水井設置不及時；

2、不重視鑿毛工序，基礎與墻身接觸面鑿毛不徹底；

3、基礎模板先安裝后涂脫模劑，污染鋼筋；

4、個別墻身模板接縫不嚴實，澆筑砼時局部縫隙出現漏漿；

5、澆筑墻身時不按規定下料，一次下料過多，振搗器振動作用半徑達不到，容易出現漏振。下一步施工注意事項：

1、工序銜接必須順暢，基坑開挖要根據天氣情況安排施工，否則因為雨水浸泡，容易造成基底承載力不足；

2、基礎鋼筋的間距控制必須到位，在滿足設計根數的情況下均勻布置，不能將鋼筋間距都控制成正誤差從而造成缺少鋼筋的現象；

3、涵洞墻身模板的接縫及模板底部的縫隙必須采取措施封堵嚴密，拼裝之前，單塊模板側面粘貼雙面膠，模板底部與原混凝土接觸面采用粘貼多層雙面膠或采用速凝高強度水泥砂漿封堵，否則在澆筑混凝土和振搗過程中會因為跑漿造成爛根現象；

4、N3錨固筋的定位必須準確，且要采取措施將N3鋼筋固定牢固，保護層控制必須采用高強混凝土墊塊，在澆筑混凝土前，施工員要每根鋼筋都認真量測一遍；

5、自高處向模板內澆筑混凝土時，自由傾落度高度不得大于2m，灌注高度超過2m時，必須采用串筒、溜槽或振動溜管下落，防止混凝土產生離析、石料堆積現象，確保混凝土構件的強度。

龍懷高速公路J4總監辦TJ19標監理組 2015年12月2日

基礎鋼筋綁扎

涵身厚度檢測

垂直度檢測

墻身澆筑混凝土

第二篇：涵洞首件工程總結報告（推薦）

涵洞首件工程總結報告

（一）涵洞概況

鋼筋混凝土蓋板通道位于主線K11+049處，該涵洞基礎為整體式基礎，設計長度27.18米，基礎寬度9.3米，高4.7米。墻身設計長度為，寬度，高度。本通道為機耕通道，設計流量。

（二）、施工準備工作

根據招標、投標文件、施工合同、設計文件及有關規范要求，施工單位編報了施工組織設計，修建了施工臨時設施，根據設計交底，進行了施工測量復核工作，做好原材、地材等相關試驗檢測工作，編制上報了開工報告。

（三）、施工測量放樣，澆筑

根據設計文件對涵洞的位置、中線、交角、涵長現場進行精確放樣，并核對地下是否有管線或光纜。根據放樣情況進行基坑開挖，在接近基底標高時，保留20－30cm厚的土層，用人工集中挖除和整形，控制外形尺寸和標高，基礎開挖底寬為涵洞混凝土基礎寬度兩邊各加0.5m施工作業空間。開挖結束后，經地基承載力檢測，驗收合格后進入下一道工序。

換填20cm砂礫墊層并夯實，基底驗槽合格，測量人員用全站儀放樣出涵洞中心軸線、邊線，并安裝基礎模板。基礎模板采用鋼模板，兩側模板采用對拉螺栓對拉，并用頂托支撐。模板施工好以后，在模

板外設立支撐固定。澆筑砼前，對模板進行檢查，模板內雜物、積水應清理干凈。模板縫隙，用橡膠密封條填塞嚴密。設計模板內部尺寸 長，寬，高。實測值 長，寬，高。通過驗收滿足設計及規范要求，可以進行下一道工序。

基礎鋼筋采用集中制作，現場綁扎。鋼筋表面應潔凈，接頭采用搭接電弧焊，搭接長度及焊縫滿足設計要求。涵洞每6m設置沉降縫1道，做到兩端豎直、平整，上下貫通，沉降縫的填塞符合設計及規范要求。進行下一道工序。

混凝土澆筑采用拌和站集中拌合，運輸車運輸，混凝土到現場時，檢查坍落度、均勻性等指標，合格后可使用。砼振搗采用插入式振搗器，砼振搗應充分密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿現象為止。

對墻身部分進行預埋鋼筋，以便基礎與墻身更好的相結合。混凝土基礎分段澆筑時，多做一組試塊。當混凝土達到2.5MPa時，則進行涵洞基礎模板的拆除與墻身模板的安裝。涵洞洞身采用分段一次澆灌成形的施工方法。墻身模板沉降縫按設計位置設置，做到兩端豎直、平整，上下貫通，沉降縫的填塞符合設計及規范要求。

施工墻體片石混凝土時，模板采用鋼模板加鋼管骨肋。模板內涂刷脫模劑并安裝嚴密。模板內雜物、積水應清理干凈。模板縫隙，用橡膠密封條填塞嚴密，再用膩子灰修補刮平。通過驗收合格后可以進行澆筑。

涵洞墻身采用片石混凝土，片石應采用厚度不小于15cm的石塊，且應選用無裂紋、無夾層且未被燒過的石塊，片石砼施工時，用裝載機裝運到砼澆筑地點，然后人工搬運至混凝土當中。在施工墻身砼時，按工程施工進度要求，配備相應的人力下到墻身內對砼進行振搗和栽種片石。砼按一定厚度、順序和方向分層澆筑。澆筑片石砼時，先在基礎頂面澆筑30cm的混凝土，用插入式振搗器振搗密實，密實后按梅花狀形式栽種片石，石塊凈距4～6cm。栽種片石時，片石大面朝下，小面朝上（即：大頭朝下，小頭朝上）的方式栽種。石塊在使用前應清洗干凈，分布均勻，距模板內面的凈距不小于15cm。片石栽種完成后，進行第二層砼的澆筑，砼澆筑好后，進行第二層片石的栽種，以此類推。

蓋板施工所用鋼筋符合國家標準，并附有鋼筋品質試驗報告和出廠合格證。鋼筋加工在平臺上進行，加工成型的材料按有關規定要求擺放、保護。鋼筋的表面應潔凈，加工成型的鋼筋分類堆放整齊，鋼筋接頭采用搭接電弧焊，兩根鋼筋搭接端部應預先折向一側，兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度滿足要求，焊縫飽滿，焊完后焊渣敲除干凈。

混凝土施工時認真檢查拌合設備并將模板內積水及雜物清理干凈。砼振搗采用插入式振搗器，砼振搗充分密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿現象為止。砼澆注完畢后，用抹子將頂面抹平拍平壓光，防止頂面松散。砼初凝

后，用土工布覆蓋，并將其灑水濕潤，保持養生，養護時間不少于7天。

經驗總結

1、建立質量管理網絡，從施工中各個環節抓起。同時按《公路工程質量檢驗評定標準》實行內部三級檢查驗收制度。

2、必須合理安排計劃，科學組織施工，確保工程施工質量和工期。

第三篇：監理首件總結

前山河特大橋樁基首件工程

監理工作小結

一、前言

施工單位遵照設計要求，前山河特大橋樁基進行了首件工程施工，首件為左幅26#-3。從開孔鉆進、鋼筋籠制作安裝、終孔清孔、混凝土灌注等工藝，摸索出一套既符合規范、設計，又能滿足港珠澳大橋施工質量要求的鉆孔樁施工工藝和施工方法。首件樁基施工的全過程，在業主、監理、設計代表的現場監管下，于2013年9月26日順利完成。

二、首件樁基施工監理回顧

第二總監辦對前山河特大橋樁基首件工程的施工高度重視，開工前對首件工程的施工方案進行了全方位的討論制定。對原材料的進場前取樣、試驗檢測，對配合比的適配、試件的抗壓檢測，都嚴格履行的監理職責，隨機抽樣、跟車送檢和平行試驗等工作。

按照監理程序要求，嚴格履行了開工報審制度。現場監理工程師嚴格按監理程序，從鉆機就位開鉆、鋼筋籠制作安裝、終孔檢測、混過凝土灌注等每一道工序進行了認真檢查核實，經檢查合格后進入下一道工序，在混過凝土澆筑過程中全程旁站。

三、施工過程

1、準備工作

鉆機就位：根據測量放出鉆孔樁中心位置，在鉆機的天輪上懸掛錘球，移動鉆機，使其準確對位。

護筒的埋設：鉆機就位后，根據放出的鉆孔樁中心點位，引出護樁。護樁采用直徑20鋼筋埋設，并用水泥包裹固定。護筒檢驗合格后，根據護樁調整護筒的位置，護筒的埋設的偏差為30mm，傾斜度0.8%，符合規范要求。

泥漿池的準備：施工現場挖設泥漿池和循環池，泥漿池采用直徑48mm鋼管和綠網進行封閉。

在準備工作結束、鉆機就位并復測樁心位置后，于2013年8月30日上午10：30開始進行鉆進。

2、成孔過程

開鉆時低檔慢速鉆進，開鉆后一個小時內，利用正循環原理進行泥漿制備，檢測泥漿指標:泥漿比重為1.16；粘度為18s，滿足使用要求，在鉆進過程中，每鉆進3m對泥漿比重粘度進行檢測，同時與設計圖紙核對地質情況。當鉆進至45.2m標高為-41.598處進入中風化黑云母斑狀花崗巖,2013年9月17日經業主、設計、監理確認并進行變更。變更后樁長45.6m，孔深48.8m，樁底標高為-45.198,較設計樁長縮短4.45m。

3、成孔檢測

2013年9月22日上午8：20成孔，我第二總監辦監理工程師現場檢測，測得實際鉆孔深度為48.89m，用檢孔器（直徑1.8m，長度10m）檢查孔徑及傾斜度，孔徑符合要求，傾斜度為0.9%(滿足不大于1%的設計要求)。

4、成孔檢查合格后，施工單位下放鋼筋籠，鋼筋籠接頭采用滾扎直螺紋套筒連接，套筒用工作扳手擰緊，施工單位質檢部自檢后，現場監理工程師檢查，經第二總監辦監理工程師檢驗合格后將鋼筋籠下放入孔內。最后在鋼筋籠最上層的架力筋四周焊定位鋼筋，確保在灌注混凝土過程不會移動。鋼筋籠吊裝好后再次進行泥漿沉淀檢測，測得此時沉淀厚度為17cm,組織進行二次清孔，使用比重為1.1的泥

漿按正循環原理進行。

5、鋼筋籠下放后，施工單位進行了二次清孔，二次清孔后施工單位質檢部對泥漿指標進行自檢，自檢后上報現場監理工程師檢測，測得沉淀厚度為2cm，泥漿比重為1.08，粘度18S,含砂率1.9%。

6、安裝導管，施工單位根據導管編號，先下大號碼導管，共下導管16節（每節長3m,最后一節長0.5m），根據護筒頂標高計算導管底部距孔底高度，計算結果為0.3m。導管安裝結束后，再次對鋼筋籠平面位置進行檢測，方法是：對護樁、鋼筋籠的最上層箍筋進行交叉掛線，通過垂線復核兩個交叉點的相對距離，測試結果為0.6cm。

7、計算首灌混凝土的方量：首批灌注混凝土的數量滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）要求：

V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4× h1 =(π×1.82/4)×(0.4+1)+(π×0.32/4)×22.367 =5.1m3

V——灌注首批混凝土所需數量（m3）D——樁孔直徑（m），取值1.8m H1——樁孔底至導管底端間距，實際為0.33m，保守取值0.4m H2——導管初次埋置深度（m），暫定為1m d——導管內徑（m），取值 0.3m h1——樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外泥漿壓力所需的高度（m）,即h1=Hwγw/γc=22.367m

8、混凝土灌注：第一車混凝土（12m3）運至現場，施工單位實驗人員與試驗監理工程師對砼坍落度進行檢測，檢測結果為210mm。符合灌注要求。

9、首灌澆筑結束后，進行導管埋深檢測，第一次檢測埋深為4m，沒有對導管進行拆除。

10、隨后進行混凝土的正常灌注，灌注過程中保證導管埋深2～6m，現場監理工程師旁站并記錄了灌注過程。11、2013年9月25日23：08開始灌注，到2013年9月26日3:00灌注結束，灌注過程一切正常。

四、施工中存在的問題及今后措施

1、鋼筋籠下放的時間過長，影響樁基施工進度。

要求施工單位提高施工速度，對施工人員進行技術培訓，縮短鋼筋籠連接安裝時間，加快作業速度。

2、導管拆除速度慢，并出現卡管。

要求施工單位對施工人員進行崗位培訓，縮短灌注時間，以免首盤混凝土初凝前未灌注完成。導管提升時，應盡量讓導管位于樁位中心，避免接觸鋼筋籠發生卡管。

五、結語

前山河特大橋樁基在業主、設計代表的關注和支持下，通過第二總監辦監理工程師現場監管把控，施工單位順利完成樁基首件工程施工。

1、混凝土拌和質量和易性滿足施工要求，人員、機械設備投入滿足需求，施工工藝可行。

2、鋼筋籠制作及安裝規范，鋼筋尺寸、保護層等在允許偏差范圍之內。

3、樁基的施工工藝，施工方法，質量控制均符合施工規范及設計要求，今后的樁基施工均可按左幅26-3#樁基的工藝、方法進行。

第四篇：涵洞臺身首件工程總結報告

涵洞臺身首件工程總結報告

我部于2010年5月1日與5月3日分別澆筑了K53+160及K51+020部分臺身，對上述工程進行如下總結：

1、模板安裝時存在錯臺和接縫，經調整后仍有局部錯臺；模板1m左右位置鋼管加固不夠到位，以致出現脹模現象。

2、由于拌合工藝和罐車少的問題，導致混凝土澆筑間歇時間大于30min。澆筑時振搗不及時，振搗工不熟練。澆筑后，混凝土泌水現象較為嚴重。

3、拆模時，墻身銳角及臺帽折角部分掉角比較嚴重。混凝土有受凍及過振表象，表面麻面比較多，有小部分出現蜂窩。由于臺身基礎帶有3%的橫坡，底部混凝土不平整及出現局部漏漿。經測定，鋼筋保護層偏大。

4、施工隊伍未按正常轉序妄自進行澆筑，質檢員現場意識薄弱，管理不到位。

鑒于以上問題，我部已進行及時調整。嚴格把關轉序手續，加強管理工作及技術交底，對施工隊伍進行調整。目前已將K53+160的0#臺中墻身及K51+020 的1#臺左端墻身推倒，以此為戒。

第五篇：SDS首件監理總結

新建漢十鐵路HSSG-6標路基SDS樁

首件監理總結

一、工程概況

新建武漢至十堰HSSG-6標段一工區路基工程起點里程為DK236+884.92～DK238+894.02。本段地層巖性包括淤泥質黏土、粉質黏土、細砂、粗砂等，路基地基采用雙向螺旋擠土灌注樁加固，圖紙設計樁徑為0.5m，樁長7-16.5m，正方形布置，樁間距1.8～2.0m，該段雙向螺旋擠土灌注樁共14103根，157377延米。

試驗路段選定為：DK237+500～DK237+540段為首件施工，施工便道條件較為有利，施工便利。

二、編制依據

《首段（首件）工程》 評估管理辦法（試行）》 《鐵路路基工程首件評估實施細則（暫行）》 《漢十鐵路路基施工強制性規定》

三、監理工作及現場工藝參數控制

首件工程開工前，漢十鐵路HSJL-6標監理站按照要求編制監理細則，對評估工點的開工報告進行審批，施工過程中進行監理旁站、試驗檢測等工作，審核了施工單位提交的評估申請報告及總結報告。2016年7月22日，施工人員、機械設備及測量、檢測儀器均準備到位；施工現場樁基施工進行檢驗。

測量監理到場見證，根據根據設計圖紙，用低應變檢測儀器對SDS樁進行完整性檢測，經檢測，樁身完整，樁長為10.5米。

四、監理總結

漢十鐵路HSJL-6標監理站嚴格按照鐵道部辦公廳印發的?鐵路路基工程首件評估實施細則（暫行）?鐵辦工管【2012】76號要求對路基SDS樁首件進行監理，首件期間，監理站責成施工單位進行SDS工藝首件施工參數控制，控制施工設備型號及成樁工藝，通過工藝試驗確定相關工藝參數，通過對該首件工程進行審查，施工單位所報資料齊全，嚴格履行監理報驗程序。施工現場嚴格按照首件施工方案及交底進行施工，SDS樁施工質量經檢測滿足設計要求，嚴格按照施工工藝參數進行現場質量控制可指導后續工程施工。

中鐵武漢大橋監理公司HSJL-6監理站 年月日