第一篇：設備的TPM推進與6S管理的應用狀況

設備的TPM推進與6S管理的應用狀況

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全面生產維修TPM（Total Productive Maintenance）是一個在世界范圍內為維護、生產及企業管理者所關注并試圖學習和了解的話題。一些世界級企業都將TPEM視為一種最新和最好的現代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業已經或正在建立TPEM管理系統并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現代企業中一種最具發展潛力的管理模式。TPM模式實際上反映的是一種企業文化，而這種企業文化的核心就是團隊精神，強調的是協作。小組自主活動、6S活動、設備點檢制等都是具有鮮明“全員”特色的管理模式。

什么叫TPM?（Total Productive Maintenance）

1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。TPM的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國設備綜合工程學、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內的生產維修活動，提高設備的全面性能。

2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生產設備管理。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協會發展出來的。它是根據非日本文化的特點制定的。使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據工廠設備的實際需求來決定開展TPM的內容，也可以說是一種動態的方法。

TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統和全員參加。全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。全系統：指生產維修系統的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。

TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。

我國大部分制造企業設備管理狀況并非很理想。生產人員僅僅負責操作設備，或因觀念缺乏、或因技能缺乏而對設備的基本保養漠不關心；維修人員僅

僅停留在“維修好而非預防好”的觀念，更有甚者把“簡單的更換”視為維修，于是故障重復上演，員工重復更換，如此往復，治標不治本；由于疲于搶修忙于救火，專業工程師沒有足夠的時間與精力落實預防為主的計劃保養，更談不上基于設備損失的改善、故障數據的真實性驗證與分析、備品備件的管理、保養費用的降低??更有甚者，工程師代替維修工在現場干得熱火朝天！工廠沒有建立改善的標準化制度化操作方法，因此部門主管僅停留在完成日常基本工作，而少有精力花在改善方面；即使有改善活動，或流于形式缺乏實質性財務成果，或虎頭蛇尾難以持續做到質量環循環??無論何種情形，改善作為一種創造性勞動沒有真正發揮應有作用；企業的悲哀在于雖然員工貢獻了他們的手、腳和腦，而企業用足了手和腳，唯獨沒有用足最有潛力的腦，結果是員工的智慧沒有被挖掘出來，員工沒有大發展大成長，企業沒有真正因員工的創造性勞動而得到財務受益。所以推進設備的TPM勢在必行。

推進設備的TPM可進行如下五方面的工作。一：制定提高設備綜合效率的措施，成立各專業項目小組，小組成員包括設備工程師、操作員及維修人員等。項目小組有計劃地選擇不同種類的關鍵設備，抓住典型總結經驗，起到以點帶面的作用。項目小組要幫助基層操作小組確定設備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。二：建立自主維修程序。首先要克服傳統的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設備負責”的信心和思想。推行6S活動，并在6S的基礎上推行自主維修“七步法”。自主維修“七步法” 步 驟 名 稱 內 容如下 1： 初始清潔，清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲 2：制定對策 防止灰塵，油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難。3：建立清潔潤滑標準逐臺設備，逐點建立合理的清潔潤滑標準。4：按照檢查手冊檢查設備狀況，由小組長引導小組成員進行各檢查項目。5： 建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標準。樹立新目標和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。6： 整理和整頓，制定各個工作場所的標準，如清潔潤滑標準，現場清潔標準，數據記錄標準，工具、部件保養標準等等。7： 自動、自主維修 工人可以自覺，熟練進行自主維修，自信心強，有成就感。三：做好維修計劃，維修計劃指的是維修部門的日常維修計劃，這要和小組的自主維修活動結合進行。并根據小組的開展情況對維修計劃進行研究及調整。最好是生產部經理與設備科長召開每日例會，隨時解決生產中出現的問題，隨時安排及調整維修計劃。四：提高操作和維修技能的培訓，培訓是一種多倍回報的投資，不但要對操作人員的維修技能進行培訓，而且也要對他們進行操作技能的培訓。培訓要對癥下藥，因材施教，有層次地進行培 訓。培訓對象，培訓內容工段長，培訓管理技能，基本的設計修改技術有經驗的工人，培訓維修應用技術高級操作工，學習基本維修技能，故障診斷與修理初級，新工人 學習基本操作技能。五：建立設備初期的管理程序 設備負荷運行中出現的不少問題往往在設備設計、研造、制造、安裝、試運行階段就已隱藏了。因此，設備前期管理要考慮維修預防和無維修設計，在設備選型（或設計研制）、安裝、調試及試運行階段，根據試驗結果和出現的問題改進設備，具體目標是: ①在設備投資規劃的限度內爭取達到最高水平②減少從設計到穩定運行的周期 ③工作負荷小 ④保證設計在可靠性、維修性、經濟運行和安全性方面都達到最高水平。

綜上所述可以看出，推行TPM管理是一項復雜的系統工程，企業要想成功推行TPM管理，必須從整體優化出發，考慮到各項活動之間的相互影響和制約，做好系統研究、系統規劃和系統設計。

“6S”活動是TPM管理的基礎。在推進設備TPM的同時，做好6s管理。企業最本質、最重要、最基礎的工作在工作現場，是對把藍圖變成產品的設備和員工的工作。通過推行“6S”管理——整理、整頓、清潔、素養、規范和安全，逐步深化現場管理，改善工作環境，提高工作效率，提高員工素質，確保安全生產，保證產品質量，正基于此。從現場管理講，設備可同時列為“污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源”，因此，做好“6S”管理，設備管理是一個重要方面。

6S管理理論是繼5S理論發展而成的在工作中對人員、機器、材料、方法、環境等生產要素進行有效管理的一種方法。5S起源于日本，二戰后的日本企業，通過5S運動這個基礎，推行各種品質管理手法，不久就迅速奠定了經濟大國的地位。隨著世界經濟的發展和我國改革開放的不斷深入，發展成的6S理論得到中國臺灣、香港等地區和內地企業界的廣泛認同和采納，被譽為企業管理的經典之作，現已成為企業管理的一股新潮流。

“6S”指的是五個日語的羅馬拼音單詞及一個英語單詞的首寫字母“S”的統稱。其含義是：

整理（SEIRI）——將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除；

整頓（SEITON）——必要的東西分門別類依規定的位置放置，并擺放整齊，加以標示；

清掃（SEISO）——清除工作場所內的臟污并防止臟污產生，保持工作場所干凈亮麗；

清潔（SEIKETSU）——工作場所(包括環境)在衛生和公害方面始終保持潔凈狀態；

素養（SHITSUKE）、——工作人員養成遵守規定和制度的習慣，培養積極進取的精神；

安全（SECURITY）——消除隱患，創造良好的安全工作環境。

在生產型企業的設備管理工作中，其工作職能涵蓋目標管理和日常管理兩方面，具體為管理制度(規程)等的定立、管理目標指標的設定及管理、設備檔案管理、備品配件計劃及管理、設備的技術與經濟管理、設備技術改造和試驗、操作人員培訓以及先進(新)技術開發等業務。6S理論應用主要在以下幾個方面：

1．將管理目標和重大項目計劃等采用看板揭示，對各項目據實作出目標、實績推移圖，并遵照“P(Plan)-D(Do)-C(Check)-A(Action)循環”管理模式實施運作管理。2．將與設備管理有關的規程、制度以及實施細則傳達各職員，并對必要者采用看板揭示。3．作成部門內組織架構圖，內容包括姓名、職務、分管工作、照片等，采用看板揭示，實現組織管理目視化。4．對工作文書、資料等按“未處理”、“處理中”、“處理完”分類放置，保證直觀有序，防止遺漏、誤處理。5．按規定記錄、處理設備管理過程中獲取的重要信息和數據，立檔備查。對設備檔案、臺帳、技術資料等按規定分類存放，并作好明確的標識，保證查找一步到位。同時要求管理者保障環境安全(衛生、防火、防潮、防腐、防失)，定期整理，防止零亂。6．在設備和備品配件倉庫管理中，需在綜合考慮數量、重量、體積、材質、使用頻度、價值等因素前提下，作好編號、品名、規格、所屬設備、庫存量、供應商、價格和有無替代品等標記，并按規定分類存放，保證

便于取放、盤點。規定倉管人員及時整理存放品，定期清掃，保證倉庫安全、衛生、有序。7．設備6s貫穿于設備購置、安裝、調試、使用、檢查、維護、保養、修理直到報廢全過程，反映出設備管理對品質保證的貢獻度。為此，借鑒日本通行的設備管理模式，組織相關部門聯合開展TPM(全員參與的設備管理)活動，上至總經理，下至全體員工，全員參與設備自主保全和計劃保全。8．在設備使用現場設置隔離護欄、通道線、路標、區域標識以及安全標志，以區分操作區、維修區、存放區、人行道、危險區等，創建并保持安全有序的生產作業環境。9．對生產設備的安全管理要求如下：機器設備的危險部分，如傳動帶、明齒輪、砂輪、電鋸等必須安裝防護裝置；壓力機械的施壓部分必須有安全裝置；起重機應該標明起重噸位并裝有信號裝置，橋式起重機應該有卷揚限制器、起重量限制器、行程限制器、緩沖器和自動連鎖裝置；電器設備和線路的絕緣必須良好，裸露的帶電導體應該安裝在碰不著的地方，否則必須設置安全遮欄和明顯的警告標志；工業鍋爐必須裝置準確、有效的安全閥、壓力表和水位表，并且要建立保養、搶修和水壓試驗制度；各種壓力氣瓶在存放和使用時，必須距離明火1O米以上，并且避免在陽光下暴曬，搬運時不能碰撞。

6S是一個行動綱領，具有起承轉合的內在次序，強調人的因素、人的意識，同時又體現了在諸如ISO9000、ISO14000等管理體系要求中強調的“規范化”或“文件化”的因素。企業中全面推行6S管理，實現企業管理的制度化、目視化和規范化，才能夠真正做到人、機、料、法、環的有機結合，是創造優良環境、穩定產品質量、保證生產安全、維護生產秩序、強化生產管理、提高員工素質以及培養良好職業道德和企業文化、塑造企業形象的必要條件。

全球經濟一體化，我們作為全球產業分工的重要一環，深入的了解了TPM的作用、TPM的實施方法和實施原則，并把6S視作一個行動綱領。如果從現在開始，你能夠更深入的去學習、掌握并加以運用，相信在階段性的實施后，我們的“問題冰山”最終會融化消散，我們的企業綜合競爭力會上一個新的臺階。因為，眾多成功推行TPM的企業給出了我們答案：TPM的確是解決現場問題，提升企業競爭力的利器！

個人觀點：

一是6s，另一個就是TPM。6s就是精細化管理，用于規范現場；而TPM是以設備的維護管理為切入點，通過所有員工積極參與的自主保全活動與點點滴滴不斷改善的過程，為企業構筑防患于未然的機制，它對降低生產成本，提高生產效率，改善企業經營管理，增強企業競爭力起著重要作用。

長期以來，人們對故障的認識總受傳統觀念的影響，似乎設備發生故障是必然的，似乎故障往往突然發生也是必然的，于是總有人說“設備一點問題都沒有才是不正常的”。誠然，設備故障的類型很多，按照故障原因來分，可分為：先天性故障（設計缺陷）、早期故障（制造、材料、安裝缺陷造成的故障）、耗損故障（正常磨損）、誤用故障（操作、使用、維修不當）、偶然故障；按照故障性質來分，可分為：自然故障、人為故障；我們應該避免那些可以避免的故障，尤其是人為故障，因為有時候，故障＝人故意使設備產生障礙！其實，只要人去關心、注意設備的微小變化，人去細致維護好設備，人去及時防止設備劣化，設

備是可能做到“零故障”。如若不然，設備管理人員就像消防隊員救火一樣，絕大部分時間和精力都是在處理故障、解決故障，而沒有時間去做那些能及時發現故障、從源頭防止故障發生的事情。從而陷入了“要處理很多故障——沒時間去發現小故障——小故障變成大故障——花更多時間去處理更大故障——更沒時間去發現小故障——更多小故障發展成為大故障”這么一個惡性循環之中。引入TPM的管理模式，是扯斷這根惡性循環鏈條的有效方法！

參考文獻：

1：李衛紅.淺析6S管理對提升企業競爭力的作用【J】.航天工業管理，2006,24（SI）：39-40.2：北京自動化控制設備研究所.應用6S管理取得管理高效和工作高效率【J】.航天工業管理，2006,24（1）：23-27.3：郁夢麗.全員生產維護制的理論與實踐[J];寧波大學學報(人文科學版);2005年02期.4: 黃景冬,萬法東,郭愛民,李夢堯;淺談TPM在企業設備管理中的應用[J];山東冶金;2000年01期.

第二篇：設備的TPM推進和6S管理的應用現狀

設備的TPM推進和6S管理的應用現狀

要了解TPM推進和6S管理的應用現狀，那就必須了解什么是TPM，什么是6S。首先，我們介紹一下TPM，①TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。而“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

TPM簡介

TPM的特點

TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統和全員參加。

全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。

全系統：指生產維修系統的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。②

全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。TPM的目標

TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。

廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。

事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。

速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。推行TPM的要素

推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。

2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。

3、改善操作環境：通過5S等活動，使操作環境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故。現場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調整時間縮短。TPM開展步驟

開展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領導層的支持。具體開展過程可分為三個階段，10個具體步驟（見表一）。

表一 TPM開展過程階段

步驟 主要內容準 備 階 段

1、TPM引進宣傳和人員培訓 按不同層次進行不同的培訓

2、建立TPM推進機構 成立各級TPM推進委員會和專業組織

3、制定TPM基本方針和目標 提出基準點和設定目標結果

4、制定TPM推進總計劃 整體計劃引 進

5、制定提高設備綜合效率的措施 選定設備，由專業指導小組協助改善 實

6、建立自主維修體制 小組自主維修 施

7、維修計劃 維修部門的日常維修 階

8、提高操作和維修技能的培訓 分層次進行各種技能培訓 段

9、建立前期設備管理體制 維修預防設計，早期管理程序生命周期費用鞏固提高

10、總結提高,全面推行TPM 總結評估，找差距，制定更高目標。

1、準備階段

此階段主要是制定TPM計劃，創造一個適宜的環境和氛圍。可進行如下四個步驟的工作。

①TPM引進宣傳和人員培訓 主要是向企業員工宣傳TPM的好處，可以創造的效益，教育員工要樹立團結概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習慣。

②建立組織機構推動TPM 成立推進委員會，范圍可從公司級到工段級、層層指定負責人，賦予權利、責任，企業、部門的推進委員會最好是專職的脫產機構，同時還可成立各種專業的項目組，對TPM的推行進行指導、培訓、解決現場推進困難問題。

③ 建立基本的TPM策略和目標

TPM的目標主要表現在三個方面③：

a.目的是什么（what）

b.量達到多少（How much）

c.時間表（when）

也就是，什么時間在那些指標上達到什么水平，考慮問題順序可按照如下方式進行：外部要求→內部問題→基本策略→目標范圍總目標

④ 建立TPM推進總計劃

制定一個全局的計劃，提出口號，使TPM能有效地推行下去。逐步向四個 “零”的總目標邁進。

計劃的主要內容體現在以下的五個方面。

A：改進設備綜合效率；

B：建立操作工人的自主維修程序；

C：質量保證；

D：維修部門的工作計劃表；

E：教育及培訓、提高認識和技能

以上內容可制成一個表，如下：

2、引進實施階段

此階段主要是制定目標，落實各項措施，步步深入開展工作。烽火獵聘資深顧問認為可進行如下五方面的工作。

① 制定提高設備綜合效率的措施

成立各專業項目小組，小組成員包括設備工程師、操作員及維修人員等。項目小組有計劃地選擇不同種類的關鍵設備，抓住典型總結經驗，起到以點帶面的作用。

項目小組要幫助基層操作小組確定設備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。

② 建立自主維修程序

首先要克服傳統的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設備負責”的信心和思想。

推行5S活動，并在5S的基礎上推行自主維修“七步法”。

自主維修“七步法”

步 驟 名 稱 內 容 初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲 制定對策 防止灰塵，油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難 建立清潔潤滑標準 逐臺設備，逐點建立合理的清潔潤滑標準

檢查 按照檢查手冊檢查設備狀況，由小組長引導小組成員進行各檢查項目 自檢 建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標準。樹立新目標和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。整理和整頓 制定各個工作場所的標準，如清潔潤滑標準，現場清潔標準，數據記錄標準，工具、部件保養標準等等 自動、自主維修 工人可以自覺，熟練進行自主維修，自信心強，有成就感。

設備負荷運行中出現的不少問題往往在設備設計、研造、制造、安裝、試運行階段就已隱藏了。因此，設備前期管理要考慮維修預防和無維修設計，在設備選型（或設計研制）、安裝、調試及試運行階段，根據試驗結果和出現的問題改進設備，具體目標是:

①在設備投資規劃的限度內爭取達到最高水平

②減少從設計到穩定運行的周期

③工作負荷小

④保證設計在可靠性、維修性、經濟運行和安全性方面都達到最高水平。

3、鞏固階段

此階段主要是檢查評估TPM的結果。改進不足，并制定下一步更高的目標。為企業創造更大的效益。開展TPM活動的意義

開展TPM活動可使企業獲得良好的經濟效益和廣告效應，可以使企業充分發揮設備的生產潛力，并使企業樹立起良好的社會形象。目前應用

現在，TPM的出處已經明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現的。后來，日本工業維修協會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。

6S簡介

6個S: Sales、saving、safety、standardization、satisfaction、self-advancement ④ 6S管理內容

整理——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

清掃——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

安全——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

清潔——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境外在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。

素養——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。

用以下的簡短語句來描述6S，也能方便記憶⑤：

整理：要與不要，一留一棄;

整頓：科學布局，取用快捷;

清掃：清除垃圾，美化環境;

安全：安全操作，生命第一;

清潔：形成制度，貫徹到底;

素養：養成習慣，以人為本。6S推行步驟：

（1）決策——誓師大會；

（2）組織——文件“學習”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦。

（3）制訂方針、目標——6S方針是規范現場現物，提高全員素質，需作標識牌，在車間懸掛； 國內6S推廣情況

1995年引進香港，WTO日資企業，認真對待每一件小事，有規定按規定做。海爾、美的、正泰。

海爾：“6S大腳印”方法是海爾在加強生產現場管理方面獨創的一種方法。它由日本的5S發展而來，日本企業管理者認為5S是現場管理之基石，5S做不好的企業不可能成為優秀的企業，因此將堅持5S管理作為重要的經營原則。海爾在5S的基礎上加了一個S即安全(Safe)，形成了獨特的“6S大腳印法”。⑥

現場管理精髓：責任到人，人人有事管，事事有人管。

我認為，先進的管理方法才能使一個企業得到更好的發展。而先進的管理方法是怎么把企業的生產效率最高，成本最低，怎么樣帶動職員的積極性，怎么樣才能發揮每個職員的最大能力。

管理的最終目的是提升人的品質，這些品質包括：革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣(認認真真地對待工作中的每一件“小事”)、遵守規定的習慣、自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣、文明禮貌的習慣。個人品質提升了，生產管理的目的也就達到了。

職員生產生活中如果有一個干凈舒適的工作環境，無疑將會對他們的工作心情給予愉悅，使他們能夠安心工作，努力生產，進而使企業的發展迅速。再者，良好的管理，使大家養成一個良好的工作習慣，有一個積極的工作態度，從而形成一種企業文化，帶動企業迅猛發展。

參考資料:《6S精益管理》主講：孫少雄

出版社：東方音像電子出版社---①②

《現代設備管理》主編：沈永剛

出版社：機械工業出版社

--------③

《現代管理與工程》主編：徐揚光

出版社：華東化工學院出版社-----⑤

《設備管理工程》主編：朱明道

出版社：水利電力出版社----------④⑥

第三篇：6S和TPM推進項目管理辦法

“6S+TPM”推進項目管理辦法

1、總則

1.1為確保公司6S+TPM管理工作有計劃、有步驟、穩步推進，保證實施過程階段性目標和最終目標的實現，特制定本辦法。

1.2本辦法適用于全公司生產廠、處（部）室、中鼎建材有限公司。

2、推進6S+TPM原則

2.1責任主體單一原則。在推進6S+TPM過程中，各部門是實施、推進6S+TPM的責任主體，各部門一把手是本部門6S+TPM推進、實施的第一責任人，對本部門推進工作的進展、落實效果負責。

2.2長期目標和近期目標相結合原則。6S+TPM管理是公司長期堅持的基礎性工作，不可能一蹴而就，也不可能一勞永逸。必須堅持長期和近期目標相結合。既要確保近期目標的實現，又要通過不斷自我改善、持續推進，實現公司發展的長遠目標，從而全面提升員工素質，提高工作效率和公司效益。

2.3 6S+TPM管理和專業管理相結合原則。推進6S+TPM管理從改善作業環境，規范員工行為入手，提升現有設備管理水平，夯實基礎管理。

2.4 6S+TPM管理與企業日常管理相結合原則。6S+TPM管理工作要與各部門日常管理工作密切結合，將6S+TPM管理工作融入到部門日常管理工作當中。

2.5績效導向原則。推進6S+TPM管理要關注環境的改善，要有利于員工素質的提升，更要有利于各單位把自身的本職工作做精、做細，全面提高各項技術經濟指標水平，完成公司制定的降本增效的目標。

3、推進6S+TPM管理目標

3.1深入推行6S管理，打造清潔、高效、規范、有序的生產現場，激發員工活力，提高員工素養。在對現行6S管理分析、評價的基礎上，制定深入推進6S的整體實施計劃，進一步建立、健全6S制度、標準體系。通過扎實推進，實現現場管理的定置化、可視化、清潔化、標準化，打造“一目了然”的生產現場。

3.2開展各級管理人員生產維修（TPM）專題培訓，普及全員生產維修（TPM）理念、方法與工具的運用，提升員工設備點檢維護技能。

3.3在現行的基礎上建立、健全TPM體系。（1）確立基于TPM的企業設備維修管理模式框架；

（2）清晰界定職能部門、生產廠、車間工段、基層員工等相關各方在設備維護領域的職責和工作要求；

（3）建立專職點檢崗位，建立、健全專職點檢隊伍；（4）進一步完善、優化各項設備管理流程和業務流程；（5）使設備管理體系持續有效地運行。

3.4完善設備管理制度與標準，形成完整的設備管理制度和標準體系。通過修訂、補充、完善，形成實用、操作性強，以“設備維修管理九項制度”、“四大標準”為主要內容的管理制度、標準體系。

3.5完善設備管理與運行的評價體系。

在原有設備管理考核體系（包括設備考核指標和評價標準）的基礎上，結合實際情況予以進一步完善。

3.6形成設備維修管理與運行的持續改善機制。建立一個改善提案的長效機制，激勵、發動員工立足工作崗位和工作區域，查找設備隱患，設立改善項目，治理各種“跑、冒、滴、漏”，消除設備故障。

3.7培養適當數量的專業點檢人員。選定適當的專業點檢人員數量，進行專業培訓，培訓結束后對參加人員進行考試，合格后頒發內部專業點檢資格證書。

3.8消除浪費，降本增效。消除在空間、能源介質、庫存、備品備件消耗等方面的各種浪費，降低設備故障率，提高設備運行效率和產品質量。

3.9企業價值提升。通過TPM的實施，降低企業生產成本，培育一批設備管理的專業隊伍，大幅提高崗位員工的自主維護意識和技能，穩定生產，提升企業形象，增強公司在地區、行業的影響力和美譽度。

4、推進機構設置

4.1公司設立6S+TPM管理推進委員會。負責重大問題的研究與決策、資源提供及評價考核，為推進6S+TPM管理工作提供強有力的決策支持和組織保證。

4.2成立公司6S+TPM管理推進辦公室。負責全公司推進工作的策劃、計劃、協調、支持、督導、考核評價、鞏固完善的日常工作機構。

4.3推進辦下設6S推進工作組和TPM推進工作組。負責6S+TPM制度、標準制定、項目推進、過程管理、計劃落實、反饋、效果評價、驗收等工作；對具體推進過程和實施質量負責，并對推進單位實施考核。

4.4各部門自行成立各部門6S+TPM管理推進小組，由部門一把手任組長。按推進辦和推進小組下發的月度推進計劃進行具體落實和實施。

5、督導員設置和職責

5.1各生產廠和帶班組職能處室每部門設置6S督導員和TPM督導員各一名。所有督導員經過培訓、考核合格后上崗。

5.2督導員職責：不斷學習掌握6S+TPM管理的知識；清楚本單位的作業流程、基礎建設、管理職責等；對本單位6S+TPM管理推進的具體工作負責；按時參加和組織推進工作專業會議，現場評價及相關活動；擬定或協助擬定本單位6S+TPM管理制度和實施計劃；擔當所在單位員工的6S+TPM培訓與宣傳工作；協調推進工作中遇到各類問題。

6、推進會議

6.1推進委員會在推進階段節點組織全體成員會議，會議主要總結階段性成果和下一階段推進和改進要求。

6.2推進辦每月25下午組織全體成員會議，會議主要對上月計劃的落實及進展情況進行總結回顧和制訂下月推進計劃。

6.3推進小組每周五下午組織全體成員會議，會議審核每周工作計劃進展情況和需協調事項。

6.4為及時解決相關專業方面的問題可由推進辦組織一些專題會。

6.5每次會議均需以“會議紀要”形式予以記錄，由推進辦秘書行進匯總、存檔。

7、推行6S+TPM管理方法 7.1、工作計劃的制定、下發

7.1.1公司整體推進規劃由公司推進委員會審議通過，公司推進辦公室將根據整體推進規劃逐月下達月度推進計劃；

7.1.2 各階段推進工作的內容、進度、標準和要求由推進辦公室適時統一下發； 7.1.3各單位根據公司下發的各階段工作計劃制定出本單位實施計劃；

7.1.4咨詢公司每月25日前將下月6S+TPM管理推進工作指導計劃報公司推進辦；推

進辦每月27日前完成審核并報公司推進管理委員會；月底前公司推進委員會審議批準，并下發；

7.1.5各部門30日前將本部門實施計劃報公司推進辦，做到工作項目明確、完成標準明確、完成時間明確、責任人明確。

7.2工作總結。為確保工作進度，及時掌握進展情況，執行周小結和月總結制度。

7.2.1周小結。咨詢公司及公司各部門每周五11:00前，將本部門本周工作進展及完成情況、存在的問題及解決建議進行匯總報公司推進辦；公司推進辦每周五16:30前將各單位總結分類匯總后報推進辦主任；

7.2.2月總結。各部門每月25日11:00前，將本單位本月工作進展及完成情況、存在的問題及解決建議進行匯總報公司推進辦；公司推進辦每月26日17:00前將各單位的總結分類匯總后報推進辦主任；公司推進辦每月27日16:30前完成6S+TPM管理推進月工作簡報和月工作總結報公司推進委員會與咨詢公司。

7.3總結要求：周小結、月總結內容表述要準確、簡明、扼要；均以書面和電子版兩種方式報送，其書面總結要經過單位領導簽字確認。內容均以書面形式為準。

8、評價及考核辦法

8.1例會考核：推進辦、推進小組、各部門例會未按時召開，考核所在部門績效分1分/次；會議要求參加成員未請假缺席的，考核所在部門績效分0.5分。

8.2部門未完成月度推進計劃，考核部門領導團隊績效分5分；連續二個月未完成加倍考核。未完成月度推進計劃部門在每月10日調度會上領取黃色“整改旗”，并對未完成原因進行分析和說明。“整改旗”當月度在部門會議室（或辦公室）懸掛。

8.3每月在公司會議室標識、公司公告欄、中天鋼鐵報對評價、驗收的前三名和后三名部門予以表揚和通報。

8.4在推進工作中，因不負責任，推諉扯皮、延誤時間影響進度造成較壞影響，對責任單位或責任人通報批評。

8.5月度完成計劃，對部門督導員獎勵個人300元；按推進效果排名前三名督導員獎勵800元。

8.6工作創新，影響力較強的案例、方法、成果，經推進辦調研，情況屬實獎勵單位2分，屬個人的獎勵200元-500元。

9、附則

9.1各二級單位的領導小組及推進辦公室的組成報公司推進辦核準、備案。如需進行人員調整（包括督導員），必須經推進辦公室主任書面批準。

9.2本辦法由公司推進辦負責解釋。

9.3本辦法自公司推進委員會批準之日起開始實施。

第四篇：“TPM”管理推進實施方案

寧夏寶豐能源集團股份公司

“TPM”管理推進實施方案

苯加氫焦油加工廠裝備科

二〇一四年七月二日

批 準：

審 定：

審 核：

編 制：

苯加氫焦油加工廠

“TPM”管理推進實施方案

為提高我廠的設備管理水平，充分地發揮全體員工的參與與自主管理意識。調動每一個員工的積極性和創造性，在我廠推行“TPM”管理。通過實施提升設備、人和系統的體質從而達到提升我廠綜合體質的目標。為此特制定苯加氫焦油加工廠“TPM”管理推進實施方案，具體內容如下：

一、活動指導思想

全員參與意識是推行“TPM”活動中最核心的指導思想。我們根據我廠實際情況，查找設備管理不足，制定切實有效措施，狠抓落實，填平補齊。以文明生產管理為基礎，自主維修體系建立和專業維修完善為重點，逐步推行“TPM”，從而將設備運行效率發揮到最大化。培訓工作以干什么學什么、缺什么補什么和堅持學用結合的原則進行開展。通過培訓等有效手段對我廠設備管理的重點、難點，進行重點突破且實施過程中注重實效。經過1-3年時間將我廠“TPM”管理提至較高水平。

二、活動主題

1、培訓支柱─“始于教育、終于教育”的教育訓練。通過教育讓全員掌握TPM活動的目的、意義以及推進方法。通過培訓將全員參與的思想和自主維修的理念深入人心，通過培訓將特定技術、技能傳授給適用崗位人群。從而為“TPM”的推進奠定基礎。

2、設備支柱─設備潤滑及巡檢專業強化活動。通過潤滑、巡檢管理，點點成線、以點帶面、點面結合迅速提升提高操作人員的技能和素質，而操作人員的技能和素質的提高是為了更好的操作和控制設備，進而提升設備管理標準最終達到提高全廠的生產效率。通過潤滑及巡檢等具體活動將設備管理的職能進行細分，將設備的傳統日常管理內容進行擴展并移交給生產車間從而推進設備的自主管理。而機電車間則投入精力進行預防檢修和計劃檢修，通過診斷技術來提高對設備狀態的預知力，從而全面提升我廠的設備管理水平。

3、事務支柱─由其他車間科室實行多樣的全員參與等革新活動。通過革新活動，不但提高工作的效率，而且提升服務意識，創造了平臺，提高了關鍵崗位員工的管理能力，從而出培養全局思想的管理人才，進而深入和強化“TPM”管理。

三、組織機構

為順利開展我廠“TPM”管理推進活動，特成立活動領導小組：

1、組織機構

組 長：王箕嶸 副組長: 吳瀟 蘭全有 黃余東

小組成員：李興龍 劉芪 陳軍 王筱君 闞永駱 戴春宇 郭檀

張進恒 郭東方 藺巖青 曹青華 張余余及各專業工程師

活動小組辦公室設在裝備科，裝備科科長任主任，具體負責“TPM”管理推進活動的組織、協調、實施及考核等工作。

2、活動小組職責 2.1組長、副組長:領導設備管理TPM推進小組開展活動，并進行整體部署和檢查，主管全廠重大事項的決策和協調各環節關系。

2.2裝備科科長:督促和檢查各單位日常TPM活動，協調、解決各單位活動中存在的困難和問題。

2.3裝備管理TPM推進小組:由裝備管理部門相關人員組成，研究激發職工自覺工作熱情的管理方案，領導各車間TPM小組工作并下達指令，檢查、評比其工作開展情況，協調生產與計劃檢修的關系。

2.4各車間TPM推進小組:指導各生產操作TPM小組的日常工作，負責車間職工TPM管理理論的宣傳與培訓。收集設備運行信息，做好設備的故障管理和診斷，制定設備計劃檢修或改造方案，并負責具體的檢修技術管理工作。

2.5生產技術組:為各TPM活動小組提供切實可行的具體活動方案，指導其具體工作，協助TPM維修小組對設備維修進行具體指導，及時提出設備隱患及改造意見。

2.6生產TPM活動小組:負責執行本崗位標準化操作規程，以及日常點檢、清理及維護保養設備，負責設各小故瞳的排除與修理。

2.7維修TPM小組:負責巡檢設備，診斷設備的運行狀況，實施設備的計劃檢修，幫助操作人員做好設備日常維護工作。

四、活動時間及內容安排

（一）活動時間：

2014年1月1日至2016年1月1日。

（二）活動安排 第一階段：籌劃培訓及故障源、困難部位的對策階段（1月1日～6月30日）重點工作：

1、組織學習“TPM”推進活動方案和計劃。

2、編制本活動的考核辦法。

3、通過培訓讓企業的員工認識推進TPM的好處，可以創造的效益；要沖破傳統觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習慣。并且從操作規范、5S做法、維修技能等多方面對員工進行培訓。

4、垃圾和污垢的發生源、防止飛濺及清掃、點檢、加油、再緊固等困難部位的改善和看得見改善內容和效果的活動。

5、制作、標示設備自主保全目視化管理標簽。

6、將初期清掃維持在良好水平，貼標簽，鞏固成果。編制的“故障源、困難部位清單”，開展“5個為什么”的分析，找出真因，制定對策和實施改善。

7、成立技術攻關小組。有計劃地選擇關鍵設備，解決問題，總結經驗，進行推廣，起到以點帶面的作用。確定設備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，或進行改造，提高操作工人的自主維護信心。采用PM分析方法解決相關問題。PM分析方法的要點是： 1)定義問題

2)對問題進行物理分析 3)找出產生問題的所有條件

4)找出造成或影響條件的設備、材料和操作方法 5)做出調查計劃 6)調查異常缺陷 7)制定改進計劃

第二階段：設備管理清掃、巡檢、潤滑階段（2014年7月1日～2014年12月31日）重點工作及時間安排：

1、編制設備潤滑手冊、設備點檢規程并下發各車間學習、實施。

2、制定機、電、儀等專業人員巡檢辦法并執行。

3、規定并遵守設備的維修和5S的基準，防止發生設備的強制劣化。

4、修訂臨時清掃、點檢、加油標準作業指導書及清掃、點檢、潤滑記錄表；建立防止再次發生不良、故障的流程;設備周圍的整理、整頓。

5、清掃、點檢、潤滑作業指導書相關技能培訓工作。

6、對于潤滑、清掃、點檢困難部位繼續進行“5個為什么”分析，針對原因，拿出對策，持續改善。

7、設備管理采用正式的清掃、點檢、潤滑作業指導書及清掃、點檢、加油記錄表，日常運作，固化自主保全工作。

8、設備操作人員每日或每班開始作業前按照《點檢/潤滑記錄表》中提示的內容對設備執行定點檢查，同時記錄檢查結果，對不能解決的問題，應及時填寫《設備檢修任務單》報修。

第三階段：改進維修與操作技能的培訓（2015年1月1日～2015年6月30日）重點工作及時間安排：

1、對操作人員的維修技能和操作人員的操作技能進行更加完善的培訓。培訓教師應該對癥下藥，因材施教。

2、培訓從TPM的基本概念出發，直到設備維修技術。結合我廠設備實際情況步步深入、分層次、對象的進行培訓。通過培訓可以引導員工從無知轉為出色。使員工由不自覺的無能力達到不自覺的有能力。

第四階段：建立操作者的自主、自動維修程序階段（2015年7月1日～2015年12月31日）應克服“我操作，你維修”或“我維修，你操作”的分工。從宣傳到小組的具體工作，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設備負責”的信心和思想。在小組大力推行55活動。在5S的基礎上推行下列自主維修七步法：

1、初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。

2、制定對策 防止灰塵、油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難。

3、建立清潔潤滑標準逐臺設備、逐點建立合理的清潔潤滑標準。

4、檢查：小組長按照領導制定的檢查手冊檢查設備狀況。首先是小組長接受培訓，由小組長引導小組成員學會各種檢查項目、標準。

5、自檢：建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并與維修車間的檢查結果進行對照，逐步改進小組的自檢標準，樹立新的目標。維修車間要劃清不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。

6、整頓和整理：要做到每個工作場所的控制范圍標準化。要有清潔潤滑標準、現場清潔標準、數據記錄標準、工具部件保養標準等。

7、全自動、自主維修：到這一階段，員工應該是更自覺、更純熟、更有自信心地進行自主維修，因此也就更有成就感。

8、由裝備科與高層管理人員對自主維修所進行的循環檢查。并對小組活動的每一次進步給以肯定。

苯加氫焦油加工廠動力裝備科

2014年7月10日

第五篇：6S現場管理、TPM設備管理學習心得

6S現場管理、TPM設備管理學習心得

在企業的各項管理工作中，6S現場管理和TPM設備管理是實用性極強的現場管理模式，它們都是為了企業的精益生產服務的，是產品品質提升和企業效益利潤提高的助推器。

6S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六個項目。6S現場管理的核心理念是現場中心主義。在現代制造業的企業競爭中，決戰是在終端市場，但決勝在生產現場。優秀的生產現場，能夠有效的提升企業的QCDSMP（品質、成本、交貨期、安全、士氣、效率），增強企業的核心競爭力。

6S現場管理看似簡簡單單的12個字，卻包含著龐大的管理體系和管理哲學，6個“S”之間相互關聯，相輔相成。在陶瓷這種現場復雜、環境惡劣的行業里，現場管理更為重要。6S現場管理，通過規范現場、現物，營造一目了然的現場環境，圍繞現場的4M1E（人、機器、物品、方法、環境），將各項工作規范化、習慣化，培養員工良好的工作習慣，從而有效個提高生產效率和產品品質。其實，6S管理最終落實還是人的管理，其最終目的是提升人的品質：革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣，讓每一位員工都能認認真真地對待工作中的每一件“小事”、每一個細節。

TPM就是是全員生產維修，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上，通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。建陶行業的生產，運行有大量的設備，設備的維護和保養對生產的穩定和效率有著極其重要的意義。TPM設備管理的首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成失，做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產效益最大化的同時，實現費用消耗的合理化。推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話；

2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高；

3、改善操作環境：通過6S等活動，使操作環境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故。現場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調整時間縮短。

而實施TPM設備管理模式也并不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領導層的支持，需要經過大量全面培訓，制定合理的維修計劃和管理方式，才能做到全員參與，到達系統高效的生產效果。

6S現場管理和TPM設備管理其實也是相關聯的，有些地方也是相通的，其最終目的都是要提高的員工的工作素養，做到全員參與。6S現場管理和TPM設備管理不能流于形式，只做面子工程，或為了應付檢查而只是偶一為之，它應該落實到每一位員工，落實到生產過程中的每時每處，并且需要長久堅持，最終形成一種工作習慣，持續改進，實現企業生產的最優化。