第一篇：閘首底板首件工程監理總結

劉大線航道整治工程新團船 閘CZTJ標閘底板首件工程

監理工作總結

江蘇科興工程建設監理有限公司 劉大線航道整治工程HJ2監理組

2011年3月23日

一、工程概況

新團船閘由一座船閘和一座通航孔組成，工程內容包括船閘主體工程（上、下閘首、閘室）、引航道工程（導航墻、靠船段、護岸）、閘首公路橋及接線工程、房建工程、土方工程、閘門、機電設備制作與安裝、通航孔及配套工程、綠化、標志標牌。

樞紐集中布置在新團河主河道上，船閘布置在左岸，通航孔布置在右岸，中軸線相距23m。船閘為Ⅲ級通航建筑物，設計最大船舶噸級為500噸。上下閘首和閘室按3級水工建筑物設計，上、下游導航墻、靠船墩、護岸均按4級水工建筑物設計，18m口門寬通航孔為3級水工建筑物，通航孔同時具有擋水功能。

船閘基本尺度為18×120×4(m)（口門寬×閘室長×檻上水深），上、下閘首長10m，上、下游主導航墻各長65m（沿船閘中心線投影長度），上、下游靠船段各長100m。上、下游引航道直線段長度分別為658.2m、619.6m。

上閘首底板順水流方向長10m，垂直水流方向寬為21.99m，底板厚1.5m（▽-4.8m～▽-3.3m），砼澆筑方量為324 m3，底板下地基處理采用鉆孔灌注樁加固，樁長25m（▽-4.8m～▽-29.8m），樁徑80cm，共計20根，封底采用10cm厚C15素砼。

二、監理工作

1、砼配合比

閘首底板砼標號設計為C25，施工前試驗監理工程師見證承包人現場取樣并在工地試驗室試配。根據GB∕T50800-2002、GB∕T50801-2002以及JTJ268-96等規范規定的程序試配，共試配了3種不同的配合比，經過對不同成果的比選、判斷、分析，最終確定水灰比為0.55，每m3用量如下：

水泥:306 砂:737 碎石:1124 水:187 外加劑:5.1 坍落度選在120mm-160mm范圍，詳見砼配合比試驗報告。

2、工序驗收

注重過程控制，在承包人的工序施工過程中，提前介入檢查，及時發現問題及時解決，以免造成不必要的返工。澆筑前組織安全、測量、試驗、結構工程師分專業按順序進行驗收，保證各項指標均在規范允許范圍內。主要對以下項目進行了檢查驗收： 1）、對施工安全進行檢查，杜絕安全隱患；

2）、對控制網進行復核，確保構筑物軸線、高程符合設計要求；

3）、對底板底、頂高程及四角軸線位置進行復核，保證誤差在規定的允許范圍內； 4）、對鋼筋骨架制作及安裝進行驗收，保證鋼筋品種、規格、數量、質量以及骨架尺寸、保護層、間距符合設計；

5）、對變形縫及止水的位置及構造以及止水材料的品種、規格、質量進行驗收，保證滿足設計要求；

6）、對模板的制作與安裝進行驗收，確保模板加固的強度滿足砼澆筑不變形； 7）、對砼原材料及配合比進行檢查，對澆筑過程進行全程跟蹤旁站；

本次砼澆筑采用HZS50型強制式拌合系統集中拌料，每盤可拌砼1m3,理論產量60m3∕h，砼采用一套HBTS80型柴油機動力砼泵輸送入倉，人工輔助布料平倉，保證了砼澆筑的連續性。專業監理工程師帶領現場監理進行全程旁站，嚴格對澆筑的層厚及振搗工藝進行控制。

三、存在的問題

1、澆筑開始半小時發生泵管堵塞，凸顯應急措施不到位；

2、模板底部下口周圍局部漏漿明顯，凸顯模板接縫不平順也不嚴密；

3、砼坍落度大小不一致，凸顯砼質量控制存有一定的隨意性；

4、拆模后砼表面銹跡明顯，凸顯模板加工尚不到位，脫模劑材料及涂抹方法存在一些問題；

5、電工、木工、鋼筋工沒有始終堅持在澆筑現場值班，對澆筑現場突發性情況控制措施不到位，凸顯施工組織不嚴謹；

四、原因剖析及應對措施

1、堵管原因及應對措施 原因：

1）、拌合機出料口擋板關閉不嚴，在攪拌過程中有大骨料滑落，導致與拌合物摻和一起，形成滑落的大骨料較為集中，拌合物整體不均勻，喪失了應有的泵送砼的和易性；

2）、出料口放料值班人員責任心較差，喪失了應有的警惕性； 措施： 1）、在砼拌合過程中，務必關好出料口擋板，建議在出料口處再增加一臺二次攪拌機，攪拌機放出來的拌合物經過二次再攪拌，確保砼的和易性達到泵送要求，或再另外預備布好一套砼泵管，出現意外立即啟用； 2）、加強出料口看料值班人員的責任心與質量意識；

2、漏漿原因及應對措施 原因：

模板接縫處縫隙較大，未作處理或處理不到位。措施：

模板接縫處用海綿嵌縫，縫隙較小處可用雙面膠封堵。

3、不同批次混凝土坍塌度大小不一 原因：

不同批次混凝土加入的水量和拌和時間不一致。措施：

嚴格混凝土操作規程，對混凝土拌和、運輸、入倉澆筑、振搗均嚴格按照規范要求，保證混凝土質量的一致性和連續性。

4、混凝土表面銹跡 原因：

1）鋼模板未認真除銹； 2）脫模劑使用不當。措施：

1）對舊的表面有銹跡的鋼模板認真進行除銹處理； 2）選擇合適的脫模劑。

5、對澆筑現場突發性情況控制措施不到位 原因：

1）未制定混凝土澆筑過程突發情況應對預案； 2）現場調度管理需要進一步加強。措施：

1）制定完善的突發情況應對預案；

2）電工、木工、鋼筋工始終堅持在澆筑現場值班；

3）加強現場管理，落實各崗位責任。

五、結語

新團船閘閘室底板首件澆筑，項目部是高度重視的，從測量控制到混凝土配合比的確定，為首件的澆筑做了細致的準備。施工班組的工作是認真的，從鋼筋綁扎到模板支立，報驗合格率達到100%。從施工工藝流程和質量控制方面看總體是成功的，從脫模后對外觀的檢查看，澆筑質量總體是好的，為下階段閘室底板和通航孔底板的澆筑積累了經驗。同時也暴露了澆筑過程控制中的薄弱環節，為下一步澆筑過程的質量控制明確了重點和難點。

希望項目部在認真總結經驗和不足的基礎上，繼續保持認真負責的工作態度，象對待首件一樣對待每一塊底板。同時不斷探索新工藝、新技術從而不斷提高工程質量。如關于脫模劑的使用可通過對多種脫模劑的對比選擇一種既能保證效果又相對比較經濟的品種，為今后大面積使用提供資料。

江蘇科興工程建設監理有限公司

劉大線航道整治工程HJ2監理組

二O一一年三月二十三日

第二篇：監理首件總結

前山河特大橋樁基首件工程

監理工作小結

一、前言

施工單位遵照設計要求，前山河特大橋樁基進行了首件工程施工，首件為左幅26#-3。從開孔鉆進、鋼筋籠制作安裝、終孔清孔、混凝土灌注等工藝，摸索出一套既符合規范、設計，又能滿足港珠澳大橋施工質量要求的鉆孔樁施工工藝和施工方法。首件樁基施工的全過程，在業主、監理、設計代表的現場監管下，于2013年9月26日順利完成。

二、首件樁基施工監理回顧

第二總監辦對前山河特大橋樁基首件工程的施工高度重視，開工前對首件工程的施工方案進行了全方位的討論制定。對原材料的進場前取樣、試驗檢測，對配合比的適配、試件的抗壓檢測，都嚴格履行的監理職責，隨機抽樣、跟車送檢和平行試驗等工作。

按照監理程序要求，嚴格履行了開工報審制度。現場監理工程師嚴格按監理程序，從鉆機就位開鉆、鋼筋籠制作安裝、終孔檢測、混過凝土灌注等每一道工序進行了認真檢查核實，經檢查合格后進入下一道工序，在混過凝土澆筑過程中全程旁站。

三、施工過程

1、準備工作

鉆機就位：根據測量放出鉆孔樁中心位置，在鉆機的天輪上懸掛錘球，移動鉆機，使其準確對位。

護筒的埋設：鉆機就位后，根據放出的鉆孔樁中心點位，引出護樁。護樁采用直徑20鋼筋埋設，并用水泥包裹固定。護筒檢驗合格后，根據護樁調整護筒的位置，護筒的埋設的偏差為30mm，傾斜度0.8%，符合規范要求。

泥漿池的準備：施工現場挖設泥漿池和循環池，泥漿池采用直徑48mm鋼管和綠網進行封閉。

在準備工作結束、鉆機就位并復測樁心位置后，于2013年8月30日上午10：30開始進行鉆進。

2、成孔過程

開鉆時低檔慢速鉆進，開鉆后一個小時內，利用正循環原理進行泥漿制備，檢測泥漿指標:泥漿比重為1.16；粘度為18s，滿足使用要求，在鉆進過程中，每鉆進3m對泥漿比重粘度進行檢測，同時與設計圖紙核對地質情況。當鉆進至45.2m標高為-41.598處進入中風化黑云母斑狀花崗巖,2013年9月17日經業主、設計、監理確認并進行變更。變更后樁長45.6m，孔深48.8m，樁底標高為-45.198,較設計樁長縮短4.45m。

3、成孔檢測

2013年9月22日上午8：20成孔，我第二總監辦監理工程師現場檢測，測得實際鉆孔深度為48.89m，用檢孔器（直徑1.8m，長度10m）檢查孔徑及傾斜度，孔徑符合要求，傾斜度為0.9%(滿足不大于1%的設計要求)。

4、成孔檢查合格后，施工單位下放鋼筋籠，鋼筋籠接頭采用滾扎直螺紋套筒連接，套筒用工作扳手擰緊，施工單位質檢部自檢后，現場監理工程師檢查，經第二總監辦監理工程師檢驗合格后將鋼筋籠下放入孔內。最后在鋼筋籠最上層的架力筋四周焊定位鋼筋，確保在灌注混凝土過程不會移動。鋼筋籠吊裝好后再次進行泥漿沉淀檢測，測得此時沉淀厚度為17cm,組織進行二次清孔，使用比重為1.1的泥

漿按正循環原理進行。

5、鋼筋籠下放后，施工單位進行了二次清孔，二次清孔后施工單位質檢部對泥漿指標進行自檢，自檢后上報現場監理工程師檢測，測得沉淀厚度為2cm，泥漿比重為1.08，粘度18S,含砂率1.9%。

6、安裝導管，施工單位根據導管編號，先下大號碼導管，共下導管16節（每節長3m,最后一節長0.5m），根據護筒頂標高計算導管底部距孔底高度，計算結果為0.3m。導管安裝結束后，再次對鋼筋籠平面位置進行檢測，方法是：對護樁、鋼筋籠的最上層箍筋進行交叉掛線，通過垂線復核兩個交叉點的相對距離，測試結果為0.6cm。

7、計算首灌混凝土的方量：首批灌注混凝土的數量滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）要求：

V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4× h1 =(π×1.82/4)×(0.4+1)+(π×0.32/4)×22.367 =5.1m3

V——灌注首批混凝土所需數量（m3）D——樁孔直徑（m），取值1.8m H1——樁孔底至導管底端間距，實際為0.33m，保守取值0.4m H2——導管初次埋置深度（m），暫定為1m d——導管內徑（m），取值 0.3m h1——樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外泥漿壓力所需的高度（m）,即h1=Hwγw/γc=22.367m

8、混凝土灌注：第一車混凝土（12m3）運至現場，施工單位實驗人員與試驗監理工程師對砼坍落度進行檢測，檢測結果為210mm。符合灌注要求。

9、首灌澆筑結束后，進行導管埋深檢測，第一次檢測埋深為4m，沒有對導管進行拆除。

10、隨后進行混凝土的正常灌注，灌注過程中保證導管埋深2～6m，現場監理工程師旁站并記錄了灌注過程。11、2013年9月25日23：08開始灌注，到2013年9月26日3:00灌注結束，灌注過程一切正常。

四、施工中存在的問題及今后措施

1、鋼筋籠下放的時間過長，影響樁基施工進度。

要求施工單位提高施工速度，對施工人員進行技術培訓，縮短鋼筋籠連接安裝時間，加快作業速度。

2、導管拆除速度慢，并出現卡管。

要求施工單位對施工人員進行崗位培訓，縮短灌注時間，以免首盤混凝土初凝前未灌注完成。導管提升時，應盡量讓導管位于樁位中心，避免接觸鋼筋籠發生卡管。

五、結語

前山河特大橋樁基在業主、設計代表的關注和支持下，通過第二總監辦監理工程師現場監管把控，施工單位順利完成樁基首件工程施工。

1、混凝土拌和質量和易性滿足施工要求，人員、機械設備投入滿足需求，施工工藝可行。

2、鋼筋籠制作及安裝規范，鋼筋尺寸、保護層等在允許偏差范圍之內。

3、樁基的施工工藝，施工方法，質量控制均符合施工規范及設計要求，今后的樁基施工均可按左幅26-3#樁基的工藝、方法進行。

第三篇：SDS首件監理總結

新建漢十鐵路HSSG-6標路基SDS樁

首件監理總結

一、工程概況

新建武漢至十堰HSSG-6標段一工區路基工程起點里程為DK236+884.92～DK238+894.02。本段地層巖性包括淤泥質黏土、粉質黏土、細砂、粗砂等，路基地基采用雙向螺旋擠土灌注樁加固，圖紙設計樁徑為0.5m，樁長7-16.5m，正方形布置，樁間距1.8～2.0m，該段雙向螺旋擠土灌注樁共14103根，157377延米。

試驗路段選定為：DK237+500～DK237+540段為首件施工，施工便道條件較為有利，施工便利。

二、編制依據

《首段（首件）工程》 評估管理辦法（試行）》 《鐵路路基工程首件評估實施細則（暫行）》 《漢十鐵路路基施工強制性規定》

三、監理工作及現場工藝參數控制

首件工程開工前，漢十鐵路HSJL-6標監理站按照要求編制監理細則，對評估工點的開工報告進行審批，施工過程中進行監理旁站、試驗檢測等工作，審核了施工單位提交的評估申請報告及總結報告。2016年7月22日，施工人員、機械設備及測量、檢測儀器均準備到位；施工現場樁基施工進行檢驗。

測量監理到場見證，根據根據設計圖紙，用低應變檢測儀器對SDS樁進行完整性檢測，經檢測，樁身完整，樁長為10.5米。

四、監理總結

漢十鐵路HSJL-6標監理站嚴格按照鐵道部辦公廳印發的?鐵路路基工程首件評估實施細則（暫行）?鐵辦工管【2012】76號要求對路基SDS樁首件進行監理，首件期間，監理站責成施工單位進行SDS工藝首件施工參數控制，控制施工設備型號及成樁工藝，通過工藝試驗確定相關工藝參數，通過對該首件工程進行審查，施工單位所報資料齊全，嚴格履行監理報驗程序。施工現場嚴格按照首件施工方案及交底進行施工，SDS樁施工質量經檢測滿足設計要求，嚴格按照施工工藝參數進行現場質量控制可指導后續工程施工。

中鐵武漢大橋監理公司HSJL-6監理站 年月日

第四篇：立柱首件監理總結

214省道郎溪段五期工程立柱首件施工監理總結

214省道郎溪段五期工程宣廣高速上跨橋共有立柱14根，為了保證全橋立柱的施工質量，且為后續立柱施工提供技術參數和施工經驗，項目部選擇了2#墩2#、4#、6#立柱做為首件工程的施工。該立柱直徑1.1m，平均高度為5.1m，單根立柱設計砼方量為4.8m3，鋼筋0.8273t，該首件工程于2017年8月29日開始，至9月2日施工完成，整個過程處于受控狀態，施工質量良好，現將該首件施工總結如下：

一、施工準備階段

1、在首件工程施工前，總監辦對承包人申報的立柱首件施工方案進行了認真的審查，同意按方案施工的同時提出了相關的要求。

2、為了確保首件施工的順利和施工質量，并明確監理工作程序，總監辦在參與項目部組織對施工隊進行的技術交底同時，進行監理工作交底，在交底中明確了質量和安全控制要點和工作程序。

3、在首件施工前，總監辦試驗室對承包人上報的C30砼配合比進行驗證，同時對進場的原材料進行了抽樣檢驗，所進場的砂、碎石、水泥、鋼筋等材料都符合要求。

4、總監辦測量人員對首件立柱在承包人放樣后進行了復測，中心偏差和樁頂面高程相關數據符合要求。

5、在首件施工前，現場監理人員對首件立柱的模板進行了檢查，所選用的板模板表面平整度、剛度和穩定性、尺寸等方面都符合要求，且表面清理干凈并涂脫模劑，且不影響外觀質量。

6、在首件工程施工前，總監辦監理人員對施工機械及備用設備進行了檢查，所有設備（含備用）狀態良好，性能、數量滿足施工要求。

通過施工準備階段的各項工作，總監辦認為承包人的首件工程各項準備充分，同意進行首件工程施工。

二、首件工程的施工階段

1、立柱位置的底高程、中心軸線及控制線測量及放樣，復測結果各項數據合格，符合要求。

2、立柱鋼筋綁扎前，對接樁頂面立柱范圍內的砼面進行100%鑿毛，鑿除砂漿層露出石子并沖洗干凈。

3、立柱鋼筋綁扎

立柱鋼筋籠在姚村鋼筋加工場內加工完成經監理驗收合格后運至施工現場，現場采用吊車進行安裝，在樁接柱位置采用焊接固定。保護層墊塊采用圓形高強砂漿墊塊，在加強箍四周均布4塊，并對保護層厚度偏小的位置進行了加密布置。在施工過程中，經反復檢查，主筋長度，箍筋道數，間距等符合規范及設計要求。每根立柱檢查鋼筋間距24點，合格24點，鋼筋骨架尺寸檢查12點，合格12點，鋼筋保護層工前檢查12點，合格12點。

2、模板安裝

本首件立柱的模板選用定型鋼模板，分2塊組拼，模板的剛度和強度滿足要求，模板的架立采用四角風纜的方法進行固定，穩定較好。模板安裝后的幾何尺寸符合相關要求，垂直度、平面位置符合要求（吊垂線法）

3、砼澆筑

模板驗收合格后，于2017年9月1日8：25分開始砼澆筑，澆筑前檢查參與施工機械（拌合、砼運輸、泵車和振搗）狀況良好，砼澆筑前還檢查模內的清洗情況，模內無雜物、無積水。通過砼澆筑前的各項檢查后，砼運輸到現場，檢測坍落度為150mm，符合設計要求。砼泵車泵送入串筒，保證砼下落高度在2.0

米以內，采用分層澆筑，層厚約30cm，振搗采用1臺插入式振搗棒振搗密實，在砼澆筑的同時派專人檢查模板的支撐對拉情況、防止跑模。整個澆筑用時1小時55分鐘，9月1日10:20分結束。施工過程正常。

4、模板拆除和砼滴灌養護

9月2日拆除模板，拆模后砼表面無氣泡，模板拼縫較好，線型順直。檢查后立即灑水并用塑料薄膜包裹養生。

三、施工過程中存在的問題及要求

1、對新進場的施工人員進行質量和程序教育并認真執行監理工作程序，加大工序自檢的頻率，提高一次報驗的合格率，重點是模板拼縫和鋼筋保護層。

2、后場鋼筋工對圖紙不熟悉導致加工的立柱鋼筋籠的直徑偏小，后經過多次修改，工前檢查保護層合格率才勉強合格。要求在今后施工中要提前熟悉圖紙各部的尺寸，以保證保護層工前合格率達到90%。

3、拆模后檢查局部拼縫有漏漿和過振等現象，要求在后續的施工中加強模板拼縫檢查和加強砼振搗質量控制嚴禁過振和漏振。

4、加強現場施工人員安全教育力度，提高安全意識，尤其今后的立柱施工，一定要嚴格按照高空作業標準設置好安全防護措施和作業平臺，現場施工人員嚴格按照要求正確穿戴勞動防護用品，確保整個施工期安全無事故。

四、結論：

通過本首件施工所取得的各項施工參數和試驗參數及人員和機械調配滿足方案和規范要求，可以指導下一步大面積立柱的施工。

專業監理工程師： 2017年 9月 5日

第五篇：墩柱首件工程監理總結

墩柱首件工程監理總結

本項目墩柱首件工程為華妙河中橋2#-5墩柱，該墩柱樁設計直徑為1.1m，墩柱高4.349m，墩柱頂標高為5.849m，墩柱底標高為1.5m砼強度為C30，施工時間為2007年6月8日。

按照指揮部作業指導書及監理組關于橋墩臺監理細則的要求，開展本標段監理工作。

一、測量：為保證墩柱的中心點符合設計及規范要求，測量監理工程師對施工單位測量工作進行復核，并要求墩柱中心以釘為準，確保墩柱中心點的準確位置。

二、鋼筋籠制作及安裝：墩柱鋼筋籠的制作必須嚴格按照設計及施工規范要求，加工成形。進入現場的鋼筋籠存放必須場地平整，下墊枕木，外觀順直無銹。吊車吊裝時，籠必須同墩柱中心點重合，用垂線控制鋼筋籠的垂直度，與樁基搭接長度不小于80cm，焊接長度：雙面焊不小于5d，單面焊不小于10d，焊縫飽滿，無焊渣。

三、模板的處理和拼裝：模板的幾何尺寸符合設計要求，拼接緊密，模板接縫處用海綿條夾上防止漏漿，模板內無銹，光滑，圓順，保證垂直。然后涂上適量的脫模劑，并用布擦均勻。模板吊裝時模板的中心與墩柱的中心重合。為防止模移，模內用四根鋼筋焊在鋼筋籠骨架上，外用四根鋼絲繩將模板垂直固定。用塑料墊塊（每兩米4個）固定鋼筋籠的保護層，模板底用砂漿封密實。

四、砼澆筑：澆筑前必須用鋼管在墩柱模板四周打好支架，防止模板中心變動。該過程監理全過程旁站。要求砼C30。坍落度控制在17～19cm之間。為防止砼離析，要求砼下落用串筒進行下料。為防止過振和漏振，每次下料的厚度要求30cm左右，兩次振搗接頭10cm左右，振搗至砼表面平坦、泛漿、不再有氣泡為止。連續澆筑以達到設計墩柱頂標高為結束。

五、養生：達到強度拆模后，將墩柱套上塑料布，兩頭用膠帶粘緊，并從柱頂澆水以保證墩柱表面通體濕潤，連續養護保證達到7d。

在該墩柱的施工中，監理嚴密關注現場情況，對墩柱的位置、柱高、垂直度等指標認真測量，對砼澆筑實行全過程旁站，并進行各項抽檢記錄。澆筑的華妙河中橋2#-5墩柱，表面光滑、平整、無氣泡、顏色一致。經檢測各項指標符合設計要求，通過首件工程的施工，驗證了施工單位的施工機械、人員、技術管理是可行的。從而也驗證了墩柱的施工工藝、工序流程以及技術標準是正確的。為下一步墩柱施工打下了良好的基礎。

G204zjg-2標監理組 二00七年六月十六日