第一篇：催化裝置開工工作總結

催 化 裝 置 開 工 工 作 總 結

。。。。有限公司一聯合車間

2011年5月12日

80萬噸／年重油催化裂解制烯烴裝置在開工當中，由于油漿固含量居高不下，為了防止設備磨損和堵塞管線，發生安全隱患事故，經廠研究決定，于2011年4月11日第四次停工檢修，2011年5月2日檢修完成，歷時21天。2011年5月2日接到上級指令：要求在2011年5月3日開工。為此，催化裝置制定了開工方案、開工時間計劃運行表和兩器升溫曲線圖。

2011年5月3日早8:00時，聯系調度室引工業風進裝置，對反-再系統各松動點通過風、汽聯通線竄入工業風進行吹掃，各進料噴嘴霧化蒸汽通入工業風進行保護，同時聯系儀表對兩器各引壓點給上反吹風；分餾系統各重油管線開始吹掃蒸塔，塔頂放空、塔底排凝。聯系調度室向罐區吹掃冷渣油線，并從罐區收汽油補頂循環系統、柴油補中段循環系統。

5月3日早8點10分，由生產調度聯系設備科、電氣、儀表等各相關部門8點50分到主控室，準備啟備用主風機。9點零6分，經各科室檢查確認開機無誤，并在會簽表上簽字確認，啟動備用主風機，運行30分鐘后，備用主風機各部溫度、壓力、振動及軸位移均正常。9點36分并主風進入兩器開始吹掃，10點35分，兩器吹掃完畢。10點40分將主風切出兩器，有機修將輕、重油氣管線進分餾塔前加盲板；11點55分，重新將主風并入兩器，開始升壓試密，當兩器升壓至0.18MPa時，發現輕油氣管線盲板處泄露，經緊固無效后，只得將主風被迫切出，重新更換盲板墊片。13點50分，再次將主風并入兩器重新試密，15時試密完成，沒用發現漏點。反應崗位將爐前液化氣盲板拆除，引液化氣至爐前。16時降主風量和再生器壓力開始點爐101，點著后兩器開始按照升溫曲線升溫。5月4日凌晨4點30分，兩器開始350℃恒溫并配合機修對兩器人孔進行熱緊。10時兩器開始再次升溫，11點50分，爐101切換油火；分餾系統引渣油進行塔外循環，由于沉降器的焦炭沒有徹底清理干凈，22點30分沉降器溫度達到470℃，車間在升溫過程中重視不夠又加上反應主操經驗欠缺，造成沉降器稀相溫度最高達到735度持續近1個小時，使沉降器超溫，5月5日1點50分降爐101爐溫，2點停爐101,3點40分將主風切出再生器，停備用主風機。7：00點將再生器稀密相人孔打開冷卻，沉降器用蒸汽降溫后，10：00點打開人孔降溫。

5月6日沉降器清焦檢查正常后，兩器開始封人孔，16點20分兩器開始氣密，17:00點試壓完畢，17點30分點爐101開始兩器升溫。5月7日6點30分，兩器350℃恒溫熱緊。8:00點兩器開始繼續升溫，21點15分啟增壓機；23:00開始加催化劑。5月8日1點50分提主風量，三機崗位開始汽輪機暖管；2點57分再生器噴燃燒油控制床溫，3點30分停爐101，3點34分再生器補催化劑至藏量88-90噸，5:00點兩器開始流化，6點40分切換汽封，機修開始拆輕、重分餾塔盲板，8點30分切斷兩器，沉降器泄壓開始倒油氣線盲板，分餾系統塔外循環改到塔內循環；吸收穩定崗位啟泵建立三塔循環；10:00點提升管、沉降器重新給蒸汽與分餾系統一起趕空氣，分餾塔底油溫度升起來后，11點55分重油提升管開始噴油，12點35分反應停噴燃燒油。

13:00點氣壓機向吸收穩定崗位送壓縮富氣，各崗位開始全面調整操作，13點12分反應崗位投油漿回煉。經過早班和中班的調整，產品質量全部合格出裝置。由于裝置剛開起來，油漿固含量較高，達10.4mg/L，化驗分析后，催化劑細粉含量較大，除外甩油漿外，經高廠長指示，輕、重油提升管預提升蒸汽全部改為干氣提升，避免蒸汽帶水遇高溫催化劑造成催化劑熱崩，產生細粉帶入分餾塔內，造成油漿固含量超高。經過這次調整后，油漿固含量降至2.0mg/L，完全低于設計要求的指標。

這次停工的技改項目主要有以下幾個方面：一是由于前幾次停工過程中，套筒增壓風調節閥組后單向閥關不嚴，增壓風切出后催化劑倒流，堵塞了調節閥后的整條管線，不但難處理，而且套筒中堆滿了待生催化劑，為再生器卸劑也增加了很大的工作量。為此，在4月11日停工后，對增壓風系統進行了技術改造，更換了套筒增壓風調節閥組后的單向閥，加了一條工業風吹掃管線，并且外取熱器流化風和提升風都增加了工業風吹掃管線，這樣就解決了增壓風切出后催化劑倒流堵塞管線和外取熱器容易堆死的問題。二是分餾崗位在前幾次停工退油后，掃完管線蒸分餾塔，開塔底排凝時，經常由于操作方法不當或責任心不強，每次都出現塔底噴油事故，不但污染了裝置，而且浪費大量的人力和物力；針對這點，在檢修中也進行了技術改造，在塔底放空閥后加了掃線蒸汽，這樣在開塔底放空前，先給上掃線蒸汽，然后慢開排凝閥，確保管線暢通后，再稍開排凝閥，就不會再出現每次都跑油的事故。三是將油漿伴熱線與油漿掃線蒸汽分開，由于外甩油漿要用蒸汽掃線，在掃線時造成蒸汽壓力降低，使油漿易串入蒸汽伴熱線當中，帶來安全隱患，通過這次改造避免了互串的事故發生。

在這次開工過程中，催化裝置干部職工在公司及各級領導的正確指揮下，不怕苦、不怕累，充分發揚主人翁精神，確保了裝置的順利開工。但也出現了以上所說，沉降器超溫現象，給公司造成了一定的經濟損失。我們要從中認真吸取教訓，通過認真分析原因，這次的沉降器超溫主要有以下幾個方面造成：一是車間在兩器升溫過程中，車間沒有制定沉降器的溫度不大于420度控制要求，是沉降器稀相超溫的主要原因。二是車間干部、職工對沉降器的焦炭沒有徹底清理干凈，在升溫過程中沒有嚴格控制升溫速度，對所帶來的后果認識不足，是沉降器稀相超溫的又一個主要原因。三是沉降器在超溫后，在處理過當中，干部處理不果斷、不及時，是沉降器超溫時間較長的主要原因。四是職工的經驗不足，沒有控制好沉降器升溫的溫度，也是造成沉降器超溫的一個原因。為了避免此次事故在今后的開工當中再次發生，車間制定了以下幾個方面的措施：一是在今后的開工當中，沉降器的稀相溫度不大于420度，要求嚴格控制，值班干部負責監盤工作，發現問題做到及時處理，并做好引導職工按照升溫要求操作，嚴防出現超溫現象。二是在檢修當中，對沉降器的清焦要嚴格把關，確保清理干凈，不留死角，為開工不留下安全隱患。三是加強車間干部管理知識和業務技能的培訓工作，提高干部的管理水平，在生產中做到發現問題要判斷準確，處理果斷、及時，把事故隱患遏制在萌芽狀態當中，確保裝置的安全平穩生產。四是定期組織職工操作技能的培訓工作，提高職工的操作技能，為裝置的平穩生產打下一個良好的基礎。五是在5月11日上午8：20分，召開了由反應崗位職工、班長，技術干部和管理干部的事故反思會，車間從各個方面對這次沉降器超溫事故進行了認真分析，也找到了事故發生的原因和處理當中存在的問題，統一了大家的思想，也提高了大家今后在處理事故當中正確認識。

以上是車間在這次開工當中的工作總結，如有不對之處請批評指正。

第二篇：生產一部致大連石化重油催化裝置開工隊的感謝信

生產一部致大連石化重油催化裝置開工隊的感謝信

大連石化公司重油催化裝置開工隊：

春回大地,日暖蓉城。四川石化生產一部250萬噸／年催化裂化裝置于2014年2月4日成功噴油，并隨即產出合格產品，標志著四川石化重油催化裝置開工取得了重大勝利，已正式進入全面生產階段。對于大連石化重油催化裝置開工隊全體員工在催化裝置開工期間給予的支持和幫助表示深深的感謝，并衷心的祝福大家馬年快樂、萬事如意!

生產一部催化裝置按照公司的整體試車計劃，開工時間集中在春節假日。大連石化重油催化裝置開工隊員工為了支持開工工作，從東北來到西南，不遠萬里，主動放棄了與家人團聚的時間，憑借優秀的專業素質和過硬的技術水平，積極參與四川石化催化裝置現場問題的整改、開工方案的審核、開工步驟的指導、青年員工技能的培訓等工作中，視四川石化裝置為自己的裝置，想生產一部之所想，急生產一部之所急，為生產一部重油催化裝置順利實現一次開工成功的目標做出了巨大的貢獻，全面實現了四川石化公司“不讓廢氣上天、不讓污油落地”要求，得到公司領導好評。

貴開工隊此次協助四川石化重油催化裝置開工的實踐充分證明，大連石化公司重油催化裝置開工團隊是一個紀律嚴明、技術精湛、作風扎實、肯于吃苦、樂于奉獻的團隊。四川石化生產一部催化裝置不僅收獲了開工成功的喜悅，也與大連石化催化裝置開工隊結下了深厚的友誼，我們非常珍惜。再一次對貴開工隊的無私幫助深表感謝，并希望與貴單位一如既往的加強聯系，建立更廣泛、更持久、更友好的合作與友誼。

恭祝

身體健康!闔家幸福!

四川石化生產一部

第三篇：開工安全承諾書保裝置安全開工

《開工安全承諾書》保裝置安全開工

“在此我承諾，嚴格履行自己的崗位職責和安全職責，聽從指揮，精心操作，積極投身到裝置開工中，為裝置一次開汽成功做貢獻……”

日前，***廠120萬噸/年***加氫裝置的每一位員工簽訂了《開工安全承諾書》，為裝置開工做出了自己最莊重的承諾。

為了牢固樹立安全第一的思想意識，全面落實崗位安全生產責任制，確保120萬噸/年***加氫裝置安全優質高效一次開汽成功，***廠在該車間全體員工中開展《開工安全承諾書》簽名活動，從車間主任到普通操作員工在活動中莊嚴承諾并簽名。這也是該廠首次在開工裝置開展此項活動。在《開工安全承諾書》員工們一致堅定承諾：嚴格履行自己的崗位職責和安全職責，求真務實盡責任，無怨無悔做奉獻，踏踏實實保安全；堅決遵守和執行各項操作規章制度，遏制違章，不拖延不推諉，積極做好各項安全防護，做到安全措施萬無一失，簽發票據準確無誤，崗位操作精益求精，同心協力打勝裝置開工這場戰役。《開工安全承諾書》也進一步激發了員工安全工作的積極性與主動性，員工紛紛表示：要用“安全承諾書”約束自己的行為，做到開工生產過程中超前防范，面對“三違”現象及時制止，實現開工生產無違章、無事故。

120萬噸/年**加氫裝置是今年***公司汽油產品質量升級重點項目，11月8日正式進入開工階段，冬季開工，困難重重，責任重大，意義非凡。

第四篇：2011氣分裝置開工方案

DCC氣分裝置開工方案

2011年9月12日

氣分裝置開工方案

一、裝置開工條件

1、裝置施工結束、設計合理、管線儀表符合要求，安裝資料齊全。

2、操作規程、安全規程、工藝卡片、開工方案、崗位記錄、臺帳齊全。

3、操作工經技術練兵，素質符合要求。

4、安全措施齊全、消防器材、噴淋系統靈敏、報警器靈敏、防護用具齊備。

5、原、輔材料、消耗備品、零配件、辦公用品齊全，工具充足。

6、輔助系統引入裝置前，并且達到指標運轉。火炬、放空、廢水下水通暢。

7、管線外網盲板安裝，并做記錄。

8、伴熱合理通暢。

9、場地干凈、標志明顯。

10、人員、操作工、鉗工、維修工、調度作好準備。

11、原料充足，裝置內所有的管線、設備吹掃、調試、試壓、試密、氮氣置換結束，二、開工程序

開工前要對裝置工藝流程再進行一次徹底檢查，檢查各物料閥的開關情況。

1、脫丙烷塔的開工

1）啟動空冷。

2）原料進入原料罐，當液位達50%以上時，啟動脫丙烷塔進料泵，打開脫丙烷塔進料閥。

3）當脫丙烷塔液位達50%時，塔底再沸器通蒸汽升溫，保持升溫度速度≯30℃/h，控制塔釜溫度94±2℃。

4）塔升溫時關注塔壓、回流罐液位，當塔壓與塔的操作溫度不符時在回流罐壓控閥排不凝氣。當回流罐液位達50%時，開回流泵給丙烷塔打回流，控制塔頂溫40±2℃。

5）投用脫丙烷塔塔壓控制，使之控制在1.5±0.1Mpa，同時投用其它自控。

6）回流罐液位>50％時，給脫乙烷塔進料。

7）通知化驗做原料分析和各塔分析，當塔底碳四合格自壓進入脫戊烷塔。

2、脫乙烷塔的開工

1）冷凝器通冷卻水。

2）打開進料閥，當脫乙烷塔底液位達50％時，塔底再沸器通蒸汽升溫使釜溫接近62±l℃，關注回流罐液位和塔壓。

3）升溫時投用脫乙烷塔塔壓自控，控制塔壓2.3±O．1MPa。

4）當回流罐液位達50％時，啟動回流泵打回流，使頂溫控制在54±1℃。投用回流罐壓力自控及時排放碳二。

5）脫乙烷塔自身建立穩定循環后給丙烯塔進料。

3、丙烯塔的開工

1）啟動空冷。

2）打開進料閥，丙烯塔

（二）塔底液位達50％時開啟塔底再沸器加熱水及蒸汽，控制丙烯塔

（二）底溫達58.5±1℃，控制塔底液位，當液位高于50％時，可出丙烷至罐區。

3）升溫時關注丙烯塔

（一）塔頂回流罐液位，當回流罐液位達50％時，開啟回流泵給丙烯塔

（一）打回流，調節冷卻器循環水量及回流量，使丙烯塔

（一）頂溫控制在47.2±1℃。

4）當丙烯塔

（一）液位達50％時，開啟丙烯塔中間泵給丙烯塔

（二）打回流，注意控制回流量和升溫速度，使丙烯塔

（一）、丙烯塔

（二）建立穩定循環。

5）當回流罐丙烯純度合格后，外放丙烯直接去罐區。

三、開工要點說明

l、裝置進料后，嚴格注意各塔及罐的壓力及液面的變化情況防止超壓憋罐，物料所到系統有專人巡檢裝置泄漏情況，流程改動要求當班班長及副操、主操都心中有數,保證開工安全。

2、開工階段，升溫、升壓、調節流量控制平穩，切忌大起大落損壞設備給今后的長周期生產造成困難。

3、自控儀表投用后，嚴格巡檢，認真查對，使其與現場一次表顯示一致，使溫度、壓力、液位等各項工藝參數反映真實。

4、要分析化驗結果，避免因物料組成的變化引起誤操作。

5、裝置引原料前，塔、罐等設備內不凝氣應先排凈，低點切凈存水。

6、裝置內部各崗位之間，裝置與罐區等輔助生產車間之間應加強聯系，密切合作，減少漏洞，保證同步、高效。

7、裝置高低瓦斯系統時刻保持暢通，有可燃氣體部位閥門開關及維修使用銅工具，勞保穿戴整齊，保證開工安全。

8、氣分吹掃、置換、試密階段，裝置內各低點及時切凈存水。

第五篇：12-催化裝置分餾崗位在開工過程中出現的問題及改進方法

催化裝置分餾崗位在開工過程中出現的問題及改進方法

一、摘要

催化裂化裝置開工分餾崗位的操作過程一般分三個階段。即：一是分餾系統引油，塔外開路循環；二是系統升溫，塔內三路循環；三是反應進料，分餾系統建立中段循環和石腦油循環。在每一階段操作過程中，由于操作人員操作水平的不同，時常會出現這樣或者那樣的問題，如不能很好解決，會直接影響裝置開工的正常進行。特別是第一、第三階段出現的問題是困擾我們多年的問題。本文重點闡述開工過程中三個階段作用和意義，并就在每個階段中容易出現的問題，在找出原因的基礎上，提出解決方法。

二、簡 介

萬噸催化裂化裝置，包括反應－再生、分餾、吸收穩定（包括氣壓機）、能量回收機組、產汽系統共五個部分。其中分餾部分是根據反應油氣中各組分沸點的不同，將它們分離成富氣、粗汽油、輕柴油、回煉油、油漿，并保證汽油干點、輕柴油凝固點和閃點合格。該系統作為催化裝置是反應部分和穩定部分的銜接系統，而催化裂化裝置所生產的石油液化氣、粗汽油和輕柴油的主要成分也是由該崗位主要劃分提取的。所以說該系統的設計是否優化，流程是否精確，生產步驟是否順暢和操作人員的水平都會對生產經營和生產效益造成很大的影響。而開工步驟是生產的必經與必要環節，開工環節的把握對整個催化裂化裝置開工起著非常重要的作用，本文主要就分餾系統在開工過程經常遇到的問題進行系統分析并提出自己的建議。

三、開工步驟

建立塔外開路循環：

1）在開工初期，分餾系統建立開路循環的作用主要有：

A 貫通系統流程。

B 將原料（重柴油或輕柴油）引入系統置換并脫去系統中的大量存水以及設備中的污垢。

C 進一步調試儀表、設備。聯系儀表投用自控閥、液位計、流量計，并確保各自控閥正常使用，液位、流量指示正常。

2）塔外開路循環流程：

3）

建立塔外開路循環過程中容易出現的問題

A．在引油進裝置過程中，流程未改通或放空未關，造成油長時間引不進來或跑油造成事故。

B、原料油罐和回煉油罐進分餾塔的壓力平衡線、油漿上下返塔、回煉油返塔、二中返塔以及塔底攪拌油漿的閥門不嚴或者內漏，造成分餾塔底放空見油。

C、由于系統存水過多，未能及時脫出，致使運行機泵過載。

D．分餾系統引油完畢后，時常出現泵體抽空不上量或最初建立塔外循環時由于控制不當，造成容器液面抽空。2

建立塔內三路循環：

1）

建立塔內三路循環的作用：

A 系統升溫，滿足反應進料時對原料溫度的要求。

B 進一步脫出原料及系統中的水份

C 進一步貫通系統流程

D 系統逐步升溫，避免由于溫度上升過快造成管線或設備變形、損壞。

2）塔內三路循環流程：（簡圖二）

A.原料油流程圖：

B.回煉油系統流程圖： C.油漿系統流程圖：

3）在建立塔內三路循環過程中容易出現的問題及注意事項: A D-202、D-203、C-201 之間的液位控制失衡。

B 分餾系統溫度升不起來，無法滿足反應進料的要求。

C 由塔外閉路循環改塔內三路循環后，在升溫過程中，油漿泵不上量，延裝置正常開工的進行。反應進料后分餾崗位應注意的問題：

A 反應進料時，由于開始時進料量小，容易使原料系統憋壓，從而造成設備、管線出現泄漏，影響安全生產。

B 反應進料速度過快，致使分餾塔內的存水大量汽化，造成分餾塔超溫和反應系統憋壓。

C 一中泵、石腦油泵長時間不上量，從而拖延開工時間、影響正常開工進度。

四、原因分析及操作建議

通過對整個開工過程中分餾系統經常出現的問題進行歸納、總結，我們發現需要解決的問題主要有以下幾方面：

問提一:在引油進裝置過程中，流程未改通或放空未關，造成油長時間引不進來或跑油造成事故。

原因分析：

員工操作責任心不強、業務不熟練、“四有工作法”未落實。

改進措施：

1、加強員工工作責任心的培養教育，強化操作技能的培訓。

2、認真落實四有工作法，嚴格做到步步有確認。

3、嚴格按照操作卡的要求進行操作。

問題二：在分餾系統引油和建立開路循環過程中，分餾塔底見油。

原因分析：原料油罐和回煉油罐進分餾塔的壓力平衡線、油漿上下返塔、回煉油返塔、二中返塔以及塔底攪拌油漿的閥門不嚴或者內漏，造成分餾塔底放空見油。

改進措施：提高檢維修質量，對關鍵閥門在檢維修過程中全部進行打壓實驗。問題三：由于系統存水過多，未能及時脫出，致使開路循環時外派量過大，增加開工成本；同時，原料含水過高也會造成運行機泵過載。

原因分析：

由于引油前，分餾系統要蒸汽進行吹掃貫通，管線、設備中存水是不可避免的。問題的關鍵是我們如何在開路循環過程中，通過改進和優化操作方案，達到降低開工成本的目地。

操作建議：

改變以往單一通過用循環油攜帶、通過外排油漿的方法降低原料中的含水。我們可以通過把靜態脫水和外排攜帶脫水相結合的方法，達到脫水的目地。即：循環建立正常半小時后，停止循環，靜止30 分鐘后打開系統低點排凝進行脫水；然后適當加大循環量繼續循環2 小時后在次進行靜止30 分鐘脫水。如此視情況進行三次以上，可起到較好的效果。

問題四：分餾系統引油完畢后，泵體抽空不上量或最初建立塔外循環時由于控制不當，造成容器液面抽空。

原因分析：

1、使用蒸汽吹掃后，排汽時間短，存汽未排干凈，造成氣阻，導致機泵不上量。

2、起泵過程中，系統管線、設備內需要大量的填充，加上控制不當造成容器液面抽空。

操作建議：在原料緩沖罐D-202 液位達到30%后，逐步打開D-202 與

回煉油罐D-203 之間的連通閥，用連通閥和原料進裝置調節閥FIC52214A控制D-202、D-203 液面至50%,視D-202、D-203 液面逐步打開D-202、D-203 罐底抽出閥及回煉油泵、大小油漿泵和原料泵的連通閥，利用罐中液位所形成的靜壓，對管線、設備進行灌沖，可有效避免上述現象的發生。問題五：分餾系統溫度升不起來，無法滿足反應進料的要求。

原因分析：

1、采用蒸汽反串加熱時，進入蒸汽發生器的蒸汽流量偏小。

2、在閉路循環過程中，熱量損失過大。

3、塔底循環系統進入蒸汽發生器的循環油流量不足，從中 提取出的熱量滿足不了升溫的要求。

操作建議：

1、盡可能加大通過蒸汽發生器的蒸汽量和油漿量。通過開 大現場防空排凝和連排；適當打開蒸汽發生器產汽線閥門，提高蒸汽發生器內的壓力，也可以達到增加蒸汽流量的目地。

2、注意做好檢維修后的系統管線保溫工作；控制適當的油漿外排量，外排油漿不宜過大。

3、增加油漿冷流循環量和油漿上返塔量，有利于提高

原料溫度。

4、引油時，盡可能引常壓的熱渣油。

問題六：由塔外閉路循環改塔內三路循環后，在升溫過程中，油漿泵不上量，延裝置正常開工的進行。

原因分析：

1、反應油氣線大盲板拆除后，反應器進入分餾塔的蒸汽 與分餾塔蒸汽部分冷凝，存積在分餾塔內，與經事故旁通進入分餾塔內的原料油部分劇烈接觸汽化，部分與原料油形成油水混合物。

2、上、下返塔的原料油進入分餾塔內，導致塔內下降的原料油與上升的蒸汽逆向接觸，形成的油水混合物落入塔底，使油漿泵入口油質含水量增多。

3、原料油經油漿汽包倒引蒸汽加熱后，溫度低于200 度。

改進辦法：

油漿泵的正常運轉是建立塔內三路循環的關鍵。而保證油漿泵的運轉首先取決于分餾塔的進油方法。原先的分餾塔進油方法，有兩個方面需要改進(見圖）：

1、在塔外閉路循環的基礎上，首先開分餾塔抽出閥2（原料事故旁通進分餾塔的方法取消），待塔底液位40％時，在開上下返塔。同時關閉回煉油與油漿線的聯通閥

3、閥4。

2、建立分餾塔油漿線上下返塔時，考慮到盡量減少原料油與上升的蒸汽逆向接觸，操作時下返塔閥門全開，上返塔閥門開5－10 扣即可。以此減少過多的原料油與蒸汽接觸。待三路循環正常，根據開工進度的需要，逐漸開大油漿上返塔。問題七：反應進料后，一中泵、石腦油泵長時間不上量，從而拖延開工時間、影響正常開工進度。

原因分析：

1、反應進料過快，分餾塔內存水大量汽化，一中、石腦油抽出溫度過 高。是造成泵長時間不上量的主要原因。

2、一中、石腦油系統存水過多，是造成泵長時間不上量的另一個原因。

操作建議：

1、控制合理的反應進料速度，使分餾系統的存水有一定的揮發時間。

2、在反應進料前，分餾系統在進行柴油補中段和汽油補石腦油系統時，應盡可能減少分餾塔內中段和石腦油抽出口的水進入這兩個系統內，系統補滿后，及時關閉中段和石腦油的抽出和返塔器壁閥，在需要建立循環時再打開，避免由于油、水的密度不同，使塔內的水進入系統。在向這兩個系統補油時，先關閉抽出和返塔的器壁閥，當系統壓力（可從泵上讀取）開始上升時，稍開抽出和返塔的器壁閥，觀察抽出及返塔的溫度，當溫度開始下降時，說明充油完畢，這時，再關閉器壁閥的同時，停止向系統補油。

五、總

結

催化裂化裝置開工過程中，分餾崗位的收油及建立循環脫水，貫穿流程，投用自控閥、液位計、流量計，升溫等都是非常重要的操作步驟，這些步驟若出現不暢，都會對開工造成很大影響。我們只有對以往開工過程中出現的問題進行不斷總結并改進，才能避免同類事故的發生，才能確保開工過程正常、有序的進行。歸納起來主要做好以下幾方面工作：

1）

嚴格執行裝置開工的相關規定，從嚴落實“四有一卡”制度。

2）

所有流程必須經三級檢查。確保無誤，方可引入介質。

3）

加強與相關單位及時聯系（如調度室，原料罐區等）。

4）

在引油及建立循環階段，執行本文闡述的實際操作方法。拆除大油氣線盲板安全措施的改進 1．1 存在問題

拆除大油氣線盲板，連通反應、分餾兩系統是催化裂化裝置開工的關鍵步驟，但也是危險大、難度大的工作。有的催化裂化裝置曾經出現油漿上、下返塔器壁閬關不嚴，三路循環時油漿進入分餾塔而無法保證安全正常拆除大油氣線盲板的情況；二套催化裂化裝置在第二周期開工過程中，也出現了由于油漿上、下返塔器壁閥關不嚴使油氣窗口竄入分餾塔，大油氣線盲板拆除后進入分餾塔的油氣從盲板法蘭口冒出，無法保證安全作業的情況。

影響該裝置大油氣線盲板安全順利拆除的主要問題是：

(1)參與開工循環的系統器壁閥關不嚴，循環過程中造成油氣竄入分餾塔。(2)盲板拆除過程中，提升管和分餾塔減汽操作控制不好，蒸汽量慵大，大量蒸汽從盲板法蘭口噴出，無法正常作業，往往因此延誤大量時間、危險系數增加。(3)作業現場環境差。主要是作業場地狹窄，使作業難度增加。1．2 安全技術措施的改進(1)在開工前的分餾系統吹掃貫通、試壓過程中，分餾塔底部2個人孔暫時不封，先逐個對參加開工循環的油漿、回煉油、二中系統試壓，重點檢查器壁閥是否能關嚴。通過逐個系統試壓，先后發現油漿上、下返塔和攪拌油漿的器壁閥、二中返塔流量調節閥的副線閬關不嚴，并且泄漏量很大，均及時拆下進行了檢修，保證能夠關嚴，使塔外三路循環時油氣漏不進分餾塔。

(2)在盲板拆除，反應、分餾兩系統連通后再進行分餾塔頂油氣分離器的收汽油工作。這樣可以避免盲板拆除之前分餾塔頂油氣分離器中揮發的油氣進入分餾塔。(3)專人負責分餾塔和提升管給汽、停汽操作，拆除盲板前減汽并根據情況停汽。在確保沒有油氣進人分餾塔的情況下，拆盲板時將蒸汽減至最小或停掉。(4)將油氣管線盲板前DN300放空線手閥轉向，改固定支撐為活動支撐。使油氣線既能活動，放空線又能被支撐，極大地方便了盲板的拆裝工作。

(5)塔外三路循環時，密切注意分餾塔底放空是否有油流出，確保大盲板拆除過程中的安全。分餾系統三路循環過程中存在的問題及安全技術改進 2．1 存在問題

2．1．1 二中循環系統無法進人開工循環

二中系統正常操作溫度320℃左右，蒸汽發生器發生3．5MPa蒸汽。在分餾系統開工循環時，若不進行循環升溫、熱緊，帶走系統中存水，開工投用時會因系統帶水，尤其是蒸汽發生器管束中帶的水受熱突然汽化，憋漏換熱器并可斃使流程中的靜密封點發生泄漏。在第二周期開工中投用二中系統時，就曾經出現過挾熱器被憋漏，油料進入汽包的問題，給安全生產造成隱患。2．1．2 油漿下返塔系統無法進人開工循環

從圖1中可以看出，油漿系統開工循環線接于油漿上返塔塔壁閹前，油漿下返塔系統無法進入開工循環，而油漿下返塔系統的管線較長，并且包括攪拌油漿管線，這樣除了不能考驗管路上的靜密封之外，管線中的存水也不能帶出系統，在分餾塔引油、油漿系統改為塔內循環時，下返塔系統中的存水被帶入分餾塔，極易造成油漿泵抽空，影響后序開工關鍵步驟的順利進行。2．1．3 油漿泵經常抽空

在前兩周期開工中油漿泵經常抽空，使分餾系統三路循環無法正常建立，給開工造成很大困難。造成油漿泵抽空的主要問題是：開工過程中油漿泵入口壓頭和吸入量不夠；系統中存水沒有完全脫除；油漿泵及其它的運轉、備用機泵封油量過大，造成系統中輕質油含量過高。2．2 改進措施及實施效果

(1)在二中返塔流控閥前加一DN100管線至油漿下返塔線上，在油漿下返塔和攪拌油漿進分餾塔器壁閥前分別加DN100、DNS0躊線接至油漿上返塔開工循環線上(見圖1中粗線部分)。這樣不但能夠使油漿下返塔系統加入開工循環，而且二中系統通過和油漿下返塔的躊線也能夠加入開工循環。

(2)針對開工過程中油漿泵入口壓頭和吸人量不夠的問題，將原回煉油罐與分餾塔抽出連通線由DN200改大為DN300，并增加一條原料油罐與分餾塔底抽出的DN300連通線(見圖1)，開工過程中投用新加的原料油罐與分餾塔底抽出的連通線，以增加油漿泵的入口壓頭和吸入量。

(3)針對系統中存水段有脫除的問題，采取了2項措施：一是接跨線，使二中、油漿下返塔系統加入開工循環，二是在系統升溫前及升溫初期采取大進大出”的開路循環方式，即在從油品罐區和常壓裝置收冷、熱常壓渣油的同時，以較大量向罐區外甩渣油，將系統中存水帶出。系統升溫時按照升溫曲線嚴格控制系統升溫速度，并且改變以往裝置內閉路循環、進出裝置線定期活線的循環方式，同樣采取連續開路循環方式，只是進出裝置量控翩小一些，保證系統中水能脫除干凈，封油等輕油組分含量堿少，同時保證系統溫度能夠升到250℃進行熱緊和提升管噴油時的原料油溫度。

(4)嚴格控制機泵封油用量，加強對油漿泵的操作管理。開工中嚴格控制運轉泵封油，停掉備用泵封油，備用泵預熱線打開保持預熱，并且嚴格執行每2h切換一次機泵的規定

(5)分餾塔引油前，一直打開塔底放空閥，脫盡塔底存水。分餾塔引油時堿少塔底攪拌蒸汽量，塔底見液面后即打開分餾塔油漿抽出閥，關閉原料油罐與分餾塔抽出連通閥，同時控制分餾塔頂溫度≮130℃，防止輕組分壓入塔底，并且控制分餾塔頂壓力在0．09MP且左右，增加油漿泵入口壓頭。

以上改進措施實施后，解決了原來存在的問題，使二中蒸汽發生器安全順利投用；流程中的靜密封點得到考驗，投有發生泄漏；整個開工過程中油漿泵始終運行正常。另外，在生產過程中出現了2臺油漿蒸汽發生器同時故障搶修，造成分餾塔底溫度高達390℃，利用改造后的流程將部分返回分餾塔的二中油通過油漿下返塔線補入分餾塔底，將塔底溫度控制在360℃以下，防止了油漿溫度超標引起的分餾塔底油漿結焦。粗汽油直接進穩定塔的安全技術措施 3．1 問題的提出

提升管反應器噴油后，開氣壓機時，由于氣壓機振動超標無法投入運行，至少需要2天時間進行搶修。這時氣壓機人口放火炬，吸收穩定系統繼續三塔循環，粗汽油作為輕污油外甩至罐區，氣壓機系統加盲板與其它系統隔離進行搶修是通常的處理方法，但是這種作法不僅損失很大，而且當時輕污油罐罐容不夠，造成后路緊張，又給裝置開工增加了新的困難。為減少損失，防止憋罐，利用現有流程，在保證安全生產和產品質量的前提下，將粗汽油直接改進穩定塔生產穩定汽油是一個減少損失安全可行的新方法。

但是，在以往開工過程中，由于穩定塔重沸器熱源運行不平穩，使穩定塔底溫度波動，經常低于控制指標等因素，造成穩定汽油夾帶大量液態烴進人罐區，造成褥油罐憨壓，同時大量液態烴在罐區擴散，情況十分危急。因此，開工過程，控制好穩定塔底溫度和壓力，是確保吸收穩定系統安全開工的關鍵，尤其在粗汽油直接進穩定塔的情況下，這一點就顯得更加重要。3．2 方案的實施和效果

為保證罐區的安全生產，防止汽油夾帶液態烴進入輕污油罐和汽油罐，同時防止吸收穩定系統被污染，該方案實施必須同時滿足兩個前提條件：第一，粗汽油質量合格；第二，穩定塔重沸器熱源一分餾一中系統運行正常。

在前提條件滿足后，停止吸收穩定系統三塔循環．穩定塔收液態烴充壓至1．OMPa，塔底溫度控制在165 左右，使穩定塔達到正常操作條件，然后將粗汽油改進穩定塔，生產出的合格穩定汽油送至汽油脫硫醇裝置。此項措施實施后，減少輕污油約400t，既保證了安全生產，而且經濟效益顯著。4 結束語

采取上述安全技術改進措施后，確保了二套催化裂化裝置第三周期的安全開工，并且開出了較高水平。(1)大油氣管線盲板拆除、反再-分餾連通安全迅速，盲板拆除不到5min，整個工作完成僅20min左右。

(2)油漿泵沒有發生抽空現象，始終運行正常。(3)分餾塔二中蒸汽發生器安全順利投用。

(4)摸索出氣壓機事故條件下，安全生產合格穩定汽油的操作方法