第一篇：加氫裝置開車工作總結

加氫裝置開車工作總結

按照公司油化工開車計劃安排，加氫預處理車間加氫裝置和污水汽提裝置于9月4日投料開車，在公司各級領導的科學指導下，在車間精心組織下，在全體員工共同努力下，到目前以運行半個月，實現本次開車一次成功和安全零事故目標。通過這次開車，不但提升了公司的盈利能力，使油化工有望成為集團公司新的經濟增長亮點，而且使員工，對裝置的認識理解有了質的飛躍，實踐操作能力了有效的提高，對操作中如何準確的判斷存在的問題，及時的處理，積累了大量的操作經驗。但是裝置運行還存在著不少的差距，也暴露了許多的不足之處。針對此次開工，結合實際，進行總結，對進一步積累經驗，優化操作，力爭實現效益最大化都具有重要作用。現將開車以來裝置運行情況總結如下：

1、裝置運行的基本情況：

加氫裝置自9月4日引氫、引油投料，9月5日23：23分產出合格柴油，截止9月18日共處理原料油17004噸，產精制柴油12858噸，精制石腦油2762噸，輕污油137.37噸，裝置液體收率92.6%；各類消耗：新鮮水362.4噸，單耗0.021噸/噸，1.0MPa蒸汽1143.8噸，單耗0.067噸/噸，電耗726085KWh，單耗42.7KWh/噸，燃料氣247834NM3,單耗14.58NM3/噸，氫氣1799926NM3.單耗105.85 NM3/噸。可分為三個階段，其中9月4日到9月6日為裝置開車階段，順利開車并生產出合格產品；9月8日至9月10日因原料油、燃料供應不足裝置裝置輕負荷運行，并于9月8日改循環，9月9日6：00停車，17：10分餾短循環，19：40加熱爐點火，23：00系統改不合格線。9月10日以后裝置生產逐步轉入正常，裝置最高日處理量2118噸，最高小時處理量90噸，分別達到設計能力的88.25%和90%。

2、扎實做好開車前的組織、技術準備工作

車間成立了開工領導小組，編制開工操作規程，制定開工操作票，并多次組織員工進行討論學習，不斷地完善，使每個員工都能懂得車間的開車思路，在交流中相互的提高；多次的進行開工前的全面大檢查工作，對工藝管線、設備、安全、環保、各系統的聯鎖等進行三查四定，對前段時間加氫裝置預硫化過程中存在的問題，進行技改，同時，對加氫裝置高壓臨氫系統探傷出現問題部位進行修復，裝置的本質安全得到了進一步提高；強化員工的業務知識培訓，熟練掌握開車方案，崗位操作法等基本操作技能，特別是針對年前加熱爐的烘爐、催化劑的干燥及預硫化過程中積累的經驗進行交流，實踐操作存在的問題再次的進行學習，班組之間達成的共識，規范操作行為，以利于提高員工的操作技能，使員工能夠規范、穩定、快速、高效的處理操作中的問題；強化安全教育提高員工安全意識與安全技能，每天早來遲走學習煉化安全知識，以班組為單位，進行多輪次事故預案的演練。

3、對正常開工的各種輔料、各類工具、檢測儀器、勞保用品、各類報表及記錄本等進行了準備。聯系調度做好水、電、汽、風等的供應，各類介質的接送工作，聯系機修做好保運工作，以實現裝置的正常開工。4、9月4日至9月8日，加氫裝置和污水汽提裝置進入全面的開工階段。加氫裝置反應系統引氫氣升壓、點反應爐升溫、進料；分餾系統建立循環、點重沸爐升溫；調整操作后反應系統和分餾系統并入，建立長循環，后產品合格后改合格線，9月8日至9月9日加氫裝置建立長循環，等待來料，并接通知停工； 9月9日17：10分餾短循環，19：40加熱爐點火。在此期間，因原料供應、燃料氣供應問題，裝置低負荷運行。

5、從9月10日以后轉入穩定調整階段，生產基本穩定，指標執行步入正軌，員工駕馭操作的能力逐步提高，處理量逐步增加，但16日以后從穩定催化劑，實現長周期運行角度考慮，加氫以輕負荷生產。

6、污水汽提裝置自開車以來，雖經過不斷的探索，調整操作方案，但至今未實現穩定運行，凈化水水質一直沒有合格，NH2-N含量居高不下。

7、在試生產全過程中我們始終堅持不懈的堅持安全是第一要務的指導思想，從試生產前的強化安全學習與事故預案演練，到試生產安全措施落實我們一著不讓，車間24小時有人值班跟蹤，員工不間斷巡檢，設置事故隱患記錄，及時排除發現的各類不安全隱患，確保了安全事故零目標。

8、加強設備管理，為試生產奠定了堅實的硬件施設。

但是，同時在本次開工中，離公司提出的要求還存在著不少的差距和不足，我們只有把開工中存在的問題，及時的總結整改，科學優化，才能不斷提高，才能完成公司下達的生產任務，實現安全無事故生產。存在的不足如下：

1、內、外操之間的溝通工作不及時，對講機的使用講話不清楚，內操對于氣動閥的調節度數對于溫度、壓力、液位的影響判斷不夠準確，指令缺乏量化要求，調節幅度較大。調節中的全面性、系統性、綜合性沒有體現，沒有綜合的考慮各個參數之間的相互影響。如對分餾塔頂回流罐壓力的控制中，補燃料氣時沒有考慮到對燃料氣整個管網的影響，導致壓力下降，影響加熱爐燃料氣的壓力波動，缺少系統性、綜合性的意識。

2、員工的指標意識不強，重視程度不夠，指標執行不夠堅決，對個別指標調節隨意性較大，缺乏嚴謹規范的態度，對待化驗室給予的油品分析數據，敏感性不強，調節不夠及時，使產品質量調節周期延長，這些都反映出我們的生產管理、工藝管理距離公司的要求還存在著很大的差距。

3、班組在組織原始開機過程中，組織還不夠科學、嚴密，存在分工不夠明確，要求不夠具體，落實不夠仔細，督促不夠有力的現象；員工在思想上還沒能真正地認識到班組管理在裝置開車中的重要作用，對待班組管理態度不夠端正，勞動紀律、工藝紀律執行偏差較大，個別員工甚至出現抵觸情緒，違紀情節較重。

4、個別員工對于現場工藝流程還不夠熟悉，崗位業務知識掌握不夠全面，崗位操作不規范，員工的應急處理能力還比較低。如在開車過程中，對重沸爐進料泵出現抽空現象時，不知道怎么處理，只知道等班長來指揮處理；高溫油泵預熱停留在書本知識上，操作時對細節處理把握不到位等。污水汽提開車以來一直沒有正常運行，也充分說明了不論從車間層面到班組層面到個人層面在技術業務上都存在較大差距。

5、工藝報表的記錄還不夠規范，字跡沒能夠按照仿宋體的要求進行書寫，班組交、接班會的質量不高，組織不夠嚴密，班長在組織開工過程中，有時沒能將車間所分配的工作進行細化、量化、分解、責任到人。班后會班長對于班組成員在當日操作過程中出現的問題點評不夠全面、具體，點評還留于情面，沒能將發生的問題當作資源來進行深層次開發，使每個人從中涉取經驗和教訓。

6、設備安裝時跟蹤檢查不到位，開車前檢查不實不細，在本次開車中出現污水汽提放空管法蘭、側線氣抽出法蘭漏氣，一級冷凝器原料水調節閥方向接反，新氫壓縮機一進填料漏氣，部分機泵在開車過程中也出現了一些問題。針對以上正常開工中存在的不足，下一階段整改的措施如下：

1、進一步加強員工對公司企業文化、管理、經營理念的學習，進一步加強對員工的教育和引導，從而確保全體人員思想的穩定，確保裝置正常生產工作的開展。

2、針對本次開工中積累的經驗與存在的問題，車間將及時組織全面、多層次的總結，讓經驗大家共享，教訓人人汲取。同時根據操作實際，及時對操作規程中的有關事項進行論證，進一步細化、充實；對暴露出的流程、設備等硬件問題及時組織整改；對車間、班組在生產中暴露出的管理漏洞及時制定對策，細化工作流程，量化工作標準。

3、結合裝置正常開車過程中，員工業務水平的實際情況，車間將進一步加大員工崗位業務知識培訓的力度。特別是要加強員工實際動力能力的提高，結合正常生產的的操作特點，有針對性的進行改進和提高，使員工盡快掌握崗位的操作方法，確保正常生產的有序進行。

4、結合裝置正常開車過程中班組規范化管理的實際情況，對班組崗位巡檢、交接班會議、工藝報表的填寫、對講機的規范使用、組織會的流程進行規范和統一。加大對班長教育和引導，從而進一步提升班長的組織指揮及管理能力，從而建立正規的生產秩序。

5、結合開機中車間安全管理的實際，加大員工石油化安全常識、安全操作規程培訓和學習的力度。加強對班組安全應急演練的檢查和指導，并加大車間應急演練的頻率，從而提高員工的應急處理能力，把安全管理工作做細、做實做出成果。

第二篇：參加“加氫裝置生產技術交流會”總結

參加“全國加氫裝置生產技術交流會”總結

2012年9月12日至14日，每年一度的“加氫裝置生產技術交流會”在河南鄭州隆重召開，本次會議仍由中國石化加氫科技情報站和中國石化撫順石油化工研究院舉辦，會議由撫順石油化工研究院副院長周勇主持并致辭。共有來自中石化、中石油、中海油、中化、延長、神華及一些地方所屬煉油企業和催化劑生產企業等系統的46家單位的86名專家、代表參加了會議，其中高級工程師或主任及以上人員52人，我分公司應邀委派XXX和XXX兩名代表參會。

本次會議為全國煉油行業加氫技術提供了一個嚴肅、活潑、和諧、進取的交流平臺，來自科研研發、工程設計、生產實踐的各個單位共同參與、交流討論，總結經驗和教訓，提出問題和建議，集思廣益，對提高科技人員素質、提高裝置技術和管理水平、增進兄弟單位了解起到了非常重要的作用。

本次會議從不同角度，不同層面對加氫生產工藝、催化劑及助劑、產品質量與環境保護、機械設備、過程控制、節能降耗等方面進行了分析和探討。通過聽取與會代表的報告、參與討論和交流，受益匪淺。就本次內容和體會向領導做如下匯報：

一、加氫技術新進展

隨著石油資源日益減少，對輕質油品需求量的進一步增加和日益嚴格的環保要求，煉油行業面臨著三大挑戰：一是如何更高效地利用有限的石油資源；二是在煉油業微利或虧損的大背景下如何更經濟地生產滿足環保要求的油品；三是如何更經濟的在滿足生產油品的同時為化工生產提供優質足量的原料。針對上述挑戰，目前開發了一系列加氫技術：

? 高空速石腦油重整預加氫技術；

? 生產清潔汽油的加氫技術（催化裂化原料預加氫和催化裂化汽油后處理技術）；

? 低壓低氫耗航煤加氫脫硫醇技術； ? 生產清潔柴油的加氫技術；

? 生產優質化工原料，增產清潔燃料的加氫裂化技術； ? 生產高檔基礎油的潤滑油加氫技術；

? 渣油加氫技術。

1、清潔汽油生產技術

1.2催化裂化汽油選擇性加氫脫硫RSDR技術

目前在用的第二代RSDS-Ⅱ，因在運行期間、深度脫硫同時對辛烷值損失的控制等方面的良好表現而受業界的認可。RSDS-Ⅱ技術對原料的適應性強，可以生產硫含量低于50μg/g的超低硫清潔汽油，辛烷值損失低；對硫含量較低或烯烴含量較低或具有催化原料前加氫的煉廠，采用RSDS-Ⅱ技術可以在辛烷值損失很小的情況下生產硫含量低于10μg/g的無硫清潔汽油。此外上海石化工業試驗裝置近3年的運轉結果顯示該技術可以實現長周期穩定運行。

在RSDS-Ⅱ技術基礎上，通過優化技術、開發脫硫選擇性更好的催化劑并對工藝流程進行適當改造，目前RIPP已完成了第三代技術RSDS-Ⅲ的開發，采用RSDS-Ⅱ的裝置僅需小的改動后實施RSDS-Ⅲ技術，可實現由國Ⅳ產品升級產品升級到國Ⅴ，而辛烷值損失不再增加以及技術繼承性兩大目標。

1.2蠟油加氫預處理RVHT技術

RVHT技術通過開發兼具好的加氫脫硫、脫氮和芳烴飽和性能以及活性穩定性的加氫處理催化劑RN-32V、多種異型保護劑級配技術以及催化劑組合技術等，較好地解決了加工劣質蠟油原料長周期穩定運行的問題，并可獲得較高的脫硫率和脫氮率，受到業界的認可，獲得了較大的市場份額，目前中石化已建和在建蠟油加氫預處理大多采用了RVHT技術。

青島煉化320萬噸/年和天津分公司130萬噸/年工業裝置運轉結果顯示，通過RVHT技術和MIP工藝的組合，可直接生產得到硫含量滿足國Ⅳ規格要求的汽油產品。

2、清潔柴油生產技術 2.1超深度脫硫催化劑RS-2000 RIPP最新推出的新一代ULSD催化劑RS-2000是基于創新構建的MSA先進催化劑技術平臺而研制的，其性能相對于RS-1000催化劑又有了跨越性進步，在金屬載量和堆積密度較RS-1000催化劑降低的情況下，RS-2000催化劑的超深度脫硫性能大幅度提高，生產硫含量小于10μg/g超低硫柴油的反應溫度較RS-1000降低了15℃以上，具有突出的性價比優勢。RS-2000催化劑具有良好的原料適應

性，可在相對緩和條件下，從各種高硫直柴和直柴與催化裂化和焦化柴油等二次加工油的混合原料生產硫含量低于10μg/g的ULSD產品，其有異性在工業應用中得到了驗證。

2.2超深度脫硫工藝RTS RTS工藝的設計思路是：第一反應區為適度高溫、高空速反應區，在第一反應區中完成大部分易脫硫硫化物的脫硫和幾乎全部氮化物的脫除、多環芳烴部分飽和；第二反應區為低溫、高空速反應區，實現剩余硫化物的徹底脫除和多環芳烴的進一步加氫飽和，得到顏色近水白色的超低硫柴油。對以高硫直餾柴油為主的原料，采用RTS技術可在較常規加氫精制工藝更高的空速下生產出硫含量小于50μg/g和10μg/g的超低硫柴油，且可保持柴油產品顏色水白。

RTS技術目前獲得4套工業裝置技術許可，其中兩套為舊裝置改造、兩套為新建裝置，今年下半年預計有兩套裝置將投入運行。

2.3靈活加氫改質工藝MHUG-Ⅱ

針對加工直餾柴油和催化柴油等混合油的加氫改質裝置，在MHUG技術的基礎上，RIPP新近推出了可改善改質過程選擇性、降低加工成本的靈活加氫改質工藝MHUG-Ⅱ。MHUG-Ⅱ工藝設計了直餾柴油與催化柴油從不同反應區進料的工藝流程，集成了加氫精制和加氫改質反應過程和工藝工程上的優點，同時避免了直餾柴油在加氫改質反應過程中的過裂化反應。與MHUG技術比，在到相同的產品柴油十六烷值提高幅度時，MHUG-Ⅱ工藝可顯著降低循環氫壓縮機負荷，同時有較低的氫耗和高的產品柴油收率，其中氫耗可降低10%以上、柴油收率可提高8個百分點左右，循環氫壓縮機負荷降低50%以上，從而可降低裝置能耗。

MHUG-Ⅱ工藝可直接由直餾柴油和低十六烷值催化柴油的混合油生產得到滿足國Ⅴ規格要求的柴油產品，對于全廠十六烷值不足的企業而言是較好的選擇，可望以較低的成本解決柴油出廠問題。目前海南煉化已選擇采用MHUG-Ⅱ工藝，對柴油加氫裝置進行擴能和質量升級改造，預計2013年投產。

此外，針對柴油質量升級，FRIPP開發了FHUDS系列柴油深度加氫脫硫催化劑、S-RASSG催化劑級配技術及SRH液相循環加氫等技術，已在國內外30多套柴油加氫裝置成功應用。工業應用結果證明：針對不同的原料油、不同的加氫裝置工況條件而設計開發的FHUDS系列催化劑，對原料適應性強，且活性穩定，真

正做到了為用戶提供最合適的催化劑體系；針對提供柴油深度脫硫催化劑使用效率而開發的S-RASSG催化劑級配技術，實現了再高空速條件下加工直餾柴油攙兌超過40%二次加工油品混合油長期穩定生產國Ⅳ標準清潔柴油的工業應用；針對節省投資費用及降低操作能耗而開發的SRH液相循環加氫技術成功實現了生產超低硫柴油的工業應用。

3、提高資源利用率的渣油加氫處理技術

對于固定床渣油加氫處理技術而言，催化劑及其級配技術是兩大關鍵，而載體則是核心。催化劑方面的開發理念是：

? 高效利用氫氣；

? 強化瀝青質、膠質加氫轉化能力； ? 提高催化劑脫金屬和容金屬能力； ? 加強多環芳烴加氫能力；

? 減少催化劑表面積炭、提高穩定活性 ? 提高催化劑性價比；

催化劑級配方面，則主要關注了反應器空間的高效利用和同步失活問題，以達到延長運行周期的目的。

基于上述理念，國內致力于以改進載體性能為基礎進行渣油加氫RHT催化劑的開發，同時不斷優化催化劑級配方案，目前RHT技術已開發到了第三代。在工業裝置上與國內外同類催化劑直接對比中，RHT系列催化劑除表現出較高的脫硫、脫氮和脫殘炭性能外，突出特點是容金屬能力高，使用壽命長。據此，RHT技術已在市場中形成了良好的口碑，成為了大多數企業的選擇。

4、增產清潔燃料和化工原料的加氫裂化技術

目前，國內在保持油化結合尤其是尾油質量方面以及較好技術經濟性優勢的同時，還致力于不斷提升催化劑性能和優化工藝過程，以為企業提供更經濟性的技術選擇。精制段：RIPP在RN-32V催化劑基礎上，開發出了新型蠟油加氫處理催化劑RN-400/RN-410，脫氮性能進一步提升，為在較緩和條件下實施加氫裂化工藝過程提供了基礎。裂化段：完成了加氫裂化催化劑的系列化，其中重點是強化在尾油質量，相繼推出了適用于油化結合型企業的尾油加氫裂化催化劑RHC-

1、靈活型加氫裂化催化劑RHC-

3、多產石腦油或化工料的加氫裂化催化劑

RHC-5以及兼產中間餾分和優質尾油的加氫裂化催化劑RHC-131。

上海石化150萬噸/年RMC裝置的運轉結果顯示，RN-32V/RHC-3催化劑組合中壓下的反應效果可與競爭技術高壓下相媲美。而燕山分公司200萬噸/年高壓加氫裂化裝置的運轉結果顯示，RN-32/RHC-3催化劑組合高壓下的反應效果顯著優于國內同類裝置。更新型的兼產中間餾分和優質尾油的加氫裂化催化劑RHC-131，為以尾油為制烯烴原料的油化結合型企業以及采用尾油生產高粘度指數潤滑油基礎油的企業提供了更好的選擇。

二、加氫新技術的工業應用

1、S Zorb裝置運行分析

S Zorb是由康菲公司開發的用于催化汽油脫硫的工藝，該工藝能夠大幅度降低汽油的硫含量并最大限度的保留其辛烷值。該技術采用專用吸附劑，通過吸附反應原理，可在辛烷值損失較小的情況下使汽油產品的硫含量降低到10mg/kg,相比傳統加氫，S Zorb技術辛烷值損失小，脫硫率高、氫耗低，產品汽油硫含量可達歐Ⅴ標準。

S Zorb技術經過第一套裝置的引進、整體收購后的攻關開發與改進、國產化S Zorb技術在首批七套裝置上成功應用，于2011年底順利完成中石化十條龍攻關任務出龍，形成劑耗小、能耗低、辛烷值損失小、運行周期長、更加成熟的新一代S Zorb技術，鎮海105萬噸 /年裝置創造了連續運行26個月的工業記錄。新一代S Zorb技術已經成為中石化汽油質量升級的主要手段，并向系統外授權使用，得到進一步推廣應用。

2、GARDES工藝長周期試驗

GARDES工藝是由中國石油石油化工研究院和中國石油大學（北京）共同承擔的“高脫硫選擇性FCC汽油加氫改質催化劑及工藝研究”中國石油科技開發項目，該工藝采用兩段加氫：一段采用選擇性加氫脫硫技術在烯烴飽和最小化的前提下提高脫硫率，二段采用辛烷值恢復技術降低辛烷值損失，同時補充性脫硫。

處理量為20萬噸/年的GARDES工藝與2010年1月正式開工，運行600天后于2011年9月停工，并同年通過了中國石油科技部組織的驗收。整個工業試驗過程對催化劑性能進行了2次標定。

3、RHT技術在渣油加氫裝置的應用

隨著原油日益重質化、劣質化和清油需求量的不斷增加，提高原油加氫深度已是企業提高經濟效益的必由之路。石科院針對渣油加氫研制出RHT技術及RHT系列渣油加氫催化劑配套技術。

渣油加氫處理RHT技術及RHT系列渣油加氫催化劑開發思路如下：

? 減少催化劑表面積碳；

? 提高催化劑脫金屬和容金屬能力； ? 合理的催化劑級配； ? 優化操作條件。

石科院開發的渣油加氫處理RHT技術及RHT系列渣油加氫催化劑在中國石化齊魯分公司、海南煉化、茂名分公司、長嶺分公司以及臺灣中油公司桃園煉廠等5套渣油加氫裝置上累計工業應用16次，取得了良好的工業應用業績。RHT系列渣油加氫催化劑不僅表現出較高的脫雜質反應活性，更表現出非常高的活性穩定性。

4、FHI改質異構降凝技術的工業應用

隨著環境保護法規的日趨嚴格，為滿足企業生產低凝清潔柴油的需要，天津分公司煉油部采用FHI柴油加氫改質異構降凝技術，在40萬噸/年柴油加氫裝置進行工業應用。

FHI技術采用FRIPP研制的FF-46預加氫催化劑和FC-14異構改質催化劑，采用雙劑串聯一次通過流程，在中壓下，對直柴或二次加工柴油進行加氫處理，在實現深度脫硫、脫氮、脫芳和選擇性開環的同時，可使進料中的正構烷烴等高凝組分進行異構化反應，并使進料中的重組分發生適度的加氫裂化反應，從而大幅度降低柴油凝固點，并使柴油密度95%點溫度等指標得到明顯改善，且能保持較高的拆油收率。從運行數據看，柴油凝點及95%點溫度降低10-20℃，柴油密度可降低0.056g/cm3，柴油硫含量＜50μg/g，可生產國IV低硫清潔柴油。

三、加氫裂化裝置節能降耗新措施

1、新氫壓縮機增上Hydro COM氣量調節系統

在加氫裂化裝置能耗中，約45.7%-51%為電耗，而電耗中70%-80%為高壓電耗，所以降低高壓電耗對降低加氫裂化裝置的能耗具有重要意義。

中國石化齊魯分公司勝利煉油廠新氫壓縮機改造為Hydro COM氣量調節系統

控制，2006年6月20日試機運行，能夠20%至滿負荷的自動調節，自投用以來，節電效果明顯。Hydro COM氣量調節系統原理：在壓縮機每個工作循環的壓縮過程中，通過該系統所帶液壓執行器強制進氣閥保持有可控的一定時間開啟，延遲關閉入口氣閥，在入口氣閥延遲關閉的過程中氣缸中的一部分氣體回流到吸氣室中，入口氣閥關閉以后，氣缸中的剩余氣體開始壓縮，從而實現在全程范圍內排氣量調節。Hydro COM氣量調節系統實質就是回流調節，即部分在吸氣階段被吸入氣缸的氣體，在壓縮階段被重新推回吸氣腔，減少壓縮機每次循環過程中實際壓縮氣量，實現節能。

2、液力透平在加氫裂化裝置的節能應用

隨著節能降耗在工業化生產中的要求以及能源費用上漲，有效地利用液力能已經為人們關注，一般認為可回收功率大于20KW時就有經濟效益。

格爾木煉油廠加氫裂化裝置由于采用冷高分冷高分加氫裂化工藝，裝置熱能損失較大，為了降低能耗，充分利用裝置特點回收裝置壓力能，采用液力透平，自2010年3月液力透平在加氫裂化裝置成功投入運行，在這期間透平運行平穩，裝置進料泵自身運行平穩。

能量回收透平是利用生產裝置中穩定的液力能通過液力透平葉輪發出功率驅動發動機或其它回轉機械。透平最主要的部件是一個旋轉元件，安裝在透平軸上，周圍具有葉片，當高壓液體經過葉片流動時帶動葉片高速旋轉從而驅動透平旋轉而做功。加氫裂化裝置液力透平與反應進料泵通過離合器相連接，當高分油通過能量回收透平使之轉動時，可以降低高壓泵電機電流，進而節約電量。

3、纏繞管式換熱器在加氫裝置的應用

近年來纏繞管式換熱器的應用越來越廣泛。中國石化鎮海煉化分公司新建的300萬噸/年柴油加氫裝置的高壓換熱器采用了某單位制造的纏繞式管式換熱器。

目前加氫裂化裝置，高壓換熱器應用比較多的是螺紋鎖緊環換熱器，而繞管式換熱器與螺紋鎖緊環換熱器相比，具有以下優點：

? 結構緊湊簡單，便于安裝維護。纏繞管式換熱器因管束芯體、管板與殼體焊為一體，占地面積小，且結構簡單，維護方便。? 密封性能好。

? 換熱效率高。? 管殼層熱膨脹應力小。

? 纏繞管式換熱器容易實現大型化，且制造過程節省鋼材，減少投資。

四、加氫裂化新設備的工業應用

1、ZFG-I自動反沖洗過濾器的使用

根據加氫裂化原料的性質加氫裂化裝置選用的時溫州海米特公司生產的ZFG-I自動反沖洗過濾器，型號為ZFG-I-103/2.0-25μm，過濾精度25μm。ZFG-I自動反沖洗過濾器由A、B、C三列9個過濾罐組成，并聯使用，當一列過濾罐除去液體進料中的固體懸浮顆粒時，另兩列過濾罐可處于反沖洗或者備用狀態，準備切換使用。該過濾器濾芯采用4層結構，第一層為保護層，由較粗金屬絲形成較大網孔，僅起表面保護作用；第二層起過濾作用的精細燒結網，網孔尺寸穩定，達到攔截一定規格顆粒的目的；第三層稱為排放層，使得較小顆粒能夠迅速通過濾材進入下游；第四層為由很粗的金屬絲燒結成的具有很大網孔的支撐層，使濾材達到整體上的機械強度要求。這樣的濾芯機械強度高，容污能力強。

自動反沖洗過濾系統是利用固定于其中的圓筒型過濾單元的表面收集固體顆粒的，當液體進料通過過濾器時，過濾單元表面上沉淀和富集的顆粒會形成一個顆粒層，當該顆粒層厚到一定程度時，液體流動阻力變大，大到預先設定的壓差時，由差壓變送器檢測到信號后，該顆粒層被逆向原料從過濾單元表面上除去，產生的污油排至污油罐，此過程為自動反沖洗。

2、新型固定床加氫反應器的工業應用

目前，我國加氫反應器以固定床加氫反應器為主，典型的固定床加氫反應器內構件包括：入口擴散器、積垢籃筐、分配盤、氣液分配器、冷氫管、冷氫箱、催化劑支撐盤以及出口收集器。FRIPP針對現有技術，開發了新型的固定床加氫內構件，包括內置積垢器、噴嘴式分配器、旋葉氏冷氫箱。

內置積垢器，FRIPP利用反應器封頭區域在分配盤上方放置一個積垢床層，床層上排布多個積垢器。積垢器由積液盤、細網殼體、粗網外殼體、阻垢劑、集垢器盤板構成。噴嘴式分配器主體結構由垂直管、濺板構成。在工作時當塔盤上的液面上升到垂直管上開設的圓形降液管時，液體從降液管成股沿水平方向進入垂直管內，由于圓孔降液管延伸至管中心位置，液流會呈拋物線狀遠離管壁，并

且在垂直管中心位置匯集下降至濺板處噴濺。氣相自分配器管帽與垂直管之間進入，從垂直管與濺板環隙向外吹，與噴濺角度垂直的液相相撞，實現液相碎流，從而達到液相分散的目的。旋葉氏冷氫箱，FRIPP開發的旋葉氏冷氫箱由旋轉組件、撞擊組件、冷氫箱盤板構成。

五、幾點建議及思考

第三篇：電儀車間2010年加氫焦化裝置檢修工作總結

電儀車間2010年加氫焦化裝置

檢修工作總結

11月5日，隨著焦化裝置開始吹掃，宣布了焦化裝置2010檢修工作圓滿結束，此次焦化裝置檢修工作，電儀車間在集團公司的領導和相關部門的支持和幫助下，在電儀車間全體員工及外來施工單位的共同努力下取得了圓滿的成功，順利完成了電氣儀表檢修的各項預定任務，達到了預期目標。

此次檢修歷時15天，經過電儀車間全體檢修人員的共同努力，克服了人員少、任務重等各種不利因素，圓滿的完成了檢修任務。此次檢修電儀車間共計劃進行項目##項，實際共完成檢修項目##項，其中臨時增加檢修項目##項。通過此次檢修不但進一步提高了裝置的運行能力，而且解決了一系列安全隱患問題。如：通過對直流屏電池組的修復和接地故障的排除，保證了6KV高壓操作保護系統的正常運行；通過對400VⅠ段進線斷路器的調換，解決了Ⅰ段進線斷路器主觸頭溫度過高的問題；通過對現場所有電動機接線盒進行開蓋檢查，避免了因壓線不緊而發生的線路燒毀現象等。

其次，為進一步保持我們的技術優勢，又要鍛煉自己的隊伍，實現節能減排，加大修舊利廢力度，電儀車間決定在這次檢修中涉及到電器儀表的核心技術工作必須自己完成，并會同生產車間、職能部室制定了詳細檢修計劃。

從檢修后，近一段時間的裝置運行上看，此次檢修是成功的，檢修質量達到了預期的效果，各設備及電機運轉良好，安全隱患降到最低。檢修的成功與檢修前充分準備、檢修方案的合理制定以及檢修施工過程中嚴格管理、檢修過程方案的步步確認是分不開的。現結合歷年檢修的經驗，根據今年裝置的檢修特點，總結如下：

一、以安全為重點，嚴抓檢修過程中安全管理工作，確保檢修無事故。每次檢修，集團公司領導都反復強調確保檢修安全。電儀車間高度重視集團公司的管理規定，從準備檢修的第一天開始，就召開了檢修工作現場會，要求車間上下把安全管理放在檢修工作中的首位，當作頭等大事來抓。對沒有穿戴勞保用品的人員禁止其進入檢修現場，在做每一項工作前首先落實安全措施，嚴禁違章作業，確保安全施工。電儀車間由于嚴格管理，狠抓落實，整個檢修過程中，沒有發生一起安全事故。

二、搶前抓早，確保檢修材料及時到位

為了做到檢修材料及時到位，保證裝置檢修的材料供應，我們于10月初完成了檢修材料的統計工作，結合公司倉庫存儲情況，把材料計劃及時上報，并隨時與供應科進行勾通，時刻掌握材料供應動態。到10月21日檢修前，除個別供貨周期較長的材料外，其它檢修材料全部到位，有力的保證了檢修工作的順利完成。

三、制定施工進度表，合理安排檢修工作量，保證按時完成檢修任務

今年檢修工作量從總體上看，檢修項目較雜、施工作業面較多，如不合理安排每日工作量將很難保證檢修工期的如期完工。根據這一實際特點，電儀車間采取了在檢修前先行施工的做法，將部分可不停機就能檢修的電氣設備在檢修前盡量施工完畢，這樣，大大減少了檢修期間的工作量。同時，制定了詳細的檢修施工進度表，充分結合考慮各項的施工特點，在確保安全施工的前提下，合理安排每一個項目的施工時間和施工進度。在檢修期間，各施工項目嚴格執行施工進度，加班加點也決不落后。保證了施工進度按照預期計劃順利完成。

四、檢修過程中做到步步有確認，項項工作有落實

在檢修過程中我們嚴格按照《作業指導計劃書》執行，每一項工作都落實到人，誰完成的誰簽字的原則，真正做到不走過場，不怕麻煩，步步有確認，項項有落實。

五、在這次檢修中，電儀車間完成的主要工作：

（一）電工部分

1、電工人員對裝置所有電機進行加油保養，對軸承損壞的電機更換軸承；

2、對裝置照明燈具檢查維護，對室外照明控制箱進行檢修處理，對線路有問題的進行了修復；

3、對室內高壓、低壓配電設備進行檢查處理；

4、加氫注水泵P3002C進行電源改造；

5、檢查維護儀表UPS電源；

6、裝置所有電動機接線盒開蓋檢查；

7、對夾層電纜進行整理；

8、對高低壓配電室所有的電氣設備進行清掃；

9、更換部分已壞的熱繼電器；

10、對直流屏電池故障和直流接地故障進行修復；

11、修復低壓配電室1段進線斷路器主觸頭過熱故障；

12、加氫壓縮機行車行程開關機械機構加油保養；

13、加氫焦化4臺變壓器清掃、檢修；

14、重新鋪設加氫焦化主控室空調電源線；

15、修復低壓配電室405柜小母線；

16、整改焦化操作室線路；

17、制氮機線路絕緣處理；

18、P1503A/B電機改線；

19、冷干機故障修復； 20、汽油加氫行車修理；

21、加氫壓縮機工藝聯鎖調試；

22、更換加氫焦化主控室、辦公室日光燈；

23、現場檢修動力箱檢查維修；

（二）儀表部分

1、DCS監控畫面報警點重新設定，DCS、ESD點檢；

2、焦炭塔四塔鉆具深度重新校對； 3、1＃2#主煙道擋板拆檢,維修投用； 4、1#、2#四路注汽流量校驗或更換；

5、各調節閥氣源過濾器拆檢清理；

6、焦化1＃2＃3＃4＃焦炭塔各塔閥氣源過濾器拆檢清理；

7、除焦水電磁閥檢查； 8、1#、2#爐快開風門執行器調校； 9、2#爐二路對流流量，二路輻射出口更換流量計； 10、1#、2#爐輻射進料調節閥拆檢； 11、1#爐中壓蒸汽流量計更換二次閥；

12、焦炭塔四塔塔閥校驗；

13、焦化富氣壓縮機潤滑油壓力接點檢查核實；

14、富氣壓縮機1#機定子溫度檢查；

15、富氣壓縮機聯鎖調試，富氣壓縮機儀表盤部分儀表效驗視情況更換；

16、富氣壓縮機更換雙金屬溫度計； 17、1#、2#更換氧化鋯分析儀；

18、一、二期3.5MP注汽流量效對；

19、輻射對流線及分餾焦炭塔區高溫部位引壓管打壓加隔離液； 20、汽油加氫行車修理；

21、裝置區玻璃板清洗；

22、脫硫壓力調節閥校驗并投入使用；

23、裝置區儀表伴熱線改造；

總之，2010年焦化裝置的檢修工作已圓滿落下帷幕，我們在檢修過程中，即豐富了經驗，又品嘗到了精益求精、細化管理給我們帶來的甜頭，在以后的工作中，我們將繼續發揚好成績，力爭將以后的檢修工作做得更好。

電儀車間

二〇一〇年十一月二十四日

第四篇：化工裝置首次開車注意事項

化工裝置首次開車注意事項

化工, 事項, 裝置, 開車

一、裝置開車前的大檢查

檢查內容

1．總體檢查：

主要是完好情況

（1）設備是否按設計施工，施工質量是否符合規范和標準要求。

（2）設備是否按設計要求安裝，是否配套，工藝流程是否符合要求。

（3）消防設備、消防設施、勞動保護、防毒面具等是否齊全好用，安全通道是否暢通無阻。

（4）框架、構架、梯子、護欄、平臺是否符合設計要求，正常巡檢路線是否暢通無阻。

（5）裝置照明完善，通訊設施齊全好用；地漏暢通，房屋無損，儀表清潔，采暖通風及生活用水設施齊全。

（6）地面平整，下水井、排水溝等無雜物，管溝、蓋板齊全完整。

（7）查出問題及時匯報。

2．工藝流程檢查：

（1）按照設計施工圖的工藝流程認真逐條對照檢查，進出裝置及與設備相連的位置是否符合設計要求，有無錯接、漏接、多接的現象。

（2）工藝管線及管件、法蘭、螺栓、墊片、孔板等附件是否符合設計規定的壓力、溫度等級要求，以及材質是否符合要求。特別是對于高溫、高壓及臨氫介質部位更應詳細檢查。

（3）閥門是否符合設計規定的壓力、溫度，盤根、壓蓋是否安裝好，各閥門是否開關靈活（各閥門均應開關數次）、便于操作，截止閥、單向閥等有方向性的閥門安裝是否正確。

（4）熱力補償結構是否符合標準要求。管線的支撐、吊托是否完好、牢固可靠。

（5）重點檢查高溫、高壓及臨氫系統的管線是否符合標準規范要求，各類施工檔案材料應齊全。

（6）溫度計套管、熱電偶套管、壓力表等安裝是否齊全，是否符合要求。

（7）檢查各下水井、地漏是否完好暢通。

（８）裝置內管線上的盲板是否按要求拆裝。

（９）各管線刷漆、保溫是否符合要求，介質流向是否標明。

3、塔、反應器、容器、換熱器的檢查：

（1）所有設備是否正確安裝，設備基礎有無下沉、裂縫，各部螺栓是否滿扣、齊整、緊固，地腳螺栓有無彎曲、變形、裂紋及螺栓是否緊固，設備及管線的支撐、吊架是否安裝正確。

（２）設備級別、材質和規格是否符合設計要求，出廠合格證、質量證明書、竣工圖及其它有關技術資料是否齊全準確。

（３）設備的壓力試驗是否符合規范要求，資料是否齊全。

（４）進出口法蘭、人孔墊片是否符合材質規格和施工質量標準。（５）設備內是否有雜物，設備內構件是否完好，重點檢查塔盤安裝質量——安裝水平度、焊接質量是否符合規范要求，設備最后封孔是否有人檢查并簽字。

（６）設備附件——壓力表、安全閥、放空閥、熱電偶、液面計、靜電接地線、設備銘牌是否齊全完好。

（７）反應器上電動葫蘆規格及安裝質量是否符合要求。

（８）空冷電機是否符合設計要求，電流表、電機開關是否安裝合適、操作方便；各部位潤滑油脂牌號是否符合要求；風扇轉動角度是否均勻，皮帶是否松緊適當，翅片是否完整無損、無雜物。

（９）所有設備進出口接管是否正確。

（１０）設備表面油漆、保溫質量及外部鐵皮質量是否符合要求，標識是否明確。

4、加熱爐的檢查 ：

（1）加熱爐安裝是否符合設計規定。

（２）各部材質、回彎頭、爐管規格、脹接等質量是否符合設計規定，吊架、管板等受壓受熱部件無斷裂和變形。

（３）爐內件、隔熱陶纖、煙道煙囪襯里無裂縫、無脫落，熱膨脹縫符合設計要求。

（４）爐體內整潔無雜物，附屬管線安裝合理，橫平豎直，爐管表面光潔無損，所有螺絲均應滿扣、齊整、牢固。

（５）火嘴、調風門、看火門、防爆門、煙道擋板、風道擋板是否開關靈活好用、開關標識準確，接地線、熱電偶等部件是否齊全完好。（６）爐墻、吊磚無斷裂和嚴重傾斜、脫落等現象，爐體、煙道、煙囪與基礎完整、無下沉、無嚴重傾斜和裂縫。

5．大型機組的檢查：

(1)潤滑油系統：

a.檢查機身油池，并確認無雜物。

b.檢查油站、油冷卻器、濾油器以及濾油器手動切換是否良好。c.各油壓、油溫等一次表良好。

(2)冷卻系統：

a.檢查各個氣缸和油冷卻器進排水管線、閥門和管路附件，并確認冷卻水走向無誤。

b.各部位進水壓力、進排水溫度等一次表完好。

(3)氫氣管路系統：

a 檢查進排氣緩沖器和管道及管路的附件是否完好。

b.檢查氣體的走向是否符合工藝流程要求。

c.檢查旁路、放空、排凝等是否符合工藝流程要求。

d.進、排氣壓力和溫度等一次表完好。

e.止回閥的安裝是否符合管內介質流向。

f.管道支吊架是否齊全并符合規范要求。

（4）氣量調節系統：

檢查氣量調節系統是否有缺陷、頂開吸氣閥動作是否靈敏。

（5）機械部分：

檢查所有緊固件均已上好并緊固，盤車無阻滯、撞擊等異常現象，安全設施齊全。

（6）電氣部分：

電氣系統良好，絕緣接地合格。

6．機泵的檢查：

（1）逐臺檢查機泵、電機型號以及安裝是否符合設計要求，盤車是否靈活，地腳螺栓是否把緊。

（２）電機隔音罩是否齊全、牢固，泵體絲堵是否嚴密。

（３）液面計、油標及附件是否完整無缺，油位是否清晰，各壓力表安裝是否齊全，量程是否適宜。

（４）電機接地是否牢固，電機開關是否安裝正確、操作方便。（５）機泵油箱是否清洗干凈，是否加入相應的潤滑油。

（６）機泵冷卻水給、排水系統是否齊全、暢通無阻、無泄漏。（７）機泵的出、入口閥、連通閥、放空閥、壓力表手閥等安裝是否齊全正確，是否開關靈活、操作方便，泵出口單向閥走向是否正確。（８）泵排污設施是否齊全，照明是否完好，潤滑油三級過濾是否齊全且符合要求。

7．自控系統及電氣系統檢查：

（１）所有儀表安裝就位，規格型號符合設計要求。

（２）DCS系統控制靈敏，各種功能齊全好用，顯示準確清晰。（３）各種聯鎖、自保系統靈活好用。

（４）各種瓦斯報警器、有毒氣體報警器等是否準確好用。

（５）各調節閥動作是否平穩、準確、靈活，有無松動及卡澀現象，能否全開全關。

（６）電氣設備外殼是否有額定銘牌，是否符合設計要求，防爆電器防爆標志是否與設計相符，是否有出廠合格證書。

二、引水、電、汽（氣）、風

三、裝置吹掃

四、機泵試運

五、裝置水沖洗、水聯運

六、加熱爐烘爐

七、根據裝置的不同，確定不同的開工方案

第五篇：制氫裝置開車技術總結

【資料】12000Nm3/h制氫裝置試車開工技術總結

張麗媛 師天林 季宇明 黃曉暉 黃楚斌

（中國石油克拉瑪依石化公司 新疆克拉瑪依 834003）

摘要 本文介紹了克拉瑪依石化公司12000Nm3/hⅡ套制氫裝置的概況、開工準備情況、開工全過程以及裝置在開工過程中的經驗及存在的不足。1 前言

2004年12月，由中國石化工程建設公司設計、中石油第七公司承建的克拉瑪依石化公司Ⅱ套制氫裝置試車獲得圓滿成功，該裝置的建設是為了與稠油集中加工項目150萬噸/年延遲焦化、90萬噸/年汽柴油加氫裝置相互配套，隨著這幾套裝置的建成投產，克拉瑪依石化公司原油加工能力達到500萬噸/年。Ⅱ套制氫裝置設計產氫規模為年產99.9v%的工業氫氣0.9萬噸，年開工8000小時，相當于每小時產純氫12000標準立方米。裝置采用技術先進、成熟可靠的制氫工藝方案，在降低能耗，減少環境污染的同時為下游裝置提供穩定的高純度氫源。裝置設計技術特點

12000Nm3/h制氫裝置以油田氣為主要原料，采用烴類水蒸汽轉化法造氣，PSA凈化提純等先進的工藝路線制取氫氣如圖1，該裝置與國內其它裝置相比，具有以下突出特點： 圖1 先進的制氫工藝路線

（1）優化換熱流程，提高能量利用效率

加強對中變氣熱能的回收，利用中變氣先后與原料氣、脫氧水進行熱交換，充分回收了中變氣的熱能，降低裝置能耗；利用轉化爐煙道氣高溫位預熱原料氣；利用煙道氣和轉化氣高溫余熱發生過熱3.5MPa中壓蒸汽；利用轉化爐煙道氣低溫位余熱預熱燃燒用空氣等方法，以降低轉化爐的燃料消耗。

（2）采用國產PSA技術，提高氫氣質量

氫氣凈化提純系統采用PSA工藝技術，可生產高純度的氫氣產品，有利于降低加氫裝置的投資和能耗。PSA工藝操作簡單，自動化程度高，操作彈性大，成本低，是天然氣轉化制氫工藝的最佳搭配選擇。同時PSA系統產生的尾氣還可作為制氫裝置的燃料，減少裝置的燃料消耗，為全廠燃料氣平衡提供了靈活的手段。（3）鍋爐定期加藥，提高傳熱效果

由于鍋爐中鹽類大量濃縮，其中的Ca2+等離子極易在爐壁結垢，影響傳熱效果并對鍋爐造成損害，為此設置爐水加藥裝置，定期向鍋爐的爐水中加一定量的Na3PO4水溶液。PO43-與Ca2+生成Ca3(PO4)2，Ca3(PO4)2為具有高度分散的膠體顆粒，作為爐水的結晶中心，減少鍋爐受熱面的結垢。這樣圍繞磷酸三鈣生成的松散水垢就不會附著于汽包壁上，待定期排污時排出鍋爐系統。（4）回收排污水，保護設備 為了確保蒸汽及鍋爐水的質量，延長設備的使用壽命，裝置設計了連續排污和間斷排污系統，并將排污水回收，在間排罐內閃蒸產0.3MPa蒸汽，保護設備的同時也避免了大量熱量和水資源的浪費。

（5）回收冷凝水，減少除鹽水用量

在中變氣冷卻的過程中產生大量的冷凝水，水中含有微量的CO2以及有機物。凝結水經酸性水汽提塔汽提，檢驗合格后由酸性水泵升壓送入本公司動力冷凝水管網。（6）先進的自動化系統，優化的控制方案

裝置采用DCS控制系統，以單回路控制為主，根據需要還設有水碳比比值控制、轉化爐煙道溫度與燃燒溫度串級控制、廢熱鍋爐汽包液位-水蒸汽流量-給水流量三沖量調節、原料壓縮機入口分液罐的出口壓力和出口分液罐的出口壓力選擇控制等復雜控制方案。3 裝置開工試車情況

為了確保裝置按時投料試車，車間在裝置中交前提前進入，并合理的安排、組織裝置全面大檢查、吹掃、氣密等工作，使裝置在中交后馬上進入試車聯運階段，如冷熱氮循環、烘爐、催化劑的裝填、催化劑還原等，為確保裝置按時開工贏得了寶貴時間。其中催化劑裝填、轉化爐烘爐以及轉化、中變催化劑的還原是試車操作過程的重中之重。3.1 轉化爐烘爐

轉化爐是制氫裝置的關鍵設備，烘爐質量的好壞直接影響到合成氨裝置的安全運行。轉化爐烘爐是為了除去爐體內耐火磚和耐火膠泥中所含的水分，以防護耐火磚和耐火膠泥由于爐膛溫度急劇上升而變形甚至倒塌，使耐火膠泥和耐火磚得到充分燒結，同時檢驗火咀、熱電偶、廢鍋取熱器在熱狀態下的高溫性能。

此次烘爐以氮氣為載體，天然氣為燃料加熱，原料壓縮機加壓，自然通風的情況下，通過調節煙道檔板開度調節爐膛負壓。在烘爐過程中不允許有降溫、熄火現象，升溫按技術要求執行，瓦斯要完全燃燒；每小時記一次烘爐操作記錄，按實際溫度描繪烘爐升溫曲線；并且車間配備專業技術人員專人負責烘爐，嚴把烘爐質量關與安全關。表1 開工轉化爐烘爐、轉化催化劑升溫控制表 區 域 升溫范圍/℃ 時間/h 時間累計/h Ⅰ 70～150 13 13 轉化爐烘爐 150 4 17 150～320 17 34 320 6 40 430 12 52 78 32 84 Ⅱ 78～130 13 97 續表1 區 域 升溫范圍/℃ 時間/h 時間累計/h 轉化催化劑還原 130 11 108 130～220 9 117 220 10 127 220～350 35 162 350 9 171 350～800 186 357 800 5 362 800～730 5 367 730 58 425 注：Ⅰ區域為轉化爐襯里烘干階段：

① 升溫至150℃，恒溫4小時，目的是為了脫除爐子襯里內的吸附水； ② 升溫至320℃，恒溫6小時，目的是為了脫除爐子襯里內的結晶水； Ⅱ區域為轉化催化劑還原及轉化爐進一步烘爐階段。

由于時間問題，轉化爐襯里烘干階段時間較短，溫度沒有升到500℃，但在接下來催化劑還原操作中兼顧到這一點，適當的延長了催化劑還原時間，意在進一步對轉化爐烘爐。3.2 催化劑裝填

Ⅱ套制氫催化劑裝填時間共計5天。共裝填各種催化劑38.85噸，各類吸附劑136噸，各類瓷球10.675噸。整個催化劑裝填工作比較順利，裝填方法符合規范要求，裝填密度等各項關鍵技術數據接近規定值。表2 催化劑裝填情況

催化劑型號 名稱 裝填位置 催化劑量/t 瓷球量/t 主要組分/% TH-1 加氫催化劑 加氫反應器 2.4 1.525 Co:2.0±0.5MoO3:12±1 JX－5A 脫氯劑 脫硫反應器 1 0.7 堿土金屬氧化物和碳酸鹽 TS-1 脫硫劑 脫硫反應器 3.5 0.825 ZnO>95 CN-16YQ 轉化催化劑 轉化爐管 4.86 NiO≥14.5Al2O3：70～80CaO:5～10 Z111-6YQ 轉化催化劑 轉化爐管 3.01 NiO≥14.5Al2O3：60～80CaO：5～10 B113-2 中變催化劑 中變反應器 24.08 3.625 γ-Fe2O3≥77 Cr2O3≥7 石墨≤3

合計 38.85 6.675 表3 PSA吸附劑裝填情況

序號 名稱 裝填位置 規格 理論裝填/t 實際裝填/t 1 GL-H2活性氧化鋁 底部 Φ3～5 4 4 2 HXSI-01吸附劑 下部 Φ1.5～2 4 4 3 HXBC-15B活性碳 中部 Φ1.5 76 84 4 HX5A-98H分子篩 上部 Φ2～3 40 40 5 HX-CO吸附劑 上部 Φ2～3 4 4 6 瓷球Φ15 頂部 Φ15 4 4 合計 132 140 其中轉化催化劑裝填質量，會直接決定了烴類蒸汽轉化制氫的生產質量。催化劑裝填的理想狀況是轉化爐的各個爐管之間所裝的催化劑的量相同，因而在通過相同的氣量時轉化程度一致。而實際裝劑過程中卻由于催化劑破碎、催化劑床層間有架橋現象等操作問題，使爐管內的原料氣偏流，轉化爐阻力降增大，造成爐管出現花斑，嚴重時甚至使轉化催化劑失活。因此，催化劑裝填一定要按照同重量、同高度、同阻力降的原則，耐心細致的進行。轉化爐管壓力降測量原理如圖2所示。

裝劑前轉化爐要清洗干凈，并測定空管壓降；催化劑裝填選擇在晴天進行，并且嚴格按照裝填要求進行。

3.3 轉化及中變催化劑升溫還原 3.3.1 還原原理

由于轉化、中變催化劑中的活性組分在出廠時是以氧化態提供的，在使用前催化劑必須還原為還原態才具有催化作用。催化劑還原是保證催化劑長周期運行的一個重要步驟。根據制氫工藝特點，將轉化和中變一起用氮氣升溫，待中變床層溫度超過露點20℃以上時，轉化中變配汽、配氫、還原。轉化、中變催化劑還原同時開始，同時結束。轉化催化劑還原原理：NiO+H2=Ni+H2O 中變催化劑還原原理：3Fe2O3+H2=2Fe3O4+H2O 3.3.2 催化劑還原步驟

控制轉化爐入口溫度400℃，出口溫度為720℃；水蒸汽量為正常負荷的50%，控制在6t/h左右；中變床層溫度穩定在250℃，裝置開始配氫進行轉化及中變催化劑還原。轉化催化劑升溫還原情況見表1，中變催化劑升溫還原情況見表4。表4 中變催化劑還原升溫情況 升溫范圍/℃ 時間/h 時間累計/h 29～120 25 25 120 4 29 120～250 59 88 250 22 110 250～320 109 219 320 7 226 320～345 10 236 345 4 240 320 4 244 3.3.3 催化劑還原注意事項

（1）由于加氫催化劑長時間處于還原氣氛中將有可能被還原成金屬態而失去加氫活性，所以在進行轉化和中變還原時必須將加氫反應器單獨切出還原系統。（2）選擇合適的開始配氫還原操作溫度，并保持適當的水氫比，以免催化劑被過度還原。引蒸汽前必須嚴格暖管排水，防止進轉化帶水。

（3）在配氫過程中，嚴控配氫量，緩慢配氫，防止反應器超溫。（4）每小時分析一次轉化爐入口和中變反應器入口的氫氣含量 4 產品分析數據及操作條件

開工后，裝置各部位運行已趨穩定，現將裝置實際操作參數及產品情況與理論值作對比，見表

5、表6。

表5 主要操作參數對比 項目 設計值 實際值 加氫反應器

反應溫度/℃ 300～350 326 反應壓力/MPa(G)3.05 2.4 進料氣中H2含量/v% 3～5 3.1 脫硫反應器

反應溫度/℃ 330～360 320 反應壓力/MPa(G)3.0 2.49 出口硫含量/μg.g-1 <0.3 <0.1 轉化爐

反應溫度/℃ 入口550出口850 入口526出口790 反應壓力/MPa(G)入口2.85出口2.5 入口2.37出口2.25 水/碳比 3.2(mol)3.5 中變反應器

出口殘余CH4/%（干基）5.786（v）2.0470 反應溫度/℃ 入口330出口399 入口320出口361 反應壓力/MPa 2.45 2.21 出口殘余CO/%（干基）2.59（v）1.0890 變壓吸附

出口氫純度/v% 99.9 99.998 產品氫壓力/MPa 2.1 2.0 PSA尾氣壓力/MPa ≦0.05 ≦0.05 表6 半成品、成品組成分析 項目 脫硫氣 轉化氣 中變氣 工業氫 設計 實際 設計 實際 設計 實際 設計 實際 H2 73.041 73.5452 75.23 75.0728 99.9 99.998 CH4 5.786 2.0470 5.25 0.1 0 CO 12.708 8.3111 2.38 1.0890 0.5864 CO2 8.465 10.2414 16.59 16.6312 10.5790 硫含量/μg.g-1 <0.5 <0.5 CO+CO2/μg.g-1 <20 21 5 技術交流與問題總結

本次開工從裝置中交到試車成功只用了一個月時間，在如此短的時間里裝置一次試車成功，這與車間領導的周密部署和員工的認真、努力工作是分不開的。

（1）提前進入裝置進行整改和開工前的準備工作，安排專人查整改、查漏項，共提出整改項目100多項，為裝置一次開車成功打下了堅實的基礎。

（2）由于裝置冬季開工，防凍工作就顯得格外重要。車間專門安排技術人員查流程、搞伴熱。車間自行設計出的伴熱線考慮到每一根管線、每一個易凍部位，并且外形美觀、整齊劃一。

（3）裝置氣密嚴格按氣密方案執行，充壓至每個階段后對法蘭、焊口及安全閥、放空閥等進行全面檢查，沒有泄漏方可繼續升壓氣密。真正的做到“氫氣不出、氣密不止”。（4）按照要求裝填催化劑，并且嚴格的按照升溫曲線進行轉化爐烘爐及催化劑升溫還原。（5）轉化爐原本設計的是側拉式看火窗，考慮到安全操作，并防止散熱損失將其改為透明耐高溫型玻璃，但在操作中玻璃極易碎，多批量更換效果仍不佳，應尋求合理地辦法解決此問題。

（6）水碳比設置系統增設原料氣烴分析儀。現有的水碳比控制系統采用原料壓縮機出口原料氣中總碳量按比例設定混合器前的蒸汽流量調節給定值的方法，以控制轉化爐進料介質的合理水碳比，但由于原料中總碳原子數變化，需要每天做原料氣組分分析，人為輸入分析數據。建議設原料氣烴分析儀，一方面方便操作，另一方面隨時分析原料組分，避免組分突變時水碳比過小造成積碳或過大造成水蒸汽的浪費。

（7）裝置部分能耗無計量。Ⅱ套制氫裝置酸性水外送、0.3MPa蒸汽、凝結水以及循環水均無計量表，無法進行精確能耗計量。

（8）增設煙氣取樣口。現有轉化爐煙氣取樣口位置太高，只考慮環保卻忽略了實際操作的方便，建議在低處已開孔的位置改造利用為煙氣取樣口。

（9）裝置頻繁升降負荷，人為操作往往不穩定，且廢氣、循環水等利用不合理，建議增設“自動升降負荷的專家系統”，即當原料量改變，相應的燃料循環水等自動調整。目前國內已有裝置應用此系統，克服了上述難題。

參考文獻

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[2] 中國石油大慶石化分公司煉油廠4.0×104 Nm3/h制氫聯合裝置總體試車方案，2004年 [3] 季宇明等.12000Nm3/h制氫-90萬噸/年汽柴油加氫精制聯合裝置總體試車方案，2004年

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