第一篇：加氫規范書

加氫處理裝置用高壓閥門制造

6”1500LB

技術規范

河南黑馬實業有限公司

日期: 二O一四年六月

一，操作條件 操作壓力：25Mpa 操作溫度：小于 200。C 介

質：氫氣，氫氣 + 硫化氫 二，閥門類型及規格 閘閥 6”1500LB 三，材料

ASTM A352 F347 四, 主要規范和標準

1)ASTM F347 《 管道構件用碳鋼鍛件》

2)ASTM A182 《 高溫用鍛制或軋制合金鋼管道法蘭及鍛造管配件、閥門及零件》

3)ＡNSI B16.10 《 鋼鐵閥門法蘭面---法蘭面和端部——端部尺寸》

4)ANSI B16.20 《 管法蘭金屬墊—金屬墊、纏繞墊和包覆墊》 5)ANSI B16.25 《對焊端部》

6)ANSI B16.34 《法蘭閥、螺紋閥和焊接閥》

7)ASTM A351

《承壓元件用奧氏體、奧氏體—鐵素體（雙相）鑄件》

8)MSS-SP-25

《閥門、管件、法蘭和活接頭的標準標記系統》 9)ASME

第Ⅷ卷一分冊 10)API 598

《閥門的檢驗和試驗》 11)API 600

《法蘭和對焊端的鋼制閥門》 五，結構要求

1）閥門結構長度（對焊面至對焊面）的尺寸原則上應符合ANSI B16.10所包括的范圍.向客戶提供尺寸裝配圖。

2）焊閥門的端部連接應符合ANSI B36.10 標準。對焊端部的壁厚公差為-7%~12.5%。

3）焊閥門的端部壁厚號與管道壁厚號一致，端部加工應符合ANSI B16.25 的要求。

4)

閥門的閘板應采用與閥體相同的材質，閘板的形式為彈性楔式閘板，在閘板的密封面應堆焊STL 合金，對焊層厚度應不小于3㎜。密封面堆焊按堆焊工藝，堆焊后必須消除焊接應力，其硬度為HRC 38~44。

5)閥門的閥座的材料必須與閥體材料相一致，采用焊接式閥座，要求閥座有一定的厚度和寬度，以減少加工過程的變形。閥座的密封

面堆焊STL合金，對焊層厚度應不小于3㎜。密封面堆焊按堆焊工藝，堆焊后必須消除焊接應力，其硬度為HRC 38~44。6)

閥門的中法蘭采用壓力密封閥蓋結構，壓力自密封環為F347 材料，蓋板、四合環、填料箱等均采用雙相不銹鋼材質。

7)閥門的操作方式為傘齒輪傳動，選用的型號為Ⅱ型。（詳見傘齒輪機構選用數據表）

8)閥桿螺母和支架之間設置推力裝置。

9)閥桿材料選用17-4PH（雙相不銹鋼）熱處理后HRC40 以上。11)閥板的導向槽與閥體的導向筋尺寸精度應保證達到加工后之間間隙配合不大于2mm。

12）閥桿密封應可以可注入式盤根，以便在系統不停車的狀態下調整盤根壓力，以防泄漏。閥桿填料應能承受450。C條件下“氫氣+烴類+硫化氫”的長期作用而不生效，即保證填料處在泄漏不超過Max0.0001ml/sec的條件下使用壽命不低于三年。一般情況下在裝填時應進行預壓縮。閥桿填料中的氯離子應不大于50PPm。13）閥門中的承壓零部件均應有一套強度分析計算書，并備案供用戶審查確認。

14）進行閥門承壓零部件強度設計時，可以采取數學分析法，也可以采用有限元應力分析法。最好二者均采用并進行對比。應力集中區域采用有限元應力分析。在校核計算時，材料的許用應力應按ASME B31.1選取,并考慮適當的腐蝕余量（1.6mm）。15）設計溫度取常溫，設計壓力取常溫對應的最大許用壓力。閥體壁厚和閥桿直徑原則上不小于API600 B型的要求。

16）關鍵零部件的機加工應采用數控機床加工。所有的的零件應跟蹤記錄，實行一件一卡的質量文件。

17）閥門的外供標準件的供應商應取得API生產許可證，并取得API598和ISO9001質量認證。質量控制按API和ISO9001標準進行。18）螺栓、螺母

螺栓、螺母材料為B8/8，制造廠應向我方提供一切合理和必要 方便，以使我方確信所生產和提供的材料是符合ASTM A194標準，制造廠在廠內應做全部的試驗和檢驗，交貨時應提交材料的化學成分和機械性能報告及產品合格證。檢驗員按圖紙要求和標準進行復檢。所有的螺栓、螺母應帶有制造廠的識別標記和牌號。六，材料應符合ASTM的材料標準之外，尚應滿足下列各條檢驗時應確認

1）原材料應采用電爐加AOD或更好冶煉方法冶煉。硫、磷等有害雜質元素的含量應分別小于0.02%以下，主要合金元素的含量：應接近標準規定的平均值，其變化范圍一般不超過標準范圍的50%。

2）奧氏體不銹鋼鍛件及零件，應進行固融化和穩定化熱處理。每批鍛件（指同批號，同材質，同規格，同爐號，同熱處理條件）要做化學成分和機械性能試驗。試驗結果應符合ASTM標準要求。每批鍛件要檢驗金相結構和浸蝕試驗，試驗按ASTM E381標準進行。結果應符合下列要求：

3）奧氏體不銹鋼晶粒度應不低于ASTM E112標準中的5級。

（1）無枝晶和柱壯組織。

（2）非金屬夾帶物應不低于ASTM E45標準：

硫化物

<=1.5級 硅酸鹽

<=2.5級 氧化鋁

<=2.5級 球化氧化物

<=3級 總級別數

<=8.5級

不允許有尺寸大于E45標準中的2.5級的偏析和帶狀不均勻組織不允許有條狀夾渣和裂縫的存在。

如果試件中有不符合上述要求的缺陷（那怕僅有一項），應加倍抽檢數量，若仍有不合格項，應考慮改變冶煉工藝和鍛造工藝，直到合格為止。18）鍛件表面應逐件檢查，對深度不影響壁厚的結疤、發裂、夾渣和機械碰傷允許清除。清除后剩余壁厚小于規定值，則該鍛件應予報廢。對于深度不大于0.8mm的非密集型微裂紋，允許研磨清除，但此時應分析微裂紋產生的原因，并通過改善制造工藝、熱處理工藝等以避免微裂紋的再次發生，同時加強該鍛件的內部探傷。若微裂紋大于0.8mm,該鍛件應予報廢。19）在進行鍛造工藝評定時，應進行100%的UT、MT/PT檢測。其中UT應根據ASTM A388標準進行。結果應符合下列要求： a)單個圓型缺陷應小于￠4mm當量直徑（對閥桿和螺栓是2mm）。b)無密集缺陷。

MT和PT應分別根據ASTM A275標準和ASTM E165（B法）標準進行，結果應符合下列要求： a)不允許有任何微裂紋和白點。b)線性缺陷的尺寸應不大于2mm。c)單個園形缺陷的尺寸應小于4mm。

d)密集缺陷（指尺寸小于0.5 mm的集中缺陷）累積長度在任何100×100 mm的面積中不大于2 mm。

e)即時在進行鍛造工藝評定時，上述要求被100%滿足，但是在訂貨合同中仍需按上述要求進行100%檢查。七，化學成分分析檢查和機械性能試驗檢查

1）鍛鋼毛坯閥體經機械加工達到成型毛尺寸后，按ASTM A388 進行100%的超聲波檢查，檢查結果符合ANSI B16.34 附錄 E2.1和E2.2 要求。其他的承壓零部件鍛鋼材料也須進行100%的超聲波檢查，檢查標準同上。

2)所有的密封面密封面堆焊按堆焊工藝，堆焊后必須消除焊接應力,其硬度為HRC 38~44 3）所有的密封面必須作滲透探傷檢驗堆焊層表面不允許有裂縫、砂眼、夾渣、氣孔等缺陷。

4)閥門的所有焊縫要求X 射線探傷。焊縫評定按

GB3323--87 鋼熔化焊對接射線照相和質量分級。經評級、超級的部位缺陷可采用補焊辦法，首先應剔除缺陷，按規定進行焊補，然后進行打磨，修補后的焊縫重新進行射線照相，直至達到規定級別標準，修補過的部位，應在探傷報告中注明。

5)所有的材料須進行化學成分分析，以滿足 A347材料規范的要求。

6)所有的材料須進行機械性能試驗，以滿足 A347材料規范的要求。八，檢驗

對總裝的所有零部件目視復驗，其內容有： 1）閘板有無焊珠、銹蝕、缺陷、雜質等。

2)墊片、螺絲、螺母、材料是否符合要求。

3)閥門內腔(體、蓋)、閘板的表面加工是否光滑。4）閘板在內腔是否有卡阻或脫落可能。5）閥桿與閘板連接是否靈活。6）組裝的上體是否符合要求。

7）裝配的主體字牌、編號是否符合 MSS-SP-25的要求。8）主體的加工是否符合要求。

9）焊接坡口的尺寸應符合ASME B16.25標準。10）閥門產品總裝合格后，必須按泵水工藝進行出廠前壓力性能試驗，檢驗標準為API598。（閥門試驗用水，水中的氯離子含量不得超過25ppm）順序如下

A)上密封試驗檢查，具有上密封結構的閥門應進行此項試驗。a)閘板應開啟至最高位置，閥桿到密封與閥蓋密封面吻合呈倒 狀態。

b)擰松填料壓蓋螺母，使壓蓋呈松動狀態，c)通徑一端進壓、另一端用盲板封堵。

d)按產品規格注入規定的試驗壓力(1.1PN),參照表1規定。e)自到達規定壓力后開始，持續時間按表2規定。f)觀察填料孔上方在規定持續時間內不得有泄漏現象。B）強度試驗檢查

a)擰緊填料壓蓋螺母至足以維持試驗壓力，但不妨礙閥桿自由升降。

b)在閘板半開啟的情況下進壓，注入按產品規定的試驗壓力

(1.5PN)參照表1規定。c)強度試壓持續時間按表2規定。

d)應檢驗：閥體、閥蓋(包括填料箱部分)和中法蘭墊片部分有無泄漏現象(明顯的可見水滴和外表潤潮濕現象)。C）密封試驗檢查。

a)強度試驗以后，壓力下降至產品規格規定的壓力(1.1PN)規定。b)在中腔保持壓力的條件下，關閉閘板密封。通徑一端仍保持規定壓力的推力。

c)拆掉另一端盲板，檢查敞開端閘板密封面與密封圈(用干布擦干內腔)。

d)密封試壓持續時間按在規定時間內不得有泄漏現象。

f)一端試驗合格后，調頭從合格端引入壓力(也可以在中腔保壓的情況下)，檢查另一端，方法按上述試驗要求進行檢查，(上述有關試驗項目，在保證質量前提下，允許工序前后作適當調整)。上 述試驗合格后，檢查閥體內腔試驗介質是否排除？通徑與內腔是否擦凈？

D)低壓氣密封試驗檢查。

上例試驗與工序檢驗合格后，方可進行氣泵試驗。

a)在閘板開啟的情況下，一端用盲板堵塞，另一端注入產品規格規定的試驗壓力(試驗壓力：0.5~0.7MPa)。b)在中腔保持壓力的條件下，關閉閘板密封。

c)拆除堵塞盲板。通徑向上(另一端仍保持壓力)，注入水。d)氣密封持續時間按規定。

e)檢查密封面與閥座圈有無氣泡泄漏，在規定時間內不得有氣泡漏。f)調頭，按上述方法檢查另一端密封面與密封圈。

g)試驗完畢后，應檢查二通徑的水是否擦干？中腔的氣體是否放掉？

h)中法蘭螺栓在試壓完成后重新扳一遍，防止松動。E)高壓氣體試驗

上述試驗全部合格，閥門放置24小時后，清除閥體內的水，將閥門放入有安全防護隔離裝置的區域，接入氮氣作為試驗介質，接入氣體泄漏檢測裝置（檢測管道在真空狀態下進行氣體質譜儀分析檢測）按上述試驗方法，進行高壓氣體試驗，再次檢查閥門性能，高壓氣體試驗數據為API598標準的公稱壓力規定值。九，脫脂、清潔和包裝

脫脂、清潔過程按表的程序進行。

采用結實的木箱包裝并在木箱內放置隔離木擋以固定閥門，防止在運輸路途閥門互相碰撞，造成機械損傷。在木箱的四周內放防雨油紙，使閥門不易受潮和大氣腐蝕。奧氏體不銹鋼閥門在運輸過程中應避免氯離子的侵害。十，質量保證書的提供

在完工交貨的同時，我公司質量保證部提供相應的質保文件，內容包括包含閥門材料的化學成分分析和機械性能試驗的結果，按照美國石油學會API598試驗標準閥門性能檢測的合格證書。提供要求射線探傷閥門的檢測報告、滲透探傷報告和磁粉探傷報告。隨同閥門裝箱的合格證。

技術部：趙建華

第二篇：加氫部崗位職責

1、組織開展制定本部門各項生產制度、管理制度并對其進行完善修訂，同時監督、指導各項制度貫徹落實。

2、統籌管理本部門生產運行，包括部門生產計劃的審批與落實、日常生產運行、生產資料管理、工藝調整優化、檢查與監測產品質量。

3、組織本部門設備維護，包括設備日常管理、監督設備檢維修工作。

4、統籌管理本部門 HSE 執行與落實職責工作，包括 HSE 日常運行管理、HSE 體系管理、HSE 設備器材管理、監督落實節能減排。

5、統籌管理本部門計量與統計工作，包括審批并監控年、月度資金預算、審核部門計量與統計數據報表、計量器具管理。

6、負責督導本部門日常生產活動，定期召開有關會議，發現問題、分析原因，采取有效措施，確保裝置正常運轉。

7、負責本部門上交的各種報告、表單、申請、計劃等的審核、審批工作。

8、負責本部門裝置檢修計劃、物料采辦計劃、以及非生產性物資需求計劃的審核、審批工作。

9、根據公司總體目標和經營計劃，統籌制定本部門裝置的、月度生產目標與實施計劃。

10、負責貫徹、執行公司的成本控制目標，積極減少各種成本，確保在提高產量、確保質量的前提下不斷降低生產成本。

11、負責加強管理，確保本部門各類人員職責、權限規范化。

組織下屬的職業發展和培訓工作，提出培訓需求，確保下屬各崗位不斷適應崗位需求。

12、協助公司相關部門做好員工培訓，績效考核，體系運行、環保管理、設備管理等工作。

13、做好部門人事調配、員工獎懲、福利等工作。

1.在部長直接領導下，協助部長管理車間的生產、安全、設備、工藝質量、現場管理工作，全面完成公司下達的生產計劃；

2.深入生產現場，掌握裝置運行動態，組織解決生產中的問題；

3.每日對生產工作做出安排，對班組未完成工作及時了解情況，獎懲合理，調整安排完成。

4.組織并審定操作規程、工藝指標和開停工方案，并組織落實；

5.督促工程師完成部署的工作和任務，監督審定工程師編寫的各類方案。

6.協助部長召開車間班組生產、安全會，總結本月生產情況、了解班組人員情況，及協調解決問題；

7.組織排查裝置存在的安全隱患，并組織進行整改；

8.抓好部門的工藝管理和設備維護工作，確保生產穩定運行；

9.組織落實日常維修、大修項目以及相關工藝安全施工方案的制定和實施；

10.必須完成部門領導及上級領導交辦的臨時性工作；

加氫部工藝工程師崗位職責

1.在部門領導的直接領導下，組織和推動部門工藝管理工作，貫徹執行公司有關工藝管理制度；

2.對執行工藝紀律、工藝指標情況進行檢查落實，督促指導各班組、崗位做好工藝指標控制工作，及時糾正失職和違章作業行為；

3.熟悉掌握部門生產動態、罐區儲量和流程使用情況，合理控制公用工程使用情況；

4.組織實施部門員工工藝技術培訓教育，提供學習資料，并實施培訓結果考試，通報學習教育情況；

5.負責組織部門工藝檢查和專項考核，落實部門各崗位工藝指標執行情況，杜絕跑、冒、滴、漏；

6.對部門發生的工藝事故，及時到現場進行處理，并參與事故的調查處理，建立健全事故管理檔案；

7.負責部門工藝管理制度、崗位技術操作規程修訂、完善，并對制度、規程的執行進行監督、檢查；

8.負責部門各崗位工藝臺帳、記錄的發放、統計、檢查和保存；

9.及時完成上級領導交辦的臨時性工作。

安全工程師崗位職責

1.在部長和副部長的直接領導下，按照公司安環部安全生產的相關規定，負責本部門安全生產工作，對本部門的安全生產負責，組織和推動部門職業健康安全管理工作，貫徹執行國家安全政策、法令、法規和規章制度。識別部門的危險源，并對其進行風險評價和風險控制措施的制定；

2.對執行安全、消防的法令、規章制度情況進行檢查落實，督促指導各班組、崗位做好安全、消防工作，及時糾正失職和違章作業行為，組織本部門人員實施崗位安全職責、安全技術操作規程和安全技術措施計劃；

3.組織對新上崗員工（包括實習、代培人員）進行三級安全教育，組織實施部門員工安全培訓教育計劃，收集和傳遞安全信息，提供安全學習資料，通報學習教育情況；

4.負責組織部門安全檢查和專項考核，負責落實部門消防安全設施的管理、維護、保養、更新工作；

5.對部門發生的安全事故，及時到現場協助部門領導處理，并參與事故的調查處理，建立健全事故管理檔案；

6.負責部門安全管理規定、安全技術操作規程和應急預案的修訂、完善，并對制度、規程的執行進行監督檢查。負責維修、施工作業現場的安全保障措施；

7.制定并實施部門消防器材使用的培訓計劃，修訂部門應急救援預案，組織消防演練，提高員工整體防火防災的素質和火災撲救的能力；

8.建立健全部門各種安全臺帳和報表；

1.在部長和副部長的直接領導下，組織和推動部門設備管理工作，貫徹執行公司有關設備管理制度；

2.對所屬設備巡檢、潤滑保養制度情況進行檢查落實，督促指導各班組、崗位做好設備的日常維護保養工作；

3.組織實施部門員工設備培訓計劃，準備設備學習資料，記錄培訓考試情況；

4.負責組織部門設備檢查和專項考核，落實好車間各種設備及附件的管理、維護、保養工作并做好記錄，確保設備完好率和運轉率；尤其加強對特種設備的監控力度，定期對安全閥等附件的檢查，確保安全可靠。

5.對部門發生的設備事故，及時到現場組織處理，并參與事故的調查處理，建立健全事故管理檔案；

6.負責部門設備管理制度、安全技術操作規程修訂、完善，并對制度、規程的執行進行監督、檢查；

7.根據生產情況做好設備的計劃檢修和臨時檢修工作，杜絕設備跑、冒、滴、漏；

8.建立健全部門的設備運行管理臺帳；

加氫統計員崗位職責

1、在部長和副部長的直接領導下，協助部門一般性行政工作。

2、做好各項生產數據的統計、匯總、生產日報表、相關臺帳的如實填報。

3.做好建立健全的原始記錄、統計臺帳和原始資料，做到檔案化。

4.嚴格遵守公司保密工作的有關規定，一切統計資料和統計數據未經領導批準，不擅自對外泄露和提供。

5、根據公司規定，每月按時收考勤，根據公司工資管理規定做好工資表，做到造表及時、準確，工資發放無差錯，不虛報冒領。

6、按時收班組考核表，部長審定后，按時做好部門月度工資的核發。

7、負責部門物資提報、物資領用、建立臺賬。

8、負責部門辦公用品領取和發放。

9、負責公司和部門各種文件的收發和存檔。

10、及時完成部門領導交辦的臨時性工作。

11、負責辦公室衛生等其他臨時性工作。

第三篇：加氫反應器制作技術交流

加氫反應器（訂貨）技術交流

1、近期設備訂貨技術協議共涉及2臺加氫反應器、5臺換熱器、1臺脫硫塔和4臺罐，共12臺設備。重點是2臺反應器（共約624.4噸）。

2、反應器成型以鍛焊為主。之所以選擇鍛焊，一是因為設備壁厚166，≥150，目前

還沒有此類板材；二是，設備材質為加釩鋼（抗氫腐蝕），成型后容易出現裂紋。

3、反應器制作的難點，一是器內凸臺，二重采用完全鍛出，撫機采用部分鍛出；二是

彎管，蘭石拼接，二重、撫機采用整體鍛件。

4、關于運輸，重點指出了兩方面的問題。一是吊蓋、拖尾，即臨時不預購吊蓋；拖尾

由第三方設計制造，屆時運抵反應器制作現場，由反應器制造商負責焊接與熱處理。二是充氮保護問題，充氮的目的是防腐，特別在海路運輸過程中尤為重要，但充氮的弊端是密封環節對焊口母材有損傷，所以是否采用充氮要具體權衡利弊。

5、備件方面，一要有，二要少。

6、反應器供貨周期一般為12個月。在價位方面，2013年12月一重為某公司交貨的加氫反應器價格為80500元/噸。

第四篇：重油加氫通訊報道

2010年即將過去，新的一年又即將來臨。過去的一年里，在領導的大力支持、熱心幫助下，在同事們密切配合下，本著踏踏實實做事，認認真真工作的原則，基本上完成了自己所承當的各項工作任務，個人思想政治素質和工作能力都取得了一定的進步。現將工作學習情況總結如下： :

一、從思想上：過去的一年里從思想上嚴格要求自己，加強學習，能夠完成領導交辦的各項工作任務。在工作的過程中，我深深體會到加強自我學習，提高自身素質的重要性，一個是向書本學習和上網查找相關資料，不斷充實自己，改進學習方法；二是向周圍的同事學習，虛心求教；三是向實踐學習，把所學的知識運用于實際工作中，在實踐工作中校驗所學知識，查找不足，提高自己。

二、從工作方式上：過去的主要工作就是搶修，整天忙忙碌碌，設備問題越來越多，不僅自己不輕松還時常耽誤生產。現在在檢修和保養同時逐步形成做臺帳的習慣。設備檢修后都有檢修記錄和檢修臺帳，對經常發生故障的設備進行檢查，分析設備故障的主要原因，若是操作問題要求現場操作人員及時整改，對工藝要求上不適用的設備，與工藝人員、設備主管和保全小組成員討論后進行改型試用，是其故障率大大降低。以513A小組氧化釜移料泵為例子，原來使用的是WIHF80-65-160開式葉輪襯氟泵，現場共計有8臺，檢修的頻率比較高。經過對多臺故障的泵機檢查總結后我們認為該泵在使用過程中打空泵的幾率比較高，同時由于氧化釜內盤管抱箍掉落也經常造成泵機發生故障。現在已安排對每臺氧化釜的盤管抱箍進行改型更換并嚴格驗收，同時要求該泵機輸送過程中操作人員不得離開現場防止打空泵。并從設備堆場找到1臺AZ80-65-160整理后進行試用效果很好，目前這8臺泵機的檢修的頻次相當于之前的1/10。不但降低了設備維修的費用還減低了工人的勞動強度。

三、大修工作和技術改造工作：在今年公司效益不好的情況下，本著修舊利廢的原則，對大檢修突出主要設備和關鍵設備重點維修，同時在對2009大檢修后出現的主要設備問題進行分析改進了檢修的方式，2010年的大修工作比較成功。對工藝要求的技術改造優先利用設備堆場內閑置和老廠拆遷過來的舊設備。并將停車小組不使用的部分設備調濟使用。確保各項技改的設備需求。

第五篇：蠟油加氫開工方案

蠟油加氫開工方案

查閱的資料僅供參考 第一節 開工準備

一、開工必備條件

1、裝置檢修項目全部竣工并驗收合格；

2、開工方案及網絡圖上墻并組織各班操作人員學習，掌握開工方案，熟悉改動項目；

3、聯系總調準備好中壓氮及高壓氮；

4、聯系總調和儲運準備好開工用的原料油，并有完整的化驗分析數據；

5、儀表風、工業風、電、蒸汽、脫氧水、燃料氣等供應正常；

6、開工時火炬已點燃；

7、機、泵、空冷試運正常，備用潤滑油齊全；

8、儀器、儀表調校完畢;

9、安全措施準備妥當，各安全閥定壓合格，并打開上、下游截止閥。

二、開工前檢查

1、凡檢修動改過的管線，必須仔細進行檢查，有無漏項、錯項。管線、閥門、法蘭、墊片安裝，焊接和材質是否符合工藝要求，螺栓、螺帽是否全部上緊，單向 方向是否正確。

2、容器、反應器：應檢查內部部件是否安裝齊全，符合要求；人孔和頭蓋是否安規定上緊；螺栓與螺母材質是否符合要求；壓力表、溫度計、熱電偶、液面計、安全閥是否安裝齊全好用。

3、加熱爐：應檢查火咀、堵頭、煙道擋板、人孔、防爆門、看火孔、風門、熱電，壓力表是否安裝完好，爐膛內是否有雜物。如爐子大修后再投用，必須先烘干合格。

4、換熱器、冷卻器、空冷器：應檢查出入口管線安裝是否正確，溫度計、壓力器，放空閥、地腳螺絲是否按要求安裝齊全，空冷皮帶是否好用。

5、壓縮機、泵：檢查盤子是否靈活，冷卻系統、潤滑系統是否暢通正常，防護罩接地線、電流表、電源開關、壓力表、溫度表、卸荷器等是否齊全好用。

6、所有的儀表控制系統是否經過調校合格。

7、裝置所有盲板是否按開工要求拆裝完畢。

8、消防器材是否按消防準備齊全。

9、檢查裝置衛生情況是否符合開工條件。第二節 吹掃試密

一、準備工作

1、備好試密用具如洗耳球、小桶、肥皂水、毛刷、粉筆等；

2、備好檢驗合格的精度1.5級壓力表0~1.0MPa（四塊）、0~4.0MPa（二塊）、0~10.0MPa（二塊）；

3、聯系計度及氨氮壓站備好試密用的氮氣；

二、吹掃原則及注意事項

1、吹掃試密前，檢查設備、工藝流程、壓力表等，關閉各一次表引壓閥，關閉各計量表進出口閥門；

2、冷換設備單程蒸汽吹掃時，另一程必須放空，以防憋壓；

3、引蒸汽時要小心，逐段排凝，以防水擊；

4、蒸汽吹掃時，給汽要緩慢，應以設備為中心向外吹掃，埋地管線、無熱補償管線不得用蒸汽吹掃；

5、蒸汽吹調節閥應先走跨線再走主體，并不得長時間經過泵、調節閥等；吹掃溫度計量程的須拆下；

6、反應系統吹掃時須將反應器隔離，試密時聯通；

7、吹掃以各排凝及放空點氣體不含雜質為合格；

8、試密的系統要做好隔離在不同部位安裝精度和量程適當的壓力表，隨時了解壓力情況，防止超壓、竄壓；

9、試密壓力標準為最高操作壓力的1.0倍，試密在吹掃后接著進行；

10、高壓系統泄壓時要緩慢，泄壓速度≯0.05MPa/min。不得向火炬排放氮氣，空氣；

11、反應系統用氮氣作第三階段試密時，需啟動K-3102、點爐F-3101升溫，層溫度達到135℃以后，方可將壓力升至3.4MPa以上。必要時啟動K-3101 行升壓。

三、吹掃試密介質

1、蒸汽吹掃試密：分鎦系統、瓦斯系統、BD系統；

2、氮氣吹掃試密：原料油系統、臨氫系統（反應系統及新氫系統）、注水系統。

四、吹掃流程

1、反應系統

（1）給氣點：K-3101/1出口（2）流程：

→P3102出口→PV3102→E3207殼、E3101殼

E3101殼→F3201→R3201→E3201管→E3101管→V3104 →K3101出口線 →

→TV3104

（3）主要排放點：K-3101、PV-3201、LV-3201排凝、界區

2、原料油系統

（1）給氣點：P3102出口（2）流程：

→P3102/1出入口跨線→→V3101/2→→P3203線→原料油過濾系統

主要排放點：界區、HV-3102

4、分鎦系統

（1）脫丁烷塔部分

給汽點：T3201過熱蒸氣 流程：

→3126線→E3201→V3201

蒸汽→F3201→3517線→T3201 →V3107

→V3108→3206線→E3103 →E3205殼→T3202

（2）T3202進料線

給汽點：T3201塔底蒸汽掃線（3515線）

流程：蒸汽→P-3201→E3205殼→F-3201→T-3202（3）分鎦塔頂部分

給汽點：T-3202過熱蒸氣 流程：

蒸汽

到

F3201 到 T3202 到

A3201 到

E3202 到

V3202

（4）分鎦塔底油線 給汽點：塔底蒸汽掃線

蒸汽→P-3201→E3205管、E3207管、→A3203→

5、燃料氣系統

給汽點：服務點蒸汽

蒸汽→燃料氣線→F-3101火嘴、長明燈、高點放空 蒸汽→燃料氣線→F-3201火嘴、長明燈、高點放空

6、注水線

脫氧水→P3103→注水點

五、試密（氣密試驗是在吹掃結束后進行）

1、反應系統 流程：

→P3102出口→PV3102→E3207殼

→K3101出口

→P2241線→E3101殼→E3201殼→F3201→R3201→E3201管→E3205管→V310試密步驟

（1）首先用氮氣升壓到1.0MPa，檢查嚴密性，合格后，繼續升壓至3.0MPa保壓4小時，允許每小時壓力下降不大于0.03MPa。（2）3.0MPa氮氣保壓合格后，啟動循環機K3102，加熱爐F3201按規程點爐升溫，當R3201床層溫度＞135℃以后通過新氫機向反應系統增壓至7.5MPa（升溫速度不大于0.05MPa/min）檢查嚴密性，無漏點后，停新氫機、循環機，系統保壓2小時，允許每小時壓力平均下降不大于0.08MPa。備注：（1）在反應系統壓力升至3.0MPa以后及保壓過程中，每半小時記錄一次各處的溫度和壓力，在進行第三階段氮氣試密時要始終保持反應器床層溫度在135℃～150℃之間。（2）新氫壓縮機升壓運行過程中，注意不要超電流；

（3）保壓過程中，系統各處始、終點的溫導致的壓降，在計算平均壓降時要扣除。3.3 系統試密結束后，在以下部位泄壓： a.V3106底部放空；

b.V3105頂部出口放空。

2、新氫系統

流程：

V3105 氮氣

V3103

K3101

泄壓點：V3103底部排凝

3、低分部分

流程：

氮氣 V-3104

在反應系統試密結束后，由V-3104緩慢引氮氣至V-3108，V3105緩慢引氮氣至V-3107升壓到1.0MPa，檢查嚴密性。

試密結束后，在V-3107底部放空泄壓。

4、脫丁烷塔 流程：

→2→E3201→E3201→V3201

蒸汽→F3201→T3201→

→V3107

→P2130線→

→V3108 →E3103

→E3205殼、→F3101→T3202

給汽點：F3201過熱蒸汽；

系統試密結束后，在V-3201底部放空泄壓。

5、分鎦塔 流程：

→F3201→LS2202線→T3202→A3201→E3202→V3202→

柴油出裝置界區 系統試密結束后，在V-3202底部放空泄壓。

6、分鎦塔進料線 流程：

T3202塔底線→E3205殼→F3201→T3202進料閥前

7、分鎦塔塔底油線 流程：

蒸汽→P3206跨線→E3205管→E3207管→E3207管→A3203→3125線→ 泄壓點：界區排凝點

8、燃料氣系統 流程

蒸汽服務點蒸汽→3415線→

蒸汽服務點蒸汽→GF2201線→E3201→ 泄壓點：排凝點

9、原料油系統 流程：

原料油自灌區先進入原料油緩沖罐，然后通過升壓泵送至中斷回流換熱器，經蠟/原料油換熱器換熱后進入過濾系統，從過濾系統進入濾后原料油緩沖罐，再經反應進料泵抽出。

泄壓點：試密結束后在原料油緩沖罐V3101/1.2低部排凝。

10、氣密檢查方法

（1）氮氣、空氣：氣壓至試驗壓力后，全面檢查設備管線的法蘭、焊縫、接口等，以肥皂水檢查不冒泡、目測不變形，保壓壓降不超過標準為合格。（見表一）

（2）蒸氣：充壓至試驗壓力后，全面檢查設備管線的法蘭、焊縫、接口等以目測不冒汽、不變形為合格。表

一、試密標準

部位

反應部分（二個階段）

新氫

原料油

脫丁烷塔 ②

分餾塔 ②

分餾系統 其他部分

③

低分

燃料氣

一

二

三

介質

氮氣或

中壓風

氮氣

氮氣

氮氣

蒸汽

蒸汽

蒸汽

氮氣

蒸汽

給氣點

K3102出口

V3103

V3103

F3201

F3201

分餾塔底

V3105

服務點 壓力MPa

1.0

3.0

7.5

1.6

1.2

0.5

0.05

1.0

1.0

0.6 位置

V3105頂

V3103頂

V3101

V3201

V3202頂

界區

V3107頂

P226 P320 時間

h

壓降

0.03

0.08

0.02

注：①反應器中有未再生催化劑時，只能用氮氣試密，反應器催化劑再生后，也可用叫壓風試密

②脫丁烷塔試密包括V3201，分鎦塔試密包括V3202 ③分鎦系統其他管線是指不包括②以外的其他分鎦系統。第三節 開工程序

一、分餾系統開工：

1、建立冷油循環：（1）熱油流程：

柴油（原料罐區）→3102線→T3201→P3201→E3205殼→ T3202 循環流程：

→P3201→E3205殼→F3101→T3202→P3206→E3205管、A3203→3125線→T3201 步驟：

①聯系總調、儲運向裝置送直餾柴油通過原料油線至P3201到T3201，T3201液位超過60%時，開P3201向T3202送油；

②當T3202液位超過60%時，啟動P3206，建立分餾系統冷油循環，當兩塔液位都在60%時，通知有關單位停止收油。③在循環時各低點要加強排水。

2、熱油循環

（1）熱油循環流程

E3201→E3201→V3201

A3201→E3202→V3202

T3201→P3201→E3205殼→F3101→T3202→P3206→E3205管→A3203跨線→T3201（2）熱油循環步驟：(1)冷油循環正常后，F3101按規程點火升溫，啟用有關冷卻設備，升溫速度控制在15～20℃/h。

(2)在熱油循環過程中，注意兩塔的液位平衡，液位下降可收油補入。(3)在熱油循環過程中，聯系儲運將V3202收汽油至各容器液位達40%。

(4)F3101出口溫度達到230℃，系統繼續恒溫脫水。T3202底采樣分析無水。在系統恒溫脫水時，各處加強脫水。

(5)F3101出口溫度達到250℃，通知保運人員系統開始熱緊，熱緊結束后系統再開始升溫。(6)當T3202底溫度超過200℃時，開始向T3202吹入過熱蒸汽，過熱蒸汽量1.1t/h。

(7)T3201用氮氣充壓到0.55MPa,T3202燃料氣充壓至0.05MPa。隨著F3101的升溫，T3202的塔頂壓力不斷上升，逐步投用分程控制閥。啟動P208立全回流，若V3202液位較高可適當將汽油往罐區排。

(8)分餾系統建立熱油循環后，要求T3202的塔底溫度控制在203℃。但要注意E3205、E3207、E3207內有介質流過，避免單程受熱，各塔的液面控制在60～%，V3202的液面控制在40～60%。

（3）熱油循環注意事項：

①熱油循環升溫時應先啟用空冷。

②升溫過程中發現泵有抽空現象應及時停止升溫。

③熱油泵的預熱線在冷油循環時就投用，運行泵要切換使用。

④引油熱油、建立油循環時，要防止跑、冒、滴、漏等事故的發生。

二、原料油系統循環

1、原料油帶罐循環：

分餾系統已建立熱油循環后，聯系總調、儲運將直餾此油引進裝置界區，并HIC203返回。

2、開路循環

引原料油至V-3101/1，當V-3101/1液面達70%時啟動P-3102，建立帶貯罐循環，并由泵出口2177返回，HIC-203逐漸關小，直至關閉，等待向反應系統進油。

三、反應系統氫氣置換

1、聯系Ⅲ加氫，將PSA氫氣引進Ⅱ套裝置，由容-206或PRC-108/1放，15分鐘后，分析氧含量＜0.5%后，再改入新氫壓縮機入口。

2、反應系統泄至常壓后，將新氫補入反應系統，置換至氫濃度＞60%，壓力 壓力持平，注意容-206壓力。反應系統通過PRC0201排放BD置換并

力。流程：

氧氣→2201線→V3103→K-3101→K3101跨線→E3101殼→F3201→R3101、E3205管、E3101管→V3104→V3102→V3106→K3102→混氫點 PV3201→BD

3、當反應系統置換合格后，開K-3101升壓，升壓速度≯0.05MPa/min。反應入口升溫，當反應床層溫度低于135℃反應壓力不得高于3.4MPa。

4、反應壓力達到操作壓力且穩定后，用爆儀進一步驗證系統的嚴密性。

5、反應器升溫開始可逐步投用熱高分空冷器，開新氫機時須投用E219。

四、反應器進油

1、當反應入口溫度達200℃以后，停止原料系統循環，將原料柴油改進反應器，進料量按要求控制在60t/h。TRT3202全開走熱路，同時增點火咀提爐出口溫度，防止進油后溫度大幅度下降，必須保證床層溫度≮135℃；密切注意反應床層溫度變化，當反應器床層出現溫升時，說明原料油已進行反應；

2、反應器床層出現溫升時，啟動P3103向反應系統注水，注水量控制在3.0t/h；

3、反應系統進油后反應器入口溫度繼續以25-30℃t/h速度升至260℃；

4、啟動A-201，控制V3105入口溫度45±5℃；

5、密切注意V3105液面、界面，當容-202液面、界面達到規定值50% 0.9MPa時將LRCA-201/

1、LRCA-202/1投自動，若V3104液面達50%時，將LIC22投自動。

6、注意V-3107液面、壓力，當V-3107液面、壓力分別達到規定值50% 0.9MPa時將LRCA-203、PV3116投自動，若V3108液面達50%時，將LIC222投自動，將冷熱低分油送至分鎦系統T3201打通整個流程，建立裝置長循環，待應系統油進入脫丁烷塔時，投入脫丁烷塔過熱蒸氣，蒸氣量為0.8MPa。

7、換進25%的VGO：

引VGO蠟油至界區，在長循環4h確認進油條件具備后，開啟原料蠟油進置閥以15t/h的速率引進原料罐，保持反應器總進料量為60t/h。同時以8 10℃/h的速度提升反應器入口溫度。換油時分鎦塔底油視液位情況將去原料沖罐的循環量降到45t/h，多余的塔底油外排蠟油原料罐或重污油罐，保持反應器總進料量為60t/h。同時以8~10℃/h的速度提升反應器入口溫度至280℃。

8、換進50%的VGO：

引進25%VGO原料2小時，且床層溫升穩定后，逐漸將VGO的引入量至30t/h，分鎦塔底循環油至原料緩沖罐的量降至30t/h。同時以8～10℃/h的速度提升反應器入口溫度至300℃。分鎦塔塔底油視硫含量可改走精制蠟油合油線出裝置。

9、換進75%的VGO：

VGO原料的引入量保持在30t/h約2小時后，再將其引入量提到45t/h，塔底油循環量降至15t/h。以8～10℃/h的速度提升反應器入口溫度至320℃。

10、換進100%的VGO：

VGO原料的引入量保持在45t/h約2小時后，將其引入量提到60t/h，塔底油全部出裝置。以8～10℃/h的速度提升反應器入口溫度至350℃。

11、當反應器入口溫度升至350℃時，恒溫2小時，且床層溫升穩定后，根據分鎦塔底油硫含量，調整反應溫度至脫硫率達到要求。

12、逐步將反應壓力以外0.5MPa/min升至操作壓力。

13、裝置運行平穩后，將加工負荷提到100%，同時可將原料蠟油按設計比例引進裝置。

14、當反應系統開始切換蠟油后，調整T3201、T3202的操作，使兩塔的操作參數符合工藝卡片指標要求。視T3202操作情況啟動P3207將T3202柴油抽出走不合格油線出裝置，等產品分析合格后進產品罐。若V3202液位較高時，可將汽油送至罐區。

15、啟動注緩蝕劑泵P3208向原料油注緩蝕劑。

16、分析柴油、汽油質量，產品合格后按總調要求轉入相應油品罐。

五、開工注意事項：

1、新催化劑或再生后的催化劑需要進行預硫化，此時開工部分程序按預硫方案進行；（見《加氫精制催化劑》）

2、臨時停工后開工視具體情況而定；

3、開工時改流程必須堅持操作員、班長、技術員三級檢查制度，確保流程暢通明確；

4、反應器進油后要勤檢查各容器、管道壓力、溫度，V-3101/1.2、容-206、容量要加強排凝切水；

5、裝置生產步入正常后各尾氣排放按照調度要求執行，減少放火炬。附一：裝置開停工盲板表

盲板號

管線號

安裝位置

開工狀態

停工狀態 201

2101-Dg150

界區

通

盲

202

2101-Dg150

原料蠟油界區

通

盲 203

2102-Dg150

界區

通

盲 204

2110-Dg250

爐入口

通

/ 205

2161-Dg25

E-208殼

盲

通 206

2161-Dg25

E-208管

盲

通 207

2161-Dg25

E-206殼

盲

通 208

2161-Dg25

E-206管

盲

通

209

2110-Dg25（主動管）

P201入口排凝

盲

210

GW-2202-150

F3201出口

盲

通 211

2111-Dg250

F3201出口

通

盲

212

2111-Dg250（主管）

R3101入口

盲

盲213

2111-Dg25（主動管）

R3201入口排凝

盲

214

2112-Dg250

R3101出口

通

盲 215

3814線

R3101出口

盲

盲 216

2117/1-Dg50

盲

盲

217

2125-Dg150

精制油線

通

盲 218

2125/2-Dg150

去重污油線

通

盲 219

2130-Dg40

粗汽油線

通

盲

220

P2233線80

柴油出裝置線

通

盲 221

2134-Dg150

K-3102/1入口

通

盲 222

2134/1-Dg150

K-3102/2入口

通

盲 223

2135-Dg150

K-3102/2出口

通

盲 224

2140-Dg25

V3103底排凝

通

通 225

2154-Dg25

E-201管程入口

盲

通 226

2154-Dg25

E-201-殼程入口

盲

通 227

2155-Dg25

E3205/1.2管程

盲

通 228

2157-Dg25

A-201出口

盲

通 229

2159-Dg25

V3105底出口

盲

盲 230

P2263線200

去F3101

通

盲 231

GW2201-150

去D220

盲

通 232

GW2204-150

去F3101

盲

通 233

2174-Dg80

盲

盲

234

2175-Dg100至抽201

盲

盲 235

2177-Dg100

重污油界區

通

盲 236

1201/1-Dg100

K-3102/2入口

通

盲 237

1203/1-Dg80

K-3101/2出口

通

盲 238

2201-Dg150

通

盲

239

2202-Dg150

K-3101/1入口

通

盲

開 通

240

2202/1-Dg150

K-3101/1入口跨線

通

盲 241

2203-Dg150

K-3101/2入口

通

盲 242

2203/1-Dg150

通

盲

243

3505/3-Dg80

盲

盲 244

3516-Dg50

盲

通

245

3616-Dg25

P-3202/1

盲

通 246

3716-Dg50

至V3103

盲

盲 247

3751-Dg40

至K-3101/1

通

盲 248

3751-Dg40

至K-3101/1

通

盲 249

3752-Dg40

K-3102/2出口

盲

盲 250

3752-Dg40

至K-3102/2

通

盲 251

3758-Dg25

至K-3101/1

通

盲 加氫開工網絡圖

24小時 C

升溫至床層溫度135℃

切換原料

新氫系統吹掃試密

4小時

升壓至3.5MPa嚴密檢查 5小時 調整操作 A 24小時

B 48小時

D

F

H

I

K 裝置全面檢查

反應系統吹掃分解段

反應及新氫系

9小時

柴油升溫至 32小時

進行氣密

統引氫置換檢查

入口溫度

原料油、瓦斯系統

9小時

4小時

E

G

J

分餾系統試密

分流系統冷熱柴油循環

原料柴油帶罐循環