第一篇：北海煉油廠6萬噸裝置開工總結（本站推薦）

赴北海煉油廠6萬噸/年硫磺成型包裝裝置開工總結

一、裝置開工概況

北海煉油廠6萬噸/年硫磺成型包裝裝置于2010年4月開工建設，2011年8月30日建成中交。為確保硫磺成型包裝裝置一次安全經濟開汽成功，在該廠的邀請下，茂名石化煉油分部包裝車間于2012年10月26日組織了由原包裝車間副主任李建威、工藝員楊敏兩名開工專家和車間班長柯木生、吳土祥、柯水旺、張森洋等四名開工隊員組成的開工隊趕赴北海。開工隊肩負著公司和公司領導的重托，高標準、嚴要求、自覺干，積極配合新裝置現場開工組艱苦地開展工作。在開工隊及包裝中心全體干部職工的共同努力下，硫磺回收裝置于2012年1月9日實現了一次投料生產出優級工業硫磺產品的目標。

6萬噸/年硫磺成型包裝裝置主要產品是粒狀硫磺和片狀硫磺，產品發運出廠采用鐵路運輸（目前尚未開通）和公路運輸兩種方式。該裝置分為硫磺成型、硫磺包裝和成品倉庫三部分。硫磺成型部分由兩臺硫磺造粒機和一臺硫磺造片機組成，每臺機造粒生產能力按 5.5t/h設計，每臺造片機生產能力按 11t/h設計；硫磺包裝部分有一條自動包裝生產線，生產能力按30t/h設計，還有一條半自動包裝生產線，生產能力按15t/h設計；硫磺倉庫倉儲能力為666噸。

二、配合包裝中心做好生產準備工作

硫磺成型包裝裝置的開工面臨組建時間短、缺資料、缺技術管理人員、缺操作經驗、缺工具、裝置設計、施工遺留問題多等困難情況。該裝置于2011年10月26日從運行一部劃分出來組建為包裝中心，距開工期限不到三個月的時間，同時缺資料，無裝置交工資料、開工方案、崗位操作法，也無工藝技術規程，沒有設備員及工藝員，全部崗位人員都是轉崗或是新進廠的勞務工、外協工，沒有任何開工工具，而且裝置共查出62項大小問題。

面對這樣的種種困難，我采取了早了解，早掌握，早設想，早介入，早主動的工作方法，積極組織人員對裝置交工資料重新匯總及整理，并根據交工資料組織編寫《硫磺成型包裝裝置工藝技術規程》、《硫磺成型包裝裝置崗位操作法》、《硫磺成型包裝裝置開工方案》等資料。

（一）抓緊完善開工資料

由于距離開工時間短，開展開工資料的收集和編寫工作刻不容緩，開工隊由楊敏組織相關人員收集工藝設計資料、設備使用說明書、有關的操作手冊、安全管理規范及國家的相關技術規定，編寫了工藝技術規程、崗位操作法和開工方案。

（二）抓好裝置試車、開工過程各階段的監督管理。

1、開工隊員按班為單位分配到各個班組，并帶領班組人員在現場檢查、監督調試質量，學習各個崗位操作注意事項及常見問題的處理方法，確保能開好每一臺設備。

2、嚴把施工質量關。在裝置設備調試過程中，開工隊帶領包裝中心的班長及崗位人員落實“三查四定”的各項要求和標準，做好“三查四定”工作，共查出整改項目62項，并逐項進行整改。

（三）做好裝置開工材料、工具統計及領取工作。由于包裝中心組建時間短，裝置試運開工任務重,根據開工進度要求和統籌,開工隊根據裝置開工所需的生產輔材（編織袋、防粘劑、強力維綸塔線、噴墨機油墨等）、消氣防器材、滅火器、各種警示牌、備品備件材料、物耗低耗及三劑等及早列出了詳細的計劃，全面統籌，安排專人負責對計劃材料進行跟蹤催交落實，落實限期責任，使裝置開工所需的工具、材料、備用件按時到位，確保了裝置的按時調試和開工投產。

（四）花大力氣抓職工培訓。

新裝置開工的過程，就是建設、打造一支新的職工隊伍的過程。由于北海煉油廠包裝中心的全部崗位人員都是轉崗或是新進廠的勞務工、外協工，操作經驗嚴重不足，為確保6萬噸/年硫磺成型包裝裝置一次開汽成功。開工隊根據硫磺成型及硫磺包裝崗位人員的特點對應崗位制定相應的培訓方案，做到理論與實操相結合，集中學習與自學相結合，同時做到“干什么，學什么，練什么，精什么”，“缺什么，補什么”。采取開工隊員與班組、個人一對一，手把手，逐個崗位，逐臺設備，逐條管線，逐個閥門的傳幫帶，對設備的構造、作用、原理進行講解，操作、演練等，還包括相關的安全、消防、氣防、環保知識和基本技能的培訓，大大提高了各崗位人員實際操作水平和技能。同時堅持做到每日一測，每周一考的做法，促進員工的學習積極性，通過現場培訓學習和專家的指導，熟悉和掌握包裝成型產品的生產過程、生產方法和工藝流程；了解和掌握工藝設計原則和有關技術指標、操作參數及解決生產上遇到的問題，獲得包裝成型過程生產實踐方面的實際經驗；培養操作人員的綜合應用知識能力和運用所學理論知識，分析和解決生產的能力。全體員工順利通過了上崗考試，考試成績都在85分以上。為裝置的順利調試開工奠定了堅實的基礎。

（五）帶領班組精心細致做好投產工作準備。

在開工隊的指導下，設備沖洗、調試、開工工作有條不紊的按計劃進行。

1、設備、管線的吹掃、頂線和硫磺成型系統的準備（1）對工藝管線進行水沖洗工作。

（2）在向裝置引入蒸汽前，做好蒸汽的脫凝結水工作。

（3）關閉本裝置蒸汽主管線上的所有支線閥門，打開（控制開度，按先小后大操作，蒸汽噴射長度＜100厘米）蒸汽主管線尾部的放空閥門，對管線進行吹掃工作。

（4）裝置蒸汽主管線吹掃完畢，關閉放空閥門，逐步打開蒸汽主管線上的支線閥門，分段逐級吹掃套管拌熱和支線蒸汽管線工作。

（5）吹掃拌熱和支線蒸汽管線時，排汽點有疏水器的，打開副線閥門關閉主線閥門，讓蒸汽走副線排空。

（6）管線吹掃完畢，對蒸汽、液硫管線引入蒸汽加溫和憋壓。（7）管線引入蒸汽加溫和憋壓時，加強檢查和熱緊處理。（8）建立管線和成型設備的加溫伴熱系統。（9）建立硫磺成型冷卻水循環系統。（10）建立成型機防粘劑系統。

2、開工準備

（1）聯系硫磺回收裝置外操人員，了解液硫生產情況。（2）硫磺發運班組準備好充足的包裝用袋和產品堆放場地。

（3）當班班長安排好本班人員把成型機和包裝機作業現場周圍的雜物清理干凈。

（4）把下料斗和振動槽內的雜物清理干凈。

（5）當班班長要認真檢查液硫管線的伴熱管線，防止伴熱管線泄漏，確保伴熱管線閥門靈活好用、疏水器工作正常。

（6）檢查有關閥門完好好用及開關正確，嚴防物料互竄。（7）聯系有關單位和崗位做好原料、水、電、風、汽的供給。

（8）聯系電工檢查有關電器設備完好情況，測絕緣電阻，符合生產要求后送上電源，并做好記錄。

（9）做好自動包裝碼垛生產線的試運并處于備用狀態。

（10）聯系儀表、計量檢查有關電器設備的完好情況，并進行控制、校驗和記錄。

（11）聯系保運單位鉗工檢查、試運有關機泵設備和成型機的完好情況，并做好記錄。

（13）成型機操作人員認真檢查泵的潤滑油液位，縫紉機注好潤滑油。（14）自動包裝碼垛生產線的操作人員認真檢查包裝機、自動打碼、碼垛部分，確保設備處于正常備用狀態。

（15）當班班長安排包裝人員認真檢查包裝稱重儀器和下料振動機，確保運行正常。

（16）冷卻水壓力符合生產要求。（17）確保成型機處于良好備用狀態。

三、“高標準、嚴要求”組織裝置投產

開工隊按照“高起點、高標準、嚴要求”來組織好裝置投產工作，按照包裝中心生產優級工業硫磺的標準做好各項工作,從人員健康要求、作業衛生環境、標語、安全警示資料等軟硬件上做了大量的準備工作，營造了濃厚的開工氛圍。開工隊協助中心制訂了裝置開工統籌圖（見硫磺包裝裝置開工統籌圖），并嚴格按照統籌步驟進行投產：

1、在裝置開工進料前，成型機操作人員和當班班長，重新檢查通往成型機的每段管線伴熱是否達到融化硫磺的溫度120℃～150℃。

2、當班班長和成型機操作人員，重新檢查成型機的運行狀態和機頭下料滾筒的溫度（溫度要達到130℃～140℃）等情況是否符合引進液硫條件。

3、由當班班長與硫磺回收裝置的當班班長、內、外操作人員加強聯系溝通，了解硫磺回收裝置液硫的生產情況和準備開哪臺液硫泵抽液硫。

4、當班班長在硫磺成型機運轉正常后，安排成型機操作人員改通流程，必須聯系硫磺回收裝置當班班長和外操人員，確認液硫泵的回流閥是否打開。

5、成型機崗位操作人員開啟成型機抽風與除塵系統。

6、當班班長通知自動包裝碼垛生產線崗位操作人員正常開啟生產線，開啟抽風與除塵系統。

7、生產流程開通好后，成型機崗位操作人員通知當班班長；在班長組織有關人員進行全面復查，核實，符合包裝生產后，當班班長通知成型機崗位操作人員啟運一臺成型機，成型機正常運轉5～10分鐘后，當班班長聯系硫磺回收裝置當班班長和外操人員聯系啟動液硫泵，當班班長和成型機崗位操作人員必須加強操作全過程監控與溝通，成型機崗位操作人員緩慢打開成型機進料閥并控制好開度，并密切注意成型機的動態。

8、液硫成型包裝30分鐘后，硫磺質量沒有發現異常情況下，開啟其它成型機，同時安排好正常包裝生產。

6萬噸/年硫磺成型包裝裝置的一次試車成功讓我們深刻體會到：一是鍛煉了隊伍，通過裝置開工全體員工得到了一次全方位的磨煉，實踐證明我們的隊伍是一支能吃苦耐勞、技術過硬、善打硬仗的隊伍，當硫磺料倉出現堵塞時開工隊員柯木生、吳土祥、柯水旺、張森洋帶領班員冒著濃烈的二氧化硫氣味和硫磺粉塵，清除堵塞，保證了試運和開工的順利進行。二是北海煉化裝置一次成功投產，離不開各級領導的重視、關懷、指導和幫助，離不開以李建威為首的硫磺成型包裝開工專家隊的指導和幫助，離不開協作單位、廠家和檢維修單位的支持，離不開中心全體員工的團結拼搏、共同奮斗！作為開工隊，我們把茂石化人能吃苦耐勞、技術過硬、善打硬仗的精神帶到北海煉化裝置，作出了我們的貢獻。

附：赴北海煉油開工專家及開工隊隊員個人工作總結

一、楊敏，男，包裝車間工藝員，赴北海煉油開工專家

2011年11月至2012年2月，在北海煉油廠的邀請下，我很榮幸能參加北海煉油廠包裝中心硫磺成型包裝裝置的開汽工作。在協助北海煉廠包裝中心開汽的這三個月里，我以“高標準，高起點，嚴要求、安全、高效”的工作理念嚴格要求自己，確保了該裝置一次開汽成功。現將協助北海煉油廠開工期間的工作總結如下：

一、抓好開工資料的準備及完善工作。

包裝中心硫磺成型包裝裝置的開工面臨組建時間短、缺資料、缺技術管理人員、缺操作經驗、缺工具、裝置設計、施工遺留問題多等困難情況。該裝置于2011年10月26日從運行一部劃分出來組建為包裝中心，距開工期限不到三個月的時間，同時缺資料，無裝置交工資料、開工方案、崗位操作法，也無工藝技術規程，沒有設備員及工藝員，全部崗位人員都是轉崗或是新進廠的勞務工、外協工，沒有任何開工工具。

面對這樣的種種困難，我采取了早了解，早掌握，早設想，早介入，早主動的工作方法，積極組織人員對裝置交工資料重新匯總及整理，并根據交工資料組織編寫《硫磺成型包裝裝置工藝技術規程》、《硫磺成型包裝裝置崗位操作法》、《硫磺成型包裝裝置開工方案》等資料。

針對施工遺留問題多的情況，我帶領開工隊員及包裝中心的班長及崗位人員落實“三查四定”的各項要求和標準，做好“三查四定”工作，共查出整改項目62項，并逐項進行整改。在“三查四定”中發現并整改了三個影響開汽主要項目：一是片狀機蒸汽冷凝水管線改為向下排放，避免片狀下料口的液硫凝結，造成片狀成型機無法正常下料的問題；二是成型機總管過濾器進出口短管伴熱效果差，需要對伴熱跨線進行改造，于是在熱水泵房旁增設低點排凝點，從而提高了液硫系統的伴熱效果；三是增加鋼帶旁膠脫膜劑噴嘴，增強旁膠的脫膜效果。

此外，我還精心組織操作人員對裝置進行管線水沖洗、吹掃貫通、試壓、設備試運等各項工作，及時準確處理開車過程中出現的問題，確保裝置準點生產出合格產品。

二、協助包裝中心抓好職工教育培訓。

由于北海煉油廠包裝中心的全部崗位人員都是轉崗或是新進廠的勞務工、外協工，操作經驗嚴重不足，因此，嚴抓職工教育培訓和裝置施工、開汽進度是同等重要的。我多次協助組織班長崗位、硫磺成型機崗位、包裝崗位、叉車崗位進行系統的生產操作和相關的安全、消防、氣防、環保專業知識等的培訓。根據叉車崗位實操能力差的情況，組織開工隊兩名班長對叉車人員進行現場實操的培訓。

三、優化操作，確保裝置正常投產。

由于廠房所限，北海煉油廠包裝中心硫磺成型包裝裝置的片狀成型機鋼帶長度為29.2米（茂名石化煉油分部包裝車間的片狀成型機鋼帶長度為41.5米），造成液硫到達下料口處仍未凝固狀態，使得下料斗嚴重堵塞，包裝機無法正常工作。根據茂名的生產管理的經驗，我提出了合理的改進操作的方案：

1、降低鋼帶頻率，鋼帶運行頻率由廠家規定的12Hz降至6.8Hz，通過鋼帶運轉頻率控制鋼帶上的液硫厚度，降低液硫冷卻時間；

2、液硫總管溫度由140℃調整為125℃，降低液硫下料溫度；

3、改造脫膜劑罐，增加鋼帶旁膠脫膜劑噴嘴，增強旁膠的脫膜效果；

4、增大液硫初始流量，避免最初通過下料鏟板的硫磺塊太薄而無法脫離鋼帶的現象；

5、適當降低粒狀成型機的冷卻水流量，從而提高片狀成型機冷卻水供給，增強鋼帶冷卻效果。通過優化操作，確保片狀成型機順利投產。

以上是我在北海煉油廠協助開工的工作總結。在領導和同事們的幫助和指導下，我的工作能力得到了較大的提高，但我也深知自己還有很多不足之處，我會在日后的工作中繼續學習，不斷與同事、同行交流經驗和教訓，努力使自己成為更優秀的工藝管理人員，積極投身于第二套10萬噸/年的硫磺成型裝置的建設當中，確保新裝置一次安全經濟開汽成功。

二、柯木生，男，包裝車間2#硫磺成型裝置一班班長，赴北海煉油開工隊隊員 2011年10月到26日。為確保石化兄弟企業北海石化的順利開汽投產。本人在車間領導的正確領導和關懷下，同時在車間各位領導的信任下，被作為車間的技術骨干委派到北海煉油廠協助開汽。在北海期間，一改謙遜的作風，以“老硫磺”自居，發揮自己經驗豐富的特長，帶著北海煉廠的職工在裝置現場穿梭奔忙，改流程、試機泵、調設備、查問題，一點都沒當自己是外人，而是以北海正式職工的標準和狀態全身心投入新裝置開工工作中。在新裝置“三查四定”中，柯木生查出三十多項問題，并在開工過程中提出多項優化操作、流程改造的建議，為順利開汽提供了有利條件，贏得了北海干部職工的信任和尊敬，為茂名石化公司增添了光彩。

三、吳土祥，男，包裝車間2#硫磺成型裝置二班班長，赴北海煉油開工隊隊員

本人于2011年10月26日至2012年1月18日，參加了北海煉油異地改造石化項目包裝中心各設備的調試和開工工作。在北海石化包裝中心開汽期間，本人認真學習操作技術，不斷提高自己操作水平，在李主任的帶領下，開工隊員不怕辛苦，吃苦耐勞，做好“三查四定”工作，帶領包裝中心操作人員跟管線流程，教他們成型機和包裝機操作知識，還有操作流程中要注意的各項安全事項等等。在包裝中心叉車人員沒有到位的時候，我們開工隊員經車間領導同意，認真負責起叉車叉硫磺工作，為包裝中心開汽一次成功，硫磺產品按時投放市場做出了應有的貢獻。同時贏得了包裝中心全體人員的一致好評，我們的開工隊員不辜負我車間領導的重托，為茂石化、煉油分部以及包裝車間爭了光，同時給自己積累了豐富的操作經驗，為今后我車間2#硫磺成型包裝新裝置開汽一次性成功打下了堅實的基礎。今后，我要不斷努力提高自己的操作水平，認真做好本職工作。

四、張森洋，男，包裝車間2#硫磺成型裝置五班班長，赴北海煉油開工隊隊員

由于石化總部的工作需要，車間領導的信任于2011年10月26日至2012年1月18日，在李建威主任的帶領下和柯木生，吳土祥，柯水旺三位班長一起到北海石化參加改擴建工作，在此期間我們發揚茂石化的精神和我們包裝車間的精神，勝利地完成了石化總部委派的任務，為我們茂石化和包裝車間贏得了榮譽和好評。

北海石化包裝中心硫磺包裝裝置在我們到的時候還沒有完全建好，設備和管線還在投建中，我們通過我們所掌握的知識，先把所有的流程和設備熟適，通過“三查四定”把問題找出來進行立項改造，到了最后把所有問題解決。北海石化包裝中心的職工基本都是從其他單位分流過來的，沒有接觸過硫磺成型包裝的工作，基礎差，通過理論和實際操作，我們無私的把我們在硫磺成型生產的技術和經驗傳授給他們，他們的職工還沒有通過上崗取證，我們4個班長一人帶領一個班組的職工進行全面學習，嚴格監考，他們順利地通過了上崗考試，取得了上崗證，并能獨立的進行生產操作。

在安裝試車期間，對于出現的設備問題，和廠家的人員進行探討，如何才能把設備調試到最理想的狀態，把我們包裝車間好的方法和改造運用到他們的改造中，使他們的設備處在良好的狀態。

在試車投產期間，我們4個班長分成2組和他們的班組進行四班二倒，為他們解決生產中出現的各種問題，使他們直管的了解和處理各種問題。在參加北海石化包裝中心硫磺裝置的改擴建期間，我們也學習到他們好的經驗，比如：他們的四班二倒的運作；液流裝車；成型機回流水管處理水量大不溢出水的方法；獨立裝車班跟班倒；液流泵的獨立操作等等。我們出去傳授經驗的同時也是我們學習別人好的經驗，也為我們車間的改擴建學習好的經驗。

五、柯水旺，男，包裝車間2#硫磺成型裝置四班班長，赴北海煉油開工隊隊員

2011年10月26日我們一行5人受煉油分部包裝車間 陳劍鋒主任的委托，李建威任隊長的開工專家組代表茂石化包裝部分專家組前往廣西北海協助北海公司改擴建開工。

北海石化座落在美麗的北部灣畔，屬北海鐵港開發區，緊鄰著鐵山港深水碼頭。設計一期年處理能力為500萬噸，采用大中控模式。

10月的北海，雖已時至深秋，但依然是熱浪逼人。此時來自全國各地，五湖四海的支持北海石化的兄弟單位的精英們更是熱情高漲，場面熱火朝天。他們不講條件，不計報酬，都是懷著同一理想，同一目標，就是支持北海石化一次安全、準點、優質、高效、順利開汽成功。他們夜以繼日，穿梭于巍巍塔林之中，專心致志，一絲不茍，比圖紙對設備，眼觀耳聽、手摸，用盡十八般武藝，一處處漏點，一項項設計或施工缺陷，一個個安全隱患，如潮般涌向開工指揮部。我們組對口協助單位為北海石化包裝中心，該中心由硫磺成型包裝及聚丙烯包裝兩部分組成。設計年處理能力為68噸的硫磺裝置包括兩臺粒狀成型機和一臺片狀成型機，一條全自動包裝線和一條半自動包裝線等組成。造粒及片狀成型機采用南京三普公司產品，自動及半自動包裝線采用哈博實公司產品。包裝系統設計為全半自動系統共用一碼垛部分，后因技術問題半自動改作人工碼垛。到達北海次日，我們便投入到緊張的設備“三查四定”工作中，在隊長李建威的指揮和帶動下，我們協同基本單位的師傅們認真細致地跟流程，查設備，首先發現了其蒸汽伴熱疏水閥副線全部倒裝，片狀成型機遺漏防粘劑槽設計，片狀成型機破碎機與鋼帶距離過大等等。

在兩個多月的“三查四定”中，我們發現大小問題1000多項，建議300多項，報開工指揮部后采納整改率幾乎100%。終于功夫不負有心人，經過包裝中心全體干部職工及我們開工組人員的共同努力，包裝中心成型裝置于2011年12月30日終于一次性開汽成功。

第二篇：金陵-衛建軍-金陵分公司150萬噸加氫裂化裝置開工總結17

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加氫裂化協作組第六屆年會報告論文選集

金陵分公司150萬噸加氫裂化裝置開工總結

衛建軍

邢獻杰

（中國石化金陵分公司加氫裂化車間

江蘇南京

210033）

主題詞

加氫裂化

FC－14催化劑

硫化

開工 前言

150萬噸/年加氫裂化裝置是“十五”金陵分公司1300萬噸煉油改造項目的配套裝置。該裝置由中國石化洛陽石油化工工程公司及金陵石化工程公司設計院共同設計，采用單段全循環加氫工藝，所用催化劑為撫順石油化工研究院開發FF-16/FF-26加氫精制催化劑和FC-14單段加氫裂化催化劑，以沙特輕質蠟油和焦化蠟油的混合油為原料，生產航煤、柴油、液化氣、輕石腦油和重石腦油。該加氫裂化裝置于2004年12月建成中交，2005年2月27日完成催化劑裝填，3月21日開始進行催化劑預硫化，4月6日開始催化劑潤濕和原料油切換，4月8日產品合格，裝置一次投產成功。催化劑裝填

金陵分公司150萬噸/年加氫裂化裝置催化劑裝填于2005年2月23日開始，至2月27日結束，催化劑總裝填量為267.02噸，其中FZC-100加氫保護劑1.78噸，FZC-102加氫保護劑2.55噸，FZC-103加氫保護劑3.99噸，FF-16加氫精制催化劑65.40噸，FF-26(φ3)加氫精制催化劑8.82噸，FF-26(φ1.2)加氫精制催化劑36.38噸，FF-14加氫裂化催化劑148.10噸。各反應器具體裝填情況見表1和表2。

表1 R1001催化劑裝填表

床層 一床層

二床層

裝填物 FZC-101 FZC-102 FZC-103 FF-26粗條 FF-16 FF-26粗條 Ф6瓷球

Ф13瓷球 Ф13瓷球

裝填高度/mm

450 600 100 2615 170 55 20 80 1400 1871 3149 200 80

體積/m3 2.08 6.23 8.31 1.43 36.22 2.35 0.76 0.28 0.80 18.00 27.30 39.19 2.38 1.09

重量/kg 1777 2550 3990 1140 28050 1920 1340 400 1140 14250 23100 36380 1920 1700 5600

堆密度/kg.m-3

854 409 489 797 774 815 1759 1444 1425 792 846 921 807 1560 FF-16 FF-16 FF-26 FF-26粗條

Ф6瓷球 Ф13瓷球

生產技術總結與擴能改造

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表2 R1002催化劑裝填表

床層 一床層

二床層

三床層

裝填物

Ф13瓷球

裝填高度/mm

3860 80 80 80 3854 80 80 80 4524 306 100

體積/m3 1.36 53.46 1.10 1.11 1.10 53.38 1.11 1.11 1.01 60.03 4.24

重量/kg 2080 47800 1650 1200 500 1720 46600 1660 1300 400 1400 53700 3840 2300 6000

堆密度/kg.m-3

1529 894 1500 1563 873 1500 1386 895 906 FC-14 Ф3瓷球 Ф6瓷球 Ф13瓷球 Ф13瓷球

FC-14 Ф3瓷球 Ф6瓷球 Ф13瓷球 Ф13瓷球

FC-14 FF-26粗條

Ф6瓷球 Ф13瓷球

表3 不同條件下反應器的徑向溫度分布

一床層

二床層

三床層

頂部 中部 底部 頂部 中部 底部 頂部 中部 底部

369.6 368.2 369.3 369.2 369.3 368.3 369.5 369.4 369.2 368.7 369.2 369.5

硫化結束時R1001床層溫度分布(℃)近端 368.2 的床層溫度分布

中端 368.1 遠端 368.4 R1002床層溫度分布(℃)近端 369.1 366.9 366.5 367.8 367.2 365.2 365.1 364.3 365.2

中端 369.2 366.8 366.8 367.9 367.1 365.4 365.5 364.2 365.1 遠端 369.3 367.1 366.7 367.5 367.4 365.2 365.5 364.5 365.4

361.4 361.5 367.6 375.0 363.0 358.7 366.3 373.2 361.4 361.1 367.0 373.6

中端 354.6 遠端 354.9 低負荷條件R1001床層溫度分布(℃)近端 353.8（反應進料110t/h）的床

層溫度分布 R1002床層溫度分布(℃)近端 376.9 382.4 388.1 384.2 387.3 392.2 384.1 388.1 389.6

中端 379.4 380.5 386.4 384.6 387.3 389.5 385.1 386.3 389.4 遠端 377.4 381.8 388.1 385.0 387.7 391.5 384.4 387.3 389.7

390.1 389.9 397.2 404.6 390.8 389.0 397.7 404.4 390.5 389.2 396.8 403.4

高負荷條件R1001床層溫度分布(℃)近端 381.9（反應進料110t/h）的床

中端 381.6 遠端 382.8 層溫度分布 R1002床層溫度分布(℃)近端 404.5 409.3 412.4 406.8 408.9 415.2 406.0 410.7 412.4

中端 404.7 409.8 412.4 403.9 408.5 410.9 406.5 408.9 412.0 遠端 404.5 409.3 413.6 407.6 407.2 415.8 405.2 409.5 411.7 催化劑裝填效果分析：（1）從3硫化結束時的床層溫度分布可以看出，R1001、R1002166

加氫裂化協作組第六屆年會報告論文選集

各床層徑向溫差在0.1～0.5℃，說明反應器內因熱電偶測量誤差造成的床層徑向溫差很小，反應器內的熱電偶是準確的。（2）R1001、R1002一床層無論在高負荷或低負荷條件下，徑向溫差最大為1.1℃，最小為0.7℃，說明兩個反應器一床層的催化劑裝填是均勻的，床層內的溝流效應很低。（3）R1001二床層在高負荷時，由于R1001二床層入口溫度與R1001一床層出口溫度相差不大，最大徑向溫差僅為0.9℃，說明R1001二床層的催化劑裝填是均勻的，床層內的溝流效應很低。而R1001二床層在低負荷時，由于R1001二床層入口溫度與R1001一床層出口溫度相差較大，最大徑向溫差為2.8℃，我們認為此徑向溫差不是因床層內的溝流效應造成的，而是因由于R1001二床層入口溫度與R1001一床層出口溫度相差較大急冷氫用量大造成的，同時說明金陵分公司150萬噸加氫裂化ф4200的大直徑反應器床層間的冷氫分布不是很均勻，有待改進。催化劑的硫化 3.1 硫化過程

催化劑硫化采用干法硫化，所用的硫化劑是二甲基二硫化物（DMDS）。

2005年3月21日13:00裝置達硫化條件：冷高壓分離器V1003壓力為15.25MPa，溫度

340℃，C1001出口環氫量320000Nm/h，R1001的入口溫度182℃，R1002的入口溫度177℃，循環氫純度90.12%。

2005年3月21日13:24開P1035開始硫化，開始注硫量為600kg/h，半小時后調整注硫量為1500kg/h。15:00吸附熱穿過全部反應器床層，產生最高溫升約5～7℃后，以≯3℃/h速度升溫，19:00冷高分見水，R1002出口20:00測出硫化氫濃度70?g/g。

2005年3月22日3:00R1001入口溫度升至230℃，開始230℃恒溫至11:30恒溫結束，本階段循環氫中硫化氫濃度為4200～8400?g/g。R1001入口以≯4℃/h速度向290℃升溫。13:30班組人員巡檢發現冷高分V1003液面開關LSA1113A下設備法蘭焊縫開裂，并有大量氣體外泄，緊急放空處理。

2005年3月25日12:00裝置達硫化條件，開P1035開始硫化，由于上次硫化230℃恒溫階段已經結束，故本次硫化取消了230℃恒溫步驟，為節約時間并考慮硫化吸附熱會造成床層超溫的影響，本次硫化R1001入口溫度改為195℃，將230℃前的升溫速度改為按≯6℃/h控制。開始注硫時循環氫硫化氫濃度為600?g/g，13:30R1002出口硫化氫濃度達到1000?g/g。17:30R1001入口升溫至246℃，由于巡檢發現A1001除A、F、H臺不漏外其余均漏，為保證裝置安全于17:30開始降溫撤壓。

2005年4月4日9:30裝置達硫化條件，開P1035開始硫化，本次硫化R1001入口初始溫度按照220℃控制，本次硫化取消了230℃恒溫步驟，230℃以后按照升溫曲線要求進行升溫。11:00R1001入口達到230℃，首先R1001入口以≯4℃/h速度向290℃升溫。4月5日3:30R1001入口溫度達到290℃。接著R1001入口以≯6℃/h速度向370℃升溫，于16:00入口溫度升到370℃。370℃恒溫從16:00到24:00結束。結束時R1001入口溫度為370℃，循環氫中H2S濃度為22000?g/g。

R1001入口露點與R1002出口氣體的露點差≯3℃，且均低于-19℃。R1001入口氣體的H2S濃度22000?g/g與R1002出口氣體中的H2S濃度21000?g/g基本相同，且連續4小時H2S濃度＞1.0v%。冷高分無水繼續生成。

生產技術總結與擴能改造

167 3.2 硫化效果分析

催化劑預硫化時，在反應器內會發生下述兩個主要反應：

(1)硫化劑(DMDS)首先和氫氣反應，產生硫化氫和甲烷，此反應為放熱反應。該反應一般發生在精制反應器R1001的入口處，反應速度較快。

(CH3)2S2+3H2 = 2H2S+2CH4

(2)氧化態的催化劑活性組分(氧化鎳、氧化鉬等)和硫化氫反應變成硫化態的催化劑活性組分，該反應是放熱反應，發生在反應器內的各個催化劑床層上。預硫化時出現的溫升現象即是此反應所致。

3NiO+2H2S+H2

= Ni3S2+3H2O MoO3+2H2S+H

2= MoS2+3H2O WO3+2H2S+H2

= WS2+3H2O 根據上述化學反應方程式及FF-16催化劑（MoO3為25.5%、NiO為3.8%）、FF-26催化劑（MoO3為26.0%、NiO為4.3%）、保護劑（MoO3為7.0%、NiO為2.0%）、FC-14催化劑（WO3為23.5%、NiO為6.0%）中活性金屬組分含量可計算出單位催化劑硫化完全所需硫化劑的理論量和生成水理論量。催化劑硫化時，硫化劑C2H6S2的理論用量及生成水理論量的計算結果列于表4。實際用硫量見表5。

表4 硫化劑用量和生成水量(理論量)硫化劑 催化劑名稱 催化劑組成/% MoO3 NiO WO3

催化劑實際裝填量/kg 硫化1kg催化劑所需的硫化劑用量/kg 硫化1kg催化劑所生成水量/kg 硫化劑量/kg 生成水量/kg 理論總硫化劑量/kg 理論總生成水量/kg

表5 硫化硫平衡表

入方 出方

項目

加入DMDS總量 高分排水溶解硫

第一次硫化中斷放空量 第二次硫化中斷放空量

第三次硫化結束殘存于系統 排放氫排放量 泄漏量

催化劑反應用量

折合DMDS量/kg

48400 350 2409 2946 2125

9030 1595 38072

FF-16 25.5 3.8

保護劑

7.0 2.06.0 23.5 148100 0.1205 0.0693 17846 10263

45200 8317 0.1878 0.0541 0.1080 0.0311 8488 450 4881 259

38899

22264 本次催化劑硫化共注DMDS 48400kg，催化劑實際反應耗DMDS硫量為38072kg，是理168

加氫裂化協作組第六屆年會報告論文選集

論量38899kg的97.87%，這個值已達到了較高的水平，說明本次硫化效果良好。本次硫化的升溫曲線見圖1。

400實際硫化曲線25000350R1001入口溫度℃R1002出口氣體H2S(ppm)20000R1001入口溫度3002005年3月22日13:30第以次硫化中止2502005年3月25日17:30第2次硫化中止2005年4月4日9:30第3次硫化開始***002005年3月25日12:30第2次硫化開始5000150005硫化-3時-2間1 ,16h:00201905:0-30-221:2 300:002:305:007:20310005:-30-21205 :313020:3050-4-416: 1000:0012:3150:0170:3200:0220:301:003:306:008:3110:0130:3160:0180:3210:00時間20

圖1 硫化控制曲線 引入加氫柴油和逐步切換蠟油

催化劑硫化結束后，將反應器入口溫度以20~25℃/h的速度降溫至150℃，待各反應器各床層溫度穩定后，引入加氫柴油進行潤濕。開工過程中所用加氫柴油和沙輕蠟油性質見6。

表6 加氫柴油和蠟油主要性質

原料油

密度/kg.cm-3 餾程/℃ FBP/5% 10%/30% 50%/70% 90%/95% EBP S/% N/?g.g-1 殘炭/% 水分/% 金屬組成/?g.g-1 Fe/Na Ni+Cu+V

加氫柴油 819.2 245/259-/-296/--/341 346 0.0008 0.6 痕跡

沙輕蠟油 903.3-/324 341/384 411/435 469/-504 2.26 761 0.04 0.03 0.1/0.1 0.1 引入加氫柴油時主要工藝條件：R1001入口溫度為150℃，V1003壓力為15.0MPa，V100

3生產技術總結與擴能改造

169 溫度為49℃，循環氫量為320000Nm3/h。

4月6日10:28開始引入加氫柴油，進料量為68t/h，催化劑床層溫波為15~30℃。11:40溫波通過，熱高分建立液面后，以15℃/h提升R1001入口溫度至200℃，待催化劑床層溫度穩定后，開始分步切換蠟油原料。為了確保裝置操作平穩，切換蠟油時分為四個步驟進行，分別切換25%、50%、75%和100%。

16:00開始切換25%蠟油，并且以8~10℃/h提升R1001入口溫度，待催化劑床層溫度穩定一段時間后，繼續提高蠟油切換比例。

4月7日2:00左右進料完全切換為蠟油，繼續提高R1001入口溫度，調整操作。4月8日，產品合格，150萬噸/年加氫裂化裝置一次投產成功。當日裝置操作條件、主要產品性質見表7～8。

表7 150萬噸/年加氫裂化裝置主要操作條件

時間 新鮮進料/t.h-1 循環油進料/t.h-1 反應總進料量 反應入口壓力/MPa 循環氫/Nm3.h-1

R1001 1床層溫度(入口/出口)/℃

2床層溫度(入口/出口)/℃ 精制空速/h-1

R1002 1床層溫度(入口/出口)/℃

2床層溫度(入口/出口)/℃ 3床層溫度(入口/出口)/℃ 裂化空速/h-1

總溫升

R1001/R1002/℃平均反應溫度

R1001/R1002/℃ 氫耗/Nm3.t-1 轉化率/%

2005年4月8日

50 160 16.30 310000 365/382 382/395 1.45 395/403 401/407 398/405 1.08 30/21 385/402 275 71

表8 加氫裂化產品分布及其主要性質

加氫裂化產品 密度/kg.m-3 餾程/℃ FBP/10% 50%/90% EBP 閃點/℃ 冰點/℃

銀片腐蝕/級 銅片腐蝕/級 凝點/℃ S/?g.g-1

輕石腦油

25/37 76/80 83

11.4

重石腦油 746.5 83/93 115/145 164

2.7

航煤 802.7 181/193 207/237 256 67 <-55 1 1

柴油 835.6 268/282 304/329 339 >90

<-20 1.4

未轉化油

2005年5月30日

175 71 246 16.30 342300 369.5/388.3 387.6/400.9

2.23 4004.2/409.3 403.7/411.0 403.6/408.6

1.66 32.04/18.31 390.9/406.5 324.33 63 170

加氫裂化協作組第六屆年會報告論文選集 開工正常后裝置的操作條件、產品收率及主要產品性質

開工正常后裝置的操作條件、產品收率及主要產品性質見表7和表9。

表9 加氫裂化產品分布及其主要性質

產品 密度/kg.m-3 組成/v% H2 CH4 C2H6 C3H8 n-C4H8 i-C4H8 餾程/℃ FBP/10% 50%/90% EBP 閃點/℃ 冰點/℃ 銀片腐蝕/級 銅片腐蝕/級 凝點/℃ S/?g.g-1 收率/% 干氣

37.8 37.5 7.1 16.0 0.9 0.2

3.98

LPG

87.5 12.5

0.39

輕石腦油 <650

24/28 45/65 83

11.4 6.16

重石腦油 733.9

91/96 105/123 143

2.7 10.37

航煤 799.4

145/166 201/240 254 42 <-55 1 1 1.3 31.94

柴油 843.1

280/294 307/333 342 >90

-20 1.4 40.37

未轉化油

-7 1.91 7.18 6 總結

首先要說明的是由于受本裝置部分設備問題的困擾及新氫純度的影響（設計值98.42%實際氫純度僅為93%左右）尚未進行標定，以上采集的能耗數據、收率數據可能會與標定值存在偏差。

（1）此次選用的FC-14催化劑異構化反應能力很高，這從表8數據可以看出。? LPG產品中異丁烷的含量是正丁烷含量的7倍。

? 從柴油的分析指標看FC-14生產的柴油密度在0.84左右，比金陵分公司100萬噸/年加氫裂化柴油的密度僅大0.02左右，兩者在餾程上相差也不大，而在凝固點上卻有很大的差異，FC-14柴油凝固點在<-20℃范圍，而金陵分公司100萬噸/年加氫裂化柴油的固點在0～-10℃范圍，說明FC-14柴油中異構烷烴的含量是很高的。

? 加氫尾油中異構烷烴含量的大幅增加直接導致其凝固點的下降，FC-14尾油中的凝固點基本在-4～-10℃范圍波動。

（2）此次選用的FC-14催化劑對中間餾分油航煤、柴油的選擇性很好，比較適合金陵分公司這樣燃料型煉油廠的要求，其對中間餾分油的選擇性可以達到78.25％。

（3）由于150萬噸/年加氫裂化原料氫純度僅為93％左右，比設計的純度低了近6個百分點，導致裝置目前生產存在兩大問題。

生產技術總結與擴能改造

171 ? 由于新氫純度低直接導致脫硫后循環氫純度處于較低的水平（在78%左右），為保

3證反應器入口氫純度，尾氫外排量較大，約為4000Nm/h，導致裝置氫耗水平比較大，約在330Nm3/t。

? 由于反應氫分壓較低導致本裝置初期裂化反應溫度較高，對FC-14的壽命提出了嚴峻的考驗。

（4）從此次150萬噸/年加氫的用能水平看（見表10），其單位原料油的能耗僅為41.44kg標油/t。說明本裝置無論在熱量回收上的流程設計上，還是降低能耗的操作調整方面均達到了較高的水平。

表10 加氫裂化耗能情況

項目 新鮮水/t.t-1 循環水/t.t-1 電/kWh.t-1 蒸汽/kg.t-1 燃料氣/kg.t-1 燃料油/kg.t-1 能耗/kg標油.t-1

14.75

68.55

38.76

15.95

2.02

41.27 單位加工量耗能 0.024

第三篇：催化裝置開工工作總結

催 化 裝 置 開 工 工 作 總 結

。。。。有限公司一聯合車間

2011年5月12日

80萬噸／年重油催化裂解制烯烴裝置在開工當中，由于油漿固含量居高不下，為了防止設備磨損和堵塞管線，發生安全隱患事故，經廠研究決定，于2011年4月11日第四次停工檢修，2011年5月2日檢修完成，歷時21天。2011年5月2日接到上級指令：要求在2011年5月3日開工。為此，催化裝置制定了開工方案、開工時間計劃運行表和兩器升溫曲線圖。

2011年5月3日早8:00時，聯系調度室引工業風進裝置，對反-再系統各松動點通過風、汽聯通線竄入工業風進行吹掃，各進料噴嘴霧化蒸汽通入工業風進行保護，同時聯系儀表對兩器各引壓點給上反吹風；分餾系統各重油管線開始吹掃蒸塔，塔頂放空、塔底排凝。聯系調度室向罐區吹掃冷渣油線，并從罐區收汽油補頂循環系統、柴油補中段循環系統。

5月3日早8點10分，由生產調度聯系設備科、電氣、儀表等各相關部門8點50分到主控室，準備啟備用主風機。9點零6分，經各科室檢查確認開機無誤，并在會簽表上簽字確認，啟動備用主風機，運行30分鐘后，備用主風機各部溫度、壓力、振動及軸位移均正常。9點36分并主風進入兩器開始吹掃，10點35分，兩器吹掃完畢。10點40分將主風切出兩器，有機修將輕、重油氣管線進分餾塔前加盲板；11點55分，重新將主風并入兩器，開始升壓試密，當兩器升壓至0.18MPa時，發現輕油氣管線盲板處泄露，經緊固無效后，只得將主風被迫切出，重新更換盲板墊片。13點50分，再次將主風并入兩器重新試密，15時試密完成，沒用發現漏點。反應崗位將爐前液化氣盲板拆除，引液化氣至爐前。16時降主風量和再生器壓力開始點爐101，點著后兩器開始按照升溫曲線升溫。5月4日凌晨4點30分，兩器開始350℃恒溫并配合機修對兩器人孔進行熱緊。10時兩器開始再次升溫，11點50分，爐101切換油火；分餾系統引渣油進行塔外循環，由于沉降器的焦炭沒有徹底清理干凈，22點30分沉降器溫度達到470℃，車間在升溫過程中重視不夠又加上反應主操經驗欠缺，造成沉降器稀相溫度最高達到735度持續近1個小時，使沉降器超溫，5月5日1點50分降爐101爐溫，2點停爐101,3點40分將主風切出再生器，停備用主風機。7：00點將再生器稀密相人孔打開冷卻，沉降器用蒸汽降溫后，10：00點打開人孔降溫。

5月6日沉降器清焦檢查正常后，兩器開始封人孔，16點20分兩器開始氣密，17:00點試壓完畢，17點30分點爐101開始兩器升溫。5月7日6點30分，兩器350℃恒溫熱緊。8:00點兩器開始繼續升溫，21點15分啟增壓機；23:00開始加催化劑。5月8日1點50分提主風量，三機崗位開始汽輪機暖管；2點57分再生器噴燃燒油控制床溫，3點30分停爐101，3點34分再生器補催化劑至藏量88-90噸，5:00點兩器開始流化，6點40分切換汽封，機修開始拆輕、重分餾塔盲板，8點30分切斷兩器，沉降器泄壓開始倒油氣線盲板，分餾系統塔外循環改到塔內循環；吸收穩定崗位啟泵建立三塔循環；10:00點提升管、沉降器重新給蒸汽與分餾系統一起趕空氣，分餾塔底油溫度升起來后，11點55分重油提升管開始噴油，12點35分反應停噴燃燒油。

13:00點氣壓機向吸收穩定崗位送壓縮富氣，各崗位開始全面調整操作，13點12分反應崗位投油漿回煉。經過早班和中班的調整，產品質量全部合格出裝置。由于裝置剛開起來，油漿固含量較高，達10.4mg/L，化驗分析后，催化劑細粉含量較大，除外甩油漿外，經高廠長指示，輕、重油提升管預提升蒸汽全部改為干氣提升，避免蒸汽帶水遇高溫催化劑造成催化劑熱崩，產生細粉帶入分餾塔內，造成油漿固含量超高。經過這次調整后，油漿固含量降至2.0mg/L，完全低于設計要求的指標。

這次停工的技改項目主要有以下幾個方面：一是由于前幾次停工過程中，套筒增壓風調節閥組后單向閥關不嚴，增壓風切出后催化劑倒流，堵塞了調節閥后的整條管線，不但難處理，而且套筒中堆滿了待生催化劑，為再生器卸劑也增加了很大的工作量。為此，在4月11日停工后，對增壓風系統進行了技術改造，更換了套筒增壓風調節閥組后的單向閥，加了一條工業風吹掃管線，并且外取熱器流化風和提升風都增加了工業風吹掃管線，這樣就解決了增壓風切出后催化劑倒流堵塞管線和外取熱器容易堆死的問題。二是分餾崗位在前幾次停工退油后，掃完管線蒸分餾塔，開塔底排凝時，經常由于操作方法不當或責任心不強，每次都出現塔底噴油事故，不但污染了裝置，而且浪費大量的人力和物力；針對這點，在檢修中也進行了技術改造，在塔底放空閥后加了掃線蒸汽，這樣在開塔底放空前，先給上掃線蒸汽，然后慢開排凝閥，確保管線暢通后，再稍開排凝閥，就不會再出現每次都跑油的事故。三是將油漿伴熱線與油漿掃線蒸汽分開，由于外甩油漿要用蒸汽掃線，在掃線時造成蒸汽壓力降低，使油漿易串入蒸汽伴熱線當中，帶來安全隱患，通過這次改造避免了互串的事故發生。

在這次開工過程中，催化裝置干部職工在公司及各級領導的正確指揮下，不怕苦、不怕累，充分發揚主人翁精神，確保了裝置的順利開工。但也出現了以上所說，沉降器超溫現象，給公司造成了一定的經濟損失。我們要從中認真吸取教訓，通過認真分析原因，這次的沉降器超溫主要有以下幾個方面造成：一是車間在兩器升溫過程中，車間沒有制定沉降器的溫度不大于420度控制要求，是沉降器稀相超溫的主要原因。二是車間干部、職工對沉降器的焦炭沒有徹底清理干凈，在升溫過程中沒有嚴格控制升溫速度，對所帶來的后果認識不足，是沉降器稀相超溫的又一個主要原因。三是沉降器在超溫后，在處理過當中，干部處理不果斷、不及時，是沉降器超溫時間較長的主要原因。四是職工的經驗不足，沒有控制好沉降器升溫的溫度，也是造成沉降器超溫的一個原因。為了避免此次事故在今后的開工當中再次發生，車間制定了以下幾個方面的措施：一是在今后的開工當中，沉降器的稀相溫度不大于420度，要求嚴格控制，值班干部負責監盤工作，發現問題做到及時處理，并做好引導職工按照升溫要求操作，嚴防出現超溫現象。二是在檢修當中，對沉降器的清焦要嚴格把關，確保清理干凈，不留死角，為開工不留下安全隱患。三是加強車間干部管理知識和業務技能的培訓工作，提高干部的管理水平，在生產中做到發現問題要判斷準確，處理果斷、及時，把事故隱患遏制在萌芽狀態當中，確保裝置的安全平穩生產。四是定期組織職工操作技能的培訓工作，提高職工的操作技能，為裝置的平穩生產打下一個良好的基礎。五是在5月11日上午8：20分，召開了由反應崗位職工、班長，技術干部和管理干部的事故反思會，車間從各個方面對這次沉降器超溫事故進行了認真分析，也找到了事故發生的原因和處理當中存在的問題，統一了大家的思想，也提高了大家今后在處理事故當中正確認識。

以上是車間在這次開工當中的工作總結，如有不對之處請批評指正。

第四篇：100萬噸年催化裂化裝置試生產總結李鵬飛

山東石大科技石化有限公司 100萬噸/年催化裂化裝置試生產總結

本項目為新建裝置。該項目工藝采用目前國內先進、成熟、可靠且在國內同類生產裝置中得到應用的技術。采用多項新技術：為提高裝置總體技術水平，設計中采用了多項新技術、新設備、新材料。再生部分采用單段逆流高效再生技術，提升管采用雙提升管技術，重油提升管進料預混合技術，提升管出口快分直連技術，汽提段采用高效汽提技術，其中汽油沉降器采用新開發的格柵式汽提技術，采用改進的主風分布管技術，采用提高燒焦強度技術，外取熱器采用青島京潤石化工程有限公司的可拆分式外取熱器技術，再生器、沉降器及三級旋風分離器采用高效旋風 PLY 分離器，有針對性的采用新型高效冷換設備，部分機泵配置變頻電機。采用CS和SIS兩套控制系統，并設置緊急停車和安全聯鎖保護系統（CS&SIS）保證裝置的安全運行。

1）設計原則

①．本裝置充分依托現有生產設施，最大限度地節約工程投資，降低消耗，提高效益。

②．技術方案采用國內成熟、可靠、先進的工藝及工程技術，優化裝置的操作條件，采用完善的節能技術，提高目的產物的產率，降低物耗及能耗，延長開工周期，做到技術先進、經濟合理、操作可靠。實現裝置“安、穩、長、滿、優”生產。

③．優化裝置的平面布置，以流程順暢、緊湊布局為原則，盡量減少占地面積。

④．化驗、環保、環境監測、消防和職業安全最大程度上依托現有設施，同時考慮新建的規模。

⑤．認真貫徹執行國家關于環境保護和勞動保護的法規和要求，做到三廢治理，安全衛生等保障措施與工程建設同時進行。

應用先進的工藝模擬軟件（ASPEN PLUS）對全裝置進行模擬計算，優化操作條件。應用窄點技術（ASPEN PINCH）優化換熱網絡，2）原料組成

本裝置設計原料為M100燃料油摻煉～10％的焦化蠟油。裝置規模、操作彈性

本裝置公稱設計規模為100×104t/a；操作彈性70～120%。3）開工時數

年開工時數為8000小時。4）催化劑

①．采用抗重金屬、強化重油裂化反應的催化劑，推薦采用長嶺廠生產的CC-20DF催化劑。

②．助劑采用CO助燃劑、鈍化劑、阻垢劑、緩蝕劑、丙烯助劑、輕柴油穩定劑、脫硫醇催化劑等。5）設計范圍

本催化制烯烴裝置包括反應-再生部分、主風機及煙氣能量回收部分、分餾吸收穩定部分（含氣壓部分）、產汽及余熱回收部分、精制部分。

6）主要設計指標

①．干氣中Ｃ3=含量≯1.0％（V)。②．催化劑自然跑損≤0.7kg/t。③．再生催化劑定碳<0.1％。7）裝置的主要產品

①．主要產品：液化石油氣、高辛烷值低烯烴的汽油、輕柴油。

②．副產品：油漿和干氣。（2）

建設項目試生產情況 1）人員配備和培訓情況 ①人員配備情況

A.成立了試生產領導小組和各職能組，并明確它們的職責分工。B.依據設計文件規定的操作崗位技術的復雜程度，確定崗位人員所需的文化程度，并據此配備人員。

C.在投料試車前一個月，配齊了各崗位作業人員。②培訓情況

A.生產裝置的各級領導及每個職工均經過全員培訓。

B.生產指揮人員及工藝技術骨干、班組長和主要操作人員經過了培訓，并模擬演練，考試合格后上崗，按操作規程要求熟練操作。

C.機械、電氣、儀表維修人員參加了培訓，培訓內容包括主要裝置的檢修和大修內容，學習本公司機械、電氣、儀表結構和性能等規程。

D.儀表控制系統的操作人員還學習了相關的專業知識。2）技術準備工作

編制了試生產方案，內容包括編制試生產方案的目的、試生產指揮系統、試生產前必須具備的條件、試生產要達到的目的、試生產的步驟、程序、試生產要達到的技術經濟指標、試生產需要的原料氣統計、試生產的進度計劃、試生產事故應急預案、指揮機場設置及人員通訊錄。通過專家評審后報阿拉善盟安全生產監督管理局備案。

制定了各項安全技術操作規程，準備了投料試車和正常生產所需的報表、臺賬、技術檔案、圖表等。

3）安全準備工作

①在公司的監督下，按國家相關標準對各工序設備、管道等進行沖洗、吹掃及打壓等試驗。檢查可燃氣體報警檢測儀器的靈敏可靠性，檢查安全排放系統的可靠性，檢查火警系統以及防火、防腐、急救等設施和器材的完備性。

②按國家有關標準對所有壓力容器、安全閥等進行測試，并備案。③對儀表開關狀態及控制回路逐一進行測試，生產技術部、設備部、安全管理部、基建部等職能部室對生產裝置從工藝、設備、電氣、儀表、安全設施等方面按專業口進行了詳細檢查，以及對靜電跨接安裝、防雷設施進行了詳細核查及完善。

④組織學習崗位安全職責和作業安全規程和安全管理制度。4）物資及外部條件準備工作

按試生產計劃準備各種物資、原料；籌劃產品的試生產期間的產量及銷售計劃及產品的主要流向。

（3）主要裝置試運行情況 1）試生產方案的備案情況

由生產運行部、設備節能部、安全管理部及工程管理部分析研究建設項目試生產可能出現的安全問題及對策，并按照有關安全生產的法律、法規、規章和標準組織編制了《山東石大科技石化有限公司100萬噸/年催化裂化裝置試生產方案》，報送日照市安全生產監督管理局備案，日照市安全生產監督管理局于2013年8月1日出具了該項目試生產方案備案告知書，其備案文件號： 日安監危化項目備字[2013] 12 號。文件規定試生產期限為2013年8月1日至2014年2月1日。

我公司借鑒新海石化的試生產及生產運行經驗，成立了由我公司副總經理任總指揮的試生產領導小組，對成員職責進行了明確分工，制定了齊全的安全管理制度和安全、技術操作規程，對試生產中可能出現的各類問題均制定了應急處理預案，并經過演練。生產操作人員均經過安全三級教育以及上崗技能培訓，并取得上崗資格證。

2）調試、試車情況

試車前的準備工作： 2013年6月～7月初動力電系統、反應各設備、分流各塔器、穩定各塔器、各種泵、循環水系統以及其他公用工程設施投運正常，進料管線、儲罐、倉庫儲存系統處于良好待用狀態，為試生產提供先決條件。

在試生產前，單體試車等全部工程施工調試完畢，各種原材料、防護用具等準備充足，能夠滿足試生產需要，并對工藝聯鎖及安全裝置的有效性進行了檢測，均完好有效，符合設計要求。

3）裝置調試試車情況

該項目于2013年8月5日投料試車，生產裝置全線貫通，在確保安全的前提下，生產逐步提量，試生產期間，產品合格品率實際完成 100%。

4）設計指標達產情況

該項目于 2013年7月16日投料試車。該項目在試車過程中未出現人身傷亡事故及生產安全及質量事故，原油日加工量可達到2400t，處理能力達到 100 萬 t/a 的設計處理能力，產品質量經化驗合格率達到100%。

2013年8月5日開始試生產，2013年11月5日8點～2013年11月28日8點對該項目進行了72小時考核，3天共加工原油7300t，平均日加工量 2433.3t，能夠達到設計150萬 t/a 的處理量要求，產品質量符合國家 5

標準要求。

5）試運行中出現問題及解決辦法

①運轉機泵聯軸器振動大：原因分析，電機和泵不同軸，不在一條直線上，設備運轉產生噪音和振動，從而帶來設備隱患。處理措施：聯系機修車間維修人員，經過維修人員和廠家維修人員的調試和加固，機泵的振動全部解決，機泵運轉正常。

②部分工藝管線法蘭滲漏，原因分析：墊片損壞，螺栓未有緊固到位，熱緊過程中遺漏，處理措施：在是生產中發現法蘭有滲的現象，車間管理人員及時聯系保運人員進行緊固和更換墊片，現在裝置所有的法蘭連接未有跑、冒、滴、漏、滲等現象，保證了裝置平穩生產。

③機組電負荷大，裝置整體能耗比實際值偏大，需參考其他同類廠家找到節約措施。

（4）安全設施運行情況 1）預防事故設施

①檢測、報警設施：壓力、溫度、液位等報警設施，消防溫感、聲光報警設施、儀器全部運行良好，技術數據、測試指標可靠，能夠真實反應現場各項需要檢測參數的實際情況，出現異常情況后能夠及時報警。

②設備安全防護設施：防護罩、防護屏、負荷限制器、行程限制器，制動、限速、防雷、防潮、防曬、防凍、防腐等設施，在試生產過程記錄、情況總結中起到應有的作用，未見發生因防護設施故障和缺陷產生的人身傷害、超負荷、超行程、制動失常、限速失靈、防雷失效、曝曬、凍裂爆管、腐蝕損壞等事故現象發生，傳動設備安全鎖閉設施、電器過載保護設施、靜電接地設施等防護功能可靠。

③防爆設施：各種電氣、儀表的防爆設施，易燃易爆氣體和粉塵形成等設施，阻隔防爆器材，防爆工器具運行和使用正常，沒有發生因防爆設施運行不良產生的安全事故。

④作業場所防護設施：作業場所的防靜電、防噪音、通風（除塵、排毒）、防護欄（網）、防滑、防灼燙等防護效果良好。

⑤安全警示標志：包括各種指示、警示作業安全和逃生避難等警示標志全部懸掛在醒目位置并且使用正常。

2）控制事故設施

①泄壓和止逆設施：用于泄壓的閥門（安全閥）、止回閥及放空管等設施,真空系統的密封設施在生產過程中運行良好，能夠起到控制事故擴大化的作用。

②緊急處理設施：生產過程中停電使用緊急備用電源，緊急切斷等設施，緊急停車、儀表聯鎖等設施檢驗使用正常，能夠滿足各項緊急處理要求。

3）減少與消除事故影響設施

①滅火設施：滅火器、蒸氣、消火栓、消防水管網等滅火設施通過檢測和消防驗收，經過內部消防應急演練，現場運行和使用狀態一切正常。

②緊急個體處置設施：洗眼器、應急照明燈等設施調試運行正常。③勞動防護用品：根據各崗位工作性質，給員工發放頭盔、眼鏡、防腐手套、口罩、雨靴等勞保用品，員工能夠認真規范佩戴。

④自動控制系統具有迅速準確的信息處理和傳遞能力，具有投加、檢測、控制、數顯等快速而協調的作業能力，能正確指示溫度、壓力、液位、轉速和正確報警。自動聯鎖系統均能正常運行且性能良好。

綜上所述，在試生產階段，該項目的生產裝置、設施及安全設施、控制 7

系統、安全聯鎖系統運行狀況良好，發現異常情況得到及時解決，并加強改進，在試生產過程中安全管理水平也得以較大提高，較為圓滿的完成了試生產任務，經過該公司主要負責人會同各部門主管負責人和安全技術管理人員等總結、匯報、分析、論證，確認基本達到有關安全生產法律、法規、規章、規定和標準要求的安全使用條件。

2015年1月27日

山東石大科技石化有限公司催化車間

第五篇：煉油廠檢修總結

檢修總結

從降溫降量的停工開始，時間緊迫的吹掃，到設備交付檢修，再到檢修結束氣密、置換、引油，到最后開工產品合格。短短的兩個月，環環相扣，在單元領導和班長、老師傅的帶領下最終圓滿完成了2015年大檢修。

這是我第一次參加全廠停工大檢修，不免會在繁忙的工作中夾帶著一絲興奮。通過這次檢修，自己熟悉了檢修流程，見到一些設備的內部構造，學到很多以前很難接觸到的知識，其中也有很多不足的地方，需要更加認真的向老師傅們學習。我們班在檢修中負責加氫處理分餾區域，經過了裝置的停工吹掃、檢修、開工，自己對裝置又有了全新的認識。

在停工吹掃之前幾個月，班長趙師傅利用夜班組織班組對吹掃方案的學習，利用副班休息時間來公司在裝置現場給班組培訓。細致到吹掃點，檢查點的培訓對于沒有吹掃經驗的我是極有大的幫助的。現在想想吹掃的順利離不開之前培訓和班長的有序掌握。要有靈活吹掃思路，例如尾油不能往灌區∕催化吹掃時，可以在界區加臨時吹掃線，倒走長循環線吹到原料罐中。閥組的地方即是容易串油串氣的地方，相互隔離好，也是可以相互借線吹掃的節點。今年的吹掃環保要求嚴于往年，這更讓我們必須做到“氣不上天，油不落地”。吹掃時，還應控制蒸汽脫水、緩慢引入，避免水擊。

檢修期間，雖然這時并不是第一作業人，但是作為安全監護人，身上也擔負著自己和他人的安全。檢修前的安全培訓也起到很大作用，首先知道安全準則，才能看出施工單位哪里有違規的地方，并隨時指出來，讓維保單位知道你的存在，他們就不會隨意違規了。清理容器也是重點工作，最難得就是清理C201、C202和D105。塔清理前要把塔板上堵塞的淚空打通，讓積水流出，不然還是較難清理干凈且易生銹。鈍化過容器可以先用高壓水打一遍既除銹還除味。從塔器內清理出的鐵銹等一定及時清走，防止硫化亞鐵自燃。當打開換熱器、塔器，看到里面沒有蠟油時，這也證明我們吹掃的成果。塔器內部件回裝直接關系到開工后能否正常操作，所以班長在塔盤回裝時，會讓兩人專門在塔內監護，既安全監護又確保部件裝的絲毫不錯。換熱器等設備的回裝不能有便點松懈，每根螺栓都每人敲一遍，盡量避免因松動造成漏油。爬塔鉆罐，雖然臟累，但也收獲了好多，在以后對操作會更容易理解。

中交后的準備開工工作蒸汽貫通吹掃，從頭到尾一氣貫通，避免有盲板未調通。引油時，確認流程正確，關閉管線導淋，油到人到，避免跑冒滴漏發生。

公司大檢修四年才一次，留給你這樣的機會不會太多，自己要盡量利用這難得的鍛煉機會成長起來。但也有好多工作自己沒經歷，要通過舉一反三，學習別人的經驗，充實自己。