第一篇：液化石油氣脫硫工藝概述

CHINA UNIVERSITY OF PETROLEUM

液化石油氣脫硫工藝概述

課程名稱： 前沿講座結課論文 考生姓名： 張 言 斌 學 號： 2014210721 所在院系： 新能源研究院 專業年級： 2014 化學工程 指導教師： 周廣林

完成日期：2015年1月9日

前沿講座結課論文

摘 要

液化石油氣的雜質中除含有H2S和CO2等酸性組成外，還含有硫醇、硫醚、二甲基二硫醚、CS2等有機硫，這些硫的存在會對下游產品加工、環境保護和設備防腐蝕等方面造成非常不利的影響。因此，液化石油氣的脫硫及其硫化物的檢測是液化石油氣生產與檢測中的重要環節。脫除硫化物的方法和技術日漸發展和成熟，液化石油氣脫硫的方法很多，在工業上應用的主要有濕法和干法兩大類[1]，近年來又發展了液膜脫硫技術，分子篩吸附脫硫，ThiolexSM技術，催化氧化-吸附結合法，等離子體法，生物脫硫法[2]，電子束照射法和微波法等[3]。

關鍵詞：液化石油氣；含硫物；脫硫工藝；

液化石油氣脫硫工藝概述 張言斌2014210721

液化石油氣主要來源于煉油廠催化裂化、延遲焦化、常減壓、加氫裂化、連續重整等裝置，其主要組分是C3和C4烴及少量C2和C5烴類，還含有硫化氫（質量濃度約0.01%～4%）、硫醇（質量濃度約1～9000mgS/Nm3）、硫醚（質量濃度0～100mgS/Nm3），COS 等硫化物。常減壓、加氫裂化、連續重整裝置的液化氣因烯烴含量少，大部分是丙烷、丁烷等飽和烴。如果作為民用液化氣，則精制后的總硫質量濃度滿足不大于343 mgS/Nm3產品質量標準即可；如果作為下游裝置的化工原料，如生產丙烷、正丁烷、異丁烷等，則總硫質量濃度通常控制在100 mgS/Nm3以下，越低越好；催化裂化、焦化裝置產的液化氣因含有高附加值的丙烯、異丁烯，為滿足氣體分離裝置分離丙烯、丙烷和C4，必須將精制液化氣總硫質量濃度脫除至小于100 mgS/Nm3以下[4]。由以上產品的質量標準可以看出，液化石油氣的脫硫是液化石油氣凈化精制工藝中極為重要的步驟，液化石油氣的脫硫工藝也成了研究、探索、優化的重點。

1． 液化石油氣濕法脫硫工藝

1.1 脫除液化石油氣中硫化氫工藝

目前液化石油氣脫除硫化氫，濕法主要采用胺洗或者堿洗脫硫；胺洗脫硫主要用脫硫劑為醇胺類，如：一乙醇胺、二乙醇胺、二異丙醇胺、N－甲基二乙醇胺等；堿洗脫硫主要使用脫硫劑為強堿氫氧化鈉水溶液。

胺洗脫硫的工藝原理為弱酸與弱堿反應生成水溶性鹽類，醇胺是一種弱的有機堿，在20～45℃下可與液化石油氣中硫化氫反應生成硫化物和酸式硫化物，當溫度升高到100℃或者更高時生成物分解生成胺硫化物同時分解逸出原吸收的硫化氫，醇胺得以再生。

堿洗脫硫工藝原理為弱酸與強堿反應生成水溶性鹽類，氫氧化鈉水溶液是一種強堿，在常溫下與液化石油氣中硫化氫反應生成無機鹽硫化鈉，消耗氫氧化鈉水溶液，需定期更換和補充氫氧化鈉水溶液來滿足液化石油氣中脫除硫化氫效果；存在問題是產生難以處理的含雜質的低濃度堿液。液化石油氣脫硫工藝概述 張言斌2014210721

1.2 脫除液化石油氣中有機硫工藝

目前液化石油氣脫除有機硫硫醇主要是Merox抽提氧化工藝、Merichem纖維膜工藝或者兩者結合工藝；Merox抽提氧化工藝脫出硫醇原理是液化石油氣與劑堿溶液（磺化酞菁鈷堿液）在抽提塔逆流接觸，硫醇與堿反應生成硫醇鈉并轉移到堿相中；與液化氣分離后的劑堿液進入氧化塔，在空氣作用下，堿液中的硫醇鈉被氧化成二硫化物，以實現硫醇的脫除，劑堿液再生后循環使用，并將二硫化物分離出去。該工藝流程簡單、成熟可靠、脫后液化氣中硫醇可小于20μg/g。存在問題：需間斷排放堿液；操作波動造成液化氣攜帶堿液，劑堿液催化劑的流失等。

Merichem纖維膜工藝脫出硫醇原理為纖維膜接觸器是一種全新的傳質設備，兩相在接觸器內的接觸方式是特殊的非分布式液膜之間的平面接觸，當液化石油氣和堿液分別順著金屬纖維向下流動，因表面張力不同，它們對金屬纖維的附著力就不同，堿液的附著力要大于烴類。當堿液順著交叉的網狀金屬纖維流動時，就會被縱橫的金屬纖維拉成一層極薄的膜，從而使體積的堿液擴展成極大面積的堿膜，此時如果讓烴類從已被堿液浸潤濕透的金屬纖維網上同時流下，則烴類與堿液之間的摩擦力使堿膜更薄，兩相之間的接觸是平面膜上接觸，在接觸過程中便進行酸堿反應，在一定的時間內就能完成傳質的過程，完成脫除硫醇和硫化氫的功能；從纖維膜接觸器底部排出的帶有硫化鈉和硫醇鈉堿液進入氧化塔，液化氣分離后的堿液進入氧化塔，在空氣及催化劑的作用下氧化再生，再生后的堿液使用溶劑反抽提堿液中二硫化物后循環使用。依據纖維膜的性能特點，纖維膜接觸器具有傳質效率高、接觸面大、設備投資省和處理能力大等優點，此工藝具有較高的堿洗效率，堿液夾帶量小，堿液利用率有較大提高，同時能很好進行堿液再生，降低新鮮堿液的消耗量，降低環保治理費用;目前存在問題: 需間斷排放堿液；纖維膜接觸器容易堵塞。

2． 液化石油氣干法脫硫工藝

干法工藝脫硫即固定床脫硫工藝，采用各種脫硫劑來達到脫硫的效果；工藝過程簡單，脫硫精度高，無廢渣、廢液排放。液化石油氣脫硫工藝概述 張言斌2014210721

2.1 脫除無機硫硫化氫原理

硫化氫的脫除一般采用金屬氧化物類脫硫劑，以氧化鋅法脫硫為例，其脫硫機理可表示為：ZnO + H2S→ZnS + H2O。

2.2 脫除有機硫化物原理

干法脫硫原理主要是利用固體吸附劑與氣體中所含H2S、CO2、CS2、小分子硫醇和硫醚發生吸附和化學反應，從而達到脫除硫的目的，常用固體吸附劑有鐵系、鋅系、錳系氧化物、分子篩和離子交換樹脂等。

干法脫硫優點是脫后氣體硫含量低；主要缺點是設備龐大，脫硫劑不能再生而廢棄，造成新的環境污染，增加脫硫成本,因此其常用于低含硫氣體的精細脫硫。目前，干法脫硫工藝以其工藝簡單和技術成熟而得到廣泛應用，其脫硫劑主要是氫氧化鐵,亦即多種結晶形態的水合氧化鐵，其中α-Fe2O3·H2O最有效。生產實踐表明，水合氧化鐵的活性隨再生次數的增加而提高，而新配制的脫硫劑活性反而比再生后的低。

3． 液化石油氣液膜脫硫技術

液膜脫硫技術[5]其實質是液膜分離技術的分支，該技術最早形成于上世紀60 年代末，其主要原理是利用液相膜（兩種不同液體之間存在的界面），將兩種物質分開，然后經過選擇性的滲漏，將實際需用的物質提取出來。液膜脫硫技術主要用于溶液類的分離工程中，其所具備的優點有很多，比如投資成本低、分離速度快、脫硫效果顯著等。經過多次實踐，目前液膜脫硫技術已經進入到醫學、石油、化工等領域的應用階段，并取得了顯著的成效。液膜脫硫技術是將“纖維—液膜接觸器”應用于液化石油氣脫硫中得來的，其主要目的是將石油氣中的硫醇分離出來，以此保證液化石油氣中的有機物含量達到國家的相應標準。“纖維—液膜接觸器”有較強的吸附能力，與液化石油氣的接觸面積極廣，可以將其中所含的硫元素以及硫離子分離出來，不需要太多的堿，也不需要重新設置堿液聚合器，對降低投資成本有著極為重要的作用。

要了解液膜脫硫技術，首先需對液膜技術的原理進行了解。液膜技術是將相 液化石油氣脫硫工藝概述 張言斌2014210721

液膜應用到反萃相與料液相之間，且不會和反萃相和料液相融合，只是有選擇性的將兩種相中的分子進行傳遞，以此將兩相分離開來。通過兩相的“濃差”推動作用，可以將料液相中的溶質分子傳到相液膜內，經過相液膜中的擴散作用，然后再傳到反萃相中，該過程的實現主要是利用反萃相與料液相之間的濃度差，進而推動溶質分子的傳遞。

關于液膜技術在液化石油氣脫硫中的應用，脫硫過程所發生的化學反應可用化學式：RSH + NaOH → NaSR + H2O。在該反應中，由于纖維膜表面有很強的親水性，當堿液通過液膜脫硫反應器時，會均勻的分布開來，使纖維膜與液化石油氣的接觸面增大，可以幫助堿液與液化石油氣中含硫元素的有機物以及硫分子充分發生化學反應。因為堿液的密度和液化石油氣中的油相存在著一定的差別，這就使得堿液與油相可以在短時間內分離，可以讓RSH、H2S 等化合物能與NaOH 進行充分的接觸，幫助化學反應的發生，生成硫醇鈉、Na2S 等新化合物，再使這些新化合物進入液膜中，完成反萃取工藝。隨著液膜技術在液化石油氣脫硫中的全面應用，能有效的減少堿液的使用，對保證脫硫后產品的質量有著關鍵的作用。

4． 液化石油氣分子篩吸附法

分子篩是一種合成沸石，具有選擇吸附特性，可同時將H2S和有機硫脫除至很低水平，其特點是物理吸附，無化學反應。13X分子篩是脫硫醇最好的吸附劑[6,7]，分子篩法具有無須預堿洗、無污染、能在常溫吸附等優點，但須在300℃左右高溫再生，因而增大了操作成本，且資金投入較大。因此，分子篩用于液化石油氣脫硫醇受到限制，一般歐美國家應用較多，國內也有初步應用。

申永謙等[7]研究了分子篩脫硫的影響，研究表明，因分子篩對水等極性小分子具有極強的吸附能力，因此，液化石油氣 脫硫醇工序一定要嚴格控制水的含量。

三聚環保公司用一種經高價態金屬陽離子，如鑭、鈰或混合輕稀土元素交換后的改性X 型或Y 型分子篩物理吸附，脫除液化石油氣中的有機硫化物[8]，該工藝操作簡單、效率高, 催化劑可反復使用，但再生至少要在200 ℃以上進行。

Peter等用0.3nm、0.4nm、0.5nm分子篩分別脫除水分和硫化氫，13X分子 液化石油氣脫硫工藝概述 張言斌2014210721

篩用Zn2+等過渡金屬離子改性后脫硫醇[9]。Yoshitsugi也利用分子篩來脫除氣流中的硫化氫[10]。

5． ThiolexSM技術

硫醇提凈（THiolexSM）技術是美利肯公司開發的一種利用纖維-薄膜接觸器來提取H2S、CO2和硫醇的專利技術。它可用于丙烷/丙烯、丁烷/丁烯等脫硫處理過程。其接觸面積大、堿用量低、廢堿產生少，操作費用與投資都相應較低，特別對于堿液處理液化石油氣的場合，不會發生堿液的攜帶現象，也不需在下游設置堿液聚合器。

國內金陵石化于1999年最早引進該技術，目前已基本國產化[11]。茂名石化應用該技術處理從焦化裝置產出的液化氣，經纖維液膜脫硫系統后，脫硫率達到95%以上，出廠液化氣的總硫質量分數由原來的5000mgS/Nm3降至目前的200mgS/Nm3以下，這一數據遠遠低于國家新標準規定的要求。

6． 催化氧化-吸附結合法

液化氣無堿脫臭工藝以復合金屬氧化物為催化劑，利用液化氣中所溶解的微量氧將硫醇氧化成二硫化物，在總硫超標的情況下可通過精餾除去二硫化物，同時預堿洗過程使用固定床脫硫劑脫硫化氫，使整個工藝過程不存在堿渣排放問題，具有很好的應用前景。

其原理是通過催化氧化與吸附結合的方法[12]來脫硫。常用的有鐵系催化劑、MnO-CuO催化劑、稀土金屬催化劑、貴金屬催化劑系列等，其脫硫機理類似。該類催化劑可在常溫常壓下將液化石油氣中的甲硫醇、乙硫醇等轉化成二硫化物和三硫化物，然后再用活性炭或用冷凝方法除去；且鐵能與液化石油氣 中的H2S 反應生成穩定的硫化物，除去硫化氫。

齊魯石化研究院和石油大學合作研制了以分子篩為載體、非貴金屬為活性組分的脫硫劑，能有效地脫除液化石油氣中較難脫除的二硫化物。與載體未處理的脫硫劑相比，經預處理的分子篩載體脫硫劑其脫硫性能較好。開發的QTM-01 硫醇氧化催化劑是在復合金屬氧化物中加入適量的活性助劑和特種添加劑，經混碾、成型、干燥和焙燒后制成。QTM-01 催化劑具有硫醇氧化活性高、穩定性好且能 液化石油氣脫硫工藝概述 張言斌2014210721

吸附H2S 等特點。工業側流試驗結果表明，該催化劑在液相及常溫條件下可有效地將液化氣中的硫醇氧化成二硫化物，無堿液排放。

南京大學梅華等研究用固體堿替代污染大的液體苛性堿，結果表明，較高的Mg與Al物質的量比制備的MgO/Al2O3-CoPeS催化劑具有較高的表面堿量，在硫醇催化氧化反應中表現出相對高的催化活性。

石油大學夏道宏等在哈爾濱石化分公司液化氣脫硫醇預堿洗系統中進行了固體堿技術的工業應用試驗，試驗結果表明，固體堿洗能夠達到或超過液體堿洗的效果；固體堿洗不僅脫硫化氫效果好，而且具有脫硫醇和總硫的功能；使用固體堿無廢堿液排放, 對環保有利。

三聚環保公司研制了一系列無堿固定床催化氧化吸附脫硫催化劑，其中JX-2A 硫醇轉化催化劑在中石化大慶煉化公司成功應用，其活性組分結構屬于結晶化學中ABO 型化合物，是高價態過渡金屬，活性組分中的晶格氧能將硫醇氧化成二硫化物，當液化石油氣中有微量氧存在時，立即補充到晶格氧中, 使活性組分結構不破壞, 如此循環反復。

根據此機理, 催化劑需在氧的濃度大于硫醇濃度的前提下使用。進行反應時, 不需加入活化劑, 也不需加入有機堿和無機堿, 真正實現了無堿脫臭和不產生二次污染的堿渣。實際生產的液化石油氣中微量氧的濃度比硫醇的濃度高2～5倍。該工藝采用2或3個固定床，將醇胺法脫H2S后的液化石油氣，先脫去液化石油氣中夾帶的醇胺殘液，后進入COS水解罐，將COS水解生成的H2S和醇胺法未脫盡的H2S脫除，最后進入催化氧化硫醇轉化催化劑床，硫醇被氧化成二硫化物，簡化了原工藝流程，消除了堿渣。

7． 等離子體法

南京工業大學張帆等學者研究了低溫等離子體脫除液化石油氣中的硫醇[13,14]，考察了硫醇初始質量分數、停留時間、放電功率等參數對等離子體脫硫的影響，并分析了等離子體對液化氣烴類組成的影響。實驗結果表明，低溫等離子體能很好地脫除液化石油氣中的硫醇，隨著初始硫醇質量分數的降低、停留時間的增加和放電功率的增加都能提高硫醇的轉化率。

等離子體法脫除液化石油氣中硫醇的機理可分為兩部分：一是由等離子體產 液化石油氣脫硫工藝概述 張言斌2014210721

生的電子直接與硫醇分子碰撞，從而使其電離、解離和激發；二是在電場作用下獲得加速動能的帶電粒子（特別是電子）與氣體分子碰撞使氣體電離，加之陰極二次電子發射等其他機制的作用，產生各種自由基和活性基團，包括OH和O原子等，它們和硫醇分子發生一系列的化學反應，從而形成其他對環境無害的物質，實驗推斷最終產物是單質硫、二硫化物及三硫化物。

8． 生物脫硫

生物脫硫是利用微生物在光的作用下將H2S和CO2轉化為單質硫和碳水化合物。目前這一方法還停留在實驗研究階段，離工業應用還有很大距離。

9． 電子束照射法及微波法脫硫

電子束照射法是針對上業廢氣處理而開發的，將H2S通過電子加速器產生的電子束使之分解轉化為SO2、SO3、CO2等毒性較小、較易處理的物質。目前這一方法尚不成熟。微波法是利用微波能量激發等離子-化學反應將H2S分解為H2和S，目前處于實驗研究階段。

10． 結束語

發展和開發液化石油氣脫硫方法是現在研究的熱點和重點，但是由于液化石油氣和汽油中硫化物種類和存在形式的復雜多變、催化劑種類繁多，對脫硫化反應等的研究將呈螺旋式發展，以便為開發新工藝和優化工藝條件奠定基礎。根據目前國內外液化石油氣脫硫的生產現狀,考慮到下游化工裝置對精制液化石油氣日益嚴格的質量要求和環保要求，進一步深入地研究脫硫反應機理具有深遠的理論意義和現實意義。

對于目前一些老的脫硫方法和技術的工藝的復雜，高成本等缺點，需要著重開發和發展一些工藝簡便的物理脫硫技術，比如電子束照射法及微波法脫硫。還要發展安全有效的微生物脫硫法。這些脫硫方法和技術應作為目前發展的重點。液化石油氣脫硫工藝概述 張言斌2014210721

參考文獻

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第二篇：液化石油氣簡介

液化石油氣介紹

一、液化石油氣的來源、組成1、液化石油氣的來源

液化石油氣是在石油天然氣開采和煉制過程中，作為副產品而取得到的以丙烷、丁烷為主要成分的碳氫化合物。在常溫常壓下為氣體，只有在加壓或降溫的條件下，才變成液體，故稱為液化石油氣。常溫下，液化石油氣中的乙烷、乙烯、丙烷、丁烯、丁烷等均為無色無嗅的氣體，他們都比水輕，且不溶于水。液化石油氣中的刺鼻味是由在運輸及儲存過程中特意加入的硫醇和醚等成分產生的，便于液化石油氣泄漏時使用者察覺判斷。

2、液化石油氣的組成主要成分：丙烷(C3H8)、丁烷(C4H10)

少量成分：甲烷、乙烷、丙稀、丁烯。

殘液：液化石油氣鋼瓶里總有微量液體用不完，該部分液體稱為殘液，其主要成分為戊烷及戊烷以上碳氫化合物。液化石油氣國家標準規定殘液含量不大于3%。

二、液化石油氣的用途

1、民用燃氣：烹調、燒水、取暖等。

2、工業用：干燥、定型、發泡、熔化金屬、烘烤等。

3、農業生產：烘烤、采暖、催熟等。

三、液化石油氣的物理化學性質

1、密度：在標準狀態下(0℃、1個大氣壓)單位體積物質所具有的質量。單位：氣態：Kg/Nm3液態：KG/升

丙 烷 丙 烯 正丁烷 異丁烷 丁烯－1 異丁烯

2.50 氣態密度 2.01 1.93 2.70 2.69 2.50

液態密度 0.5297 0.5454 0.6010 0.5810 0.6177 0.6165

混合氣氣態密度為各組分在同一狀態下的密度與各組分體積百分數之和。

2、比重：一物質的密度與某一標準物質的密度之比。

氣態的液化石油氣比重是空氣的1.5~2倍，它擴散后處于空氣的下部，可以由高處流向低洼的地方，積存在通風不好和不易擴散的地方。液態液化石油氣比水輕，其比重在0.5~0.6之間。

3、體積膨脹系數

液體一般受熱膨脹，溫度越高膨脹得越厲害。液化石油氣的膨脹系數是水的16倍左右。因此，容器灌裝時必須要留出一定的空間。

液化石油氣充裝系數為85%(在常溫常壓的條件下是安全的)。

4、飽和蒸氣壓

正常的液化石油氣鋼瓶內的壓力，就是液化石油氣的飽和蒸氣壓。所謂的飽和蒸氣壓，是指在一定的溫度下，液化石油氣的氣態、液態互相平衡時的蒸氣壓力，即液體的蒸發速度同氣體的凝聚速度相等時的壓力。液化石油氣的飽和蒸氣壓隨著溫度的變化而變化的，溫度升高，飽和蒸氣壓變大。民用液化石油氣鋼瓶設計溫度為+60℃~–40℃，是以液化氣在+60℃的飽和蒸氣壓力來設計壓力的，即以

1.57MPa為設計壓力。

5、氣化潛熱

液體氣化時要吸熱，單位重量的液體氣化所需的熱量稱為氣化潛熱。

氣化潛熱比較直觀的表現是鋼瓶大量供氣時，由于其液體蒸發所需大量蒸發潛熱，會使鋼瓶溫度降低，如果周圍溫度不太高，來不及提供所需大量熱量，鋼瓶的溫度就會繼續降低以至把周圍的水蒸氣凝結為露或霜，一旦發現鋼瓶上有露或有白霜，即應適當提高室內空氣溫度或降低液化石油氣的用氣量，否則液化石油氣壓力會因室溫低而降下來，以至影響正常供氣。1千克液化石油氣由液態變為氣態時，需要吸收約96.117Kcal的熱量(一個物理大氣壓沸點時)。

6、閃點

在一定的溫度下，液化石油氣由液態蒸發為氣態，而這種氣體與空氣混合后可以形成可燃的混合氣體，當這種氣體與火焰接觸時，能產生瞬間火花，這種火花即為一瞬間發生的燃燒，稱為閃燃。氣體能發生閃燃的最低溫度就稱為該氣體的閃點。液化石油氣的主要成分閃點都很低，如丙烷為–104℃、丁烷為–82℃、丙烯–67℃、丁烯類約–80℃，即使是殘液戊烷的閃點也是–40℃，閃點低意味著危險程度大，液化石油氣比汽油、煤油等輕質油品引起火災的危險性大。

7、燃點

氣態液化石油氣與空氣混合后，與明火接觸能發生連續燃燒的最低溫度，就稱為它的燃點，也就是它的著火溫度。常壓下液化石油氣的燃點為470℃~510℃之間。

8、沸點

液體的溫度升高，液體的蒸氣壓也隨之升高直到蒸氣壓與外界壓力相等，如果溫度升高到一定數值，液體內部也發生氣化，這種現象叫沸騰，沸騰時的溫度叫沸點。沸點隨外界壓力的上升而增大，隨壓力下降而降低，比如高山上空氣稀薄，壓力小于1個大氣壓，水的沸點低于100℃，水的沸點在一個大氣壓的情況下是100℃，而液化石油氣中的丙烷在一個大氣壓的情況下的沸點為–42℃，而當所受壓力增加到8個大氣壓時，其沸點提高到+20℃。

9、露點

氣態液化石油氣在冷卻或加壓時，會凝結成露液，此刻的溫度叫露點。在1個大氣壓時，丙烷的露點為–42℃，8個大氣壓時，露點值為+20℃，即由此溫度繼續下降，則開始由氣態變為液態。從數字上可以看出，液態液化石油氣的沸點和氣態的露點，在同一壓力的情況下是同一數值，實際上即為液化石油氣的飽和壓力值下的飽和溫度值。

10、爆炸極限

當液化石油氣與空氣混合并達到一定濃度，遇到明火就會引起爆炸，這種能爆炸的混合氣體中所含燃氣的濃度極限稱為爆炸極限，一般用體積百分數表示。在混合氣體中當燃氣減少到不能形成爆炸混合物時的那一濃度，稱為可燃氣體的爆炸下限，而當燃氣增加到不能形成爆炸混合物時的那一濃度，稱為爆炸上限。液化石油氣的爆炸極限范圍為1.5~9.5%。

四、液化石油氣的特性及其危險性

1、液化石油氣的特性

易揮發

液化石油氣在常溫常壓下吸熱立即揮發成為氣體，體積驟然膨脹約250~300倍，急劇擴散蔓延。

易燃、易爆

液化石油氣的閃點低，為–140℃~–40℃,危險性大，液化石油氣氣體與空氣接觸后，可被微小火星點燃，其燃燒值較高，為2.10×104~2.90×104Kcal/ m3，高于天然氣的燃燒值。液化石油氣的燃燒速度為0.38~0.5m/s。

低腐蝕性

液化石油氣含硫量低，一般沒有腐蝕性，但能使橡膠軟化，使那些油脂的油漆和脂膏溶解。所以液化石油氣使用的是專用高壓膠管。

微毒性

液化石油氣在空氣中的濃度低于1%時，對人體健康沒有危險，但是，長時間接觸濃度較高的液化石油氣，對神經系統會產生不良影響；空氣中液化石油氣濃度超過10%時，會使人窒息。

熱脹冷縮

液化石油氣和其它物體一樣，也具有熱脹冷縮的性能，液化石油氣的膨脹系數比水大16倍左右。根據計算，鋼瓶在裝滿液化石油氣的情況下，溫度每升高1℃，壓力就會上升2~3Mpa。所以，只要溫度升高3~5℃，內壓就會超過普通鋼瓶的8Mpa的脹裂限度。所以，嚴禁超裝是液化石油氣安全操作必須嚴格遵守的規程。

2、液化石油氣的危險性

爆炸火災危險性

液體閃點越低，火災危險性越大，由于液化石油氣的閃點低，不論在寒冬或炎夏都無需加熱，遇火即能燃燒。液化石油氣屬一級火災危險等級。液化石油氣爆炸下限低，爆炸范圍大，遇火源就有燃燒、爆炸的危險，其爆炸速度為2000~3000 m/s，火焰溫度高達2000℃。液化石油氣熱值很高，液體低發熱值達11000kcal/ kg，氣體低發熱值為22000~26000kcal/ m3，是一種很好的燃料。但是，一旦發生著火爆炸事故，就會造成嚴重的破壞。由于它比空氣重，容易停滯和積聚在地面的空間、坑、溝、下水道和墻角等低洼處，一時不易被風吹散，與空氣混合形成爆炸性物質，遇火源便可引起爆炸。因此，液化石油氣應儲存在通風良好的場所。

凍傷危險性

液化石油氣的沸點范圍較低，低溫或經加壓而成液體，通常貯存在貯罐或鋼瓶內，一旦泄漏，液化氣體大量噴出，由液態急劇變為氣態，便從周圍的環境中大量吸熱而造成低溫，若管道閥門處泄漏，會在泄漏處形成低溫、結冰，嚴重的可能影響閥門的關閉。若檢修時，有可能出現大量噴液情況，如噴濺到人體上，會造成凍傷。此外，當身上噴有液態液化石油氣時感到很冷，沒有及時脫換衣服，如遇火、可能“引火燒身”遇到這種情況，應立即用濕布或水滅火，嚴防事故擴大。中毒危險性

液化石油氣具有微毒性的特性，高濃度的液化石油氣被人吸入體內，對人的中樞神經有麻醉作用，會使人昏迷、嘔吐，嚴重時可使人窒息死亡。此外，液化石油氣燃燒需要25－33倍的空氣，缺氧導致燃燒不完全，也會產生一氧化碳等有毒氣體。

第三篇：液化石油氣基本知識

液化石油氣基本知識

液化石油氣（英文縮寫LPG）指比較容易液化，通常以液態形式運輸的石油氣，簡單地說就是液化了的石油氣。液化石油氣在常溫常壓下呈氣態狀態，在常溫加壓或常壓低溫下很容易從氣態轉變為液態，便于運輸及貯存，故稱液化石油氣。

一、液化石油氣的化學成分

液化石油氣的主要成分是含有三個碳原子和四個碳原子的碳氫化合物，行業上習慣分別稱為碳三和碳四。液化石油氣主要組成有丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等四種。除上述主要成分外，有的還含有少量的戊烷（為通常俗稱為殘液的主要成份）、硫化物和水等。通常在民用液化石油氣中，加入微量的甲硫醇、甲硫醚等硫化物作加臭劑。液化石油氣主要來源是從煉油廠獲取。其含量約占原油總量的5%--15%。

二、液化石油氣的物理性質

通常所說的液化石油氣都存在液、氣兩種形態，液、氣態處于動態平衡中。它具有一些以下物理化學性質：

（1）液態比水輕，比重約為水一半

液化石油氣比水輕，比重約為水的一半，約在0.50--0.60之間。組成一定時，液態液化石油氣的比重，隨著溫度的上升而變小，隨著溫度的降低而增大。

氣態液化石油氣比空氣重，約為空氣的1.5--2倍，密度隨壓力、溫度升高而增加，壓力不變時密度隨溫度升高而減少。所以液化石油氣一旦從容器或管道泄漏出來后不象比重小的可燃氣體那樣容易揮發和擴散，而是象水一樣往低處流動和沉積，很容易達到爆炸濃度，如遇明火、火花就會發生爆炸或燃燒。因此在使用過程中一定要十分注意安全，避免造成火災事故。

液化石油氣從液態變為氣態時，體積膨脹非常大，約增大250--300倍。

（2）易揮發性，體積膨脹系數大

液化石油氣的體積膨脹系數比水大得多，約為水的10--16倍，且隨溫度升高而增大，其飽和蒸氣壓也隨溫度升高而急劇增加。溫度升高10℃，液化氣液體體積膨脹約為3--4%。因此，液化石油氣的貯存充裝必須注意溫度的變化，不論是槽車、貯罐或是鋼瓶，在充裝時都絕對不能充滿，而應留有足夠的氣相空間，最大充裝重量一般按充裝系數0.425Kg/1，體積充裝系數一般為85%

液體液化氣全部充滿整個容器是十分危險的，因為液態液化氣全部充滿整個容器以后，容器內的壓力就不再是蒸氣壓，而是液體的膨脹壓力，液體的膨脹壓力比蒸氣壓力受溫度的影響要大得多，溫度每升高1℃，表壓上升約20--30公斤/平方厘米,如果容器全部裝滿液體，溫度升高3至5℃內壓就會超出容器設計壓力而導致爆炸。因此通常灌裝時，容器內應留有一定的氣相空間供溫度升高時液態液化石油氣膨脹用。所以嚴禁超裝是液化石油氣生產、貯存、運輸、使用液化石油氣的過程中必須嚴格遵守的要求。

（3）飽和蒸氣壓隨溫度升高而增大

由于液化石油氣具有這個特點，槽罐車、貯罐及鋼瓶嚴禁超溫使用，以免壓力而超進容器的設計壓力而使容器脹破，造成事故。

（4）氣化潛熱大

液化石油氣液態變為氣態體積增約250--300倍，并吸收大量的熱量，所在液化石油氣容易凍傷人。

（5）沸點低

液化石油氣沸點很低，通常都很容易自然氣化使用，有時家庭用的瓶裝液化石油氣在冬天使用時出現冷凝或結冰現象，很難氣化，這時千萬不能用火燒、開水燙鋼瓶，因為鋼瓶內

液化石油氣受熱膨脹，很可能會將鋼瓶內空間充滿，導致鋼瓶脹裂發生爆炸。

三、液化石油氣的燃燒與爆炸

液化石油氣為易燃、易爆危險品，火險程度屬甲類一級，為危險品中最高級別。

液化石油氣的引燃能量小，爆炸下限低，爆炸范圍大，爆炸極限為1.5--9.5%，一旦泄漏出來與空氣混合，遇到火種或火花就有發生燃燒、爆炸的危險。因此，為了確保安全，應在灌裝及貯存液化氣場所，安裝可燃氣體濃度報警裝置，當液化氣濃度達到爆炸下限的20%時，就自動發出報警號。

液化氣具有以下火災特點：

（1）火勢猛烈，傳播速度極快

液化氣劇烈燃燒時的火焰傳播速度可達2000m/s以上。當有火情時，即使是相隔很遠的液化氣氣體或液體，也會立即起燃，形成大面積的火區，災害異常猛烈，破壞性極大。

（2）繼發災害嚴重

當燃燒發生時，如果氣源未切斷，爆燃或爆炸就經常發生。除了與空氣混合的液化氣產生爆炸外，還有因火勢烘烤（輻射熱）而導致的液化氣貯罐或槽車的劇烈升溫而引起的物理爆炸。爆炸后的貯存容器飛出，噴射大量的液化氣，把爆炸引到很遠的地方。

四、液化石油氣事故應急措施

液化石油氣的泄漏是極其危險的，發現漏氣或著火時應采取以下措施：

（1）首先應切斷漏氣的位置，然后從上風向走近漏氣的地點，關閉與泄漏點相連的閥門。

（2）嚴禁開或關非防爆設備，要保持其原來的狀態。

（3）立即停止所有作業，設置警戒線，嚴禁無關人員及車輛進入事故現場。

（4）可利用干粉、二氧化碳滅火器進行撲救，有條件的話可用水或蒸氣進行沖淡、稀釋液化石油氣。

（5）大量泄漏或著火時要向消防隊報警。

五、進口液化石油氣簡介

與國產液化石油氣相比，進口液化氣具有以下優點：

燃燒充分完全，揮發速度快，火力強勁，火焰藍色，使用完后鋼瓶瓶底殘液極少。而國產液化氣燃燒不完全，火焰呈紅色，質量差時會熏黑鍋底，殘液較多。

為什么進口液化氣比國產的質量好呢？

此前我們曾經介紹過，液化石油氣的主要成份是含有3個碳原子及4個碳原子的碳氫化合物，分別俗稱碳三及碳四。另外，有的還含有少量的碳

五、硫化物及水等雜質。碳五沸點較高，在常溫下不易氣化，常被稱為殘液。國產液化氣由于一般是未加分離的石油煉廠氣，所以通常都含有少量的碳

五、硫化物及水等雜物，而進口液化氣由于采用了分離工藝技術，基本上不含有碳

五、硫化物及水等雜質，而且可以分組貯存，能夠根據用戶的要求提供任意組分及配比，以獲得最付佳使用效果。一般進口氣只含有丙烷及丁烷，不含丙烯、丁烯等不飽和成份，所以質量較好

第四篇：液化石油氣自查報告

液化石油氣自查報告

民權縣消防大隊：

民權縣西郊液化氣站按貴大隊的會議精神進一步做火災隱患自查的通知要求，我站在認真檢查消防安全的基礎上，進行自查自糾工作，主要有以下幾個方面：

一、對站內的各種消防設施、滅火器材、接消防要求進行檢查定位，對消防栓、噴淋設備進行運行檢驗，并確保萬元一失，對干粉滅火器定期檢驗，確保用得上能用上。

二、加強宣傳，對站內的宣傳警示標語粉刷一新，營造濃厚的宣傳氣氛！

三、加強消防意識的宣傳，對站內人員進行消防安全教育，進入灌裝區，嚴禁攜帶火種，鋼瓶之間防止碰撞。

四、加強對工作人員的操作規程教育，文明操作，規范操作，杜絕違反規章操作和操作隨意性。

五、關鍵工藝環節我們采取了相應的安全技術措施，如卸車部位采用鋼管接頭，灌裝部位采用自動切斷，防止超裝，儲灌區安裝了氣體泄漏報警器等。

六、熟悉消防報警規程、火警電話的使用方法及在第一時間報警，做到反應快，報警快。

篇二：液化氣自查報告表

1.燃氣使用類型選填：天然氣、液化石油氣、生物油、煤或柴、配餐等。

2.不符合要求的項目：液化氣罐未分離、無（可燃氣體濃度檢測）報警器、（燃氣安全管理使用）制度未上墻、（液化石油氣）鋼瓶不合格、無日檢查巡查記錄等。

3.整改完成時間：某年某月某日。

第五篇：液化石油氣規范

液 化 石 油 氣 規 範

Specification for liquefied petroleum gas 一.產品編號(Products No.)：家庭用(Domestic use)：113-F03001

商業用(Commercial use)：113-F03012

二.主要用途（For use）：本標準適用於供家庭及商業用燃料之液化石油氣。（註）三.品質（Quality）: 項

目

（Item）

相對密度:Density at 15.6℃，g/cm3

液化石油氣（LPG）

Report 1434 2.2 2.0

0.05 Pass No.1 140

試驗方法(Test method）CNS 12953 14717 2748 14717

ASTM D1657 or D2598 D1267 or D2598

蒸氣壓:Vapor Pressure at 37.8℃，kpa，Max.揮發殘留（Volatile residue）:

95%蒸發溫度:Evaporated

temperature，95%，℃

Max.2751 D1837 3387 D2163

（或）戊烷及戊烷以上成份:Pentane Max.and heavier，Vol ﹪

殘留物（Residual matter）:

100mL 蒸發後殘餘:Residue on Max.Evaporation 100 mL，mL

油漬觀查:oil stain observation，銅片腐蝕性:Corrosion，copper strip，at 37.8℃ 1hr 含硫量:sulfur，ppmw，Max.Max.3183 D2158 3183 D2158 2750 D1838

2749 14476--14665

D2784 or D3246 or D4468 or D5504 含硫化氫量:Hydrogen sulfide，Or Hydrogen sulfide，ppmv 游離水:Free water content，Max.Pass 3.0 None

14718 D2420 or 14665 D5504 Visual Visual

1,3-丁二烯:1,3-BUTADIENE, MOL.% Max.0.5 3387 D2463 註: 1.本規範係比照ASTM D1835及CNS12951訂定。

2.為其他目的需要，應測定其相對密度並予記錄。

3.本產品的蒸汽壓及密度，可由液化石油氣的成份計算，如有爭議，則以CNS2748(D1267)及CNS12953(D1657)實測值為準。4.本規範之含琉量限制是包括臭劑用的硫化物在內。

5.本標準所規定之液化石油氣皆應添加相當於乙硫醇(Ethyl Mercaptan)之臭劑 20ppmw以上(CNS14665(D5504)），供當該氣體漏洩時察覺。修訂日期：93年9月

本規範如有修改，不另通知客戶