第一篇：打磨拋光工藝書

打磨拋光工藝作業指導書

1.目的

為保證打磨拋光工序得到有效控制，制定本打磨工藝作業指導書。2.適用范圍

凡是上崗操作的所有打磨工上崗操作時都必須執行本作業指導書。3.通用打磨拋光工具準備

3.1 角磨機：在該工具上可以根據需要安裝千葉片或著不銹鋼碗刷；安裝千葉片可以進行焊接飛濺的打磨、表面磕碰劃傷的打磨、焊縫余高的磨平及加工余高的打磨等工作；

安裝不銹鋼碗刷可以進行長大焊縫的打磨，主要作用是去除焊接區域的氧化皮。打磨焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑沙眼等缺陷。拋光后焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷、打火等缺陷。

3.2 直柄打磨機：在該工具上只可以安裝專用的不銹鋼碗刷；該工具只能進行長大焊縫的焊前打磨工作，與角磨機的主要區別在于該打磨機可以得到與長大焊縫一致的紋理。

3.3直磨機：在該工具上可以根據需要安裝旋轉銼、砂布輪等；安裝錐頭旋轉銼可以進行焊縫接頭的打磨、小空間內缺陷的打磨、深度磕傷的過度打磨（1mm 以下深度）、狹窄空間的加工余高打磨、局部精細修磨等；安裝砂布輪可以進行角磨機無法完成的小空間打磨拋光、圓角區域拋光到等。

3.4刮刀：該工具可以進行棱角、毛刺的去除、使工件拐角區域圓滑過度。

3.5風槍:該工具用于打磨后清理工件表面的鋁屑及灰塵；為了安全，禁止直接吹向人體。

3.6風管：該工具用于風源與風動工具之間的連接；為了安全及節約能源，風管有漏風的情況應及時關閉風源，并請維修人員進行維修。

3.7拋光機：用布輪把不銹鋼產品拋光成有光澤的表面或焊接部位打磨后拋光。拋光前需要把產品表面打砂處理，不能顯亞光感覺，拋光后焊接表面不得有氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷、打火等缺陷。

3.8拉絲機：用拉絲輪把不銹鋼產品表面或焊接部位以XXX 目拉絲處理，拉絲后 產品表面絲向方向一致，且粗細一致。不能存在明顯分層、發黑、發黃現象。4.操作規程

4.1 操作前準備工作

4.1.1 將機臺及作業場所清理干凈。

4.1.2 依據《派工單》要求的生產數量，準備好待打磨拋光加工工件，并放置于方便作業的位置，準備好加工完成品放置備用的托架。

4.1.3 檢查是否有螺絲松動、漏電，安全裝置、關機按鈕、事故急停裝置是否正常工作。

4.1.4 檢查磨光待加工工件是否已經過品檢員檢驗并批準放行的合格零部件。磨光前必須確保工件表面無其它雜物，發現板件有裂縫，缺陷等應先重新補焊后方可磨光。

4.1.5 按照所要加工的零部件的具體要求，選擇合適的砂輪。4.1.6 戴好口罩及護目鏡，穿好工作服。4.1.7 安裝并緊固砂輪。

4.1.8 試機，并進行調整。確保砂輪無抖動現象；

4.1.5 按照所要加工的零部件的具體要求，選擇合適的砂輪。4.1.6 戴好口罩及護目鏡，穿好工作服。4.1.7 安裝并緊固砂輪。

4.1.8 試機，并進行調整。確保砂輪無抖動現象；

4.1.9 進行首件磨光，檢查是否符合磨光要求，并經質檢或主管確認無誤，方可開始批量磨光作業。4.2 操作規范

4.2.1 工作前，應檢查砂輪有無損壞，防護裝置是否完好，通風除塵裝置是否有效。4.2.2 安裝砂輪時，必須核對砂輪允許的最高轉速是否與主軸轉速相適應。

4.2.3 需打磨的產品應放置平穩，小件需加以固定，以免在打磨過程中產品位移而導致加工缺陷。4.2.4 正確使用打磨工具，及時檢查和更換磨損嚴重的砂輪片或拋光片。

打磨時應緊握打磨工具，砂輪片與工作面保持15-30°，循序漸進（A→B），不得用力過猛而導致表面凹陷。4.2.6 門板表面拋光作業時應利用打磨工具自身重量。拋光片與加工表面平穩結合，采用平移或圓周運動方式，不得中途加力和隨意變換角度。

4.2.7 在打磨過程中發現產品表面有氣孔，夾渣，裂紋等現象時應及時通知電焊工補焊。

4.2.8 打磨結束后需進行自檢，打磨區域應無明顯的磨紋和凹陷，周邊無焊接飛濺物。產品應歸類存放，堆放整齊有序，并做好保護措施。

5.打磨拋光質量

打磨后部件表面無凹凸不平現象，不允許出現毛刺或者凹孔、沙眼現象；打磨后整體表面需光滑，不銹鋼產品表面或焊接部位以XX 目拉絲處理，拉絲后產品表面絲向方向一致，且粗細一致。不能存在明顯分層、發黑、發黃現象。

6.打磨拋光后的質量檢驗

6.1 打磨拋光后整體尺寸是否符合產品尺寸要求。

6.2 打磨拋光后部件表面需光滑，無凹凸孔或者焊接不良處； 6.3 部件表面無明顯打磨拋光不均勻現象且整體表面一致； 7.安全技術

7.1 工作時必須戴好防護口罩（或防護面罩）及眼鏡。7.2 工作前，應檢查砂輪有無損壞，安全防護裝置是否完好，通風除塵裝置是否 時以不傷母材為標準，嚴禁用千葉片端部斜鏟被打磨面。

技術要求：被打磨表面要求平滑；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm 為標準；被打磨部分表 面紋路要求一致，沿焊縫方向，嚴禁無規律打磨。8.3去除表面劃傷

打磨范圍：取矩形框，覆蓋劃傷區域。

操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超過矩形框。

技術要求：被打磨表面要求平滑；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm 為標準；被打磨部分表 面紋路要求一致，大部件及烤爐本體橫向拉絲向、小件沿拉絲方向且保持一致；嚴禁無規律打磨。8.4加工余高的打磨

打磨范圍：加工余高兩側各40-50mm。

操作方法：沿被加工的立筋方向進行打磨，角磨機能夠使用的空間內用角磨機進行打磨；角磨機無法使用的空間使用直磨機進行打磨；方法與焊縫余高的打磨相同。

技術要求：被打磨表面要求平滑；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm 為標準；被打磨部分表面紋路要求一致。

8.5使用砂布輪進行拋光

打磨范圍：對過線孔等小空間的棱角進行拋光或部分零件有拋光要求的進行拋光處理。操作方法：使用安裝了砂布輪的直磨機對棱角進行打磨拋光。技術要求：被打磨表面要求平滑,以目測符合圖紙標注要求，觸摸感覺沒有尖銳的棱角為標準；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm 為標準。

8.6使用拉絲機進行拉絲處理

拉絲范圍：對零件在焊接加工后打磨表面或刮花面進行拉絲處理。

操作方法：使用拉絲機對打磨表面或刮花表面進行拉絲處理使工件表面絲向一致 且光澤紋路一致。

技術要求：拉絲表面要求平滑并光澤紋路一致,以目測符合圖紙標注要求，觸摸感覺粗糙刮手為標準； 不傷母材，整體紋路、絲紋方向、色澤均勻、粗細一致為標準。8.7焊縫接頭的打磨

打磨范圍：對焊縫接頭及段焊起弧點收狐點使用直磨機進行打磨。

操作方法：使用安裝了旋轉銼的直磨機對焊縫接頭及段焊起弧點收狐點進行打磨。技術要求：焊縫接頭的打磨要求外形與焊縫余高一致；段狐起弧點收狐點的打磨要求在去除焊接缺陷的情況下表面沒有尖銳的棱角；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm 為標準。

第二篇：大理石拋光工藝分析[范文模版]

大理石拋光工藝分析

大理石國際統稱云石，以其自然古樸的紋理，色澤鮮艷亮麗，被廣泛用于建筑內飾墻面，由于大理石材質比較疏松，質地較軟吸水率相對比較高。節理線比較多，故在加工，運輸安裝和使用過程中容易出現各種污染和翹曲變形，易失光等現象的發生，影響了裝飾效果，所以對大理石的護理也是護理行業的必修課。要對大理石飾面的狀況進行對比分析，護理的方法可分為：

1：翻新研磨處理。2：局部落差處理。3：清洗防護處理。4：結晶拋光處理。5：無縫填補處理等。下面我們先談談翻新研磨處理、結晶拋光處理的施工工藝：

首先在翻新打磨前先做防水，目的是使到石材盡可能少吸水，從而達到降低石材吸水律，300#后再做防水，那時候因為削磨會造成防水的效果降低或消失，條件允許的情況下最好800#后再做一次防水。遇到比較疏松的石材，例如白沙米黃、沙巖、熱帶雨林、木紋石等要先用高含量密封固化劑（如超硬無機涂料、含量40%以上有機硅樹脂密封劑）作前處理，使到石材在填補疏松的同時也硬化了材質。

1、粗磨：使用50#、150#、300#、500#金鋼石樹脂硬磨塊（粗磨不要使用軟水磨片進行研磨，容易出現波浪，影響平整度）粗磨給水量稍大點但記住不能太多，每道磨片磨完要徹底吸水，檢查剪口磨料留下的深劃道是否用50#磨片磨掉，以此類推，機器走井字研磨，粗磨占整體研磨45％時間，是確保工程竣工質量驗收的關健環節。

2、細磨：使用800#、1000#、2000#金鋼石樹脂軟水磨片，細磨占整體研35％時間，細磨到800#后有初光出現、細磨到2000#后光澤度可達50度。

3、精磨：使用3000#金鋼石樹脂軟水磨片噴灑A2研磨、進行離子交換、精磨占整體研磨20％時間，精磨后光澤度提升很高，大理石石的表面密度提高了，為拋光劑（NO2+Q5鏡面修復劑）打下堅實的基礎，增強了拋光材料的附著力。

4、拋光：使用功率2HP以上，轉速175---210轉/分鐘，重量45-70公斤晶面機、獸毛含量70％的獸毛墊、3M墊、納米墊、配合大理石鏡面復顏霜NO2、2X鏡面鎖亮刀入乳Q5進行拋光研磨，拋光后大理石表面光澤度可達最少能在90—100度以上。

5、遇到比較難以做透亮的石材，如爵士白、樹脂類的人造石，假如在做完上述方法仍然不夠水亮，那么就再噴灑一次A2用3000#磨至干，然后重復用納米墊、配合大理石鏡面復顏霜NO2、2X鏡面鎖亮刀入乳Q5進行拋光研磨，納米無機高分子共聚物形成結晶層、呈玻璃質狀、水亮的效果就一定能出來了。具有較高的硬度、耐磨度、透明度，抗水、抗污、防滑等作用。

第三篇：鏡面鋁板型材電解拋光工藝與生產實踐

鏡面鋁板型材電解拋光工藝與生產實踐

新聞來源：佛山市泰鋁鋁業有限公司 發布日期：2013-8-

1電解拋光能夠賦予型材表面高光亮度的效果，并呈現出高鏡面反射性能，它適用于室內裝飾、工業及科技領域有特殊光亮表面的鋁材。

生產鏡面鋁板型材，鋁加工企業一般采用鋁型材先經過機械拋光，然后采用三酸化學拋光、電化學拋光二種方法。傳統的三酸化學拋光，由于含有硝酸，生產時會產生大量的黃色NO2氣體，毒性大，嚴重污染環境；改進型三酸化學拋光，也會產生大量的白色煙霧，對環境污染也十分大。近年推出的二酸化學拋光，由于不加硝酸不會產生有毒氣體，但拋光后的鋁型材表面光亮度稍差，不如三酸拋光或電化學拋光。傳統的電化學拋光要加入鉻離子，嚴重污染環境，所采用的拋光工藝，電流密度要達到20～30A/dm2，浪費能源。現在，我司使用以磷酸為主、并加入拋光劑的電化學拋光工藝，無煙霧，無毒性，節約能源，電流密度低，無排放，槽液能長期使用。

1.電解拋光工藝原理

1.1工藝原理

電解拋光是利用電化學陽極溶解原理對金屬表面進行光整加工的一種工藝方法。將與直流電源正極相連的鋁型材作為陽極置于拋光液中，與直流電負極相連的不銹鋼為陰極，形成一電場，其反應過程如下：

Al→Al3+ + 3e4OHˉ-4 e→ 2H2 O + O2 ↑2 H+ + 2e→ H2 ↑

型材表面上留有擠壓造成的尖峰狀凸起和凹谷，使微觀電場分布呈現非均勻性，尖峰處電力線集中而形成較大電流密度，電化學反應速度較快，金屬溶解速度也較快，在凹谷處，電化學反應速度則相對較慢，另外在電化學反應中，陽極表面現象還會形成一層由溶解了的陽極金屬和電解液組成的粘膜，其導電率較低，粘膜容易聚集在凹谷處，阻礙了凹谷處陽極溶解的進行，使陽極表面幾何高點處金屬迅速溶解，幾何低點處的金屬溶解緩慢，鋁合金型材表面凸凹部分發生不同程度的溶解，最終使鋁型材表面變的光滑又有光澤。

2.電解拋光生產工藝

2.1 電解拋光工藝

為獲得良好的拋光效果，電流密度和電壓是緊密相關的，通常，電壓升高，電流密度隨之增大，但這一現象只會繼續到一個臨界點，一旦達到這一點，電流密度將急速下降，電壓仍相應升高，超過這一點，電壓和電流密度又穩步升高。電拋光只有在電流密度比臨界點高時才會發生，低于這一點則會產生化學浸蝕，出現點腐蝕，拋光不亮。電拋光對型材表面溶解極少，一般在2.5～6.5μm之間，型材表面深劃痕，沖壓記號，及非金屬夾雜物往往比電拋光失去的厚度深，電拋光獲得的表面亮度不同機械拋光獲得的亮度，它無刻痕，不變形，無方向性且顯露出鋁金屬的本色。

2.2 工藝流程如下：

除蠟→水洗→水洗→電解拋光→熱水洗→水洗→中和→水洗→水洗→陽極氧化……

2.3電解拋光槽液的控制

2.3.1 磷酸濃度的控制

濃度控制在65～75%之間，低于65%，光亮度差，拋光時間長，高于75%，槽液黏度高，帶出量大，造成浪費。

2.3.2 拋光劑濃度的控制：

濃度控制在6～13%之間，低于6%，光亮度差，拋光時間長。

2.3.3 硫酸濃度的控制

新配槽液，由于槽液無鋁離子，槽液導電能力強，暫可不加入硫酸，隨著鋁離子濃度的升高，再適當加入硫酸，其濃度控 制在2～4%之間，加入數量要少量多次，逐步提高到工藝范圍內。硫酸濃度偏高，型材拋光時易起砂。硫酸濃度適當，可增加型材表面拋光的清晰度，增加光亮。

2.43.4 槽液比重的控制一般控制在1.64～1.68之間最佳，比重高、黏度大，氣泡很難從型材表面逸出，容易產生氣體條紋或點狀腐蝕。電解拋光時，型材表面產生的熱量不易擴散到槽液中去，使型材表面局部溫度太高，易使型材表面形成“熱蝕”，即型材表面出現電灼傷，呈現出“霧狀”，光澤被“霧狀”物覆蓋，表面光亮度差。

第四篇：鋁合金鏡面拋光工藝【大解析】

鋁合金鏡面拋光工藝

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2、鈍化是使金屬表面轉化為不易被氧化的狀態，而延緩金屬的腐蝕速度的方法。

3、著色：對鋁進行上色主要有兩種工藝：一種是鋁氧化上色工藝，另外一種是鋁電泳上色工藝。在氧化膜上形成各種顏色,以滿足一定使用要求,如光學儀器零件常用著黑色,紀念章著上金黃色等。

導電氧化(鉻酸鹽轉化膜)——用于既要防護又要導電的場合。

4、化學拋光化學拋光是利用鋁和鋁合金制作在酸性或堿性電解質溶液中的選擇性自溶解作用，來整平拋光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化學加工方法。

這種拋光方法具有設備簡單、不用電源，不受制件外型尺寸限制，拋興速度高和加工成本低等優點。鋁及鋁合金的純度對化學拋光的質量具有很大的影響，它的純度愈高，拋光質量愈好，反之就愈差。

5、化學氧化：氧化膜較薄，厚度約為0.5～4微米,且多孔，質軟，具有良好的吸附性，可作為有機涂層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽極氧化膜；

鋁及鋁合金化學氧化的工藝按其溶液性質可分為堿性氧化法和酸性氧化法兩大類。

按膜層性質可分為:氧化物膜、磷酸鹽膜、鉻酸鹽膜、鉻酸－磷酸鹽膜。

6、噴涂：用于設備的外部防護、裝飾,通常都在氧化的基礎上進行。鋁件在涂裝前應進行前處理才能使涂層和工件結合牢固，一般的有三種方法：磷化（磷酸鹽法）、鉻化（無鉻鉻化）、化學氧化。

7、電化學氧化，鋁及鋁合金的化學氧化處理設備簡單，操作方便，生產效率高，不消耗電能，適用范圍廣，不受零件大小和形狀的限制。氧化膜厚度約為5～20微米（硬質陽極氧化膜厚度可達60～200微米），有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高于化學氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。

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第五篇：系統地分析了藍寶石拋光工藝過程的性能參數

地分析了工藝的性能,通過大量實驗總結出了其影響并提出了優化方案。結果表明,采用粒徑為40nm、低分散度的SiO2溶膠磨料并配合以適當參數進行拋光,可以獲得良好的表面狀態和較高的去除速率,能夠有效提高藍寶石表面的性能及加工效率。

藍寶石是世界五大名貴寶石之一,優質藍寶石較為稀少,因此市場上藍寶石的仿制品也很多。本文通過對藍寶石、堇青石、藍色托帕石、海藍寶石和藍晶石的拉曼光譜進行測試與研究,得到藍寶石具有由Al-O振動引起的特征拉曼位移413cm-1,640cm-1和668cm-1;堇青石具有由Si-O振動引起的特征拉曼位移550cm-1,662cm-1,964cm-1和1176cm-1;海藍寶石具有由Si-O振動引起的特征拉曼位移678cm-1,1064cm-1,1232cm-1;藍色托帕石具有由Si-O振動引起的特征拉曼位移844cm-1和924cm-1;藍晶石具有由Si-O引起的特征拉曼位移933cm-1和1133cm-1。根據拉曼位移的位置和,可無損、快速、有效地區分藍寶石、堇青石、海藍寶石、藍色托帕石和藍晶石。

從效應發現以來,大量的理論和實驗研究建立了各種,基于的原因,可能來自于作用在分子上的局域電場的增強或者分子極化率的改變,其理論機制模型中主要分為兩大類:物理模型(電磁增強)和化學模型(非電磁增強)。物理模型將SERS的產生歸因于局域電場的增強,主要反映了金屬材料本身的光學性質和金屬表面的納米結構性質;而化學模型側重于分子極化率的改變,認為由分子的基態到金屬費米能級附近的空電子態可以發生共振躍遷,從而改變分子的極化率,產生SERS效應。化學模型主要與分子幾何形狀、電子結構、分子與基底的成鍵作用和表面環境密切相關。