第一篇：鈑金打磨標準

打磨

1先審圖后施工，嚴格按圖紙要求對焊接好了的進行打磨處理。

2要重點對焊接焊縫、滿焊、表面有劃傷、擦傷、凹凸不平等進行打磨光滑平整。

3滿焊后的R角大小要打磨一致，密拼板滿焊后的打成直角，外裝板打成圓角。

4不焊接的勾搭板要進行措角處理。

5內外裝板打磨時要重點處理棱角或較難打磨到的死點。

6打磨后的產品要外觀完美，在放置產品時要輕拿輕放。7

樣品要專人負責打磨、拋光處理。

第二篇：鈑金質量檢驗標準

鈑金質量檢驗標準

1、主視面：板面平整、過渡圓滑、接縫嚴密，無裂紋、飛邊、毛刺、銹蝕、錯位、變形、錘痕、磕碰、劃傷、凸凹不平及非工藝性孔洞等缺陷。如有輕微外觀缺陷需打磨平整并作拋光處理。

非主視面：板面較平整、過渡較圓滑，無嚴重磕碰劃傷，允許有輕微凸凹不平及錯位，不允許有裂紋及非工藝性孔洞等缺陷。

2、頂蓋、立柱、前后風擋、下圍等關鍵部位搭接處必須采用滿焊，要求焊接牢固、焊縫平直，無虛焊、漏焊、焊瘤、夾渣、飛濺、燒穿等缺陷，焊后打磨平整并作拋光處理；車身地板、前圍、后圍、側圍及頂蓋等部位連接處采用斷續焊，焊縫長度15-20mm，焊縫分布均勻，間距60-80mm，搭接周圈要求切實，搭接處間隙≤2mm；加強梁及加固板等重要位置采用斷續焊，焊縫長度20-30mm，焊縫分布均勻，間距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻絲處理。

3、車門：鉸鏈安裝牢固、轉動靈活，車門啟閉可靠，無干涉、卡滯及異響現象，車門閉合后周邊間隙均勻,車門密封間隙15±2mm。

4、前風窗：弧度與封樣玻璃吻合良好，周邊間隙均勻一致（5～6mm），風窗對角線偏差≤3mm。

5、輪罩：以輪軸中心線為基準，前后偏差不超過5mm，上下偏差不超過5mm,內外偏差不超過5mm。

6、燈框、門框、門洞周圈、前圍周圈等能夠影響外觀質量的部位要打磨圓滑，不能影響刮膩子及后道工序的施工。

其他：風道寬度誤差≤5mm，車身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。

7、車身無漏焊、漏件，材料厚度及其他裝配尺寸嚴格按圖紙要求執行

第三篇：鈑金加工檢驗標準

1.目的規范鈑金結構件的檢驗標準，以使各過程的產品質量得以控制。

2.適用范圍

本標準適用于各種鈑金結構件的檢驗，圖紙和技術文件并同使用。當有沖突時，以技術規范和客戶要求為準。

3.引用標準

本標準的尺寸未注單位皆為mm，未注公差按以下國標IT13級執行

GB/T1800.3-1998 極限與配合 標準公差和基本偏差數值表

GB/T1800.4-1998 極限與配合 標準公差等級和孔、軸的極限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形狀和位置公差未注公差值執行。

4.原材料檢驗標準

4.1金屬材料

4.1.1鈑材厚度及質量應符合國標，采用的鈑材需出示性能測試報告及廠商證明。

4.1.2材料外觀：平整無銹跡，無開裂與變形。

4.1.3 尺寸：按圖紙或技術要求執行，本司未有的按現行國標執行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批來料一致性良好，有出廠證明與檢驗報告，包含粉號、色號以及各項檢驗參數。

4.2.2試用后符合產品要求（包括顏色、光澤、流平性、附著力等）。

4.3通用五金件、緊固件

4.3.1外觀：表面無繡跡、無毛刺批鋒，整批來料外觀一致性良好。

4.3.2尺寸：按圖紙與國標要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：試裝配與使用性能符合產品要求。

5.工序質量檢驗標準

5.1沖裁檢驗標準

l 對有可能造成傷害的尖角、棱邊、粗糙要做去除毛刺處理。

l 圖紙中未明確標明之尖角（除特別注明外）均為R1.5。

l 沖壓加工所產生的毛刺，對于門板、面板等外露可見面應無明顯凸起、凹陷、粗糙不平、劃傷、銹蝕等缺陷。

l 毛刺：沖裁后毛刺高L≤5%t（t為板厚）。

l 劃傷、刀痕：以用手觸摸不刮手為合格，應≤0.1。

l平面公差度要求見表一。

附表

一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)變形尺寸(mm)

3以下 ±0.2以下

大于3小于30±0.3以下

大于30小于315±0.5以下

大于315小于1000±1.0以下

大于1000小于2000±1.5以下

大于2000小于3150±2.0以下

5.2 折彎檢驗標準

5.2.1 毛刺：折彎后擠出毛刺高L≤10%t(t為板厚)。除特別注明外，折彎內圓角為R1。

5.2.2 壓印：看得到有折痕，但用手觸摸感覺不到（可與限度樣板相比較）。

5.2.3 折彎變形標準按照照《表二》及《表三》。

【附表二：對角線公差要求】

對角線尺寸(mm)對角線的尺寸差(mm)

300以下±0.3以下

大于300小于600±0.6以下

大于600小于900±0.9以下

大于900小于1200±1.2以下

大于1200小于1500±1.5以下

大于1500小于1800±1.8以下

大于1800小于2100±2.1以下

大于2100小于2400±2.4以下

大于2400小于2700±2.7以下

5.2.4折彎方向、尺寸與圖紙一致。

5.3 鈑金加工件檢驗標準

5.3.1 尺寸：尺寸按圖紙要求檢驗，尺寸公差見表三。

【附表三：尺寸公差要求】

標準尺寸尺寸公差(mm)

3以下±0.2

大于3小于30±0.3

大于30小于315±0.5

大于315小于1000±1.0

大于1000小于2000±1.5

大于2000小于3150±2.0

5.3.2 壓鉚件

壓鉚螺母(柱)、壓鉚螺釘、漲鉚螺母（柱）、拉鉚螺母等，壓上零部件后，螺紋不得變形（螺母或螺釘能自由進出，順暢無卡滯現象），壓鉚件應與板面相平，不允許凸起或凹進（手感觸摸應平滑），壓鉚件與板面垂直，壓鉚后壓鉚區無有變形、豬嘴現象，拉包的高度、壁厚應均勻一致，頂部不應有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊縫應牢固、均勻，不得有虛焊、裂紋、未焊透、焊穿、豁口、咬邊等缺陷。焊縫長度、高度不均不允許超過長度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊點要求：焊點長度8～12mm，兩焊點之間的距離200±20mm，焊點位置要對稱，上下位置要統一。如加工圖紙上對焊點有特殊要求，按圖紙執行。

5.3.3.3點焊間距小于50mm，焊點直徑小于φ5，焊點布置均勻，焊點上壓痕深度不超過板材實際厚度15%，且焊接后不能留有明顯的焊疤。

5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允許有被焊渣、電弧損傷現象，表面焊渣、飛濺物需清除干凈。

5.3.3.5 焊接后，零件外表面應無夾渣、氣孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，內表面的缺陷應不明顯及不影響裝配。門板、面板等重要零件還應去除焊后應力，防止工件變形。

5.3.3.4焊接零件外表面應磨平，若為噴粉件、電鍍件，焊后打磨粗糙度為Ra3.2～6.3，噴漆件為Ra6.3～12.5。

5.4機柜整體檢驗標準

5.4.1表面外觀要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特別要求的按IT13級執行。機柜應方正無歪斜扭曲現象，機柜六個主面的垂直度、直線度（不直度）采用對角線法測量。公差范圍見表二。

5.4.1.2 機柜、門、側門、底座等零件應垂直，其垂直度采用對角線法測量，標準按表二。機

柜、門、側門、底座等大平面的平面度公差應滿足表三。

5.4.1.3 門、面板的安裝對正及間隙要求：同一批機柜相同地方的間隙差值小于0.4。門應開啟靈活，在開啟范圍內不允許與機柜四周產生磨擦與干涉，不應有碰撞、刮漆現象。

5.4.2 機柜穩定性要求

機柜裝配后必須有可靠的穩定性，不允許由于振動或其它外界作用力而翻倒。檢驗方法：使機柜傾斜10°，機柜不翻倒。在振動或其它外界作用力下，機柜不應有零、部件松脫現象，不應有異常的嚓嚓作響及搖動聲。

5.4.3 機柜安全性要求

機柜外表面與人身可觸及部分的棱邊等部位要倒純及去除毛刺，對有可能造成傷害的外露尖角、棱邊、粗糙表面，在表面噴涂前要去除毛刺。機柜接地要求導電部分應無銹斑，導電性良好。

5.5噴涂件外觀檢驗標準

5.5.1 噴涂前工件表面處理要求:

需進行脫脂、除銹、磷化、清洗等處理。

5.5.2 工件表面無水印或殘留的清洗液。

5.5.3 無油污、灰塵、纖維等會影響噴涂表面質量或附著力的不良現象。

5.5.4其他檢驗要求詳見《噴涂檢驗標準》。

5.5.5壓鉚螺母、螺釘、螺紋孔經噴涂后的允收條件

須保證螺桿、螺母、攻絲孔經噴涂后螺紋良好，裝配順利為合格。扭力測試標準為： 螺紋規格 M3 M4 M5 M6 M8 M10

扭力標準 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm

6.電鍍件外觀檢驗標準

6.1電鍍處理

部分配件采取熱鍍鋅處理，電鍍標準按國標或客戶要求執行。48小時鹽霧實驗后無輻射剝落現象。

6.2電鍍件外觀檢驗驗收標準

光源標準、附著力檢測、質量等級分類等與“噴涂外觀檢驗標準”的相關條款相同。

7.絲印檢驗標準

7.1顏色

顏色與標準色板比較在色差范圍內。色彩印刷應該有足夠的遮蓋力，以反射光觀看，看不清下

面的色彩和結構為準，印刷字符及色塊的邊緣不清晰度不大于0.1

7.2缺陷

色斑，夾雜物，色斑的長度不大于1，不許聚集，兩處色斑至少相距50以上。不允許有圖案不清晰，字體不端正，拖墨，漏印，錯位，重疊，少墨等不良現象。

7.3附著力參照噴涂附著力檢驗方法

8.裝配通用檢驗標準

8.1裝配通用要求

8.1.1總要求

裝配應保證實物與裝配圖一致。所有的材料、零部件、標準件的更改代替必須經設計批準。提交裝配的所有材料、機械和電器零部件、外購件均應符合現行標準和設計要求及有效期要求。

不允許在裝配過程中對被裝配件造成任何損壞和降低其性能。

8.1.2機械裝配的一般要求

機械零部件裝配前必須清潔。進行清潔處理后，對活動零件應重新干燥和潤滑，對非金屬材料的部件，清洗所有溶劑不應影響零件表面質量和造成形變。

相同的機械零部件應具有互換性。也允許裝配過程中按工藝文件的規定進行修配調整。只有在圖紙有規定時才允許對外購件進行補充加工。

機械零部件在裝配過程中不允許產生裂紋、凹陷、壓傷等可能影響設備性能的其它操作。因裝配原因導致涂復層有局部損傷時，應采取相應的補救措施。

彈性零件（如彈簧、簧片、卡圈等）裝配時不允許超過性限度的最大負荷而造成永久性變形。有鎖緊定位裝置的零部件，在調整完畢后應鎖定。鎖定時，變化不應超過允許

范圍。

對要求完全固定的結構應當裝配牢固，不允許有歪斜、擺動、轉動、位移等現象。各種橡膠、毛氈及其它非金屬材料襯墊均應緊貼裝配部件，不允許有裂紋或皺折。經氧化或氮化處理的鋼制件，裝配前應采取防銹措施。

機械安裝完畢后，不允許有殘留金屬屑及其它雜物。

8.1.3對可拆卸連接的裝配要求

各可拆卸連接（螺釘、螺栓、銷等）均應連接可靠，拆卸方便，無壞絲滑牙現象。螺釘裝配后端面平齊工件基面，末端突出部分不超過4扣；

9.包裝要求：

9.1必須牢固可靠，符合“三防”與長途運輸要求；

9.2其它按客戶要求執行；

9.3 隨貨文件齊全，符合國家及對方口岸要求。

第四篇：鈑金油漆標準Q

標準

汽 車 鈑 金 維 修 檢 驗 標 準

一平整度：

1.修復后的平面在平直方向最高凸點不允許高出原平面。

2.修復后凹處最低點不允許低于原平面1mm，每個凹處最大面積不大于5cm×5cm。3.作業面內原子灰層大于3mm或有質量問題的，必須清除后進行修復。

二 圓弧度：

1.修復后的弧面與圓弧面相吻合，大面積修復后與整體弧面相吻合。2.修復后的弧面不允許有高出圓弧面的凸點。

3.修復后的弧面上每個凹處的面積不大于5cm×5cm,最低點不低于圓弧面1mm.三 表面硬度：

1.修復面任意一點施壓1kg時，下陷不應超出1mm。2.修復面內不應存在鼓型反彈處。

四 線條質量：

1.修復后線條最高凸點不應高于原平面。

2.修復后線條凹處長度不應小于15cm，最低處不應低原平面2mm。3.修復后線條最大彎曲點不應偏離基準線1mm.五 縫隙質量：

1縫隙寬度要與原車相同，誤差不大于1.5mm。

2同條縫隙寬度應一致，最寬與最窄相差小于1mm。3縫隙兩邊要平整，最大高度相差小于1mm。

六 密封性：

1搭接鐵皮接口片應涂接口膠。

2.翻新車及修復后的門，窗不允許出現漏水，漏風現象。3.各類飾件、密封條、粘接件裝配后不應出現結合面縫隙。

七 穩固性：

1.各類零件裝配后必須穩固，不允許出現松動現象。2.各種螺絲、膠扣必須安裝完整，不允許出現漏裝。

八 非作業面保護：

1.非作業面油漆及噴漆完成不允許有劃痕、擦痕。2.玻璃及作業漆面不允許被焊渣燙傷。3.粘接后的多余膠質必須清潔干凈。

4.非作業必須遮蔽保護（遮蔽紙、車衣或其它）

九 防腐質量：

1.修復非噴漆作業面后應噴涂防銹漆。

2.拆卸修復后的鈑金件作業面內側必須噴涂防銹漆再裝配。

十 焊接質量：

1.對接焊縫隙應小于1.5mm，高度不超過2mm。焊疤寬度0mm～5mm。

2.搭焊和對接焊，焊縫處每10mm距離為一個單位不應出現未溶透、有孔洞或焊渣等焊接缺陷。

3對接焊工件夾縫寬度是工件厚度的2倍～3倍。

十一 塞焊焊疤：

1.工件正面，焊疤直徑最小為3mm，直徑最大為13mm 2.工件背面，焊疤直徑為0mm～10mm。3.焊疤不允許有孔洞或焊渣等焊接缺陷。

4.焊件正面焊疤最大高度不超過2mm，焊件背面焊疤最大高度不超過1.5mm。

十二 衛生質量：

1.工序檢驗時，裝配件如門皮、內飾板、壓條、膠條等必須清潔。2.完工檢驗時，全車內外必須清潔。

審核: 汽 車 油 漆 維 修 質 量 檢 驗

1.噴漆面手感要平滑，正面觀察不應發現凹凸不平處，戶外任意角度觀察都不應一平整度：

發現有凹凸不平處。2.線條應平直、圓滑、協調、左右對稱，不允許出現波浪形和高低不平處。

二 漆面質量：

1.漆面要光滑，不允許出現流痕、魚眼、起泡、塵點、針孔、皺紋、龜裂、脫層等缺陷。2.漆面不應看到臟點、針孔等缺陷，通過近處觀察油漆表面來檢驗。3.漆面紋理與原車紋理在任何角度下觀察都應一致。4.金屬漆顆粒大小、密度、反光性必須與原車漆面一致。5.不能有拋光印和拋穿現象：近看油漆面（特別是邊角）有無拋穿，遠看光澤有無明顯變化。6.銀粉漆、珍珠漆有沒有走花、起云。7.面漆色漆有沒有完全遮蓋中涂漆或走珠現象。8.不能有砂紙印和原子灰印：由遠至近多角度觀察。

9.邊角位是否修補到位或漏噴

三 顏色質量：

1.全車翻新時各處顏色必須一致，不能有任何差異。

2.塑料件顏色允許與車身顏色有一定差別。（因各種塑料件與油漆會產生不同反應，導致顏色變淺變深）

3.異色邊界應分明整齊。

4.修補漆以相鄰板件顏色為準，顏色要一致，遠距離、多角度觀察時顏色不能有差別。

四 漆面光澤度：

1.漆面光潔度要飽滿，反光要一致，不允許出現霧面現象。2.普通漆面除特殊要求外，不允許出現明顯的桔皮現象。

五 內飾覆蓋噴漆質量：

1.鈑金裝配前可檢查到內側加工件表面必須噴涂原車漆顏色一致。2.室內、箱內未覆蓋的表面噴漆質量與外表面相同。

3.室內、箱內飾板覆蓋面應涂灰打磨加工，漆面要求稍低于外表面標準。

4.翻新車輛、輪胎鋼盆、雨刮臂、噴水嘴、門把手等一律要噴漆，底盤內外應噴漆。

六 附件與特殊部位：

1.附件是亞光漆面的，亞光度必須原車亞光度一致。

2.門框部位或裙邊部位有膠紋的地方，其膠紋必須與原車膠紋一致。3.前后蓋有內色的必須噴涂內色漆。

七 非噴涂面保護質量：

1.電鍍及玻璃表面不允許有砂紙打磨痕。2.非噴漆面不允許出現磨花、漆霧等現象。3.排氣管、飾板、膠條不允許被噴上油漆。

八 衛生質量：

1.交鈑金裝配前，車輛內部泥沙、積水必須清潔干凈。

2.工序檢查時，噴漆表面必須清潔，不能有灰塵、水珠、殘蠟、廢紙等存在。3.完工檢驗時，全車內外必須清潔。

審核：

鈑金崗位職責

1.按照維修標準規定的作業范圍、技術規范，負責對客戶車輛 進行鈑金修理。

2.認真閱讀接車單和派工單，了解顧客要求及維修項目，若要增加維修項目的應報告車間主管由服務顧問按規定處理 3.嚴格執行“三檢”制度，保證修車的工期、質量

4.負責做好車輛維修的后續整理工作（包括車輛清潔，將座位、方向盤、時鐘或收音機、車鏡調整校準至原位置等）

5.負責工位區域環境的清潔和保持

6.負責自用工具設備日常維護，需要修理的應及時通知有關人員，保證設備的完好率

7.負責培訓本組實習員工安全知識和技能操作

油漆崗位職責

1.按照維修標準規定的作業范圍、技術規范，負責對客戶車輛 進行油漆修理。

2.認真閱讀接車單和派工單，了解顧客要求及維修項目，若要增加維修項目的應報告車間主管由服務顧問按規定處理 3.嚴格執行“三檢”制度，保證修車的工期、質量

4.負責做好車輛維修的后續整理工作（包括車輛清潔，將座位、方向盤、時鐘或收音機、車鏡調整校準至原位置等）

5.負責工位區域環境的清潔和保持

6.負責自用工具設備日常維護，需要修理的應及時通知有關人員，保證設備的完好

7.負責培訓本組實習員工安全知識和技能操作 鈑噴車間管理制度

1.鈑噴車間由鈑噴組長負責車間日常衛生、安全、工具設備的管理維護，組內派工和鈑噴質量監督和維修把關，組員應服從組長的工作安排。

2.鈑噴車間應隨時保持環境清潔衛生，每天下班前應將車間內外打掃沖洗干凈，工具物品擺放整齊。文明作業，嚴禁蠻干，廢料廢件按規定回收，保持工位清潔。

3.上班時間員工堅守崗位，不得串崗、離崗、閑逛等，鈑噴車間嚴禁吸煙違者罰款50—100元。，4.嚴禁私自移動客戶車輛和在客戶車內休息、聽收音機，違者視情節輕重罰款50—100元。

5.鈑噴車間車輛應擺放整齊有序，避免移動時互相擦碰。6.油漆烤房必須保持干凈整潔，嚴禁在烤房內做噴漆前的打磨、洗槍、調漆等準備工作，違者視情節輕重罰款50—100元，燃燒器濾清器、烤房進氣棉、烤房頂過濾棉等應及時更換。

7.鈑噴車間電動設備用完后應及時關機，定期清潔、維護工具設備，工具設備出現問題應及時匯報及時維修，對人為損壞要追究責任人和設備負責人的責任。

8.工作時按需取料，節約輔料和易耗物品，杜絕浪費。9.精心施工，確保質量，讓客戶滿意，對長期保證質量、客戶滿意的班組人員給予相應獎勵。

8S管理制度

整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約、學習油漆工時制度 1.（總工時－材料費）×20% 或以各車型光盤價為準

前杠:300

后杠：300 前門：400 后門：400 前葉子板：300 后葉子板：350 前蓋：500 后蓋;450 車頂：600 門檻:200 后圍：200 輪眉：150 后視鏡：80

2.總工時－材料費 100 100 120 120 100 110 140 130 160 80 80 70 40

鈑金工時制度

（總工時－材料費）×30% 微修：50 中修：100

重修：200

其他事故維修以保險公司定損為準

拆裝以各車型光盤價為準

汽車美容價格表

清洗內堂

奇瑞QQ：140

兩廂車：180 三廂車：240

商務、越野車：300

拋光打蠟

奇瑞QQ：200

兩廂車：320 三廂車：380 商務、越野車：520

漆面封釉

奇瑞QQ：320

兩廂車：520 三廂車：640

商務、越野車：800 發動機外部清洗：100 光觸媒：150

內室高溫殺菌：150

組合套餐

拋光打蠟+清洗內室+光觸媒

奇瑞QQ ：原價490

套餐價：378 兩廂車：原價650

套餐價：540 三廂車：原價770

套餐價：650 商務、越野車：原價970

套餐價：860

漆面封釉+清洗內堂+內室高溫殺菌 奇瑞QQ：原價610

套餐價：530 兩廂車：原價850

套餐價：760 三廂車：原價1030 套餐價：880

商務、越野車：原價1250 套餐價：998

第五篇：鈑金常用材料

鈑金常用材料有：鋼板、鋁板、不銹鋼板及銅板；其中銅板一般僅用于電氣連接銅排，基本不用于結構件。

一、鋼板（包括帶鋼）的分類：

1、按厚度分類：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板

2、按生產方法分類：（1）熱軋鋼板（2）冷軋鋼板

3、按表面特征分類：（1）鍍鋅板（熱鍍鋅板、電鍍鋅板）（2）鍍錫板（3）復合鋼板（4）彩色涂層鋼板

4、按用途分類：（1）橋梁鋼板（2）鍋爐鋼板（3）造船鋼板（4）裝甲鋼板（5）汽車鋼板（6）屋面鋼板（7）結構鋼板（8）電工鋼板（硅鋼片）（9）彈簧鋼板（10）其他

二、普通及機械結構用鋼板中常見的日本牌號

1、日本鋼材（JIS系列）的牌號中普通結構鋼主要由三部分組成：第一部分表示材質，如：S（Steel）表示鋼，F（Ferrum）表示鐵；第二部分表示不同的形狀、種類、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征數字，一般為最低抗拉強度。如：SS400——第一個S表示鋼(Steel)，第二個S表示“結構”（Structure），400為下限抗拉強度400MPa，整體表示抗拉強度為400 MPa的普通結構鋼。

2、SPHC——首位S為鋼Steel的縮寫，P為板Plate的縮寫，H為熱Heat的縮寫，C商業Commercial的縮寫，整體表示一般用熱軋鋼板及鋼帶。

3、SPHD——表示沖壓用熱軋鋼板及鋼帶。

4、SPHE——表示深沖用熱軋鋼板及鋼帶。

5、SPCC——表示一般用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國Q195-215A牌號。其中第三個字母C為冷Cold的縮寫。需保證抗拉試驗時，在牌號末尾加T為SPCCT。

6、SPCD——表示沖壓用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國08AL（13237）優質碳素結構鋼。

7、SPCE——表示深沖用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國08AL（5213）深沖鋼。需保證非時效性時，在牌號末尾加N為SPCEN。

冷軋碳素鋼薄板及鋼帶調質代號：退火狀態為A，標準調質為S，1/8硬為8，1/4硬為4，1/2硬為2，硬為1。

表面加工代號：無光澤精軋為D，光亮精軋為B。如SPCC-SD表示標準調質、無光澤精軋的一般用冷軋碳素薄板。再如SPCCT-SB表示標準調質、光亮加工，要求保證機械性能的冷軋碳素薄板。

8、JIS機械結構用鋼牌號表示方法為：

S+含碳量+字母代號（C、CK），其中含碳量用中間值×100表示，字母C：表示碳 K：表示滲碳用鋼。如碳結卷板S20C其含碳量為0.18-0.23%。

三、我國及日本硅鋼片牌號表示方法

1、中國牌號表示方法：

（1）冷軋無取向硅鋼帶（片）

表示方法：DW+鐵損值（在頻率為50HZ，波形為正弦的磁感峰值為1.5T的單位重量鐵損值。）的100倍+厚度值的100倍。

如DW470-50 表示鐵損值為4.7w/kg，厚度為0.5mm的冷軋無取向硅鋼，現新型號表示為50W470。

（2）冷軋取向硅鋼帶（片）

表示方法：DQ+鐵損值（在頻率為50HZ，波形為正弦的磁感峰值為1.7T的單位重量鐵損值。）的100倍+厚度值的100倍。有時鐵損值后加G表示高磁感。

如DQ133-30表示鐵損值為1.33，厚度為0.3mm的冷軋取向硅鋼帶（片），現新型號表示為30Q133。

（3）熱軋硅鋼板

熱軋硅鋼板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅鋼（含硅量≤2.8%）、高硅鋼（含硅量＞2.8%）。

表示方法：DR+鐵損值（用50HZ反復磁化和按正弦形變化的磁感應強度最大值為1.5T時的單位重量鐵損值）的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示鐵損值為5.1，厚度為0.5mm的熱軋硅鋼板。

家用電器用熱軋硅鋼薄板的牌號用JDR+鐵損值+厚度值來表示，如JDR540-50。

2、日本牌號表示方法：

（1）冷軋無取向硅鋼帶

由公稱厚度（擴大100倍的值）+代號A+鐵損保證值（將頻率50HZ，最大磁通密度為1.5T時的鐵損值擴大100倍后的值）。

如50A470表示厚度為0.5mm，鐵損保證值為≤4.7的冷軋無取向硅鋼帶。

（2）冷軋取向硅鋼帶

由公稱厚度（擴大100倍的值）+代號G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+鐵損保證值（將頻率50HZ，最大磁通密度為1.7T時的鐵損值擴大100倍后的值）。

如30G130表示厚度為0.3mm，鐵損保證值為≤1.3的冷軋取向硅鋼帶。