第一篇：機械制造工藝學知識點總結(含名詞解釋)

機械制造工藝學知識點總結（含名詞解釋）

Made by Lucy

緒論

機械：是利用其幾何形狀實現力與運動方面的性能/功能要求的產品。制造：將原材料加工成為可供使用的物品、獲得產品的過程。

機械制造：用機械的方法制造機械產品。關鍵是獲得幾何形狀和位置。

目的：T ——時間，效率

Q——質量

C——成本

S——服務

E——環保

第一章 機械制造過程

生產過程：從確定生產需求之后，到得到產品的過程。包括產品開發過程、產品制造過程和產品銷售過程。到現在，生產過程擴充到服務。

制造過程：直接把原材料和毛坯轉換為成品的過程。包括毛坯制造、機械加工工藝、裝配、熱及表面處理、檢驗過程。

制造過程“三流”：能量流、物質流、信息流。

機械加工工藝過程：用切削加工的方法，直接改變工件幾何形狀及表面機械物理性能的過程。簡稱工藝過程。

工序：一個（或同時加工的一組）工件，在一個工作地，由一個（或相互協作的多個）工人所連續完成的工藝過程。

安裝：如果在一個工序中需要對工件進行幾次裝夾，則每次裝夾下完成的那部分工序

內容成為一個安裝。

工位：在工件的一次安裝中，通過分度裝置，使工件相對于機床床身變換加工位置，則把每一個加工位置上的安裝內裝內容稱為工位。

工步：加工表面，切削刀具，切削速度和進給量都不變的情況下所完成的工位內容。

走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。

工步、走刀、工位和安裝之間的關系：

走刀＜工步＜工位＜安裝

一次安裝可以有多個工位、工步和多次走刀

一個工位可以有多個工步和多次走刀，但一般在一次安裝下完成；

一個工步只能在一次安裝和一個工位下完成，但可多次走刀。

可以規范工藝、保證質量

工藝規程：工藝過程的書面表達形式和文字記錄，用法律文件形式規定下來的工藝過程。（工藝過程可以有多個，工藝規程只能有一個。）

生產綱領：是指企業在計劃期內應生產的產品產量和進度計劃，多數以年計，零件的生產綱領還包括一定的備品和廢品數量。N=n(1+α)(1+β）Q

Q---產品的生產綱領

α---備品率

N---零件的生產綱領

β---廢品率

生產類型：是企業（或車間、工段、班組）生產專業化程度的分類

生產批量：年生產綱領確定后，還應根據車間（或工段）的具體情況，確定在計劃期內一次投入或產出的同一產品/零件的數量。

生產自動化：

為什么生產自動化：批量法則、需求、歷史發展

含義：加工成型自動化、物料輸送自動化、系統控制自動化

目的：滿足企業最大利潤，滿足工人勞動要求，以TQCSE為目標滿足需求 方法：生產設備自動化----單機自動化

解決成型成型自動化問題

生產過程自動化——物流自動化

解決傳輸自動化問題

生產信息自動化——系統自動化

解決管理與控制自動化問題

質量：質量是除去性能/功能之外，產品對社會造成的損失的度量

產品質量=裝配質量+零件質量（加工質量+材料質量）

加工質量：幾何形狀、位置實際值與理論值的符合程度（加工精度+表面質量）。加工精度：零件尺寸、位置、形狀的實際值與理論值的符合程度。加工誤差：零件尺寸、位置、形狀的實際值與理論值的差異程度

系統誤差和隨機誤差。

九大誤差因素

1.原理（理論）2.機床、夾具和刀具的制造，機床、夾具的磨損 3.調整（對刀）

4.安裝 5.切削加工中的力 6.切削加工中的熱 7.刀具磨損 8.殘余應力變形 9.測量

誤差統計

1.分布曲線法 2.正態分布法3.點圖法

第二章 機械加工的成型運動及其實現

加工表面的種類 A）平面 B）外圓柱面 C）內圓柱面 D）回轉面 D）曲面 E）功能面 發生線

素線（運動的線段）導線（運動的軌跡）發生線的形成方法

成型法：由刀具的切削刃直接形成素線，刀具的切削和（或）進給運動形成導線。

展成法：由刀具的切削刃與工件的純滾動形成素線，刀具的進給運動形成導線。

軌跡法：由刀具的切削刃的切削運動形成素線，刀具的進給運動形成導線。

相切法：由刀具的切削刃旋轉的切點連線形成素線，刀具的進給運動形成導線。機床的運動

直線運動、圓周運動、間歇運動（切削運動、進給運動、分度運動）

機床的基本組成床身系統、主軸系統、進給系統、工作臺及分度系統、其它

齒輪加工

范成法加工、成型法加工、仿形法加工

大批大量生產的自動化機床

由機械機構實現各種運動的關聯，用機械方法保證運動的精度，針對某一

零件、某一工序，少人或無人操作，高效，高勞動生產率，高價格。自動機床、專用機床、組合機床

單件小批生產的自動化機床

由計算機及數字控制實現各種運動的關聯，用電氣測量的方法保證運動的精度，針對所有零件的某類加工方法，少人或無人操作，應用靈活，高價格。

程控機床、數控及計算機數控機床（NC—CNC）、加工中心 機床對零件加工精度的三種影響因素

加工質量：與加工活動有關的質量問題

加工方法誤差（原理誤差）：由于使用近似成形運動和近似刀具形狀造成的加工誤差。機床的制造和磨損誤差：機床和工件本身的不精確造成的加工誤差。調整誤差：機床調整不準確造成的加工誤差。

第三章 加工表面的形成及其質量 待加工表面：工件上加工前就有，加工后被切除的表面。已加工表面：工件上加工前沒有，加工后形成的表面。

過渡表面（切削表面）：由主切削刃在切削過程中直接作用的表面，該表面的素線與主切削刃的形狀一致，一般情況下在待加工表面和已加工表面之間。

切削層：過渡表面到主切削刃部的將被切除的金屬層。即加工余量。

主（切削）運動：使工件上被刀具刀刃切入的過渡表面部分變為切屑的刀具相對工件的運動。可以是直線運動，或圓周運動。對于切削過程，則認為是一樣的，都只考慮切削點的瞬時速度。

進給運動：配合主運動，形成切削層的運動。進給運動可以是連續的，也可以是間歇的。合成切削運動：由主運動與進給運動合成的刀具相對于工件的實際運動。

切削速度：在考察點，主運動的瞬時速度稱為切削速度。進給量：

進給速度 ：表示在單位時間內在進給運動方向上的刀具位移。每轉進給量 ：表示旋轉一周時，刀具在進給運動方向上的位移。

每齒進給量：表示經過一個刀齒時，刀具在進給運動方向上的位移。背吃刀量（切削深度）：已加工表面到待加工表面的垂直距離。

刀具材料的要求

高硬度

必須高于被加工材料的硬度5~10HRC，>60HRC。

高耐磨性

刀具的耐磨性越高越好，可延長刀具的使用壽命。

足夠的強度和韌性

刀具在切削時受到很大的切削力、沖擊和振動，必須有足夠的強度和韌性，不能在加工中破損。

高耐熱性

在加工時，刀具表面的溫度很高，因此刀具必須能在高溫下保持硬度和強度。

高耐熱沖擊性

在加工時，刀具的升溫和降溫速度都很快，特別是在有冷卻的情況下，刀具有很大的溫度梯度和溫變速度，在這樣的條件下，不應因較大的內應力。

好的工藝性和經濟性

刀具的結構形狀復雜，精度高，因此，是否方便加工（工藝性）是很重要的。同時，刀具的材料價格很高，對刀具的成本也很高。

前刀面：切屑流出的刀具表面。

主后刀面：與工件過渡表面相對的刀具表面。也稱后刀面。

副后刀面：與已加工表面相對的刀具表面。

主切削刃：前刀面與主后刀面的交線。副切削刃：前刀面與副后刀面的交線。

刃帶：切削刃不是純粹的一條線，而是有一定的寬度，即刃帶。刃帶可以是圓角過渡，也可以是一個狹長的平面過渡（稱倒棱）。

刀尖：主切削刃與副切削刃的交點。圓弧刀尖、倒棱刀尖。

基面Pr：通過切削刃上選定的點，垂直于假定主運動方向的平面。

切削平面Ps：通過切削刃上選定的點，與切削刃相切，并垂直于基面。主剖面P0：通過切削刃上選定的點，與基面和切削平面都垂直的平面。

主剖面參考系：由基面、切削平面、主剖面構成的坐標系。（平面之間的交線稱為坐標軸）

前角γ0：在主剖面上，前刀面的投影與基面的夾角。

主后角α0：在主剖面上，主后刀面的投影與切削平面的夾角。副后角α0：在主剖面上，副后刀面的投影與切削平面的夾角。主偏角Kr：在基面上，主切削刃的投影與進給方向的夾角。副偏角Kr’：在基面上，副切削刃的投影與進給方向的夾角。

刃傾角λ0：在切削平面上，切削刃的投影與基面的夾角，刀尖為切削刃的最低點時為負，為最高點時為正。

楔角β0：在主剖面之上，前刀面與后刀面之間的夾角。刀尖角εr：主刀刃和副刀刃在基面上投影的夾角。

金屬切削過程：是指通過切削運動，使刀具從工件上切下多余的金屬層，形成切屑和已加工表面的過程。第一變形區：由工件變成切屑發生剪切塑性的區域，位于刀劍前部。

第二變形區：切屑與刀具前刀面擠壓和摩擦發生塑性變形的區域，位于切屑上。第三變形區：由于工件材料彈性恢復，使工件表面與后刀面接觸摩擦，發生塑性變形的區域，位于工件上。

（剪切角、滑移系數、變形系數等請看課件。）

表面粗糙度的成因

殘留面積影響

由于主偏角和副偏角的存在。

表面塑性變形影響

第三變形區，由于工件材料彈性恢復與后刀面的摩擦，在已加工表面的塑性變形。產生魚鱗刺（微裂）。積屑瘤脫落（磨削時為金屬涂抹）

加工中的振動

工件和刀尖之間的周期性位置變化。自由振動

由于偶然原因引起的，不斷衰減的振動。

受迫振動

在外界周期力作用下，系統發生的與外界周期力頻率相等的振動。

自激振動

沒有外界周期力作用，由系統自身提供振動能量維持的振幅不衰減的持續振動。

如果振幅不斷擴大，則稱“顫振”。

幾種磨削加工的特點

研磨

在研磨工具和被研表面之間加入研磨劑，研磨工具相對于被研表面做無規運動。

獲得高的尺寸精度、形狀精度（小于0.003mm）和表面精度Ra 0.008∽0.1之間，但不能改善位置精度。

珩磨

利用裝有磨條（油石）的珩磨頭以一定的壓力在工件的表面做兩個方向的往復運動（運動速度比為3∽4，但最好不要為整數或簡單分數），運動速度低（0.1∽0.25m/s）。

獲得高的尺寸精度、形狀精度（小于0.003∽0.005 mm）和表面精度Ra 0.025∽0.4之間，但不能改善位置精度。

超精研磨

與珩磨一樣，只是其中的一個往復運動是高速擺動（振幅2~6 ㎜，頻率5~40Hz），生產率較高。

獲得高的尺寸精度、形狀精度（小于0.003~0.005㎜）和表面精度Ra 0.012~0.1之間，但不能改善位置精度。

拋光

利用彈性拋光輪粘上磨料或拋光膏（氧化鋁、碳化硅、氧化鉻、氧化鐵等，加煤油或機油，或是為增加粘性和增加化學作用而加硬脂酸、油酸等）與工件表面高速摩擦。

只能提高表面精度（Ra 0.012~0.8之間），有鏡面效果，但不能改善位置精度尺寸精度和形狀精度。

切削力

切削力的來源：

塑性變形所需要的能量，以晶格變形的勢能變化存儲在切屑和工件表面的變形層中；

彈性變形所存儲的能量，以振動能的形式散發到周圍環境中；

摩擦所消耗的能量，以熱能的形式傳播到切屑、刀具和工件里。

在這三項能量中，第一項和第二項所占的比例不大，第三項占到95%以上。

通過刀具的作用力和與工件的相對運動，由刀具提供切削能量。

切削力：在切削過程中，刀具使切削層金屬轉變為切屑所需要克服的阻力。

積屑瘤：刀刃部工件強烈塑性變形在刀尖的粘結（冷焊），使工件材料停留在刀尖和工件表面之間。這些停留在刀尖和表面之間的工件材料就是積屑流。

剛度：是指工件抵抗外力使其變形的能力。系統剛度：主要是指加工面法向的剛度。

誤差復映規律：由于毛坯的誤差而使切削深度不均勻，引起切削力變化而引起的彈性位移量變化，使所加工的工件產生了近似于毛坯誤差的誤差。

動剛度：在工藝系統受迫振動中，產生單位振幅所需要的激振力大小。摩擦降落理論： 前后角變化理論：

工藝系統中的熱源

切削熱：切削區的摩擦（外摩擦和內摩擦）。

傳動熱：機床動力源（如電機、液壓元件等）和傳動副（如主軸箱中的齒輪、軸承，床身導軌等）的摩擦。派生熱源：有其他熱源產生，由冷卻液、潤滑油、切屑等帶來的能量。外部熱源：工藝系統以外產生的能量（陽光、空氣等）。

溫度場：溫度是時間和空間的函數，因此，四維時空與溫度的映射關系稱為溫度場。

硬質點磨損：由于工件材料中的極硬質點和積屑瘤碎片在刀具表面的刻劃，在刀具表面形成溝槽。

粘結磨損（冷焊磨損）：由于工件材料與刀具表面之間的強烈擠壓摩擦，刀具本身的局部區域發生破裂，破裂的材料被切屑和工件帶走，在刀具表面形成磨損。

擴散磨損：由于在第二和第三變形區與刀具表面緊密接觸，并且溫度很高，根據擴散定律，刀具與工件之間發生化學元素的相互轉移（由含量高的向含量低的部分轉移），從而改變了刀具接觸表面的化學性質、削弱了這部分區域的強度，加速了磨損。

化學磨損：在切削時，刀具表面與周圍環境介質（空氣、冷卻液等）中的硫和氯等作用，生成較軟的硫化物和氯硫化物等表層，這樣的表層在切削中不斷地被磨去和生成，從而加速磨損。

刀具耐用度：當道具磨損到一定的程度，使加工精度或加工效率不能滿足工藝要求，或者繼續使用在經濟上并不合算，這個時間限度被稱為刀具耐用度。而判斷是否達到使用限度的標準稱為刀具磨鈍的標準。

第四章 工藝過程的精度保證

工序的加工保證：安排工藝時，每一道工序選擇的工藝參數必須能保證該工序要求的精度（工序尺寸），稱為工序的加工保證。

工序的設計保證：安排工藝時，通過所給定的每一道工序的工序尺寸安排，必須保證加工零件的精度要求，稱為工序的設計保證。

工序集中原則：一個零件的工藝過程只有少數的幾道工序，在一個工序中較多的加工工作。

工序分散原則：一個零件的工藝過程由許多道工序組成，每一道工序只完成相對簡單的加工工作。

基準：用于標注幾何要素位置關系的幾何要素。幾何要素可以是點、線、面。

設計基準：在設計圖中，用于描述設計幾何要素的幾何要素。由產品設計者決定。工藝基準：在工藝過程中所用到的基準。由工藝設計人員決定。

工序基準：在工序圖中所用的基準（在工序設計時，用于標注工序尺寸的基準）。定位基準：在工序加工中，用于確定工件相對于機床或刀具位置的工件上的幾何要素。

測量基準：在工序加工中，為使加工者了解實際加工尺寸是否滿足工序尺寸要求而進行測量時所用的基準（對應的尺寸要求稱為測量尺寸，在工序圖中，用括號形式標注）。

裝配基準：在裝配過程中，為確定零件相互位置關系所用的基準。

基準不重合帶來的問題

工序基準與設計基準不重合帶來工序尺寸的換算——減少了工序允許的加工誤差（工序尺寸公差）。定位基準與工序基準不重合帶來加工精度計算問題——定位誤差問題。測量基準與工序基準不重合帶來測量尺寸的計算—— 出現假廢品問題。

工藝基準的選擇原則

工序基準盡可能與設計基準重合 工序基準盡可能與定位基準重合工序基準盡可能與測量基準重合

定位基準和測量基準要求是實際點、線、面

定位基準應方便安裝

定位基準應使工件穩定

測量基準應使測量簡單

定位誤差：是工件安裝在夾具或者機床上時，由于工件自身誤差和夾具（或機床工作臺）誤差而產生的加工誤差。

基準不重合誤差：由于工序基準與定位基準不重合造成的誤差。簡稱不重合誤差、定基誤差。基準誤差：由于定位基準本身的誤差產生的定位誤差。夾具誤差：由于夾具制造誤差所產生的定位誤差。

獲得位置的方法

一次裝夾加工

有相互位置精度要求的表面在一道工序中，通過一次裝夾，分多個工步分別加工這一組表面。由于是在一次裝夾中完成，因此沒有定位誤差。

互為基準加工

兩個有相互位置精度要求的加工表面，在加工其中一個表面時以另一個表面作為定位基準。由于基準重合，因此沒有不重合誤差。

同一基準加工

一組有相互位置精度要求的表面在不同的工序中加工，這些工序都使用相同的基準。

方便夾具設計

找正定位加工

使用劃線或試切找正定位的方法保證加工表面與機床刀具的位置。精度與操作者技術相關。

尺寸鏈：一組首尾相接形成一個封閉圈的尺寸稱為尺寸鏈。環：在尺寸鏈中，每一個尺寸都是此尺寸鏈的環。

封閉環：尺寸鏈中，由其他尺寸所決定的環稱之為封閉環（間接保證的尺寸、希望得到而又不能直接得到的尺寸），其他尺寸稱之為組成環。

增環：在組成環中，若該環增加使得封閉環增加，則被稱為增環。減環：在組成環中，若該環增加使得封閉環減少，則被稱為減環。

第五章 生產率與經濟性

企業生產率：企業單位時間內生產的產品數量或企業生產單位產品的時間。勞動生產率：單位勞動時間內生產的產品數量或單位產品所凝結的勞動時間。經濟性：單位產品的成本。

生產節拍時間：在流水生產中，每生產一個產品的時間，即在生產線的末端，每得到一個產品的時間，對應生產綱領。

生產勞動時間：生產一個產品所需要的勞動時間，即一個產品中所凝結的勞動量，對應剩余價值。生產流程時間：產品從投料到最終產出的時間，即一個產品在企業的停留時間。工序時間：對于一個零件，完成某一道工序所消耗的時間。

基本時間（機動時間）：在一道工序中，直接改變工件的形狀、尺寸、表面質量等所消耗的時間。

輔助時間：在一道工序中，為保證基本工作所做動作需要的時間。

工作地服務時間：在工序之外，用于保證加工工作的順利進行所做工作消耗時間在每個工件上的分攤，如換刀、機床調整的時間。

生理需要時間（休息時間或自然時間）：工作中，工人自然需要花費的時間在每一個弓箭上的分攤。

準備終結時間：對于只生產一批零件的情況，在加工之前要進行工藝準備，加工之后的工作地整理，這些工作消耗的時間就是準備終結時間。在考慮準備終結時間時，工序時間又稱為單位核算時間。

工序時間定額（工時定額）：完成某一道工序所需時間的規定值。

第六章 機械加工工藝規程編制的若干問題

加工余量：一個表面在加工時被切除的工件材料的厚度。

工序余量：在一道工序中，某一加工表面被切除的材料層厚度。總余量：從毛坯表面到工件最后加工表面間的材料厚度。

最小余量：被切除層的最小厚度。包括最小工序余量和最小總余量。最大余量：被切除層的最大厚度。包括最大工序余量和最大總余量。

決定最小加工余量的因素

上道工序的表面粗糙度Ha、上道工序的表面交性層Ta； 上道工序的形狀誤差ρ、本道工序的裝夾變形εb。

☆粗基準的選擇原則

為保證重要表面在加工時 有均勻的加工余量（由于誤差復映產生的形狀誤差最小），應選用重要表面。如工件上的不加工表面與加工表面之間有較高的位置精度要求，為保證這個尺寸，應選用不加工表面。粗基準不能是分型面、澆冒口、飛邊、毛刺（因為太粗糙）。

一個粗基準只能使用一次（因為盡快加工出一個精基準表面，故不再用粗基準）。精基準的選擇原則

盡可能考慮使基準重合（工序基準），以利于減少定位誤差。定位基準有一定的加工精度，并且安裝方面。

定位基準應盡量靠近加工表面，使得在加工中切削力引起的變形和振動最小。基準單一化（多數工序都使用同一基準）。機械加工順序的安排原則

先主后次原則——粗加工階段，主要表面先加工。（發現問題及早報廢，節省其他加工費用）先次后主原則——精加工階段，主要表面后加工。（避免磕傷劃傷重要表面，保證其精度）

先基準后其他——在加工工藝中，用作定位基準的表面先加工。（可以減少粗基準的使用次數）先面后孔原則——在平面中有多個孔需要加工時，應先加工平面后加工孔。（指的是某個面上的垂直孔，并不是毫無關系的孔和面。有利于提高孔的加工精度）

可制造性：

第七章 裝配工藝

裝配：零件或部件按一定的要求組合在一起，實現一定功能的過程。套件（合件）：沒有相對運動關系的零件組合。

組合：實現簡單運動關系，為了裝配的方便性的零件組合。

部件：能獨立實現一定功能，但又不作為一個獨立產品使用的零件組合。機器：完成用戶功能，獨立使用的零件組合。

互換裝配法：在裝配過程中，裝配零件調換后仍能保證裝配精度的方法。

完全互換法：調換的零件只要是合格零件，無論任何限制都能保證裝配精度的方法。大數互換法：調換的零件只要是合格零件，能以99.7%的概率裝配保證精度的方法。選擇互換法

直接選擇裝配法：直接在合格零件中，通過測量選擇合適零件進行裝配，以保證裝配精度。分組裝配法：把零件按裝配尺寸測量分組，對應零件組的零件在裝配時能獲得互換裝配的效果。復合選配法：把零件按裝配尺寸測量分組，對應零件組的零件在裝配時選擇合適零件進行裝配，以保證裝配精度。

修配與調整法

修配裝配法：在某一指定裝配零件的裝配尺寸上留有一定的修配余量，在裝配過程中，根據實際要求修正尺寸，保證裝配精度。

調整裝配法：在某一指定裝配零件的裝配尺寸設計專門機構，在裝配過程中，根據實際要求進行尺寸調整，保證裝配精度。

第二篇：機械制造工藝學總結

1機械加工工藝過程：對機械零件采用各種加 工方法直接改變毛坯地形狀、尺寸、表面粗糙 1實際定位方案時考慮三方面：1）根據加工面的尺寸形狀和位置要求確定所需限制1減少傳動鏈誤差的措施1）盡量縮短傳動鏈盡以減少傳動元件數量。2）提高傳動件1金相組織變化的原因（1）機械加工過程中產生的切削熱會使得工件的加工表面產 部勞動過程。

2生產過程：將原材料或半成品轉變為成品的各有關勞動過程的總和。包括：①生產技術準備過程如產品設計、生產準備、原材料的運輸和保管；②毛坯制造過程；③機械加工和熱處理；裝配和調試過程；生產服務過程。

3機械加工工藝過程組成：是由一個或若干個順序排列的工序組成的.依次細分為安裝、工位、工步和走刀。

4生產專業化程度的分類，一般分為：（1）單件生產（2）成批生產（3）大量生產 5工藝特征 單件小批 成批生產 大批大量

①零件的互換性:缺乏互換性;大部分具有互換性;具有廣泛的互換性

②毛坯制造方法與加工余量：木模手工造型或自由鍛，加工余量大；部分采用金屬模鑄造或模鍛，加工余量中等;廣泛采用金屬模機器造型、模鍛或其它高效方法，加工余量小

③機床設備：通用機床；部分通用機床和高效機床；廣泛采用高效專用機床及自動機床

④工藝裝備：大多采用通用夾具、標準附件、通用刀具、萬能量具。靠劃線和試切法達到精度要求;廣泛采用夾具，較多采用專用刀具和量具 ；廣泛采用高效夾具、復合刀具、專用量具或自動檢驗裝置 生產組織:機群式;分工段排列設備;流水線或自動線

⑤對工人的技術要求:較高;一定水平;調整工：要求高操作工：要求低 ⑥成本:較高；中等；較低

⑦工藝文件的要求:編制簡單的工藝過程卡片;編制詳細的工藝規程及關鍵工序的工序卡片;編制詳細的工藝規程、工序卡片、調整卡片

⑧發展趨勢:采用成組工藝，數控機床加工中心及柔性制造單元;采用成組工藝，用柔性制造系統或柔性自動線;用計算機控制的自動化制造系統、車間或無人工廠實現自適應控制

6定位 — 使工件在機床或夾具上占有正確位置。

7夾緊 — 對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變。8工件的裝夾方法

①直接找正裝夾用劃針，百分表或目測直接找正工件在機床或夾具中的正確位置，然后再夾緊。這種方法稱為直接找正裝夾。精度高，效率低，對工人技術水平高。②劃線找正裝精度不高，效率低，多用于形狀復雜的鑄件。

③夾具裝夾精度和效率均高，廣泛采用。9六點定位原理：將 6 個支承抽象為6個“點”，6個點限制了工件的6 個自由度，這就是六點定位原理。10工件定位時的幾種情況 1）完全定位：工件六個自由度被分別完全限制的定位，稱為完全定位。2）不完全定位

根據具體的加工方法，在滿足加工要求的前提下，把限制工件少于六個自由度的定位，稱為不完全定位。3）欠定位

當定位支承點的數目，少于應限制的自由度數目，工件不能正確定位，不能滿足加工要求。這種定位方式，稱為欠定位。4）過定位幾個定位支承點，同時限制同一個自由度的定位，稱為過定位

★注意以下幾點：1）設置3個定位支承點的平面限制一個移動自由度和兩個轉動自由度，稱為主要定位面。2）設置2個定位支承點的平面限制兩個自由度，稱為導向定位面。3）設置1個定位支承點的平面限制一個自由度，稱為止推定位面或防轉定位面。4）一個定位支承點只能限制一個自由度。5）定位支承點必須與工件的定位基準始終貼緊接觸。6)工件在定位時需要限制的自由度數目以及究竟是哪幾個自由度，完全由工件的加工要求所決定。7)定位支承點所限制的自由度，原則上不允許重復或互相矛盾。

11總體分析法判別是否有欠定位；分件分析法判別是否有過定位

12機械加工工藝系統：零件進行機械加工時，必需具備一定的條件，即要有一個系統來支撐，稱之為機械加工工藝系統。由能量分系統和信息分系統組成 的自由度2）在定位方案中，利用總體分析法和分件分析法來分析是否有欠定位和過定位，分析中應注意定位的組合關系，若有過定位，應分析氣是否允許3）從承受切削力、加緊力、重力，以及為裝夾方便，易于加工尺寸調整等角度考慮，在不定位中是否應有附加自由度的限制

2基準是用來確定生產對象上幾何要素之間的幾何關系所依據的那些點、線或面。分為兩大類：設計基準和工藝基準

3工藝基準又可以分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

工序基準：工序圖上用來確定本工序表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。4選擇要求：首先考慮用設計基準；其次工序基準應可用于工件的定位與工序尺寸的檢查；且能夠可靠地保證零件設計尺寸的技術要求。

5定位基準：在加工時用于使工件占據正確位置以得到準確工序尺寸的基準。定位誤差產生原因：基準不重合基準位移 定位基準在加工時用于使工件占據正確位置以得到準確工序尺寸的基準，又可以分為粗基準、精基準、附加基準

① 粗基準：未經機械加工的定位基準② 精基準：經過機械加工的定位基準.③ 附加基準：零件上依據機械加工工藝需要而專門設計的的定位基準

6測量基準：在加工中或加工后用來測量工件的形狀、位置和尺寸誤差時所采用的基準。

7裝配基準：在裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準。8機械加工精度：是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的符合程度。

9分類：裝夾（定位誤差和夾緊誤差）調整誤差、加工誤差（工藝系統的動誤差，測量誤差）

10加工誤差：是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的偏離程度。加工精度越高，則加工誤差越小，反之越大。（1）當尺寸精度要求高時，相應的位置精度和形狀精度也要求高。其次形狀精度應高于尺寸精度，而位置精度在多數情況下也應高于尺寸精度。（2）當形狀精度要求高時，相應的位置精度和尺寸精度不一定要求高。

11誤差的敏感方向： 原始誤差所引起的切削刃與工件間的相對位移，如果產生在加工表面的法線方向上，則對加工誤差有直接的影響；如果產生在加工表面的切線方向上，就可以忽略不記。我們把加工表面的法向稱之為誤差的敏感方向。

12加工誤差和加工精度的區別聯系：是從兩個不同的角度來評定加工零件的幾何參數，加工精度的低和高就是通過加工誤差的大和小來表示的。所謂保證和提高加工精度的問題，實際上就是限制和降低加工誤差問題。

14加工原理誤差：加工原理是指加工表面的形成原理。加工原理誤差是由于采用了近似的切削運動或近似的切削刃形狀所產生的加工誤差。

15機床主軸回轉誤差 ：指主軸實際回轉軸線對其理想回轉軸線的漂移。

▲主軸回轉誤差的基本型式a）徑向圓跳動 b）端面圓跳動 c）傾角擺動

16主軸回轉誤差對加工精度的影響 1）主軸徑向圓跳動對加工精度的影響2）主軸的軸向竄動對加工精度的影響3）主軸的傾角擺動對加工精度的影響

17影響主軸回轉精度的主要因素①軸承誤差②軸承的間隙③與軸承配合零件的誤差④主軸轉速⑤主軸系統徑向不等剛度和熱變形

18提高主軸回轉精度的措施1）提高主軸部件的設計與制造精度 2）對滾動軸承進行預緊3）采用誤差轉移法

19導軌導向精度：指機床導軌副的運動件實際運動方向與理想運動方向的符合程度兩者之間的差值稱為導向誤差

20影響機床導軌導向誤差的因素1）機床制造誤差2）機床安裝誤差3）導軌磨損機床傳動鏈誤差定義機床傳動鏈指傳動鏈始末兩端執行元件間相對運動的誤差。的制造和安裝精度，尤其是末端零件的精度。3）盡可能采用降速運動4）消除傳動鏈中齒輪副的間隙。5）采用誤差校正機構對傳動誤差進行補償

2工藝系統剛度可定義為：在加工誤差敏感方向上工藝系統所受外力與變形量之比。

3工藝系統剛度對加工精度的影響（1）切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差1）機床變形引起的加工誤差2）工件的變形3）機床變形和工件變形共同引起的加工誤差（2）切削過程中受力大小變化引起的加工誤差—誤差復映（3）夾緊力和重力引起的加工誤差被加工工件在裝夾過程中，由于剛度較低或著力點不當，都會引起工件的變形，造成加工誤差。(4)重力引起的加工誤差(5)慣性力引起的加工誤差

4誤差復映現象是在機械加工中普遍存在的一種現象,它是由于加工時毛坯的尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因導致了工件加工余量變化,而工件的材質也會不均勻,故引起切削力變化而使工藝系統變形量發生改變產生的加工誤差。

5影響機床部件剛度的因素很多1）連接表面間的接觸變形2）接合面間摩擦力的影響3）接合面間的間隙4）部件中個別薄弱零件的影響

6減小工藝系統受力變形的途徑

（1）提高工藝系統剛度1）合理設計零部件結構2）提高聯接表面的接觸剛度3）采用合理的裝夾方式和加工方式(2）減小載荷及其變化圖

7減少和控制工藝系統熱變形的主要途徑①減少發熱和隔離熱源②均衡溫度場③ 改進機床布局和結構設計④保持工藝系統的熱平衡⑤控制環境溫度⑥熱位移補償 8常值系統性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向保持不變者，稱為。

9變值系統性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向呈有規律變化者，稱為。

10隨機性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向呈無規律者，稱為 11㈠加工表面質量｛表面層的幾何形狀特征⑴ 表面粗糙度：它是指加工表面上較小間距和峰谷所組成的微觀幾何形狀特征。⑵ 表面波度：它是介于宏觀形狀誤差與微觀表面粗糙度之間的周期性形狀誤差。⑶ 表面加工紋理它是指表面切削加工刀紋的形狀和方向｝｛傷痕是指在加工表面個別位置上出現的缺陷

㈡表面層的物理力學性能，化學性能（1）冷作硬化：機械加工過程中，工件表層金屬在切削力的作用下產生強烈的塑性變形，金屬的晶格扭曲，晶粒被拉長、纖維化甚至破碎而引起表層金屬的強度和硬度增加，塑性降低，這種現象稱為加工硬化。（2）表面層的金相組織變化（3）零件表面層殘余應力｝

12表面質量對零件耐磨性的影響（1）表面粗糙度對耐磨性的影響表面粗糙度對摩擦副的影響，不是表面粗糙度值越小越耐磨，在一定工作條件下，表面粗糙度Ra值約為0.32～0.25μm較好。（2）表面紋理方向對耐磨性的影響（3）表面層的加工硬化對耐磨性的影響

13表面質量對零件疲勞強度的影響：表面粗糙度表面層金屬的力學性能和化學性能14表面質量對零件耐腐蝕性能的影響：表面粗糙度表面層金屬的力學性能和化學性能4．表面質量對零件間配合性質的影響相配零件間的配合性質是由過盈量或間隙量來決定的。5．表面質量對零件其他性能的影響表面質量對零件的使用性能還有一些其他影響

15影響表面粗糙度的因素及降低表面粗糙度的工藝措施

（一）影響切削加工表面粗糙度的因素1.影響切削殘留面積高度的因素2.影響切削表面積屑瘤和鱗刺的因素

（二）磨削加工對表面粗糙度的影響(1)幾何原因1）切削用量對表面粗糙度的影響2）砂輪的粒度和砂輪的修整對表面粗糙度的影響（2）物理因素金屬表面層的塑性變形

生劇烈的溫升，當溫度超過工件材料金相組織變化的臨界溫度時，將發生金相組織轉變。（2）磨削淬火鋼時表面層產生的燒傷磨削淬火鋼時極易發生磨削燒傷，磨削淬火鋼時表面層產生的燒傷有：

① 回火燒傷磨削區溫度超過馬氏體轉變溫度而未超過相變溫度，則工件表面原來的馬氏作組織將產生回火現象，轉化成硬度降低的回火組織——索氏體或屈氏體。

②淬火燒傷 磨削區溫度超過相變溫度，馬氏體轉變為奧氏體，由于冷卻液的急冷作用，表層會出現二次淬火馬氏體，硬度較原來的回火馬氏體高，而它的下層則因為冷卻緩慢成為硬度降低的回火組織。③退火燒傷 不用冷卻液進行干磨削時，磨削區溫度超過相變溫度，馬氏體轉變為奧氏體，因工件冷卻緩慢則表層硬度急劇下降，這時工件表層被退火。

2殘余應力：構件在制造過程中，將受到來自各種工藝等因素的作用與影響；當這些因素消失之后，若構件所受到的上述作用與影響不能隨之而完全消失，仍有部分作用與影響殘留在構件內，則這種殘留的作用與影響稱為殘留應力或殘余應力。3殘余應力（又稱內應力）是指當外部載荷去除以后，仍然殘存在工件內部的應力。殘余應力的產生（1）毛坯制造和熱處理過程產生的殘余應力（2）冷校直帶來的殘余應力（3）切削加工帶來的殘余應力 4減少內應力引起變形的措施1）合理設計零件結構 應盡量簡化結構，減小零件各部分尺寸差異，以減少鑄鍛件毛坯在制造中產生的殘余應力2）增加消除殘余應力的專門工序對鑄、鍛、焊件進行退火或回火；工件淬火后進行回火；對精度要求高的零件在粗加工或半精加工后進行時效處理（自然、人工、振動時效處理）3）合理安排工藝過程在安排零件加工工藝過程中，盡可能將粗、精加工分在不同工序中進行 5影響磨表面層金屬殘余應力的工藝因素：切削速度與被加工材料，前角

6影響磨削殘余應力的工藝因素：磨削用量，工件材料，砂輪的影響

7強迫振動由外界周期性的干擾力（激振力）作用引起

8強迫振動特征頻率特征：與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率整倍數。幅值特征：與干擾力幅值、工藝系統動態特性有關。當干擾力頻率接近或等于工藝系統某一固有頻率時，產生共振。相角特征：強迫振動位移的變化在相位上滯后干擾力一個φ角，其值與系統的動態特性及干擾力頻率有關。

9自激振動在沒有周期性外力作用下，由系統內部激發反饋產生的周期性振動 10自激振動特征自激振動是一種不衰減振動。自激振動的頻率等于或接近于系統的固有頻率。自激振動能否產生及振幅的大小取決于振動系統在每一個周期內獲得和消耗的能量對比情況。

11自激自激振動機理1）再生機理2）振型耦合機理3）負摩擦原理4）切削力滯后原理

12工序能力是指處于穩定狀態下的實際加工能力，工序能夠穩定地生產出產品的能力常用標準偏差δ的6倍來表示工序能力的大小。

13獲取尺寸精度：試切，調整，定尺寸計算法，自動控制法

14誤差減少犯法：誤差預防，誤差補償 15保證機器或部件裝配精度的方法 互換法，選配法，修配法，調整法 成本：都是高

組成環：少，少，多，多

大批，大批，大批或單件，大批或單件

第三篇：《機械制造工藝學》名詞解釋(僅供參考)

工序：一個（或一組）工人在一個工作地點對一個（或同時對幾個）工件連續完成的那一部分工藝過程。

機械加工工藝規程：規定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關生產人員都應該嚴格執行，認真貫徹的紀律性文件。

工位：在工件的一次安裝中，通過分度或（移位）裝置，使工件相對于機床床身變換加工位置，則把每一個加工位置上的安裝內容稱為一個工位。

機械加工工藝過程：是機械產品生產過程的一部分，是直接生產過程。其原意是指采用金屬切削刀具或磨具來加工工件，使之達到所要求的形狀、尺寸、相對位置和性質、表面粗糙度和力學物理性能，成為合格零件的生產過程。

安裝：每次裝甲下完成的那部分工序內容稱為一個安裝。

工步：加工表面、切削刀具、切削速度和進給量都不改變的情況下所完成的工位內容稱為一個工步。

工作行程：加工工具或工件以加工進給速度完成一次進給運動工步的行程。

生產綱領：企業根據市場需求和自身的生產能力決定的生產計劃，在計劃期內，應當生產的產品產量和進度計劃稱為生產綱領。

尺寸鏈：就是在零件加工或機器轉配過程中，由相互聯系的具有一定順序的封閉尺寸組合。基準：為確定點、直線、平面的相對位置所依據的點、直線、平面稱之為基準。定位：是指確定工件在機床（工作臺）上或夾具中占有正確位置的過程。

工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準。定位基準：在加工時用于工件定位的基準，稱為定位基準。

裝配基準：零件在轉配時所用的基準。

封閉環：在零件加工或裝配過程中間接獲得或最后形成的環。

增環：該環的變動引起封閉環的同向變動。

工藝系統剛度：工藝系統整體抵抗變形的能力，工件加工表面在切削力法向分力的作用下，刀具相對工件在該方向上那個位移的比值。

誤差復映：在待加工面有什么樣的誤差加工表面必然出現同樣性質的誤差。

系統誤差：在順序加工一批工件中，加工誤差的大小和方向都保持不變或按一定規律變化。隨機誤差：在順序加工一批工件中，加工誤差的大小和方向都是隨機性的。

原始誤差：在機械加工時，機床，夾具，刀具和工件構成的完整系統誤差。

原理誤差：采用近似的成型運動或近似的切削刃輪廓進行加工而產生的誤差。

時間定額：在一定的生產條件下，規定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間。磨削燒傷：對于已淬火的鋼件，很高的磨削溫度會使表面層的金相組織產生變化，表層金屬硬度下降，工件表面呈氧化膜顏色。

自激振動：在機械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，有系統內部反饋產生的周期性震動。

冷作硬化：機械加工過程中產生的塑性變形使晶格扭曲，畸變，晶粒間產生滑移，晶粒被拉長使表面層金屬的硬度增加。

裝配尺寸鏈：在機器的裝配關系中，由相關零件的尺寸或相互位置關系所組成的封閉尺寸組合稱為裝配尺寸鏈。

定位誤差：定位誤差是由于工件在夾具上（或機床上）定位不準確而引起的加工誤差。

第四篇：機械制造工藝學重點總結

第一章

機械制造工藝學的研究對象是機械產品的制造工藝，包括零件加工和裝配兩方面，其指導思想是在保證質量的前提達到高生產率、經濟型。課程的研究重點是工藝過程，同樣也包括零件加工工藝過程和裝配工藝過程。工藝是使各種原料、半成品成為產品的方法和過程。各種機械的制造方法和過程的總稱為機械制造工藝。

一、緒論

機械制造技術有兩方面的含義：其一是指用機械來加工零件（或工件）的技術，更明確的說是在一種機器上用切削方法來加工，這種機器通常稱為機床、工具機或工作母機；另一方面是指制造某種機械的技術，如汽車、渦輪機等。

廣義制造論的形成過程

一、制造設計一體化

制造技術發展階段： 手工業生產階段、大工業生產階段、虛擬現實工業生產階段

二、材料成形機理的擴展

1去除加工：又稱分離加工，是從工件上去除一部分材料二成形

2結合加工：是利用物理和化學的方法將相同材料或不同材料結合在一起而成形，是一種堆積成形，分層制造方法。按結合機理和結合強度分為附著、注入和連接三種

3變形加工：又稱流動價格，是利用力，熱，分子運動等手段使工件產生變形，改變其尺寸形狀和性能，如鍛造、鑄造等。

三制造模式的發展

第二節

機械產品生產過程：是指從原材料開始到成品出廠的全部勞動過程，包括直接生產過程和輔助生產過程

直接生產過程：使被加工對象的尺寸、形狀和性能產生一定的變化，即與生產過程有直接關系的勞動過程。包括毛坯的制造，零件的機械加工和熱處理，機器的裝配、檢驗、測試和涂裝等主要勞動過程。

輔助生產過程：不是使加工對象產生直接變化，但也是非常必要的勞動過程。包括專用工具、夾具、量具和輔具的制造、機器的包裝、工件和成品的儲存和運輸、加工設備的維修，以及動力（電、壓縮空氣、液壓等）供應等輔助勞動過程。

機械加工工藝過程的概念:采用各種機械加工方法，直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面質量和力學物理性能，使之成為合格零件的生產過程。

機械加工工藝過程的組成機械加工工藝過程由一個或若干個順序排列的工序組成，工序又分為安裝、工位、工步和走刀。

1）工序

由一個（或一組）工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個（或同時對幾個）工件所連續完成的那一部分機械加工工藝過程。

2）安裝

在一道工序中，工件每經一次裝夾后所完成的那部分工序內容稱為一個安裝。

3）工位

一次安裝，工件在機床上占據每一個加工位置所完成的那部分安裝稱為工位。一個安裝中可能只有一個工位，或者多個工位。

4）工步

指在加工表面不變、切削刀具不變的情況下所連續完成的那部分工序。若有幾把刀具同時參與切削，該工步稱為復合工步。復合工步主要是為了提高加工效率。

（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內容，稱為一次走刀。一個工步可包括一次或數次走刀。當需要切去的金屬層很厚，不能在一次走刀下切完，則需分幾次走刀。走刀次數又稱行程次數。

生產綱領:企業在計劃期內應當生產的產品數量和進度計劃稱生產綱領。零件的年生產綱領指包括備品和廢品在內的年產量。

N = Q n（1+α% +β%）

式中N — 零件的年生產綱領（件/年）；Q — 產品年產量（臺/年）；

n — 每臺產品中該零件數量（件/臺）；α% — 備品率；β% — 廢品率。

生產批量:生產批量是指一次投入或產出的同一產品或零件的數量。

生產類型

根據生產綱領和生產的專業化程度不同，主要分為：大量生產、成批生產和單件生產三種生產類型。其中，成批生產又可分為大批生產、中批生產和小批生產。

工件的裝夾

裝夾又稱安裝，包括定位和夾緊兩項內容。

定位 — 使工件在機床或夾具上占有正確位置的過程。

夾緊 — 對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變。

工件在機床或夾具中的裝夾方法主要有三種。

①夾具中裝夾②直接找正裝夾③劃線找正裝夾

定位原理（看書）

基準

1、設計基準：設計者在設計零件時，根據零件在裝配結構中的裝配關系和零件本身結構要素之間的相互位置關系，確定標注尺寸的起始位置，這些起始位置稱之為設計基準。

2.工藝基準：零件在加工工藝過程中所用的基準。可分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準。定位基準：在加工時用于工件定位的基準。

測量基準：工件測量時所用的基準。

裝配基準：零件裝配時所用的基準。

第二章

工藝系統：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構成的一個完整的系統。

研究加工精度的方法：單因素分析法、統計分析法

一、加工原理誤差：采用近似的成形運動或近似的切削刃輪廓進行加工而產生的誤差。

二、調整誤差

三、機床誤差

1、機床導軌的導向誤差

（1）導向誤差

1.導向精度

導軌在水平面內的直線度；導軌在垂直面內的直線度；前后導軌的平行度；導軌對主軸回轉軸線的平行度

（2）回轉誤差：是指主軸實際回轉軸線對其理想回轉軸線的漂移。包括

1、徑向圓跳動。

2、軸向圓跳動。

3、傾角擺動。

影響主軸回轉精度的主要因素：軸承的誤差、軸承的間隙、與軸承配合零件的誤差、主軸系統的徑向不等剛度和熱變形，引起回轉軸線的漂移。

提高主軸回轉精度的措施：

提高主軸部件的制造精度；對滾動軸承進行預緊；使主軸的回轉誤差不反應到工件上 減少傳動鏈傳動誤差的措施

1.傳動件數越少，傳動鏈越短，傳動精度越高

2.采用降速傳動3.提高傳動鏈末端件的精度4.采用校正裝置

四、家具的制造誤差與磨損

五、刀具的制造誤差與磨損

刀具誤差對加工精度的影響

1.采用定尺寸刀具加工時，刀具的尺寸精度直接影響工件的尺寸精度

2.采用成形刀具加工時，刀具的形狀精度直接影響工件的形狀精度

3.展成刀具的切削刀形狀必須是加工表面的共軛曲線。因此切削刃的形狀誤差會影響加工表面的形狀精度

4.對于一般刀具，其制造精度對加工精度無直接影響，但易磨損

殘余應力：也稱內應力，是指在沒有外力作用下或去除外力后工件內殘留的應力 產生原因：毛坯制造和熱處理過程中產生的殘余應力；冷校直帶來的殘余應力

切削帶來的殘余應力

工藝系統的熱源:

內部熱源：切削熱和摩擦熱，產生于工藝系統內部，主要以熱傳導形式傳遞

外部熱源：工藝系統外部的、以對流傳熱為主要形式的環境溫度和各種熱輻射

熱傳遞方式：導熱傳熱、對流傳熱、輻射傳熱

加工誤差的性質

1、系統誤差：在順序加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，或者按一定規律變化，統稱為系統誤差。前者稱為常值系統誤差，后者稱為變值系統誤差。加工原理誤差，機床等的制造誤差等與時間無關，其大小在一次調整中也基本不變，因此都屬于常值系統誤差。機床、刀具等在熱平衡前的熱變形誤差，刀具等的磨損等屬于變值系統誤差。

2、隨機誤差：在順序加工的一批工件中，其加工誤差的大小和方向的變化時屬于隨機性的，稱為隨機誤差。

分布圖分析法的應用：判別加工誤差的性質；確定工序能力及其等級；估算合格品率或不合格品率

分布圖分析法的缺點在于：沒有考慮一批工件加工的先后順序，故不能反映誤差變化的趨勢，難以區別變值系統誤差和隨機誤差的影響；必須等到一批工件加工完畢之后才能繪制分布圖，因此不能再加工過程中及時提供控制精度的信息。

保證和提高加工精度的途徑：誤差預防；誤差補償

誤差預防技術：合理采用先進工藝與設備；直接減少原始誤差；轉移原始誤差；均分原始誤差；均化原始誤差

誤差補償技術：在線檢測；偶件自動配磨；積極控制起決定作用得到誤差因素

第三章

加工表面質量：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學物理和化學性質

幾何形貌：表面粗糙度 表面波紋度 紋理方向 表面缺陷。

表面材料力學的物理化學性能：表面層金屬的冷作硬化、表面層金屬金相組織變化。冷作硬化：機械加工中因切削力產生的塑性變形使表層金屬硬度和強度提高的現象。評定指標：表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h、硬化程度N

加工表面質量對機器零件使用性能的影響：

表面質量對耐磨性影響：1表面粗糙度值越小 耐磨性越好，表面波紋度越大 粗糙度越大。2圓弧狀 凹坑狀表面紋理耐磨性好，尖峰狀表面紋理耐磨性差。

3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。

表面質量對耐疲勞性影響：1表面粗糙度值越小 表面缺陷越少 耐疲勞性越好。2 冷作硬化組織疲勞裂紋生長 提高零件耐疲勞強度。

表面質量對耐腐蝕性影響：1表面粗糙度值越大 耐蝕性越差。2 表面殘余壓應力 有利于提

高表面抗腐蝕能力。

表面質量對零件配合質量影響：1.對于間隙配合表面，其實磨損最顯著 零件配合表面的起

始磨損量與表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大 變量越大 影響配合穩定性。2.對于過盈配合 表面粗糙度越大 兩表面相配合時表面凸峰易被擠掉 使過盈量減少。3 對于過度配合 兼有上述兩種配合影響。切削速度V=20~50m/min時 表面粗糙度最大容易出現積瘤。

表面粗糙度測量：1比較法2觸針法3光切法4干涉法

磨削燒傷：對于已淬火的鋼件，很高的磨削溫度使表面層金屬金相組織產生變化，使表層金

屬硬度下降，使工件表面呈現氧化膜顏色。

減少磨削燒傷工藝途徑：1正確選擇砂輪2合理選擇磨削用量3改善冷卻條件4選擇開槽砂

輪

表面強化工藝 1噴丸強化2滾壓加工

機械加工中的振動主要有強迫振動和自激振動

強迫振動是由于外界周期性干擾力的作用而引起的振動

機內振源主要有機床旋轉的不平衡、機床傳動機構的缺陷、往復運動部件的慣性力級切削過

程中的沖擊力

特征：其振動頻率與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率的數倍

自激振動：機械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統內部激發反饋產生的周期性

振動。

自激振動的特征：是在沒有外力干擾下產生的振動運動，這與強迫振動有本質的區別；自激

振動的頻率接近系統的固有頻率，這就說明顫振頻率取決于振動系統的固有特性。這與自由振動相似但不相同。自由振動受阻尼作用將迅速衰減，而自激振動卻不因為有阻尼存在而迅速衰減。

消除強迫振動的條件：減小機內外干擾力的幅值；適當調整振源的頻率；采用隔振措施 消除自激振動的條件：減小前后兩次切削的波紋重疊系數；調整振動系統小剛度主軸的位置；

增加切削阻尼；采用變速切削方法加工

提高工藝系統的穩定性：提高工藝系統剛度；增大工藝系統的阻尼

減振裝置：動力減振器；摩擦減振器；沖擊式減振器

第四章

機械加工工藝規程是規定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切

有關生產人員都應嚴格執行、認真貫徹的紀律性文件

機械加工工藝規程的作用

1.根據機械加工工藝規程進行生產準備（包括技術準備）

2.機械加工工藝規程是生產計劃、調度，工人的操作、質量檢查等的依據

3.新建或擴建車間，其原始依據也是機械加工工藝規程

機械加工工藝規程的設計原則：（1）可靠地保證零件圖樣上所有技術要求的實現（2）必須

能滿足生產綱領要求（3）在滿足技術要求和生產綱領要求前提下，一般要求工藝成本最低（4）盡量減輕工人的勞動強度，保障生產安全。

步驟內容：（1）閱讀裝配圖和零件圖（2）工藝審查（3)熟悉或確定毛坯（4）擬定機械加工

工藝路線（5）確定滿足各工序要求的工藝裝備對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備

應提出具體設計任務書（6）確定各主要工序的技術要求和檢驗方法（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差（8）確定切削用量（9）確定時間定額（10）填寫工藝文件。

工藝路線的制定、主要問題、定位基準的選擇、粗基準的選擇：使用未經機械加工時的表面作為定位基準。&原則：（1）保證相互位置要求的原則（2）保證加工表面加工余量合理分配的原則（3）便于工件裝夾原則（4）粗基準一般不得重復使用的原則。

精基準的選擇：使用機械加工表面作為基準。&原則：（1）基準重合原則（2）統一基準原則

（3）互為基準原則（4）自為基準原則（5）便于裝夾原則

工藝順序的安排：1工藝順序安排原則：（1）先加工基準面，再加工其他表面（2）一般情

況下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

熱處理工序及其表面的安排：（1）為改善切削性而進行的熱處理安排在切削之前（2）為消

除內應力而進行的熱處理安排在粗加工之后（3）為改善材料力學物理性質半精加工之后，精加工之前常安排淬火，淬火—回火，滲碳淬火（4）對高精度零件，淬火后安排冷處理以穩定零件尺寸（5）為提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的處理工序安排在最后。

工藝尺寸鏈：（1）尺寸鏈在零件加工或機器裝配過程中，由相互聯系的尺寸形成的封閉尺寸

組（2）尺寸環：尺寸鏈中每一個尺寸成一個環（3）封閉環：在零件加工過程或機器裝配過程中最終形成的環（或間接得到的環）（4）組成環：除封閉環以外各環，一般由加工直接得到：a曾環：變動時引起封閉環同向變動。b：減環：變動時引起封閉環反向變動（5）直接尺寸鏈：在工藝尺寸鏈中，全部組成環平行于封閉環的尺寸鏈稱直接尺寸鏈。

時間定額：在一定生產條件下，規定生產一件產品或完成一道生產工序所需消耗的時間-----------機械裝配工藝規程設計---------------

裝配包括：裝配、調整、檢驗、試驗等

零件：組成機器的最小單元，由整塊金屬或其他材料制成套件：在一個基準零件上，裝上一個或若干個零件構成的組件：在一個基準零件上，裝上若干套件及零件構成的部件：在一個基準零件上，裝上若干組件、套件和零件構成的1.保證裝備精度的裝配方法：

一、互換法（1）完全互換（2）大數互換。

二、選擇法（1）

直接選配法（2）分組選配法。

三、修配法（1）修配法單件修配法（2)合并加工修配法

（3)自身加工修配法。

四、調整法（1）固定調整法（2）可動調整法（3）誤差抵消法 機器結構的裝配工藝性：機器結構應能分成獨立的裝配單元；減少裝配時的修配和機械加工；

機器結構應便于裝配和拆卸

裝配精度：相互位置精度；相對運動精度；相互配合精度

第五篇：機械制造工藝學實驗報告

《機械制造工藝學》課程實驗報告

實 驗 名 稱：組合夾具的設計、組裝與調整 姓 名：xx 班 級：機制1xxx學 號：xxxxx 實 驗 日 期：2016年月日 指導教師： 成 績：

1.實驗目的

（1）掌握組合夾具的特點和設計裝配方法，具有按加工要求組裝組合夾具并進行檢測的能力。

（2）了解組合夾具的元件種類、結構與功用。（3）掌握六點定位原理及粗、精基準選擇原則。

（4）理解夾具各部分連接方法，了解夾具與機床連接及加工前的對刀方法。（5）掌握定位方法，調整定位尺寸、消除形位誤差、夾緊力的分析等。（6）熟悉銑、鉆、鏜等機床夾具的特點。2.實驗內容與實驗步驟

（1）實驗內容：根據工件工序要求及結構特點，自行設計夾具總裝方案，并進行裝配及調整，以鞏固機制工藝學課程中所學到的有關組合夾具的基本理論知識，并用來解決實際加工中工件的裝夾問題。

（2）實驗步驟： 1．設計（2人一組）：（1）根據工件工序要求及結構特點，確定定位方案，畫出定位簡圖；（2）自行設計夾具組裝方案：構思整個夾具的總體結構，確定夾具中的基礎件、支承件、定位元件、夾緊元件、對刀元件及導向元件；（3）確定各元件之間的連接及定位關系。（4）分析定位誤差的構成，計算確定夾具定位元件間允許的位置公差值。

2．試裝：根據夾具總裝方案，在夾具標準件庫中，找出所需元件，進行試裝配，發現問題，及時更正。

3．裝配：利用工具，在指導老師指導下按正確的裝配順序，把各元件裝配好，了解裝配方法。

4．調整：調整好各工作表面之間的位置。5．檢測：按計算出的位置公差值（夾具要求），檢測各工作表面之間的位置是否符合要求。

3.實驗環境

1．組合夾具元件一套。2．零件實物一件。

3．活動扳手、銅錘、起子等工具。

4．千分尺、游標卡尺、千分表、磁力表座、塊規、心棒等檢具。

4.實驗過程與分析 在實驗過程中，通過小組的一同協作，獨立的完成了我們小組的相應原件的定位與夾緊，成功的通過了老師的驗收，在此過程中我們也遇到了一些問題，首先是定位元件的選擇，因為本次定位的定位基面是外圓面，首先我們想的倒是通過三抓卡盤的夾緊，但是實驗室不提供這個夾緊器件，又不得不在小組的商議之下，更換了其他的元件，選擇了兩個v型塊的加一個端面的定位方式實現成功定位，以下就是本次實驗的相關圖表。（1）零件加工工序圖（2）定位夾緊簡圖

（3）夾具簡圖 1

5.實驗結果總結 對實驗結果進行分析，完成思考題目，總結實驗的心得體會，并。出實驗的改進意見等。6.附錄

實驗安全注意事項等。

四、實驗成績評定

由實驗指導教師給出學生實驗成績（優、良、中、差），其中差為不及格。