第一篇：機械制造工藝學教學大綱

《機械制造工藝學》教學大綱

學時：54 學分：3 理論學時：45 實驗學時：9 適用專業：農業機械化及其自動化

大綱執筆人：劉賢喜 大綱審定人：趙立新

一、說明

1、課程性質、地位和任務

《機械制造工藝學》是以機械制造中的工藝問題為研究對象的一門技術學科，是“機械制造工藝及設備”、“機械設計制造及其自動化”和“機械工程及自動化”等專業的一門主要專業課。通過本課程的教學過程（如課堂理論教學、習題、實驗等）及有關環節（如工廠實習等）的配合，使學生初步具有制定工藝規程的能力；掌握機械加工工藝方面的基本理論知識；對于改進機械加工工藝過程，保證加工質量方面的知識和技能應受到初步訓練；了解現代制造技術的新成就及發展趨向。

2、課程教學的基本要求

（一）機械加工工藝規程的制定和工藝尺寸鏈

掌握機械加工的一些基本概念的定義，對零件進行工藝分析，選擇加工時的定位基準；安排加工路線；確定各工序余量、尺寸及公差；確定時間定額。

（二）機械加工精度

掌握影響加工精度的各種原始誤差及其各自的影響規律；掌握如何采取相應措施控制加工誤差；掌握對加工誤差進行統計分析的方法。

（三）機械加工表面質量

掌握機械加工表面質量的含義及對零件使用性能的影響規律；掌握影響零件表面粗糙度的工藝因素及其改善措施；掌握影響零件表面層物理力學性能的因素及改善措施；掌握工藝系統振動的類型與控制振動的方法。

（四）典型零件加工與加工方法

掌握軸類零件、箱體零件的加工工藝過程安排及各種加工方法的選擇。

（五）裝配工藝基礎和裝配尺寸鏈

掌握保證裝配精度的方法及相應裝配尺寸鏈的解算方法；掌握裝配工藝規程的制訂及產品結構工藝性分析。

（六）現代制造技術

了解現代制造技術的新成就及發展趨向。

3、課程教學改革 教學手段：充分利用計算機網絡和現代教育技術對本課程進行教學；

教學內容：理論聯系實際，根據現代制造技術的發展，適當增加與制造業信息化和數控加工方面的有關內容。

二、教學大綱內容

（一）課程理論教學 緒論（1學時）

機械制造工業的發展簡況及發展方向。

課程的性質、特點、目的要求、與有關課程的聯系。

通過本章的學習，要求了解機械制造工業的發展簡況及發展方向和機械制造工業在國民經濟中的地位及作用。掌握課程基本內容的重要意義。

第一章 機械加工工藝規程的制訂和工藝尺寸鏈（15學時）第一節 基本概念

機械制造過程的基本概念：生產過程與工藝過程；生產系統與機構制造系統；生產綱領與生產類型。機械加工工藝過程的組成；工藝規程及其制訂原則、步驟和原始資料。

第二節 零件結構工藝性分析節

零件圖的完整性與正確性；零件的結構工藝性；零件結構工藝性的評定指標。第三節 確定毛壞

影響毛坯選擇的因素；毛坯的種類；毛坯形狀和尺寸的確定。第四節 定位基準的選擇

基準的概念及其分類；基準的分析；粗基準的選擇；精基準選擇；輔助基準的選擇。第五節 工藝路線的擬定

加工方法的選擇；加工階段的劃分；工序的集中與分散；工序順序的排列；設備與工藝裝備的選擇。

第六節 確定加工余量、工序尺寸及其公差

加工余量與工序尺寸的基本概念；影響加工余量大小的因素；加工余量的計算公式和確定方法；工序尺寸與公差的確定。

第七節 時間定額和提高勞動生產中的工藝途徑 工時定額；提高勞動生產率的工藝措施。第八節 工藝過程的技術經濟性分析

工藝成本的組成；工藝成本的分析與評比；相對技術經濟指標的評比。第九節 工藝尺寸鏈

尺寸鏈的概念、組成及分類；極值法解尺寸鏈；概率法解尺寸鏈；工藝尺寸鏈的概念；工藝基準(定位基準或測量基準)與設計基準不重合時工序尺寸及公差確定，同時保證多工序尺寸時工序尺寸及公差的確定，保證滲氮，滲碳層深度的工序尺寸及公差的計算；工序尺寸圖解法。

本章的重點是：1.工藝過程的組成，制訂工藝過程的原則、步驟和方法 2.熟練掌握基準的選擇原則和擬定工藝路線的基本原則和方法 3.應用所學原則能正確制訂中等復雜零件的機械加工工藝過程 4.極值法解尺寸鏈的基本計算公式及其應用

建議教學方法：本章內容較多，在教學方法上采取少而精的原則，啟發式與形象化相結合，通過多媒體、網絡技術、教具和課外實驗等方法，提高教學效果。

習題與思考題：

1、1-

2、1-

4、1-

9、1-

11、1-

12、1-

15、1-

16、1-

19、1-20、1-

23、1-

24、1-26 第二章 機械加工精度（9學時）第一節 概述

加工精度的概念；影響加工精度的因素；原始誤差與加工誤差；研究加工精度的方法。第二節 工藝系統的幾何誤差

機床誤差；安裝誤差；刀具誤差；調整誤差。第三節 工藝系統的受力變形

工藝系統的剛度及其對加工精神的影響；機床剛度及其測定；其他外力作用引起系統變形產生的誤差；減小工藝系統受力變形的措施。

第四節 工藝系統的熱變形

工藝系統的熱源；機床的熱變形；工件的熱變形；刀具的熱變形；減小工藝系統熱變形的措施。

第五節 工件殘余應力引起的誤差

內應力引起變形的原因；內應力的產生；減小內應力引起變形的措施。第六節 加工誤差的統計分析法和綜合分析實例

加工誤差的隨機現象；分布圖分析法；點圖分析法；相關分析法；解決加工精度問題的方法和步驟。

第七節 提高和保證加工精度的途徑

介紹實際生產中提高和保證加工精度的常用方法。

本章的重點是：1.掌握綜合分析影響機械加工精度的基本工藝因素的初步能力；

2.重掌握幾何誤差、受力變形誤差、內應力變形誤差、熱變形誤差的基本概念及提高加工精度的措施與途徑

3.掌握統計分析法的基本概念，以及怎樣用來對加工誤差進行統計分析

建議教學方法：本章內容較多，在教學方法上采取少而精的原則，啟發式與形象化相結合，通過多媒體、網絡技術、教具和課外實驗等方法，通過圖、表、公式和實例進行綜合分析，提高教學效果。

習題與思考題：

1、2-

4、2-

7、2-

10、2-

16、2-

17、2-

19、2-20、2-22

第三章 機械加工表面質量（4學時）第一節 機械加工表面質量的含義及其對零件使用性能的影響

表面質量的含義和評定——表面微觀幾何形狀和表面層的物理、機械性能。第二節 影響表面粗糙度的工藝因素及其改善措施 切削加工的表面粗糙度；磨削加工的表面粗糙度。第三節 影響零件表面層物理力學性能的因素及其改善措施

加工表面的冷作硬化及其影響因素；表面層的殘余應力及其影響因素；磨削的表面質量。第四節 工藝系統的振動

機械加工中的振動及其對表面質量影響。

本章的重點是：1.掌握機器零件表面質量的含義和評定

2.表面質量對零件使用性能的影響

3.影響表面質量的工藝因素及提高質量的工藝措施

建議教學方法：在先修課中已經學過部分內容，在教學方法上采取少而精的原則，通過多媒體、網絡技術、教具和課外實驗等方法，通過圖、表和實例進行綜合分析，提高教學效果。

習題與思考題：

1、3-

5、3-

12、3-

14、3-19 第四章 典型零件加工與加工方法（4學時）第一節 軸類零件加工

軸類零件加工工藝特點及質量分析。第二節 套類零件加工

長、短套類零件加工工藝特點及質量分析。第三節 箱體加工

不同類型箱體零件的加工工藝特點及質量分析。第四節 活塞加工

活塞加工中，粗、細基準的選擇及其特種表面加工工藝。本章的重點是：1.掌握典型零件的加工工藝特點

2.掌握表面加工工藝質量分析方法

建議教學方法：在教學方法上采取少而精的原則，通過多媒體、網絡技術、教具和課外實驗等方法，通過工廠實習，達到教學目的，提高教學效果。

習題與思考題： 4-

4、4-

8、4-12 第五章 裝配工藝基礎（3學時）第一節 概述

機器的組成及零件的聯接方式；裝配精度；裝配工藝過程及裝配的作業組織形式。第二節 裝配工藝規程的制訂

完全互換法；部分互換法、選配法、修配法、調整法；裝配工藝規程內容及原始資料，制訂的原則、步驟和方法。本章的重點是：1.掌握保證機器裝配精度的五種工藝方法──完全互換法、、部分互換法、選配法、修配法和調整法的基本概念、原理、解算及應用范圍 2.掌握裝配工藝規程制訂的原則、步驟和方法

建議教學方法：在教學方法上采取少而精的原則，通過多媒體、網絡技術、教具和課外實驗等方法，通過工廠實習，達到教學目的，提高教學效果。

習題與思考題： 5-

2、5-

6、5-10 第六節 現代制造技術（9學時）第一節 概述

制造技術的發展過程；現代制造技術的產生及其特點。第二節 特種加工

特種加工技術的涵義、產生及其發展過程；常見的幾種特種加工方法的原理、工藝特點和典型應用。

第三節 超精密加工

精密加工的概念、發展和意義；影響精密加工的主要因素；常見的精密加工方法。第四節 機械制造系統的自動化技術 成組技術、CAPP、FMS、CIMS。第五節 數控加工技術

數控技術與數控機床；數控加工的基本概念；數控機床程序編制；CAXAME軟件簡介。本章的重點是：1.掌握特種加工和精密加工的概念、原理和工藝特點

2.了解現代制造技術的作用和意義 3.掌握數控加工技術的原理與軟件的使用

建議教學方法：在教學方法上采取少而精的原則，通過多媒體、網絡技術、教具和數控加工實驗等方法，通過工廠實習、參觀，達到教學目的，提高教學效果。

習題與思考題： 6-

2、6-

12、6-22

（二）課程實驗教學

本課程實驗學時共9學時，設3個實驗，分別如下： 實驗一 機床主軸回轉精度的測量（3學時）

觀看利用傳感器進行回轉精度測量錄像，利用千分表實際測量，使學生掌握回轉精度測量方法。

實驗二 機床剛度的測量（3學時）

通過對機床頭架、尾架、刀架的加載，測量各部件的變形，進而畫出變形隨外力變化的曲線，確定各個部件的剛度。

實驗三 數控銑削的基本編程及加工（3學時）

了解數控銑床加工程序的基本結構，學習數控加工中點位控制和直線補償功能的編程與加工，了解加工零件的對刀操作，學會使用CAXAME進行造型和加工。

三、本課程考核方式、方法

1平時上課和作業考核，占20% ○2實驗、實習和課程論文考核，占20% ○3閉卷課程考試，占60% ○以上三部分成績的和，為本課程的最終成績。

附：本課程建議使用教材、實驗、實習指導書及參考書目：

建議使用教材：《機械制造工藝學》第2版，鄭修本主編，機械工業出版社，1999年7月。實驗指導書：《機械制造工藝學實驗指導書》，自編。主要參考書：

1.《機械制造工藝學》王先逵編著，清華大學出版社，1989 2.《數字控制技術》葉蓓華主編，清華大學出版社，2002 3.《數控機床實驗指南》陳吉紅，楊克沖主編，華中科技大學出版社，2003

第二篇：機械制造工藝學實驗報告

《機械制造工藝學》課程實驗報告

實 驗 名 稱：組合夾具的設計、組裝與調整 姓 名：xx 班 級：機制1xxx學 號：xxxxx 實 驗 日 期：2016年月日 指導教師： 成 績：

1.實驗目的

（1）掌握組合夾具的特點和設計裝配方法，具有按加工要求組裝組合夾具并進行檢測的能力。

（2）了解組合夾具的元件種類、結構與功用。（3）掌握六點定位原理及粗、精基準選擇原則。

（4）理解夾具各部分連接方法，了解夾具與機床連接及加工前的對刀方法。（5）掌握定位方法，調整定位尺寸、消除形位誤差、夾緊力的分析等。（6）熟悉銑、鉆、鏜等機床夾具的特點。2.實驗內容與實驗步驟

（1）實驗內容：根據工件工序要求及結構特點，自行設計夾具總裝方案，并進行裝配及調整，以鞏固機制工藝學課程中所學到的有關組合夾具的基本理論知識，并用來解決實際加工中工件的裝夾問題。

（2）實驗步驟： 1．設計（2人一組）：（1）根據工件工序要求及結構特點，確定定位方案，畫出定位簡圖；（2）自行設計夾具組裝方案：構思整個夾具的總體結構，確定夾具中的基礎件、支承件、定位元件、夾緊元件、對刀元件及導向元件；（3）確定各元件之間的連接及定位關系。（4）分析定位誤差的構成，計算確定夾具定位元件間允許的位置公差值。

2．試裝：根據夾具總裝方案，在夾具標準件庫中，找出所需元件，進行試裝配，發現問題，及時更正。

3．裝配：利用工具，在指導老師指導下按正確的裝配順序，把各元件裝配好，了解裝配方法。

4．調整：調整好各工作表面之間的位置。5．檢測：按計算出的位置公差值（夾具要求），檢測各工作表面之間的位置是否符合要求。

3.實驗環境

1．組合夾具元件一套。2．零件實物一件。

3．活動扳手、銅錘、起子等工具。

4．千分尺、游標卡尺、千分表、磁力表座、塊規、心棒等檢具。

4.實驗過程與分析 在實驗過程中，通過小組的一同協作，獨立的完成了我們小組的相應原件的定位與夾緊，成功的通過了老師的驗收，在此過程中我們也遇到了一些問題，首先是定位元件的選擇，因為本次定位的定位基面是外圓面，首先我們想的倒是通過三抓卡盤的夾緊，但是實驗室不提供這個夾緊器件，又不得不在小組的商議之下，更換了其他的元件，選擇了兩個v型塊的加一個端面的定位方式實現成功定位，以下就是本次實驗的相關圖表。（1）零件加工工序圖（2）定位夾緊簡圖

（3）夾具簡圖 1

5.實驗結果總結 對實驗結果進行分析，完成思考題目，總結實驗的心得體會，并。出實驗的改進意見等。6.附錄

實驗安全注意事項等。

四、實驗成績評定

由實驗指導教師給出學生實驗成績（優、良、中、差），其中差為不及格。

第三篇：機械制造工藝學復習

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第一章 緒論

1)何謂生產過程，工藝過程，工藝系統；

生產過程是指將原材料轉變為成品的所有勞動過程

工藝過程：在生產過程中，毛坯的制造、零件的機械加工與熱處理、產品的裝配等工作直接改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品，這一過程稱為。

工藝系統：機械加工中，由機床、刀具、夾具和工件組成的統一體。

2)生產綱領概念及計算，生產類型的確定及對應的工藝特點。

生產綱領定義：計劃期內，包括備品率和廢品率在內的產量。某零件在計劃期為一年的年生產綱領N計算：

N=Qn（1+α%+β%）（件/年）式中：

Q—產品的產量（臺/年）；

n—每臺產品中該零件的數量（件/臺）； α%—備品的百分率； β%—廢品的百分率。

3)工藝過程：工序、安裝、工位，工步（復合工步），走刀的概念

一個或一組工人在一個工作地點或一臺機床上，對同一個或幾個零件進行加工所連續完成的那部分工藝過程稱為工序 在工件的一次安裝中，通過分度（或移位）裝置，使工件相對于機床床身變換加工位置，則把工件在機床上所占據的位置稱為工位

在一次安裝中，可能只有一個工位，也可能有幾個工位

在加工表面不變、加工工具不變、切削用量中的進給量和切削速度不變的情況下所完成的那部分工序內容，稱為工步。

注意：一個工序含有一個或幾個工步。

為提高生產率，采用多刀同時加工一個零件的幾個表面時，也看作一個工步，并稱為復合工步。

在一個工步內，若被加工表面需切除的余量較大，一次切削無法完成，則可分幾次切削，每一次切削就稱為一次走刀。

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走刀是構成工藝過程的最小單元。

4)工件在機床或夾具中的裝夾主要有哪三種方式？ 直接找正安裝，劃線找正裝夾，夾具中裝夾

5)工藝基準的分類（概念）（設計、工序、定位、測量、裝配基準）, 知道什么是基準重合原則，會根據實際問題確定設計、工序、定位、測量基準。

基準重合原則即，設計基準與工序基準重合，定位基準與設計基準重合。.(應盡可能選用設計基準作為精基準，這樣可以避免由于基準不重合而引起的誤差。

6)工藝加工時的定位：不完全定位，過定位，欠定位概念及特點，會根據實際問題繪出定位方式，確定定位自由度。工件的6個自由度均被限制，稱為完全定位

工件6個自由度中有1個或幾個自由度未被限制，稱為不完全定位

根據工件的加工（尺寸、形狀、位置）要求，應該限制的自由度沒有完全被限制，無法保證加工要求，欠定位是絕對不允許的。

工件某一個自由度（或某幾個自由度）被兩個（或兩個以上）約束點約束，稱為過定位

7)復習習題：1-6,1-7,1-10,1-12（圖1-31b）

第二章 機械加工工藝規程設計

1)零件結構工藝性分析舉例：表２－３； 2)粗基準、精基準的概念及選擇的原則。

用毛坯上未經加工的表面作為定位基準（劃線基準），稱為粗基準 利用工件上已加工過的表面作為定位基準面，稱為精基準

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粗基準的選擇

（1）保證相互位置要求原則：如果首先要求保證工件加工面與不加工面相互位置要求，則應以不加工面作為粗基準

（2）重要表面余量均勻原則

工件如果必須保證某重要表面的余量均勻，則選擇該重要表面為粗基準 ⑶便于工件裝夾的原則

選擇粗基準時，必須考慮定位準確，夾緊可靠以及夾具結構簡單、操作方便等問題。為了保證定位準確，夾緊可靠，要求選用的粗基準盡可能平整、光潔和有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其他缺陷（4）粗基準一般不得重復使用原則 精基準的選擇

（1）基準重合原則：選用被加工面設計基準作為精基準

（2）統一基準原則：當工件以某一表面作精基準定位，可以方便地加工大多數（或全部）其余表面時，應盡早將這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后大多數（或全部）工序均以它為精基準進行加工（3）互為基準原則（4）自為基準原則

對于某些精加工或光整加工工序，因為這些工序要求余量小而均勻，以保證表面加工的質量并提高生產率，此時應選擇加工表面本身作為精基準

（5）便于裝夾原則：所選擇的精基準應能保證工件定位準確、可靠，并盡可能使夾具結構簡單、操作方便

粗、精基準的選擇使用，必注意：精基準選擇在前，使用在后，粗基準選擇在后，使用在先。

3)機械加工工藝規程的設計原則、步驟及工序順序安排的原則。

制訂工藝規程的原則

優質、高產和低成本，即在保證產品質量的前提下，爭取最好的經濟效益。

1、技術上的先進性在制定工藝規程時，要了解國內外本行業工藝技術的發展，通過必要的工藝試驗，盡可能采用先進適用的工藝和工藝裝備。

2、經濟上的合理性在一定的生產條件下，可能會出現幾種能夠保證零件技術要求的工藝方案。此時應通過成本核算或相互對比，選擇經濟上最合理的方案，使產品生產成本最低。

3、良好的勞動條件及避免環境污染在制訂工藝規程時，要注意保證工人操作時有良好而安全的勞動條件。因此，在工藝方案上要盡量采取機械化或自動化措施，以減輕工人繁重的體力勞動。同時，要避免環境污染。

產品質量、生產率和經濟性這三個方面有時相互矛盾，因此，合理的工藝規程應該處理好這些矛盾，體現這三者的統一。

工藝規程設計步驟和內容

1.閱讀裝配圖和零件圖

了解產品的用途、性能和工作條件，熟悉零件在產品中的地位和作用，明確零件的主要技術

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要求。

2.工藝審查

審查圖紙尺寸、視圖和技術要求是否完整、正確、統一，分析主要技術要求是否合理、適當，審查零件結構工藝性。

零件結構工藝性正誤舉例（表2-3）3.熟悉或確定毛坯

確定毛坯依據是零件在產品中的作用、零件本身的結構特征與外形尺寸、零件材料工藝特征以及零件生產批量等。常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件、型材等 4.選擇定位基準（見2.2節）5.擬定加工路線（見2.2節）

6.確定滿足個工序要求的工藝裝備

包括機床、夾具、刀具、量具、輔具等。

工藝裝備的選擇在滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質量的前提下，應與生產批量和生產節怕相適應，并應充分利用現有條件，以降低生產準備費用。

對必須改裝或重新設計的專用或成組工藝裝備，應在進行經濟性分析和論證的基礎上提出設計任務書。

7.確定各主要工序技術要求和檢驗方法

8.確定各工序加工余量，計算工序尺寸和公差（見2.3，2.4節）9.確定切削用量

10.確定時間定額（見2.7.1節）11.編制數控加工程序（對數控加工）12.評價工藝路線（見2.6節）

對所制定的工藝方案進行技術經濟分析，并對多種工藝方案進行比較，或采用優化方法，以確定出最優工藝方案。13.填寫或打印工藝文件

4)機械加工經濟精度的概念，選擇加工方法時如何考慮。

加工經濟精度是指在正常加工條件下（采用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級的工人，合理的加工時間）所能保證的加工精度。相應的粗糙度稱為經濟表面粗糙度

5)典型表面（如軸、平面）的加工工藝路線及適應范圍（可以達到什么精度、適合什么材料等），能夠根據加工精度、粗糙度及位置精度要求來選擇零件加工的工藝路線、加工方法、加工機床。

選擇表面加工方法應考慮的主要因素

（1）加工表面的精度和粗糙度要求（2）工件材料的性質（3）生產類型（4）具體生產條件

外圓表面的加工路線

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① 粗車—半精車—精車：常用材料（淬火鋼除外），中等要求的表面； ② 粗車—半精車—精車—金剛石車：有色金屬，要求較高的表面； ③ 粗車—半精車—粗磨—精磨：需要淬硬的材料，要求較高的表面；

④ 粗車—半精車—粗磨—光整加工或（超）精密加工：黑色金屬材料，表面精度、粗糙度要求質量高的表面。

孔加工路線

① 鉆孔—擴孔—鉸—精鉸：主要用于中、小直徑（d＜50mm）的精密孔。

② 鉆或擴（粗鏜）—粗拉—精拉：用于大量生產中尺寸中等的孔、花鍵孔等。

③ 鉆或粗鏜—半精鏜—精鏜—浮動鏜—金剛鏜：廣泛用于箱體零件的孔系加工、有色金屬零件的精密孔的加工。

④ 鉆或粗鏜—半精鏜—粗磨—精磨—珩磨或研磨：主要用于淬硬零件或要求高的零件。

平面加工路線

平面加工方法主要是銑削、刨削和磨削。

① 粗銑—半精銑—精銑—高速銑：用于精度和粗糙度要求高的平面加工，生產率高。② 粗刨—半精刨—精刨—刮或研磨：多用于單件、小批生產，生產率低。

③ 粗銑（刨）—半精銑（刨）—粗磨—精密磨、導軌磨、研磨、砂帶磨：主要用于淬硬零件和精度要求高、表面粗糙度值要求小的平面加工。④ 粗拉—精拉：用于大量生產。

6)為什么要劃分加工階段？各加工階段的主要作用是什么，以及加工過程中熱處理的安排。

原因

1．有利于保證零件的加工質量 加工過程分階段進行的優點在于，粗加工后零件的變形和加工誤差可以通過后續的半精加工和精加工消除和修復，因而有利于保證零件最終的加工質量。2．有利于合理使用設備 劃分加工階段后，就可以充分發揮機床的優勢

3．便于及時發現毛坯的缺陷 先安排零件的粗加工，可及時發現零件毛料的各種缺陷，采取補救措施，同時可以及時報廢無法挽救的毛料避免浪費時間。

4．便于熱處理工序的安排 對于有高強度和硬度要求的零件，必須在加工工序之間插入必要的熱處理工序

5．有利于保護加工表面 精加工、光整加工安排在最后，可避免精加工和光整加工后的表面由于零件周轉過程中可能出現的碰、劃傷現象。

零件的加工質量要求較高時，都應劃分加工階段。一般劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。如果零件要求的精度特別高，表面粗糙度很細時，還應増加光整加工和超精密加工階段。各加工階段的主要任務是：

1)粗加工階段 主要任務是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品。因此，應采取措施盡可能提高生產率。同時要為半精加工階段提供精基準，并留有充分均勻 的加工余量，為后續工序創造有利條件。

2)半精加工階段 達到一定的精度要求，并保證留有一定的加工余量，為主要表面的精加工作準備。同時完成一些次要表面的加工（如緊固孔的鉆削，攻螺紋，銑鍵槽等）。

3)精加工階段 主要任務是保證零件各主要表面達到圖紙規定的技術要求。

4)光整加工階段 對精度要求很高（IT6 以上），表面粗糙度很小（小于 R a 0.2 m）的零件，需安排光整加工階段。其主要任務是減小表面粗糙度或進一步提高尺寸精度和形狀精度

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7)直線尺寸鏈在工藝過程中的應用： 8)工序集中、工序分散概念及特點。

工序集中：就是將零件的加工集中在少數幾道工序中完成，每道工序加工內容多，工藝路線短。其主要特點是：

①可以采用高效機床和工藝裝備，生產率高；

②減少了設備數量以及操作工人人數和占地面積，節省人力、物力； ③減少了工件安裝次數，利于保證表面間的位置精度；

④采用的工裝設備結構復雜，調整維修較困難，生產準備工作量大

工序分散：就是將零件的加工分散到很多道工序內完成，每道工序加工的內容少，工藝路線很長。其主要特點是：

①設備和工藝裝備比較簡單，便于調整，容易適應產品的變換； ②對工人的技術要求較低；

③可以采用最合理的切削用量，減少機動時間；

④所需設備和工藝裝備的數目多，操作工人多，占地面積大

9)生產成本,工藝成本、結構工藝性、工序余量概念，最小余量的影響因素。

生產成本:制造一個零件（或產品）所耗費的費用總和 工藝成本:與工藝過程直接有關的生產費用

加工余量——加工過程中從加工表面切去材料層厚度

工序（工步）余量——某一表面在某一工序（工步）中所切去的材料層厚度

總加工余量——零件從毛坯變為成品切除材料層總厚度

10)時間定額的概念、組成及提高生產率的途徑。

時間定額是指在一定生產條件下，規定生產一件 產品或完成一道工序所需消耗的時間

時間定額的組成:基本時間Tb 輔助時間Ta 布置工作場地時間Tsw 生理和自然需要時間Tr 準終時間Te 提高生產效率的途徑

1.縮短基本時間:提高切削用量,減少切削行程長度

2.縮短輔助時間:直接縮短輔助時間,間接縮短輔助時間 3.縮短布置場地時間:主要指更換刀具和調整刀具的時間

4.縮短準終時間:擴大零件的批量,減少調整機床、刀夾量具的時間

11)復習習題：2-3, 2-4, 2-7 第四章 機械加工精度及控制

1)機械加工質量包含哪幾個方面(加工精度、表面質量)。

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2)機械加工精度、加工誤差與原始誤差概念及內容（尺寸、形狀、位置精度）（原理、刀具、夾具、機床誤差）。

加工精度是指零件加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀及各表面相互位置等參數）與理想幾何參數的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高

機械加工精度:尺寸精度,形狀精度,位置精度

加工誤差是指零件加工后的實際幾何參數對理想幾何參數的偏離程度

由機床、夾具、刀具和工件組成的機械加工工藝系統的誤差是工件產生加工誤差的根源。我們把工藝系統的各種誤差稱之為原始誤差

3)誤差敏感方向，能夠通過作圖及推理的方式分析誤差的敏感方向。（p162）

把對加工誤差影響最大的那個方向（即通過刀刃的加工表面的法線方向）稱為誤差敏感方向

4)何謂機床導軌的導向精度？直線導軌的導向精度一般包括哪些內容？

導軌導向精度是指機床導軌副的運動件實際運動方向與理想運動方向的符合程度，這兩者之間的偏差稱為導向誤差。

內容

（1）導軌在水平面內的直線度Δy（彎曲）（2）導軌在垂直面內的直線度Δz（彎曲）（3）前后導軌平行度δ（扭曲）

（4）導軌與主軸回轉軸線的平行度(或垂直度)5)機床主軸回轉運動誤差分類及對加工精度的影響。

徑向圓跳動:實際回轉軸線始終平行于理想回轉軸線，在一個平面內作等幅的跳動，影響工件圓度

端面圓跳動:實際回轉軸線始終沿理想回轉軸線作等幅的竄動，影響軸向尺寸

傾角擺動:實際回轉軸線與理想回轉軸線始終成一傾角，在一個平面上作等幅擺動，且交點位置不變，影響圓柱度

6)何謂機床傳動鏈的傳動誤差？減少傳動鏈傳動誤差的措施？

傳動鏈誤差是指機床內聯系傳動鏈始末兩端傳動元件之間相對運動的誤差

提高傳動精度措施

縮短傳動鏈長度

提高末端元件的制造精度與安裝精度

采用降速傳動

采用頻譜分析方法，找出影響傳動精度的誤差環節

對傳動誤差進行補償

7)機械加工工藝系統概念、組成;何謂工藝系統剛度？工藝系統剛度的計算。工藝系統剛度定義:在加工誤差敏感方向上工藝系統所受外力與變形量之比 8)何謂誤差復映和誤差復映系數？

誤差復映:由于工藝系統受力變形，使毛坯誤差部分反映到工件上，此種現象稱為“誤差復映”

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誤差復映系數:誤差復映程度可用誤差復映系數來表示，誤差復映系數與系統剛度成反比 9)減少機床熱變形的影響的措施。(1)減少熱源的發熱和隔離熱源(2)均衡溫度場

(3)采用合理的機床部件結構及裝配基準(4)加速達到熱平衡狀態(5)控制環境溫度

10)車床切削軸類時會產生哪些加工誤差，主要原因。（作業）

11)加工誤差如何分類？哪些屬于常值系統誤差？哪些屬于變值系統誤差？哪些屬于隨機誤差？

系統誤差:在順序加工一批工件中，其大小和方向均不改變，或按一定規律變化的加工誤差 常值系統誤差——其大小和方向均不改變

(機床、夾具、刀具的制造誤差，工藝系統在均勻切削力作用下的受力變形，調整誤差，機床、夾具、量具的磨損等因素引起的加工誤差)

變值系統誤差——誤差大小和方向按一定規律變化

(機床、夾具、刀具在熱平衡前的熱變形，刀具磨損等因素引起的加工誤差)隨機誤差:在順序加工一批工件中，其大小和方向隨機變化的加工誤差

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12)機械加工誤差的統計，理解通過X-R圖可以進行哪些分析，工序能力系數的概念，計算公式，產品不合格率的計算。（作業）

13)分布圖分析法的應用：判別加工誤差性質，確定工序能力及其等級，估算合格率或不合格率．例題４－４.14)復習習題：4-1, 4-3

第五章 機械加工表面質量及控制

1)加工表面質量的內容（粗糙度、冷作硬化的概念）。

表面質量的含義 指機器零件加工后表面層的狀態。包括兩部分：

（一）表面層的幾何形狀特征

表面粗糙度:指加工表面的微觀幾何形狀誤差，波長/波高<50，由刀具形狀、切削過程中塑性變形及振動等引起

波紋度:介于形狀誤差與表面粗糙度之間的周期性形狀誤差。50<波長/波高<1000，由工藝系統的低頻振動引起

紋理方向:表面刀紋的方向，取決于所采用的加工方法，圖5-2所示 表面缺陷:加工表面上出現的缺陷，如砂眼、氣孔、裂紋等

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2)表層金屬的物理性能和化學性能包括哪些內容？

表面層的物理力學性能

1.表面層冷作硬化（簡稱冷硬）:零件在機械加工中表面層金屬產生強烈的冷態塑性變形后，引起的強度和硬度都有所提高的現象

2.表面層金相組織的變化:由于切削熱引起工件表面溫升過高，表面層金屬發生金相組織變化的現象

3.表面層殘余應力:由于加工過程中切削變形和切削熱的影響，工件表面層產生殘余應力

3)表面粗糙度與起始磨損的關系：圖５－４分析． 4)表面冷作硬化與耐磨性關系：圖５－５分析 5)表層金屬產生殘余應力的原因有哪些？

6)何謂磨削燒傷，回火燒傷，淬火燒傷，退火燒傷？

磨削加工時，表面層有很高的溫度，當溫度達到相變臨界點時，表層金屬就發生金相組織變化，強度和硬度降低、產生殘余應力、甚至出現微觀裂紋。這種現象稱為磨削燒傷

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7)在切削加工中對表層金屬粗糙度的影響因素。

1.刀具幾何形狀及切削運動的影響2.刀具磨損3.積屑瘤的影響4.工件材料性質的影響5.鱗刺6.振動7.高溫切削產生切削熱8.切削用量的影響

8)機械加工中的振動類型主要有哪些，特點是什么。

強迫振動的特征

1、由周期性激振力引起的，不會被阻尼衰減掉，振動本身也不能使激振力變化；

2、與外界激振力的頻率相同，或是干擾力頻率整數倍，而與系統的固有頻率無關。

自激振動的特征

1、自激振動是一種不衰減的振動；

2、自激振動的頻率等于或接近于系統的固有頻率；

3、自激振動能否產生及振幅的大小取決于振動系統在每一個周期內獲得和消耗的能量對比情況。

9)復習習題：5-17，5-22

第六章：機械裝配工藝過程設計

1)裝配單元的概念，劃分裝配單元的原因。

為了便于裝配，通常將機器分成若干個獨立的裝配單元。裝配單元通常可劃分為五個等級，即零件、套件、組件、部件和機器

2)制定裝配工藝規程的原則。

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制定裝配工藝規程的原則

保證產品裝配質量；

選擇合理的裝配方法，綜合考慮加工和裝配的整體效益；

合理安排裝配順序和工序，盡量減少鉗工裝配工作量，縮短裝配周期，提高裝配效率；

盡量減少占地面積，提高單位生產率，改善勞動條件；

注意采用和發展新工藝、新技術

3)何謂尺寸鏈，工藝尺寸鏈及裝配尺寸鏈概念？如何判斷尺寸鏈的封閉環？

尺寸鏈：在零件加工或機器裝配過程中，由一系列相互聯系的尺寸所形成的封閉圖形 工藝尺寸鏈：在零件的加工過程中，由同一零件有關工序尺寸所形成的尺寸鏈 裝配尺寸鏈：在機器設計和裝配的過程中,有關零件尺寸所形成的尺寸鏈 組成尺寸鏈的各個尺寸稱為尺寸鏈的環，按性質不同可分為組成環和封閉環（1）封閉環

指在尺寸鏈中最后形成或未標注間接保證的尺寸。每個尺寸鏈中，封閉環只能有一個，用A0表示。（2）組成環

除封閉環以外的其他環都稱為組成環。根據組成環對封閉環影響，將其分成如下兩類： ① 增環

在尺寸鏈中，當其余各組成環不變，而該環增大使封閉環也增大的，稱為增環。引起封閉環同向變動。

② 減環

在尺寸鏈中，當其余各組成環不變，而該環增大使封閉環減小的環，稱為減環。引起封閉環異向變動。

裝配尺寸鏈：在機器裝配關系中，由相關零件尺寸或位置關系組成的尺寸鏈

裝配尺寸鏈分類 直線尺寸鏈 角度尺寸鏈平面尺寸鏈 空間尺寸鏈

4)裝配精度包括哪些內容？

相互位置精度:相互運動精度,相互配合精度

5)裝配精度與零件加工精度間關系，保證裝配精度的方法有哪些。

裝配精度與零件精度的關系

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(1)機器和部件是由許多零件裝配而成的，所以，零件的精度特別是關鍵零件的精度會直接影響相應的裝配精度。

(2)多數裝配精度均與和它相關的零件或部件的加工精度有關，即這些零件的加工誤差的累積將影響裝配精度。

(3)零件的加工精度受工藝條件、經濟性的限制，不能簡單按裝配精度要求來加工，常在裝配時采取一定工藝措施（如：修配、調整等）來保證最終裝配精度。

6)何謂互換裝配法，選擇裝配法，修配裝配法，調整裝配法？

互換裝配法:采用互換法裝配時，被裝配的每一個零件不需作任何挑選、修配和調整就能達到規定的裝配精度要求。

其裝配精度主要取決于零件的制造精度。

完全互換裝配法定義:在全部產品中，裝配時

各組成環不需挑選或不需改變其大小或位置，裝配后即能達到裝配精度要求的裝配方法，稱為完全互換法。

不完全互換裝配法:實質是將組成環的制造公差

適當放大，使零件容易加工，但這會使極少數產品的裝配精度超出規定要求，但這種事件是小概率事件，很少發生

選擇裝配法定義:是將裝配尺寸鏈中組成環的公差放大到經濟可行的程度，然后選擇合適的零件進行裝配，以保證裝配精度要求的裝配方法

直接選配法:在裝配時，工人從許多待裝配的

零件中，直接選擇合適的零件進行裝配，以保證裝配精度要求的選擇裝配法，稱為直接選配法。

分組選配法:將各組成環的公差按經濟精度加工適當放大，再按實際測量尺寸將零件分組，按對應的組分別進行裝配，以達到裝配精度要求的選擇裝配法，稱為分組選配法

修配裝配法:是將裝配尺寸鏈中各組成環按經濟加工精度（放大公差）制造，裝配時，通過改變尺寸鏈中某一預先確定的組成環尺寸(修配環)的方法來保證裝配精度的裝配法

調整裝配法:裝配時用改變調整件在機器結構中的相對位置或選用合適的調整件來達到裝配精度的裝配方法

可動調整法:就是用改變補償件的位置移動、旋轉或移動和旋轉二者兼用）以達到裝配精度的，調整過程中不需拆卸零件

固定調整法：利用調整墊片厚度的方法獲得要求的裝配精度。調整環可采用多件拼合的方式。適于大批量生產中裝配精度要求較高的產品。

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7)裝配順序一般原則？

安排裝配順序的原則是：

先下后上，先內后外，先難后易，先精密后一般 8)復習習題：6-6，6-7,6-9

第七章：機械制造工藝理論和技術的發展： 1)主要復習習題：7-33，7-36

第九章 焊接工藝

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掌握標注焊縫符號含義，會根據實際鋼結構，標注焊縫要求。

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第四篇：機械制造工藝學宣傳材料

《機械制造工藝與裝備》

（30學時，第6或7學期）

一、課程的目的性質與任務

《機械制造工藝學》是“機械制造工藝及設備”，“機械設計制造及其自動化”和“機械工程及自動化”等專業的一門主要專業課。本課程的教學目的是通過課程講授、實驗以及課程設計、畢業設計等方法使學生掌握機械零件制造和整機裝配過程中的一些具有共性的科學規律，掌握解決具體工藝問題（提高質量、生產率）的基本知識和能力。

二、本課程開設的必要性和重要性

隨著科學技術的發展，人們對機械產品的質量要求越來越高。如何保證機械產品的優質、高效生產（在武器加工中同樣存在優質、高效問題），是一個機械工程技術人員必備的素質之一。機械制造工藝學就是使學生通過本課程的學習，培養學生制定工藝規程的能力；掌握機械加工工藝方面的基本理論知識；改進機械零件加工工藝過程，保證加工質量方面的知識和技能受到初步訓練。學會解決生產實踐中出現的各種質量問題和效率問題，了解機械加工工藝的發展趨向。對學員的做為技術人員的綜合能力培養有很大的促進作用。

三、教學內容

1.機械加工工藝規程的制定和工藝尺寸鏈： 基本概念； 零件結構工藝性分析；確定毛壞 ； 定位基準的選擇； 工藝路線的擬定；確定加工余量、工序尺寸及其公差 ； 時間定額和提高勞動生產中的工藝途徑；工藝過程的技術經濟性分析； 工藝尺寸鏈 ；

2.機械加工精度：概述 ；工藝系統的幾何誤差；工藝系統的受力變形；工藝系統的熱變形；工件殘余應力引起的誤差；加工誤差的統計分析法和綜合分析實例；提高和保證加工精度的途徑。

3.機械加工表面質量：機械加工表面質量的含義及其對零件使用性能的影響； 影響表面粗糙度的工藝因素及其改善措施 ；影響零件表面層物理力學性能的因素及其改善措施；

4.裝配工藝基礎和裝配尺寸鏈：概述；建立裝配尺寸鏈的方法 ； 保證裝配精度的方法—解裝配尺寸鏈； 裝配工藝規程的制訂 ； 產品的結構工藝性 ； 現代制造技術。

5.典型零件加工與加工方法 ：軸類零件、箱體零件的加工工藝過程安排及各種加工方法的選擇。

第五篇：機械制造工藝學總結

1機械加工工藝過程：對機械零件采用各種加 工方法直接改變毛坯地形狀、尺寸、表面粗糙 1實際定位方案時考慮三方面：1）根據加工面的尺寸形狀和位置要求確定所需限制1減少傳動鏈誤差的措施1）盡量縮短傳動鏈盡以減少傳動元件數量。2）提高傳動件1金相組織變化的原因（1）機械加工過程中產生的切削熱會使得工件的加工表面產 部勞動過程。

2生產過程：將原材料或半成品轉變為成品的各有關勞動過程的總和。包括：①生產技術準備過程如產品設計、生產準備、原材料的運輸和保管；②毛坯制造過程；③機械加工和熱處理；裝配和調試過程；生產服務過程。

3機械加工工藝過程組成：是由一個或若干個順序排列的工序組成的.依次細分為安裝、工位、工步和走刀。

4生產專業化程度的分類，一般分為：（1）單件生產（2）成批生產（3）大量生產 5工藝特征 單件小批 成批生產 大批大量

①零件的互換性:缺乏互換性;大部分具有互換性;具有廣泛的互換性

②毛坯制造方法與加工余量：木模手工造型或自由鍛，加工余量大；部分采用金屬模鑄造或模鍛，加工余量中等;廣泛采用金屬模機器造型、模鍛或其它高效方法，加工余量小

③機床設備：通用機床；部分通用機床和高效機床；廣泛采用高效專用機床及自動機床

④工藝裝備：大多采用通用夾具、標準附件、通用刀具、萬能量具。靠劃線和試切法達到精度要求;廣泛采用夾具，較多采用專用刀具和量具 ；廣泛采用高效夾具、復合刀具、專用量具或自動檢驗裝置 生產組織:機群式;分工段排列設備;流水線或自動線

⑤對工人的技術要求:較高;一定水平;調整工：要求高操作工：要求低 ⑥成本:較高；中等；較低

⑦工藝文件的要求:編制簡單的工藝過程卡片;編制詳細的工藝規程及關鍵工序的工序卡片;編制詳細的工藝規程、工序卡片、調整卡片

⑧發展趨勢:采用成組工藝，數控機床加工中心及柔性制造單元;采用成組工藝，用柔性制造系統或柔性自動線;用計算機控制的自動化制造系統、車間或無人工廠實現自適應控制

6定位 — 使工件在機床或夾具上占有正確位置。

7夾緊 — 對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變。8工件的裝夾方法

①直接找正裝夾用劃針，百分表或目測直接找正工件在機床或夾具中的正確位置，然后再夾緊。這種方法稱為直接找正裝夾。精度高，效率低，對工人技術水平高。②劃線找正裝精度不高，效率低，多用于形狀復雜的鑄件。

③夾具裝夾精度和效率均高，廣泛采用。9六點定位原理：將 6 個支承抽象為6個“點”，6個點限制了工件的6 個自由度，這就是六點定位原理。10工件定位時的幾種情況 1）完全定位：工件六個自由度被分別完全限制的定位，稱為完全定位。2）不完全定位

根據具體的加工方法，在滿足加工要求的前提下，把限制工件少于六個自由度的定位，稱為不完全定位。3）欠定位

當定位支承點的數目，少于應限制的自由度數目，工件不能正確定位，不能滿足加工要求。這種定位方式，稱為欠定位。4）過定位幾個定位支承點，同時限制同一個自由度的定位，稱為過定位

★注意以下幾點：1）設置3個定位支承點的平面限制一個移動自由度和兩個轉動自由度，稱為主要定位面。2）設置2個定位支承點的平面限制兩個自由度，稱為導向定位面。3）設置1個定位支承點的平面限制一個自由度，稱為止推定位面或防轉定位面。4）一個定位支承點只能限制一個自由度。5）定位支承點必須與工件的定位基準始終貼緊接觸。6)工件在定位時需要限制的自由度數目以及究竟是哪幾個自由度，完全由工件的加工要求所決定。7)定位支承點所限制的自由度，原則上不允許重復或互相矛盾。

11總體分析法判別是否有欠定位；分件分析法判別是否有過定位

12機械加工工藝系統：零件進行機械加工時，必需具備一定的條件，即要有一個系統來支撐，稱之為機械加工工藝系統。由能量分系統和信息分系統組成 的自由度2）在定位方案中，利用總體分析法和分件分析法來分析是否有欠定位和過定位，分析中應注意定位的組合關系，若有過定位，應分析氣是否允許3）從承受切削力、加緊力、重力，以及為裝夾方便，易于加工尺寸調整等角度考慮，在不定位中是否應有附加自由度的限制

2基準是用來確定生產對象上幾何要素之間的幾何關系所依據的那些點、線或面。分為兩大類：設計基準和工藝基準

3工藝基準又可以分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

工序基準：工序圖上用來確定本工序表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。4選擇要求：首先考慮用設計基準；其次工序基準應可用于工件的定位與工序尺寸的檢查；且能夠可靠地保證零件設計尺寸的技術要求。

5定位基準：在加工時用于使工件占據正確位置以得到準確工序尺寸的基準。定位誤差產生原因：基準不重合基準位移 定位基準在加工時用于使工件占據正確位置以得到準確工序尺寸的基準，又可以分為粗基準、精基準、附加基準

① 粗基準：未經機械加工的定位基準② 精基準：經過機械加工的定位基準.③ 附加基準：零件上依據機械加工工藝需要而專門設計的的定位基準

6測量基準：在加工中或加工后用來測量工件的形狀、位置和尺寸誤差時所采用的基準。

7裝配基準：在裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準。8機械加工精度：是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的符合程度。

9分類：裝夾（定位誤差和夾緊誤差）調整誤差、加工誤差（工藝系統的動誤差，測量誤差）

10加工誤差：是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的偏離程度。加工精度越高，則加工誤差越小，反之越大。（1）當尺寸精度要求高時，相應的位置精度和形狀精度也要求高。其次形狀精度應高于尺寸精度，而位置精度在多數情況下也應高于尺寸精度。（2）當形狀精度要求高時，相應的位置精度和尺寸精度不一定要求高。

11誤差的敏感方向： 原始誤差所引起的切削刃與工件間的相對位移，如果產生在加工表面的法線方向上，則對加工誤差有直接的影響；如果產生在加工表面的切線方向上，就可以忽略不記。我們把加工表面的法向稱之為誤差的敏感方向。

12加工誤差和加工精度的區別聯系：是從兩個不同的角度來評定加工零件的幾何參數，加工精度的低和高就是通過加工誤差的大和小來表示的。所謂保證和提高加工精度的問題，實際上就是限制和降低加工誤差問題。

14加工原理誤差：加工原理是指加工表面的形成原理。加工原理誤差是由于采用了近似的切削運動或近似的切削刃形狀所產生的加工誤差。

15機床主軸回轉誤差 ：指主軸實際回轉軸線對其理想回轉軸線的漂移。

▲主軸回轉誤差的基本型式a）徑向圓跳動 b）端面圓跳動 c）傾角擺動

16主軸回轉誤差對加工精度的影響 1）主軸徑向圓跳動對加工精度的影響2）主軸的軸向竄動對加工精度的影響3）主軸的傾角擺動對加工精度的影響

17影響主軸回轉精度的主要因素①軸承誤差②軸承的間隙③與軸承配合零件的誤差④主軸轉速⑤主軸系統徑向不等剛度和熱變形

18提高主軸回轉精度的措施1）提高主軸部件的設計與制造精度 2）對滾動軸承進行預緊3）采用誤差轉移法

19導軌導向精度：指機床導軌副的運動件實際運動方向與理想運動方向的符合程度兩者之間的差值稱為導向誤差

20影響機床導軌導向誤差的因素1）機床制造誤差2）機床安裝誤差3）導軌磨損機床傳動鏈誤差定義機床傳動鏈指傳動鏈始末兩端執行元件間相對運動的誤差。的制造和安裝精度，尤其是末端零件的精度。3）盡可能采用降速運動4）消除傳動鏈中齒輪副的間隙。5）采用誤差校正機構對傳動誤差進行補償

2工藝系統剛度可定義為：在加工誤差敏感方向上工藝系統所受外力與變形量之比。

3工藝系統剛度對加工精度的影響（1）切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差1）機床變形引起的加工誤差2）工件的變形3）機床變形和工件變形共同引起的加工誤差（2）切削過程中受力大小變化引起的加工誤差—誤差復映（3）夾緊力和重力引起的加工誤差被加工工件在裝夾過程中，由于剛度較低或著力點不當，都會引起工件的變形，造成加工誤差。(4)重力引起的加工誤差(5)慣性力引起的加工誤差

4誤差復映現象是在機械加工中普遍存在的一種現象,它是由于加工時毛坯的尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因導致了工件加工余量變化,而工件的材質也會不均勻,故引起切削力變化而使工藝系統變形量發生改變產生的加工誤差。

5影響機床部件剛度的因素很多1）連接表面間的接觸變形2）接合面間摩擦力的影響3）接合面間的間隙4）部件中個別薄弱零件的影響

6減小工藝系統受力變形的途徑

（1）提高工藝系統剛度1）合理設計零部件結構2）提高聯接表面的接觸剛度3）采用合理的裝夾方式和加工方式(2）減小載荷及其變化圖

7減少和控制工藝系統熱變形的主要途徑①減少發熱和隔離熱源②均衡溫度場③ 改進機床布局和結構設計④保持工藝系統的熱平衡⑤控制環境溫度⑥熱位移補償 8常值系統性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向保持不變者，稱為。

9變值系統性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向呈有規律變化者，稱為。

10隨機性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向呈無規律者，稱為 11㈠加工表面質量｛表面層的幾何形狀特征⑴ 表面粗糙度：它是指加工表面上較小間距和峰谷所組成的微觀幾何形狀特征。⑵ 表面波度：它是介于宏觀形狀誤差與微觀表面粗糙度之間的周期性形狀誤差。⑶ 表面加工紋理它是指表面切削加工刀紋的形狀和方向｝｛傷痕是指在加工表面個別位置上出現的缺陷

㈡表面層的物理力學性能，化學性能（1）冷作硬化：機械加工過程中，工件表層金屬在切削力的作用下產生強烈的塑性變形，金屬的晶格扭曲，晶粒被拉長、纖維化甚至破碎而引起表層金屬的強度和硬度增加，塑性降低，這種現象稱為加工硬化。（2）表面層的金相組織變化（3）零件表面層殘余應力｝

12表面質量對零件耐磨性的影響（1）表面粗糙度對耐磨性的影響表面粗糙度對摩擦副的影響，不是表面粗糙度值越小越耐磨，在一定工作條件下，表面粗糙度Ra值約為0.32～0.25μm較好。（2）表面紋理方向對耐磨性的影響（3）表面層的加工硬化對耐磨性的影響

13表面質量對零件疲勞強度的影響：表面粗糙度表面層金屬的力學性能和化學性能14表面質量對零件耐腐蝕性能的影響：表面粗糙度表面層金屬的力學性能和化學性能4．表面質量對零件間配合性質的影響相配零件間的配合性質是由過盈量或間隙量來決定的。5．表面質量對零件其他性能的影響表面質量對零件的使用性能還有一些其他影響

15影響表面粗糙度的因素及降低表面粗糙度的工藝措施

（一）影響切削加工表面粗糙度的因素1.影響切削殘留面積高度的因素2.影響切削表面積屑瘤和鱗刺的因素

（二）磨削加工對表面粗糙度的影響(1)幾何原因1）切削用量對表面粗糙度的影響2）砂輪的粒度和砂輪的修整對表面粗糙度的影響（2）物理因素金屬表面層的塑性變形

生劇烈的溫升，當溫度超過工件材料金相組織變化的臨界溫度時，將發生金相組織轉變。（2）磨削淬火鋼時表面層產生的燒傷磨削淬火鋼時極易發生磨削燒傷，磨削淬火鋼時表面層產生的燒傷有：

① 回火燒傷磨削區溫度超過馬氏體轉變溫度而未超過相變溫度，則工件表面原來的馬氏作組織將產生回火現象，轉化成硬度降低的回火組織——索氏體或屈氏體。

②淬火燒傷 磨削區溫度超過相變溫度，馬氏體轉變為奧氏體，由于冷卻液的急冷作用，表層會出現二次淬火馬氏體，硬度較原來的回火馬氏體高，而它的下層則因為冷卻緩慢成為硬度降低的回火組織。③退火燒傷 不用冷卻液進行干磨削時，磨削區溫度超過相變溫度，馬氏體轉變為奧氏體，因工件冷卻緩慢則表層硬度急劇下降，這時工件表層被退火。

2殘余應力：構件在制造過程中，將受到來自各種工藝等因素的作用與影響；當這些因素消失之后，若構件所受到的上述作用與影響不能隨之而完全消失，仍有部分作用與影響殘留在構件內，則這種殘留的作用與影響稱為殘留應力或殘余應力。3殘余應力（又稱內應力）是指當外部載荷去除以后，仍然殘存在工件內部的應力。殘余應力的產生（1）毛坯制造和熱處理過程產生的殘余應力（2）冷校直帶來的殘余應力（3）切削加工帶來的殘余應力 4減少內應力引起變形的措施1）合理設計零件結構 應盡量簡化結構，減小零件各部分尺寸差異，以減少鑄鍛件毛坯在制造中產生的殘余應力2）增加消除殘余應力的專門工序對鑄、鍛、焊件進行退火或回火；工件淬火后進行回火；對精度要求高的零件在粗加工或半精加工后進行時效處理（自然、人工、振動時效處理）3）合理安排工藝過程在安排零件加工工藝過程中，盡可能將粗、精加工分在不同工序中進行 5影響磨表面層金屬殘余應力的工藝因素：切削速度與被加工材料，前角

6影響磨削殘余應力的工藝因素：磨削用量，工件材料，砂輪的影響

7強迫振動由外界周期性的干擾力（激振力）作用引起

8強迫振動特征頻率特征：與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率整倍數。幅值特征：與干擾力幅值、工藝系統動態特性有關。當干擾力頻率接近或等于工藝系統某一固有頻率時，產生共振。相角特征：強迫振動位移的變化在相位上滯后干擾力一個φ角，其值與系統的動態特性及干擾力頻率有關。

9自激振動在沒有周期性外力作用下，由系統內部激發反饋產生的周期性振動 10自激振動特征自激振動是一種不衰減振動。自激振動的頻率等于或接近于系統的固有頻率。自激振動能否產生及振幅的大小取決于振動系統在每一個周期內獲得和消耗的能量對比情況。

11自激自激振動機理1）再生機理2）振型耦合機理3）負摩擦原理4）切削力滯后原理

12工序能力是指處于穩定狀態下的實際加工能力，工序能夠穩定地生產出產品的能力常用標準偏差δ的6倍來表示工序能力的大小。

13獲取尺寸精度：試切，調整，定尺寸計算法，自動控制法

14誤差減少犯法：誤差預防，誤差補償 15保證機器或部件裝配精度的方法 互換法，選配法，修配法，調整法 成本：都是高

組成環：少，少，多，多

大批，大批，大批或單件，大批或單件