第一篇：熱能與動力機械制造工藝學總結

1.成品和半成品是可以

相互轉換的2.生產過程：由原材料或

半成品制成產品的全部過程

3.設計制造機械產品所

需過程：產品設計、工藝準備、毛坯制造、機械加工、裝配調試 4.機械加工工藝過程：利

用機械加工方法逐步改變毛胚的形態的工藝過程

5.工序的組成：安裝、工

位、工步、走刀 6.工序：一名（或一組）

工人在一臺機床（或其他設備及工作地點）上，對一個（或同時幾個）工件連續完成的那部分工藝過程

7.基準：在確定零件上其

他面、線或點的位置準確度時所依據該零件上的面、線或點

8.基準分類：設計基準、工藝基準

9.工藝基準：工序基準、定位基準、度量基準、裝配基準。

10.系統所具有的屬性：集

合性、相關性、目的性、環境適應性、整體性 11.工廠（產品）的生產綱

領：包括備品和廢品在內的該產品的年產量 12.批量：將生產綱領所確

定的零件數量，在一年中分批報產，其每批投產的數量

13.生產類型：單件生產、大量生產、成批生產 14.鑄造工藝分為：砂型鑄

造、特種鑄造 15.型砂的基本性能要求：

強度、透氣性、耐火度、退讓性、可塑性 16.鑄造合金性能：流動性、收編性、氧化性、吸氣性、偏析性

17.碳存在形式不同鑄鐵

可分為：白口鑄鐵、麻口鑄鐵、灰鑄鐵 18.灰鑄鐵中石墨形態不

同可分為：普通灰鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵 19.互換性：同一規格的一

批零件或部件中，任意其一不經任何挑選或附加修配，裝在機器上就能達到規定的功能要求

20.配合的種類：間隙配合、過盈配合、過渡配合 21.間隙配合：孔的公差帶

在軸的公差帶之上 22.過盈配合：孔的公差帶

在軸的公差帶之下 23.過渡配合：孔、軸的公

差帶相互交疊 24.基孔制：以孔的公差帶

位置確定（下偏差為零）25.基軸制：以軸的公差帶

位置確定（上偏差為零）26.國標將標準公差分為

20級IT01、IT0、IT1-IT18

27.IT01-IT18等級依次降

低，而公差等級系數依次相應的標準公差值也依次增大

28.基準制的選用：優先選

用基孔制、與標準件配合時，基準制選定常依標準件而定、為滿足配合特殊需要，允許采用任一孔、軸公差帶組成的配合29.配合選用的方法：計算

法、實驗法、類比法 30.公差等級的選用：滿足

使用要求的前提下，盡量選用較低的公差等級

31.表面粗糙度度

（Ra≦0.157）＜形狀公差＜＜＜位置公差＜尺寸公差

32.表面粗糙度參數值的選擇：1）滿足表面功

能的要求下，盡量選擇較大的表面粗糙度參數值。2）同一零件上，工作表面的表面粗糙度參數值小于非工作表面。3）摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度參數值小4）受循環載荷作用的表面及易引起應力集中部分表面粗糙度要小5）同一精度等級，小尺寸比大尺寸、軸比孔的表面粗糙度值要小。

33.尺寸鏈：由有相互關系

并按一定次序排列的一組尺寸組成的封閉尺寸鏈環

34.根據環在尺寸鏈中的性質不同可分為：封閉環，組成環

35.封閉環：在零件加工后

或機器裝配后間接形成的尺寸其精度是間接保證的，并使尺寸最

后封閉起來

36.組成環分為：増環和減

環

37.尺寸鏈中有且只有一

個封閉環

38.封閉環的基本尺寸等

于各增環基本尺寸之和減去各減環基本尺寸之和

39.封閉環上偏差=所有增

環上偏差之和減去減環下偏差之和 40.封閉環下偏差等于所

有增環下偏差之和減去所有減環上偏差之和

41.裝配尺寸環的應用：完

全互換法，大數互換法 42.選擇裝配法的型式有：

直接選配法，分組裝備法

43.分組裝配法滿足的條

件（1）增大的倍數應等于以后的分組數（2）配合件的尺寸分布為

相同的分布

44.可動調整法即氣門間

隙調整方法

45.金屬切削原理：金屬切

削過程：工件和刀具相對運動并相互作用的過程

46.切削運動：主運動和進

給運動

47.工件上的加工表面：代

加工表面、已加工表面、切削表面

48.切削用量包括：切削速

度、進給量、切削深度 49.刀具構成：前刀面，主

后刀面，副后刀面，主切削刀，副切削刀，刀尖

50.刀具材料應滿足的要

求：（1）高的硬度和耐磨性（2）足夠的強度和韌性（3）高耐熱性（4）良好的加工工藝（5）經濟性 51.常用的刀具材料有：碳

素工具鋼，合金工具鋼，高速鋼，硬質合金鋼陶瓷，立方氮化硼，金剛石

52.刀具的磨損原因：硬質

點磨損，粘結磨損，擴散磨損，化學磨損 53.刀具耐用度：刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍標準為止的切削時間 54.合理耐用度：加工生產

率最高，生產成本最低，獲得利潤最高

55.數控機床刀具要求：（1）

耐用度高（2）應用組合刀具（3)刀具一致性好（4）裝夾及調整要方便（5）刀具可靠性的監控

56.機床分為：通用，機床、專門化機床、專用機床 57.車床分為：臥式車床，立式車床

58.切削齒輪的分類：成型

法和展成法

59.加工精度具體內容是：

尺寸精度，形狀精度，位置精度

60.產生加工誤差的主要

原因：（1）加工原理誤差（2）機床、刀具及夾具的制造誤差與磨損（4）工件的安裝誤差（5）工藝系統的受力變形

61.機床，刀具及夾具的制

造誤差與磨損：（1）機床的制造誤差與磨損包括：導軌的直線度誤差；前后導軌的平行度誤差；機床主軸線旋轉時軸線位置的變化。（2）刀具的制造誤差與磨損

（3）夾具的制造誤差與磨損

62.毛坯誤差的復映規律：

工件的毛坯外形具有粗略的零件形狀，但在尺寸、形狀及表面層硬度的均勻性上存在較大誤差。隨著加工時切削深度不斷變化，誤差也在變化，從而引起切削力的變化，使工藝系統產生相應的變形。因而在加工后的工件表面還保留著與毛坯表面類似的形狀或尺寸誤差。但工件表面殘留的誤差比毛坯表面的誤差從數值上已大大減小。

63.減小工藝系統受力變

形影響所采取的措施：提高工藝系統的剛度；使切削力平穩；轉移、補償工藝系統的受力變形。

64.測量誤差產生的原因：

計量器具本身精度的影響；溫度的影響；人的主觀原因的影響。65.表面質量：機械加工以

后，零件表面的幾何形狀和表面層的物理學性能兩個方面 66.表面質量對零件使用

性能的影響：對零件耐磨性的影響；對零件疲勞強度的影響；對零件耐腐性的影響；對配合性質的影響。67.經濟加工精度：在正常

生產條件下（采用符合質量標準的設備、工藝裝備和使用技術等級的工人，不延長加工時間），該公差方法所能保證的公差等級。68.經濟加工精度所對應的公差等級并不是一成不變的。

69.夾具組成零件：定位元

件、夾緊機構、夾具體、其他元件

70.夾具的分類：通用夾具、專用夾具、組合夾具、隨行夾具

71.六點定位原理：采用六

個按一定規則布置的約束點，可以限制工件的六個自由度，實現完全定位。

72.自由度分類：保證加工

精度而需要限制的自由度；為承受夾緊力或切削力等其他方面因素而需要限制的自由度。

73.完全定位：根據零件加

工面的尺寸精度和位置精度要求，當六個自由度都是第一類自由度并被全部限制。74.不完全定位：若第一類

自由度數目少于六個，并被全部限制時。75.欠定位：根據工件加工

表面位置尺寸要求必須限制的第一類自由度沒有得到全部限制。76.超定位：在定位元件的組合中，如果工件的某

一個自由度被兩個或兩個以上的定位元件同時控制。

77.定位元件的設計要求：

適當的精度；一定的耐磨性；足夠的剛度 78.定位方式與定位元件的分類：工件以平面定位（固定支承、可調支承、自位支承、輔助支承）；工件以圓柱孔定位（心軸、定位銷）；工件以圓錐孔定位（頂尖、圓錐銷）；工件以外圓表面定位（定心定位、支承定位）。79.長V形塊限制工件四

個自由度，短V形塊一般只限制兩個自由度。

80.定位誤差：工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。

81.夾緊裝置組成：夾緊元

件、動力裝置、中間機

構

82.選擇夾緊力方向遵循

原則：夾緊力應垂直指向主要定位面；夾緊力的作用方向應盡量與工件剛度最大的方向相一致，以減少工件的變形；夾緊力的作用方向應盡可能與切削力、工件重力方向一致，以減少所需夾緊力。83.夾緊機構分類（1卸鍥

夾緊機構2螺旋夾緊機構3偏心夾緊機構4鉸鏈夾緊機構5定心夾緊機構6聯動夾緊機構）

84.夾緊機構的動力裝置

有：氣動、液壓、電磁、電動、真空

85.液壓夾緊裝置與氣壓

傳動相比所具有的特點（1夾具結構簡單2工作平穩 加緊可靠3傳動噪聲小勞動條件

好易漏油，液壓元件制造精度高）

86.夾具設計的基本要求：

1保證工作的加工精度2夾具總體方案應與生產綱領相適應3操作方便4便于排屑5有良好的結構工藝性 87.第九章 典型表面的加

工方法

88.外圓面的車削分類：粗

車 半精車 精車 細車 89.外圓車削的工藝特點：

應用范圍廣 生產效率高 甲供材料范圍廣 90.外圓面磨削分類：1中

心磨削法（縱向進給 橫向進給）2無心磨削法

91.無心外圓磨床組成：砂

輪 工件 托板 導輪 92.原理：工件放到砂輪和

導輪之間的托板上，砂輪和導輪同方向旋轉，砂輪的轉速高于導輪，工件由導輪帶動旋轉做圓周進給運動，砂輪與工件之間的相對運動是切下切削的主運動。

93.磨削外圓與精車外圓

比較：工質量（磨削比精車更容易穩定獲得小表面粗糙度值和高的精度）；加工材料（磨削用于淬火鋼件和高硬度材料）；加工經濟性（成批生產軸類外圓面宜采用磨削）； 94.外圓面光整加工方法：

研磨 拋光 超精加工 滾壓

95.鉆孔（麻花鉆）的工藝

特點：1鉆頭容易引偏2孔徑容易擴大3孔壁質量較差

96.擴孔鉆與麻花鉆相比

多具有的特點：1剛性較好2導向性好3切削條件好

97.深孔加工：1孔的長徑

比L/D>5時，一般為深孔；2深孔加工所存在的問題1刀具引偏2斷屑 排屑3刀具冷卻 98.銑平面可分為：粗銑

半精銑 精銑 細銑 99.銑平面的方法分類：周銑 端銑 混合銑；端銑主要銑削大平面 100.平面銑削的工藝特點：

1銑削是多刀齒的不連續切削，平穩性差2銑削加工范圍廣 適應性強3生產準備時間較長

101.平面磨削方法：周面

磨削、端面磨削 102.橢圓面加工原理：機

械制圖原理，刀具傾斜一定角度

103.冷壓加工目的：改變

力學性能

104.常用的冷壓加工：表

面滾壓加工和擠壓加

工

105.滾壓加工的基本行式：

滾珠式或滾輪式工具進行滾壓

106.零件結構的切削加工

工藝性：1盡量采用標準化參數和標準化零件2零件結構要便于在機床或夾具上安裝3零件結構便于加工4零件的結構便于測量 107.工藝文件包括：工藝

過程卡片 工序卡片 調整卡片 檢驗工序卡片

108.粗基準的選擇原則

1）在工件上必須首先保證某重要表面的余量小而均勻，則應當選擇該表面作為粗基準2）如加工面與非加工面之間有位置精度要求，選出基準

3）選作粗基準的表面，應盡可能平整光滑，以

便定位準確，夾緊可靠4）一般情況下，粗基準在同一尺寸方向上不要重復使用5）定位、夾緊方便，夾具結構簡單精基準的選擇原則：

遵循“基準重合”的原則；遵循“基準統一”的原則；遵循“互為基準”的原則；遵循“自為基準”的原則。表面粗糙為Ra0.8μm的孔，可選擇的方案：鉆孔-擴孔-粗鉸-精鉸；鉆孔-拉孔；鉆孔-粗鏜-半精鏜-精鏜；工藝裝備包括：夾具、切削工具、量具切削用量的選擇：切

削深度選擇；進給量的選擇；切削速度的選擇裝配工作的基本內容：

清洗、連接、平衡、校正

114.裝配工作的組織形式：

固定式裝配、移動式裝配

115.連接的方式分類：可

拆卸連接、不可拆卸連接

116.過盈連接的方法：壓

入法、熱脹法、（冷縮法）

117.裝配順序遵循的原則：

先下后上，先內后外，先難后易，先重大后輕小，先精密后一般

118.組合機床：由標準化

了的通用部件和專用部件組合的專用機床 119.數控加工（NC）：用

數字化信號對機床各運動部件在加工過程中的運動堿性控制的一種方法

120.加工中心（MC）：這

種機床可裝若干把刀具，能自動更換刀具，109.110.111.112.113.在一次裝夾中完成銑、鏜、鉆、擴、鉸、锪、攻螺紋等

121.加工中心不可加工回

轉面，只可加工孔類和平面類

122.柔性制造單元（FMC）、組技術（GT)、性制造系統（FMS)、算機集成制造系統（CIMS)123.蠕動磨削：以增大磨

削深度來提高磨削效率，但工件的縱向進給速

度

需

降

至

20-300mm/min

第二篇：機械制造工藝學總結

學院：機電工程學院

機械制造工藝學學習報告

班級：13機械本2 姓名：黃

宇 學號：20130130815

機械制造過程是機械產品從原材料開始到成品之間各相互關聯的勞動過程的總和。它包括毛坯制造、零件機械加工、熱處理、機器的裝配、檢驗、測試和油漆包裝等主要生產過程，也包括專用夾具和專用量具制造、加工設備維修、動力供應（電力供應、壓縮空氣、液壓動力以及蒸汽壓力的供給等）。

工藝過程是指在生產過程中，通過改變生產對象的形狀、相互位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程。機械產品生產工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、裝配、涂裝等。其中與原材料變為成品直接有關的過程，稱為直接生產過程，是生產過程的主要部分。而與原材料變為產品間接有關的過程，如生產準備、運輸、保管、機床與工藝裝備的維修等，稱為輔助生產過程。

主要包括機械加工工藝規程的制訂、機床夾具設計原理、機械加工精度、加工表面質量、典型零件加工工藝、機器裝配工藝基礎、機械設計工藝基礎、現代制造技術及數控加工工藝等部分。

機械制造工藝學的研究對象是機械產品的制造工藝，包括零件加工和裝配兩方面，其指思想是在保證質量的前提達到高生產率、經濟型。課程的研究重點是工藝過程，同樣也包括零件加工工藝過程和裝配工藝過程。工藝是使各種原料、半成品成為產品的方法和過程。

各種機械的制造方法和過程的總稱為機械制造工藝

工藝系統：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構成的一個完整的系統。研究加工精度的方法：單因素分析法、統計分析法

加工表面質量：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學物理和化學性質 幾何形貌：表面粗糙度表面波紋度紋理方向表面缺陷。表面材料力學的物理化學性能：表面層金屬的冷作硬化、表面層金屬金相組織變化。冷作硬化：機械加工中因切削力產生的塑性變形使表層金屬硬度和強度提高的現象。

機械加工工藝規程是規定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關生產人員都應嚴格執行、認真貫徹的紀律性文件

機械加工工藝規程的作用

1根據機械加工工藝規程進行生產準備（包括技術準備）

2.機械加工工藝規程是生產計劃、調度，工人的操作、質量檢查等的依據 3.新建或擴建車間，其原始依據也是機械加工工藝規程

機械加工工藝規程的設計原則：

（1）可靠地保證零件圖樣上所有技術要求的實現（2）必須能滿足生產綱領要求

（3）在滿足技術要求和生產綱領要求前提下，一般要求工藝成本 最低

（4）盡量減輕工人的勞動強度，保障生產安全。

通過對機械制造工藝學的學習我對我們機械設計制造及其自動化這個專業有了更深一步的理解，知道了工件的裝夾與夾具的基礎、機械工藝規程的制定典型模具與機械零件加工工藝、裝配工藝、還有刀具的相關知識。使我受益匪淺。

第三篇：機械制造工藝學總結

1機械加工工藝過程：對機械零件采用各種加 工方法直接改變毛坯地形狀、尺寸、表面粗糙 1實際定位方案時考慮三方面：1）根據加工面的尺寸形狀和位置要求確定所需限制1減少傳動鏈誤差的措施1）盡量縮短傳動鏈盡以減少傳動元件數量。2）提高傳動件1金相組織變化的原因（1）機械加工過程中產生的切削熱會使得工件的加工表面產 部勞動過程。

2生產過程：將原材料或半成品轉變為成品的各有關勞動過程的總和。包括：①生產技術準備過程如產品設計、生產準備、原材料的運輸和保管；②毛坯制造過程；③機械加工和熱處理；裝配和調試過程；生產服務過程。

3機械加工工藝過程組成：是由一個或若干個順序排列的工序組成的.依次細分為安裝、工位、工步和走刀。

4生產專業化程度的分類，一般分為：（1）單件生產（2）成批生產（3）大量生產 5工藝特征 單件小批 成批生產 大批大量

①零件的互換性:缺乏互換性;大部分具有互換性;具有廣泛的互換性

②毛坯制造方法與加工余量：木模手工造型或自由鍛，加工余量大；部分采用金屬模鑄造或模鍛，加工余量中等;廣泛采用金屬模機器造型、模鍛或其它高效方法，加工余量小

③機床設備：通用機床；部分通用機床和高效機床；廣泛采用高效專用機床及自動機床

④工藝裝備：大多采用通用夾具、標準附件、通用刀具、萬能量具。靠劃線和試切法達到精度要求;廣泛采用夾具，較多采用專用刀具和量具 ；廣泛采用高效夾具、復合刀具、專用量具或自動檢驗裝置 生產組織:機群式;分工段排列設備;流水線或自動線

⑤對工人的技術要求:較高;一定水平;調整工：要求高操作工：要求低 ⑥成本:較高；中等；較低

⑦工藝文件的要求:編制簡單的工藝過程卡片;編制詳細的工藝規程及關鍵工序的工序卡片;編制詳細的工藝規程、工序卡片、調整卡片

⑧發展趨勢:采用成組工藝，數控機床加工中心及柔性制造單元;采用成組工藝，用柔性制造系統或柔性自動線;用計算機控制的自動化制造系統、車間或無人工廠實現自適應控制

6定位 — 使工件在機床或夾具上占有正確位置。

7夾緊 — 對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變。8工件的裝夾方法

①直接找正裝夾用劃針，百分表或目測直接找正工件在機床或夾具中的正確位置，然后再夾緊。這種方法稱為直接找正裝夾。精度高，效率低，對工人技術水平高。②劃線找正裝精度不高，效率低，多用于形狀復雜的鑄件。

③夾具裝夾精度和效率均高，廣泛采用。9六點定位原理：將 6 個支承抽象為6個“點”，6個點限制了工件的6 個自由度，這就是六點定位原理。10工件定位時的幾種情況 1）完全定位：工件六個自由度被分別完全限制的定位，稱為完全定位。2）不完全定位

根據具體的加工方法，在滿足加工要求的前提下，把限制工件少于六個自由度的定位，稱為不完全定位。3）欠定位

當定位支承點的數目，少于應限制的自由度數目，工件不能正確定位，不能滿足加工要求。這種定位方式，稱為欠定位。4）過定位幾個定位支承點，同時限制同一個自由度的定位，稱為過定位

★注意以下幾點：1）設置3個定位支承點的平面限制一個移動自由度和兩個轉動自由度，稱為主要定位面。2）設置2個定位支承點的平面限制兩個自由度，稱為導向定位面。3）設置1個定位支承點的平面限制一個自由度，稱為止推定位面或防轉定位面。4）一個定位支承點只能限制一個自由度。5）定位支承點必須與工件的定位基準始終貼緊接觸。6)工件在定位時需要限制的自由度數目以及究竟是哪幾個自由度，完全由工件的加工要求所決定。7)定位支承點所限制的自由度，原則上不允許重復或互相矛盾。

11總體分析法判別是否有欠定位；分件分析法判別是否有過定位

12機械加工工藝系統：零件進行機械加工時，必需具備一定的條件，即要有一個系統來支撐，稱之為機械加工工藝系統。由能量分系統和信息分系統組成 的自由度2）在定位方案中，利用總體分析法和分件分析法來分析是否有欠定位和過定位，分析中應注意定位的組合關系，若有過定位，應分析氣是否允許3）從承受切削力、加緊力、重力，以及為裝夾方便，易于加工尺寸調整等角度考慮，在不定位中是否應有附加自由度的限制

2基準是用來確定生產對象上幾何要素之間的幾何關系所依據的那些點、線或面。分為兩大類：設計基準和工藝基準

3工藝基準又可以分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

工序基準：工序圖上用來確定本工序表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。4選擇要求：首先考慮用設計基準；其次工序基準應可用于工件的定位與工序尺寸的檢查；且能夠可靠地保證零件設計尺寸的技術要求。

5定位基準：在加工時用于使工件占據正確位置以得到準確工序尺寸的基準。定位誤差產生原因：基準不重合基準位移 定位基準在加工時用于使工件占據正確位置以得到準確工序尺寸的基準，又可以分為粗基準、精基準、附加基準

① 粗基準：未經機械加工的定位基準② 精基準：經過機械加工的定位基準.③ 附加基準：零件上依據機械加工工藝需要而專門設計的的定位基準

6測量基準：在加工中或加工后用來測量工件的形狀、位置和尺寸誤差時所采用的基準。

7裝配基準：在裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準。8機械加工精度：是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的符合程度。

9分類：裝夾（定位誤差和夾緊誤差）調整誤差、加工誤差（工藝系統的動誤差，測量誤差）

10加工誤差：是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的偏離程度。加工精度越高，則加工誤差越小，反之越大。（1）當尺寸精度要求高時，相應的位置精度和形狀精度也要求高。其次形狀精度應高于尺寸精度，而位置精度在多數情況下也應高于尺寸精度。（2）當形狀精度要求高時，相應的位置精度和尺寸精度不一定要求高。

11誤差的敏感方向： 原始誤差所引起的切削刃與工件間的相對位移，如果產生在加工表面的法線方向上，則對加工誤差有直接的影響；如果產生在加工表面的切線方向上，就可以忽略不記。我們把加工表面的法向稱之為誤差的敏感方向。

12加工誤差和加工精度的區別聯系：是從兩個不同的角度來評定加工零件的幾何參數，加工精度的低和高就是通過加工誤差的大和小來表示的。所謂保證和提高加工精度的問題，實際上就是限制和降低加工誤差問題。

14加工原理誤差：加工原理是指加工表面的形成原理。加工原理誤差是由于采用了近似的切削運動或近似的切削刃形狀所產生的加工誤差。

15機床主軸回轉誤差 ：指主軸實際回轉軸線對其理想回轉軸線的漂移。

▲主軸回轉誤差的基本型式a）徑向圓跳動 b）端面圓跳動 c）傾角擺動

16主軸回轉誤差對加工精度的影響 1）主軸徑向圓跳動對加工精度的影響2）主軸的軸向竄動對加工精度的影響3）主軸的傾角擺動對加工精度的影響

17影響主軸回轉精度的主要因素①軸承誤差②軸承的間隙③與軸承配合零件的誤差④主軸轉速⑤主軸系統徑向不等剛度和熱變形

18提高主軸回轉精度的措施1）提高主軸部件的設計與制造精度 2）對滾動軸承進行預緊3）采用誤差轉移法

19導軌導向精度：指機床導軌副的運動件實際運動方向與理想運動方向的符合程度兩者之間的差值稱為導向誤差

20影響機床導軌導向誤差的因素1）機床制造誤差2）機床安裝誤差3）導軌磨損機床傳動鏈誤差定義機床傳動鏈指傳動鏈始末兩端執行元件間相對運動的誤差。的制造和安裝精度，尤其是末端零件的精度。3）盡可能采用降速運動4）消除傳動鏈中齒輪副的間隙。5）采用誤差校正機構對傳動誤差進行補償

2工藝系統剛度可定義為：在加工誤差敏感方向上工藝系統所受外力與變形量之比。

3工藝系統剛度對加工精度的影響（1）切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差1）機床變形引起的加工誤差2）工件的變形3）機床變形和工件變形共同引起的加工誤差（2）切削過程中受力大小變化引起的加工誤差—誤差復映（3）夾緊力和重力引起的加工誤差被加工工件在裝夾過程中，由于剛度較低或著力點不當，都會引起工件的變形，造成加工誤差。(4)重力引起的加工誤差(5)慣性力引起的加工誤差

4誤差復映現象是在機械加工中普遍存在的一種現象,它是由于加工時毛坯的尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因導致了工件加工余量變化,而工件的材質也會不均勻,故引起切削力變化而使工藝系統變形量發生改變產生的加工誤差。

5影響機床部件剛度的因素很多1）連接表面間的接觸變形2）接合面間摩擦力的影響3）接合面間的間隙4）部件中個別薄弱零件的影響

6減小工藝系統受力變形的途徑

（1）提高工藝系統剛度1）合理設計零部件結構2）提高聯接表面的接觸剛度3）采用合理的裝夾方式和加工方式(2）減小載荷及其變化圖

7減少和控制工藝系統熱變形的主要途徑①減少發熱和隔離熱源②均衡溫度場③ 改進機床布局和結構設計④保持工藝系統的熱平衡⑤控制環境溫度⑥熱位移補償 8常值系統性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向保持不變者，稱為。

9變值系統性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向呈有規律變化者，稱為。

10隨機性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向呈無規律者，稱為 11㈠加工表面質量｛表面層的幾何形狀特征⑴ 表面粗糙度：它是指加工表面上較小間距和峰谷所組成的微觀幾何形狀特征。⑵ 表面波度：它是介于宏觀形狀誤差與微觀表面粗糙度之間的周期性形狀誤差。⑶ 表面加工紋理它是指表面切削加工刀紋的形狀和方向｝｛傷痕是指在加工表面個別位置上出現的缺陷

㈡表面層的物理力學性能，化學性能（1）冷作硬化：機械加工過程中，工件表層金屬在切削力的作用下產生強烈的塑性變形，金屬的晶格扭曲，晶粒被拉長、纖維化甚至破碎而引起表層金屬的強度和硬度增加，塑性降低，這種現象稱為加工硬化。（2）表面層的金相組織變化（3）零件表面層殘余應力｝

12表面質量對零件耐磨性的影響（1）表面粗糙度對耐磨性的影響表面粗糙度對摩擦副的影響，不是表面粗糙度值越小越耐磨，在一定工作條件下，表面粗糙度Ra值約為0.32～0.25μm較好。（2）表面紋理方向對耐磨性的影響（3）表面層的加工硬化對耐磨性的影響

13表面質量對零件疲勞強度的影響：表面粗糙度表面層金屬的力學性能和化學性能14表面質量對零件耐腐蝕性能的影響：表面粗糙度表面層金屬的力學性能和化學性能4．表面質量對零件間配合性質的影響相配零件間的配合性質是由過盈量或間隙量來決定的。5．表面質量對零件其他性能的影響表面質量對零件的使用性能還有一些其他影響

15影響表面粗糙度的因素及降低表面粗糙度的工藝措施

（一）影響切削加工表面粗糙度的因素1.影響切削殘留面積高度的因素2.影響切削表面積屑瘤和鱗刺的因素

（二）磨削加工對表面粗糙度的影響(1)幾何原因1）切削用量對表面粗糙度的影響2）砂輪的粒度和砂輪的修整對表面粗糙度的影響（2）物理因素金屬表面層的塑性變形

生劇烈的溫升，當溫度超過工件材料金相組織變化的臨界溫度時，將發生金相組織轉變。（2）磨削淬火鋼時表面層產生的燒傷磨削淬火鋼時極易發生磨削燒傷，磨削淬火鋼時表面層產生的燒傷有：

① 回火燒傷磨削區溫度超過馬氏體轉變溫度而未超過相變溫度，則工件表面原來的馬氏作組織將產生回火現象，轉化成硬度降低的回火組織——索氏體或屈氏體。

②淬火燒傷 磨削區溫度超過相變溫度，馬氏體轉變為奧氏體，由于冷卻液的急冷作用，表層會出現二次淬火馬氏體，硬度較原來的回火馬氏體高，而它的下層則因為冷卻緩慢成為硬度降低的回火組織。③退火燒傷 不用冷卻液進行干磨削時，磨削區溫度超過相變溫度，馬氏體轉變為奧氏體，因工件冷卻緩慢則表層硬度急劇下降，這時工件表層被退火。

2殘余應力：構件在制造過程中，將受到來自各種工藝等因素的作用與影響；當這些因素消失之后，若構件所受到的上述作用與影響不能隨之而完全消失，仍有部分作用與影響殘留在構件內，則這種殘留的作用與影響稱為殘留應力或殘余應力。3殘余應力（又稱內應力）是指當外部載荷去除以后，仍然殘存在工件內部的應力。殘余應力的產生（1）毛坯制造和熱處理過程產生的殘余應力（2）冷校直帶來的殘余應力（3）切削加工帶來的殘余應力 4減少內應力引起變形的措施1）合理設計零件結構 應盡量簡化結構，減小零件各部分尺寸差異，以減少鑄鍛件毛坯在制造中產生的殘余應力2）增加消除殘余應力的專門工序對鑄、鍛、焊件進行退火或回火；工件淬火后進行回火；對精度要求高的零件在粗加工或半精加工后進行時效處理（自然、人工、振動時效處理）3）合理安排工藝過程在安排零件加工工藝過程中，盡可能將粗、精加工分在不同工序中進行 5影響磨表面層金屬殘余應力的工藝因素：切削速度與被加工材料，前角

6影響磨削殘余應力的工藝因素：磨削用量，工件材料，砂輪的影響

7強迫振動由外界周期性的干擾力（激振力）作用引起

8強迫振動特征頻率特征：與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率整倍數。幅值特征：與干擾力幅值、工藝系統動態特性有關。當干擾力頻率接近或等于工藝系統某一固有頻率時，產生共振。相角特征：強迫振動位移的變化在相位上滯后干擾力一個φ角，其值與系統的動態特性及干擾力頻率有關。

9自激振動在沒有周期性外力作用下，由系統內部激發反饋產生的周期性振動 10自激振動特征自激振動是一種不衰減振動。自激振動的頻率等于或接近于系統的固有頻率。自激振動能否產生及振幅的大小取決于振動系統在每一個周期內獲得和消耗的能量對比情況。

11自激自激振動機理1）再生機理2）振型耦合機理3）負摩擦原理4）切削力滯后原理

12工序能力是指處于穩定狀態下的實際加工能力，工序能夠穩定地生產出產品的能力常用標準偏差δ的6倍來表示工序能力的大小。

13獲取尺寸精度：試切，調整，定尺寸計算法，自動控制法

14誤差減少犯法：誤差預防，誤差補償 15保證機器或部件裝配精度的方法 互換法，選配法，修配法，調整法 成本：都是高

組成環：少，少，多，多

大批，大批，大批或單件，大批或單件

第四篇：熱能與動力實習報告

河北建筑工程學院實習報告

這次我們的實習主要是包含了兩個部分，一是相對于鍋爐設備的生產、應用。二是換熱站的相關知識學習。認識實習的任務和目的

按照教學計劃的安排，我們在學習本專業方向的理論課及其他實踐性環節的教學之前，要通過認識實習，也就是老師課堂上的講解，了解本專業領域的現狀及發展趨勢，認識各種供暖供熱機構（如熱力公司，換熱站）以及鍋爐的工作原理及其應用情況，了解換熱站與熱力公司以及鍋爐房的主要組成部分、布置方式、運行管理情況等。這樣也為我們以后的專業課程學習打下一定的基礎。認識實習內容

剛來到學校不久，在接下來的兩周時間里我們將圍繞熱源，熱網，熱用戶三方面重點對熱交換站，熱力公司，以及鍋爐廠和我校暖通實驗室進行參觀學習了解系統的原理及具體流程。

2.1學校暖通實驗室

我們學校的鍋爐設備是小型工作態的設備，而學校的幾臺設備有著一些特點： 1）無需除塵器：引用流化床原理在鍋爐尾部加設旋流器，通過離心作用使得顆粒物重回爐燃燒，既減少塵土也能更加充分的利用燃料。

2）二次分技術：在爐壁四處開多個噴嘴使得爐內空氣產生旋流擾動，增加煤塵燃燒時間，使得燃燒更充分。

3）分層給煤技術：在排煤管末端安放梯形柵欄，上疏下密將不同品次的煤分層燃燒，使得燃燒更充分。

2.2張家口市東源熱力公司

我們在張家口東源熱力比較全面的參觀了整個鍋爐房的部分，比如儲煤場、灰渣場、水處理車間、運煤廊、水泵、鼓風機、引風機、除渣機、除塵器以及吹灰裝置等。

1)儲煤場：公司的儲煤場并不是完全封閉的，這也是不合理的一點。按要求熱力公司的儲煤場應該是完全封閉的，這樣才能減少環境污染

2)運煤廊:主要任務是從運煤場運煤到高處的鍋爐口，在期間應根據運煤的干濕情況進行適量的灑水

3)引風機：引風機是依靠輸入的機械能，提高氣體壓力并排送氣體的機械，它是一種從動的流體機械。

4)水處理車間：一是用來處理水中殘留的雜質，防止產生的各種陰陽離子雜物損壞鍋爐，經過水處理車間的水儲存在軟化水箱

5）除渣機：在鍋爐的下部有著連通的爐排，在爐排的高處連接著水管用來沖洗殘留在爐排中的煤渣，使其進入除渣機，在由除渣機運出 此外公司在處理落灰上面完成的不夠完美，在參觀的鍋爐爐排房間有許多落灰，應該是公司的除塵器運行不夠完整。還有許多裝置沒有介紹，因為其中包含的部件很多，因此構建成一個大型工作態的鍋爐設備是一件富有知識含量的一件工作。2.3機械學院換熱站

記得以前看過一次小區的換熱站，但是我們在這里看到了錯中復雜的管道設備以及龐大的水處理器，在老師的指導下我們循著管道像走迷宮一樣的沿著管道認知這些設備的構造以及工作原理。參觀完后有著一些認識收獲：

3.1 換熱站原理：電廠為一次供線，小區為二次供線，熱源預熱戶之間的樞紐既是換熱站，就像變電器一樣，只不過這是用高溫水換熱給低溫水（75~95攝氏度）供給給用戶采暖。

3.2 板式換熱器：有一系列帶有螺紋的金屬板疊加而成，由于之間的縫隙小而曲折惹到面積大而且占地面積小，換熱效率高，最顯著的是機動靈活可根據需要拆裝金屬板，便于清潔。

3.3軟化水箱：玻璃鋼罐體內裝有Na+交換樹脂可實現Na+置換出水中的Ca+、Mg+達到軟化水的目的，樹脂失效后可用高濃度工業鹽液還原。只有經軟化的水才能進入循環系統減少水垢堵塞管道及影響熱效率，減少使用壽命。

3.4 高地區劃分：由于能更好的給于用戶與之需求所對應的溫度壓力與所 需溫差，滿足不同溫差的空調供熱系統或地板輻射采暖系統。并滿足處于不同樓層 高度的用戶的供暖需求。

3.5定壓計：測量管道壓力，穩定壓力使得不會因為壓力過大而破壞管道系統造成炸暖氣片的產生，或因為壓力過小導致高層用戶無法達到預期供熱效果。

3.6 蝶閥：顧名思義打開方式類蝴蝶展翅，其結構簡單、體積小、重量輕，只由少數幾個零件組成，且只需旋轉90度即可快速啟動關閉，操作簡單，同時具有良好的流體控制特性，全開時阻力小僅為板厚因而壓降小，且能靈敏控制流量，密閉性好，死區小。

3.7突發事件預防及處理

1）換熱器內空氣為排出：運行前排出空氣，并在運行中檢。

2）換熱器泄露：外漏易發現根據實際情況作出對策。內漏會發出水擊聲，需拆 開熱閥修理。

3）突發停電：主要措施及時關閉蒸氣閥門，不讓蒸氣流動加熱，關閉凝水閥防止汽側閥流加熱，并關閉換熱器進水、出水閥防止汽化出現水擊出現。對水泵采用止水閥使水泵不至于被逆向水壓沖擊壞。

2.4大力神鍋爐廠

大力神鍋爐廠是建國初期首批國家投資建設的48座鍋爐廠之一，擁有豐富的鍋爐制造經驗，經過了多次技術改造，經歷了后來新興的各大鍋爐制造商的競爭，仍然擁有先進技術與廣大客戶源。他的悠久的歷史，雄厚的技術支撐，以及先進的設備都是每一個在這里工作的員工的驕傲。參觀完后的認識收獲：

4.1鍋爐的定義：鍋爐是一種將燃料燃燒使其中的化學能轉變成熱能并將熱能傳遞給水或其他工質使工質變為具有一定壓力和溫度的蒸汽或熱水的設備它由能從燃料獲得足夠熱能的設備即“爐”,以及盛裝水及蒸汽并具有吸收足夠熱量的受熱面的耐壓容器,即“鍋”組成.4.2鍋爐本體：鍋爐本體由爐膛,燃燒設備,鍋筒,水冷壁,過熱器,省煤器,空氣預熱器和爐墻構架組成.還有就是構成鍋爐本體設備的一些功能

1）爐膛:保證燃料燃盡,并使出口煙氣冷卻到對流受熱面能安全工作,鍋爐爐膛由水冷壁與鍋筒,集箱和爐墻構架所組成.火焰中心高達1500~1600,煙氣在到達出口處降低到1000~1200左右。

2）鍋筒：是自然循環鍋爐受熱面的集散容器

3）水冷壁：水冷壁是鍋爐的主要受熱面，并起到保護爐墻的作用 4）燃燒熱備：將燃料和燃燒所需空氣送入爐膛并組織燃料燃燒 5）過熱器：將飽和蒸汽加熱到額定的過熱蒸汽的設備 6）空氣預熱器：加熱燃燒用的空氣，以加強著火和燃燒 7）爐墻：鍋爐的保護外殼，起到密封和保溫的作用 8）構架：支撐和固定鍋爐各部件，并保持相對位置

9）省煤器：利用鍋爐尾部的煙氣的熱量加熱給水，使給水在進入鍋爐之前被加熱到某一設定溫度，以降低排煙溫度，節省燃料

4.3 鍋爐隔熱材料：我們參觀的大力神鍋爐廠生產的鍋爐一共有五層隔熱保溫材料，由內而外分別是磚、石棉網、硅藻土、玻璃棉、美化鋼板。3.實習心得

短暫的認識實習到這里就算結束了兩周的東奔西跑，這次的認識實習，經過兩個星期的時間，在三位老師的辛苦帶領下，我們參觀學習了一個換熱站，一個熱力公司和一個鍋爐廠以及校熱能實驗室使我們了解了很多和專業相關的知識，開拓了我們視野。實踐是檢驗真理的唯一標準，本次生產實習在我們專業的課程中起到了承上啟下的作用,通過此次實習,我們知道了將來需要努力的方向和改進不足的地方,在實際生產中所學到的知識必將促進下一階段知識的學習。這次生產實習意義深遠,讓我們經常在教室中坐著學習的學生見到了工廠的實際生產情況以及真正工作中會遇到的艱辛和坎坷,對將來就業體系和未來的規劃有了新的認識.

第五篇：機械制造工藝學重點總結

第一章

機械制造工藝學的研究對象是機械產品的制造工藝，包括零件加工和裝配兩方面，其指導思想是在保證質量的前提達到高生產率、經濟型。課程的研究重點是工藝過程，同樣也包括零件加工工藝過程和裝配工藝過程。工藝是使各種原料、半成品成為產品的方法和過程。各種機械的制造方法和過程的總稱為機械制造工藝。

一、緒論

機械制造技術有兩方面的含義：其一是指用機械來加工零件（或工件）的技術，更明確的說是在一種機器上用切削方法來加工，這種機器通常稱為機床、工具機或工作母機；另一方面是指制造某種機械的技術，如汽車、渦輪機等。

廣義制造論的形成過程

一、制造設計一體化

制造技術發展階段： 手工業生產階段、大工業生產階段、虛擬現實工業生產階段

二、材料成形機理的擴展

1去除加工：又稱分離加工，是從工件上去除一部分材料二成形

2結合加工：是利用物理和化學的方法將相同材料或不同材料結合在一起而成形，是一種堆積成形，分層制造方法。按結合機理和結合強度分為附著、注入和連接三種

3變形加工：又稱流動價格，是利用力，熱，分子運動等手段使工件產生變形，改變其尺寸形狀和性能，如鍛造、鑄造等。

三制造模式的發展

第二節

機械產品生產過程：是指從原材料開始到成品出廠的全部勞動過程，包括直接生產過程和輔助生產過程

直接生產過程：使被加工對象的尺寸、形狀和性能產生一定的變化，即與生產過程有直接關系的勞動過程。包括毛坯的制造，零件的機械加工和熱處理，機器的裝配、檢驗、測試和涂裝等主要勞動過程。

輔助生產過程：不是使加工對象產生直接變化，但也是非常必要的勞動過程。包括專用工具、夾具、量具和輔具的制造、機器的包裝、工件和成品的儲存和運輸、加工設備的維修，以及動力（電、壓縮空氣、液壓等）供應等輔助勞動過程。

機械加工工藝過程的概念:采用各種機械加工方法，直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面質量和力學物理性能，使之成為合格零件的生產過程。

機械加工工藝過程的組成機械加工工藝過程由一個或若干個順序排列的工序組成，工序又分為安裝、工位、工步和走刀。

1）工序

由一個（或一組）工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個（或同時對幾個）工件所連續完成的那一部分機械加工工藝過程。

2）安裝

在一道工序中，工件每經一次裝夾后所完成的那部分工序內容稱為一個安裝。

3）工位

一次安裝，工件在機床上占據每一個加工位置所完成的那部分安裝稱為工位。一個安裝中可能只有一個工位，或者多個工位。

4）工步

指在加工表面不變、切削刀具不變的情況下所連續完成的那部分工序。若有幾把刀具同時參與切削，該工步稱為復合工步。復合工步主要是為了提高加工效率。

（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內容，稱為一次走刀。一個工步可包括一次或數次走刀。當需要切去的金屬層很厚，不能在一次走刀下切完，則需分幾次走刀。走刀次數又稱行程次數。

生產綱領:企業在計劃期內應當生產的產品數量和進度計劃稱生產綱領。零件的年生產綱領指包括備品和廢品在內的年產量。

N = Q n（1+α% +β%）

式中N — 零件的年生產綱領（件/年）；Q — 產品年產量（臺/年）；

n — 每臺產品中該零件數量（件/臺）；α% — 備品率；β% — 廢品率。

生產批量:生產批量是指一次投入或產出的同一產品或零件的數量。

生產類型

根據生產綱領和生產的專業化程度不同，主要分為：大量生產、成批生產和單件生產三種生產類型。其中，成批生產又可分為大批生產、中批生產和小批生產。

工件的裝夾

裝夾又稱安裝，包括定位和夾緊兩項內容。

定位 — 使工件在機床或夾具上占有正確位置的過程。

夾緊 — 對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變。

工件在機床或夾具中的裝夾方法主要有三種。

①夾具中裝夾②直接找正裝夾③劃線找正裝夾

定位原理（看書）

基準

1、設計基準：設計者在設計零件時，根據零件在裝配結構中的裝配關系和零件本身結構要素之間的相互位置關系，確定標注尺寸的起始位置，這些起始位置稱之為設計基準。

2.工藝基準：零件在加工工藝過程中所用的基準。可分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準。定位基準：在加工時用于工件定位的基準。

測量基準：工件測量時所用的基準。

裝配基準：零件裝配時所用的基準。

第二章

工藝系統：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構成的一個完整的系統。

研究加工精度的方法：單因素分析法、統計分析法

一、加工原理誤差：采用近似的成形運動或近似的切削刃輪廓進行加工而產生的誤差。

二、調整誤差

三、機床誤差

1、機床導軌的導向誤差

（1）導向誤差

1.導向精度

導軌在水平面內的直線度；導軌在垂直面內的直線度；前后導軌的平行度；導軌對主軸回轉軸線的平行度

（2）回轉誤差：是指主軸實際回轉軸線對其理想回轉軸線的漂移。包括

1、徑向圓跳動。

2、軸向圓跳動。

3、傾角擺動。

影響主軸回轉精度的主要因素：軸承的誤差、軸承的間隙、與軸承配合零件的誤差、主軸系統的徑向不等剛度和熱變形，引起回轉軸線的漂移。

提高主軸回轉精度的措施：

提高主軸部件的制造精度；對滾動軸承進行預緊；使主軸的回轉誤差不反應到工件上 減少傳動鏈傳動誤差的措施

1.傳動件數越少，傳動鏈越短，傳動精度越高

2.采用降速傳動3.提高傳動鏈末端件的精度4.采用校正裝置

四、家具的制造誤差與磨損

五、刀具的制造誤差與磨損

刀具誤差對加工精度的影響

1.采用定尺寸刀具加工時，刀具的尺寸精度直接影響工件的尺寸精度

2.采用成形刀具加工時，刀具的形狀精度直接影響工件的形狀精度

3.展成刀具的切削刀形狀必須是加工表面的共軛曲線。因此切削刃的形狀誤差會影響加工表面的形狀精度

4.對于一般刀具，其制造精度對加工精度無直接影響，但易磨損

殘余應力：也稱內應力，是指在沒有外力作用下或去除外力后工件內殘留的應力 產生原因：毛坯制造和熱處理過程中產生的殘余應力；冷校直帶來的殘余應力

切削帶來的殘余應力

工藝系統的熱源:

內部熱源：切削熱和摩擦熱，產生于工藝系統內部，主要以熱傳導形式傳遞

外部熱源：工藝系統外部的、以對流傳熱為主要形式的環境溫度和各種熱輻射

熱傳遞方式：導熱傳熱、對流傳熱、輻射傳熱

加工誤差的性質

1、系統誤差：在順序加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，或者按一定規律變化，統稱為系統誤差。前者稱為常值系統誤差，后者稱為變值系統誤差。加工原理誤差，機床等的制造誤差等與時間無關，其大小在一次調整中也基本不變，因此都屬于常值系統誤差。機床、刀具等在熱平衡前的熱變形誤差，刀具等的磨損等屬于變值系統誤差。

2、隨機誤差：在順序加工的一批工件中，其加工誤差的大小和方向的變化時屬于隨機性的，稱為隨機誤差。

分布圖分析法的應用：判別加工誤差的性質；確定工序能力及其等級；估算合格品率或不合格品率

分布圖分析法的缺點在于：沒有考慮一批工件加工的先后順序，故不能反映誤差變化的趨勢，難以區別變值系統誤差和隨機誤差的影響；必須等到一批工件加工完畢之后才能繪制分布圖，因此不能再加工過程中及時提供控制精度的信息。

保證和提高加工精度的途徑：誤差預防；誤差補償

誤差預防技術：合理采用先進工藝與設備；直接減少原始誤差；轉移原始誤差；均分原始誤差；均化原始誤差

誤差補償技術：在線檢測；偶件自動配磨；積極控制起決定作用得到誤差因素

第三章

加工表面質量：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學物理和化學性質

幾何形貌：表面粗糙度 表面波紋度 紋理方向 表面缺陷。

表面材料力學的物理化學性能：表面層金屬的冷作硬化、表面層金屬金相組織變化。冷作硬化：機械加工中因切削力產生的塑性變形使表層金屬硬度和強度提高的現象。評定指標：表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h、硬化程度N

加工表面質量對機器零件使用性能的影響：

表面質量對耐磨性影響：1表面粗糙度值越小 耐磨性越好，表面波紋度越大 粗糙度越大。2圓弧狀 凹坑狀表面紋理耐磨性好，尖峰狀表面紋理耐磨性差。

3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。

表面質量對耐疲勞性影響：1表面粗糙度值越小 表面缺陷越少 耐疲勞性越好。2 冷作硬化組織疲勞裂紋生長 提高零件耐疲勞強度。

表面質量對耐腐蝕性影響：1表面粗糙度值越大 耐蝕性越差。2 表面殘余壓應力 有利于提

高表面抗腐蝕能力。

表面質量對零件配合質量影響：1.對于間隙配合表面，其實磨損最顯著 零件配合表面的起

始磨損量與表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大 變量越大 影響配合穩定性。2.對于過盈配合 表面粗糙度越大 兩表面相配合時表面凸峰易被擠掉 使過盈量減少。3 對于過度配合 兼有上述兩種配合影響。切削速度V=20~50m/min時 表面粗糙度最大容易出現積瘤。

表面粗糙度測量：1比較法2觸針法3光切法4干涉法

磨削燒傷：對于已淬火的鋼件，很高的磨削溫度使表面層金屬金相組織產生變化，使表層金

屬硬度下降，使工件表面呈現氧化膜顏色。

減少磨削燒傷工藝途徑：1正確選擇砂輪2合理選擇磨削用量3改善冷卻條件4選擇開槽砂

輪

表面強化工藝 1噴丸強化2滾壓加工

機械加工中的振動主要有強迫振動和自激振動

強迫振動是由于外界周期性干擾力的作用而引起的振動

機內振源主要有機床旋轉的不平衡、機床傳動機構的缺陷、往復運動部件的慣性力級切削過

程中的沖擊力

特征：其振動頻率與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率的數倍

自激振動：機械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統內部激發反饋產生的周期性

振動。

自激振動的特征：是在沒有外力干擾下產生的振動運動，這與強迫振動有本質的區別；自激

振動的頻率接近系統的固有頻率，這就說明顫振頻率取決于振動系統的固有特性。這與自由振動相似但不相同。自由振動受阻尼作用將迅速衰減，而自激振動卻不因為有阻尼存在而迅速衰減。

消除強迫振動的條件：減小機內外干擾力的幅值；適當調整振源的頻率；采用隔振措施 消除自激振動的條件：減小前后兩次切削的波紋重疊系數；調整振動系統小剛度主軸的位置；

增加切削阻尼；采用變速切削方法加工

提高工藝系統的穩定性：提高工藝系統剛度；增大工藝系統的阻尼

減振裝置：動力減振器；摩擦減振器；沖擊式減振器

第四章

機械加工工藝規程是規定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切

有關生產人員都應嚴格執行、認真貫徹的紀律性文件

機械加工工藝規程的作用

1.根據機械加工工藝規程進行生產準備（包括技術準備）

2.機械加工工藝規程是生產計劃、調度，工人的操作、質量檢查等的依據

3.新建或擴建車間，其原始依據也是機械加工工藝規程

機械加工工藝規程的設計原則：（1）可靠地保證零件圖樣上所有技術要求的實現（2）必須

能滿足生產綱領要求（3）在滿足技術要求和生產綱領要求前提下，一般要求工藝成本最低（4）盡量減輕工人的勞動強度，保障生產安全。

步驟內容：（1）閱讀裝配圖和零件圖（2）工藝審查（3)熟悉或確定毛坯（4）擬定機械加工

工藝路線（5）確定滿足各工序要求的工藝裝備對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備

應提出具體設計任務書（6）確定各主要工序的技術要求和檢驗方法（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差（8）確定切削用量（9）確定時間定額（10）填寫工藝文件。

工藝路線的制定、主要問題、定位基準的選擇、粗基準的選擇：使用未經機械加工時的表面作為定位基準。&原則：（1）保證相互位置要求的原則（2）保證加工表面加工余量合理分配的原則（3）便于工件裝夾原則（4）粗基準一般不得重復使用的原則。

精基準的選擇：使用機械加工表面作為基準。&原則：（1）基準重合原則（2）統一基準原則

（3）互為基準原則（4）自為基準原則（5）便于裝夾原則

工藝順序的安排：1工藝順序安排原則：（1）先加工基準面，再加工其他表面（2）一般情

況下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

熱處理工序及其表面的安排：（1）為改善切削性而進行的熱處理安排在切削之前（2）為消

除內應力而進行的熱處理安排在粗加工之后（3）為改善材料力學物理性質半精加工之后，精加工之前常安排淬火，淬火—回火，滲碳淬火（4）對高精度零件，淬火后安排冷處理以穩定零件尺寸（5）為提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的處理工序安排在最后。

工藝尺寸鏈：（1）尺寸鏈在零件加工或機器裝配過程中，由相互聯系的尺寸形成的封閉尺寸

組（2）尺寸環：尺寸鏈中每一個尺寸成一個環（3）封閉環：在零件加工過程或機器裝配過程中最終形成的環（或間接得到的環）（4）組成環：除封閉環以外各環，一般由加工直接得到：a曾環：變動時引起封閉環同向變動。b：減環：變動時引起封閉環反向變動（5）直接尺寸鏈：在工藝尺寸鏈中，全部組成環平行于封閉環的尺寸鏈稱直接尺寸鏈。

時間定額：在一定生產條件下，規定生產一件產品或完成一道生產工序所需消耗的時間-----------機械裝配工藝規程設計---------------

裝配包括：裝配、調整、檢驗、試驗等

零件：組成機器的最小單元，由整塊金屬或其他材料制成套件：在一個基準零件上，裝上一個或若干個零件構成的組件：在一個基準零件上，裝上若干套件及零件構成的部件：在一個基準零件上，裝上若干組件、套件和零件構成的1.保證裝備精度的裝配方法：

一、互換法（1）完全互換（2）大數互換。

二、選擇法（1）

直接選配法（2）分組選配法。

三、修配法（1）修配法單件修配法（2)合并加工修配法

（3)自身加工修配法。

四、調整法（1）固定調整法（2）可動調整法（3）誤差抵消法 機器結構的裝配工藝性：機器結構應能分成獨立的裝配單元；減少裝配時的修配和機械加工；

機器結構應便于裝配和拆卸

裝配精度：相互位置精度；相對運動精度；相互配合精度