第一篇：拉深缺陷與解決措施

壁破裂

這種缺陷一般出現在方筒角部附近的側壁，通常，出現在凹模圓角半徑（rcd）附近。在模具設計階段，一般難以預料。破裂形狀如圖1所示，即倒W字形，在其上方出現與拉深方向呈45°的交叉網格。交叉網格象用劃線針劃過一樣，當尋找壁破裂產生原因時，如不注意，往往不會看漏。它是一種原因比較清楚而又少見的疵病。

方筒拉深，直邊部和角部變形不均勻。隨著拉深的進行，板厚只在角部增加。從而，研磨了的壓邊圈，壓邊力集中于角部，同時，也促進了加工硬化。

為此，彎曲和變直中所需要的力就增大，拉深載荷集中于角部，這種拉深的行程載荷曲線如圖2所示，載荷峰值出現兩次。

圖1 方筒壁破裂

圖2 方筒拉深時，凸模行 程與拉深載荷的關系

第一峰值與拉深破裂相對應，第二峰值與壁破裂相對應。就平均載荷而言，第一峰值最高。就角部來說，在加工后期由于拉深載荷明顯地向角部集中，在第二峰值就往往出現壁破裂。

與碳素鋼板（軟鋼板）相比較，18—8系列不銹鋼由于加工硬化嚴重，容易發生壁破裂。即使拉深象圓筒那樣的均勻的產品，往往也會發生壁破裂。

原因及消除方法

（1）制品形狀。

① 拉深深度過深。

由于該缺陷是在深拉深時產生的，如將拉深深度降低即可解決。但是必須按圖紙尺寸要求進行拉深時，用其他方法解決的例子也很多。

② rd、rc過小。

由于該缺陷是在方筒角部半徑（rc）過小時發生的，所以就應增大rc。凹模圓角半徑（rd）小而進行深拉深時，也有產生壁破裂的危險。如果產生破裂，就要好好研磨（rd），將其加大。

（2）沖壓條件。

① 壓邊力過大。

只要不起皺，就可降低壓邊力。如果起皺是引起破裂的原因，則降低壓邊力必須慎重。如果在整個凸緣上發生薄薄的折皺，又還在破裂地方發亮，那就可能是由于緩沖銷高度沒有加工好，模具精度差，壓力機精度低，壓邊圈的平行度不好及發生撞擊等局部原因。必須采取相應措施。

是否存在上述因素，可以通過撞擊痕跡來加以判斷，如果撞擊痕跡正常，形狀就整齊，如果不整齊，則表明某處一定有問題。

② 潤滑不良。

加工油的選擇非常重要。區別潤滑油是否合適的方法，是當將制品從模具內取出來時，如果制品溫度高到不能用手觸摸的程度，就必須重新考慮潤滑油的選擇和潤滑方法。

在拉深過程中，最重要的因素之一是不能將潤滑油的油膜破裂。凸模側壁溫度上升而使材料軟化，是引起故障的原因。

因此，在進行深拉深時，要盡量減少拉深引起的磨擦，另外，還需要同時考慮積極的冷卻方案。

③ 毛坯形狀不當。

根據經驗，在試拉深階段產生壁破裂時，只要改變毛坯形狀，就可消除缺陷，這種實例非常多。

拉深方筒時，首先使用方形毛坯進行拉深，rd部位如果產生破裂，就對毛坯四角進行切角。

在此階段，如果發生倒W字形破裂和網格疵病，則表示四角的切角量過大。切角的形狀，如拉深時凸緣四角產生凹口，只要切角量適當減小一些，就可消除，同時還可制止破裂。

④ 定位不良。

切角量即使合適，但如毛坯定位不正確，就會象切角過大那樣，仍要產生破裂。另外，當批量生產時，使用三點定位裝置時，定位全憑操作者的手感，這時往往會產生壁破裂。

⑤ 緩沖銷接觸不良。

只要將緩沖銷的長度作適當調整，缺陷即可消除。

（3）模具問題。

① 模具表面粗糙和接觸不良。

在研磨凹模面提高表面光潔度的同時，還要達到不形成集中載荷的配合狀態。

② 模具的平行度、垂直度誤差。

進行深拉深時，由于模具的高度增加，所以凸模或凹模的垂直度、平行度就差，當接近下死點時，由于配合和間隙方面的變化，就成為破裂的原因。因此，模具制作完畢之后，必須檢查其平行度和垂直度。

③ 拉深筋的位置和形狀不好。

削弱方筒拉深時角部的拉深筋的作用。

（4）材料

① 拉伸強度不夠。

② 晶粒過大，容易產生壁部裂紋，故應減小材料之晶粒。

③ 變形極限不足，因此要換成r值大的材料。

④ 增加板材厚度，進行試拉深。

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縱向破裂

沿拉深方向的破裂，稱之為“縱向破裂”，由于破裂的原因不同，所以消除方法也不同。

（1）由材料引起縱裂的實例。

使用不銹薄鋼板（SUS304）在拉深極限附近進行深拉深時，rp，rd部都不破裂，而在側壁產生縱向破裂，最典型的例子就象圖1所示，破裂成象一個剝開了皮的香蕉。

圖1 縱向破裂

這種裂紋的特征是縱向開裂，是從模具內取出制品的最后時刻瞬時裂開。其原因尚未定論，但可能是下述原因引起的。

① 深容器拉深時，由于在圓周方向受強大的壓縮應力的作用，因此，內部有拉伸殘余應力存在，將拉深后的容器從凹模取出時，該殘余應力就急驟起作用，并以容器四周的缺口為起點產生破裂。

② 凸緣部位的壓縮變形，使容器側壁形成時，由于瞬時壓曲，側壁部產生折彎或彎曲，從而產生破裂和縱向裂紋。

消除方法

根據經驗，可改變rp，rd的大小；對模具進行充分研磨；增減緩沖銷壓力；改變潤滑油等。當經過各種實驗，都無法控制時，更換材料，將板厚增加0.1mm，這時破裂就完全消除了。

（2）脹形過多而產生破裂。

進行方筒深拉深時，會產生回彈凹陷，其措施是，用稍微加大尺寸的凸模再進行脹形，即可消除回彈凹陷。但是如果脹形過多，由于角部產生加工硬化，產生縱向裂紋。

目前，為了防止縱向裂紋的危險，采用精整的辦法。即：將制品做成與凸模完全相同的形狀，精整時在凸緣上安裝拉深筋，完全防止材料流入，這不是一種一般的再拉深的辦法。

（3）由于混入異物而引起斷裂。

若沒有察覺凹模上粘有異物而進行拉深時，異物就以此為起點，可能沿拉伸方向撕裂制品。這種原因產生的裂紋，開初小，逐漸增大撕裂范圍。

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凸模肩部相應部位裂紋

由于材料的強度不夠，當拉深載荷達到材料破斷載荷時就會發生此缺陷。

缺陷部位產生于凸模肩R相應的部位（rp處），即比沖撞痕線更接近rp的部分。破裂部分的沖撞痕線，因與其他部位不同，可以對下面幾種情況進行觀察檢查：或者被延展；或者在凸緣的上下面有發亮的部分；或者產生折皺。另外，在側壁上有時也有發亮的部分。

初期橫向破裂，呈舌狀。如圖1。

圖1 rp部破裂

原因及消除方法

（1）制品形狀。

① 拉深深度過大。

目前，圓筒、方筒深拉深的極限是在設計階段確定的。從而，在極限附近進行拉深時，要用表面光潔、平整的材料，綜合模具配合和研磨，加工潤滑油，緩沖壓力，壓力機精度等現場條件，進行試驗拉深。

② 凸模半徑（rp）過小。a 將rp修正到適當值。

b 圖紙上的rp過小時，首先按適當值進行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。

③ 凹模尺寸（rd）過小。a 將rd修正到適當值。

b 圖紙上的rd過小時，首先用適當rd值進行拉深，然后再增加一道工序，成形到所需尺寸。

④ 方筒的角部半徑（rc）過小。a 將拉深深度減小； b 多增加一道拉深工序； c 換成更高級的材料； d 將板料厚度增加。

（2）沖壓條件。

① 壓邊力過大。

壓邊力過大時，在凸緣面上不會發生起皺。防皺壓板面粗糙度，模具配合，間隙，rp，rd，加工油的種類和涂敷條件，緩沖銷造成的壓邊力分布等，都影響防皺壓力。如果有關拉深的上述這些條件都合適的話，壓邊力就會下降，在起皺之前，不會發生破裂。

壓邊力過大時，由于凸緣面會全面發亮，所以很容易判斷。

② 潤滑不良。

拉深加工與潤滑有極為密切的關系，特別是包含有減薄拉深加工時，必須控制制品溫度的升高。如果是條件好的拉深加工，潤滑油的選擇不成什么問題；條件不好的拉深加工，如果潤滑油選擇不當，就會引起破裂。

③ 毛坯形狀不良。

在試拉深階段，決定毛坯形狀是重要的工作之一。

必須將毛坯形狀限制在最小尺寸。當用方形毛坯進行圓筒拉深時，極限拉深率為0.58左右。另外，如果拉深率過于嚴苛，rp部位的傷痕會產生破裂，如進行切角，就可防止破裂。

拉深方筒時可先用方坯進行，這樣可以制造出漂亮的制品，但是如果達到拉深極限，在rcp附近就會產生破裂。如果已經破裂，可將毛坯的四角切去一部分。但如果切多了的話，就會產生凸緣起皺，成為產生壁裂紋的原因。

④ 毛坯定位不好。

即使毛坯形狀良好，但如果調整位置不好，或者放置方位不對，這時，凸模與毛坯產生錯位，也會產生破裂或起皺。

另外，用500噸油壓機，對較大尺寸的拉深件成形時（材料是SUS304），使用粘度低的油就可進行深拉深。當使用粘度高的油進行深拉深時，拉深到高度的1/4，rp部位就會破裂。

不銹鋼與軟鋼板相比較，容易受到速度的影響，但如進行充分的冷卻和潤滑，在實際操作中，其他方面的問題比速度問題更重要。

當進行高速沖裁時，即使使用一般間隙，切口的全部剪切面都是非常理想的。

⑤ 模具安裝不良。

該缺陷是由模具安裝不良，上下模不對中所造成的。近來，幾乎所有的模具都備有導向裝置，由于模具不對中產生的故障已很少見。

⑥ 緩沖銷的長短不齊。緩沖銷在使用過程中，由于出現壓彎，沖擊傷痕等，往往變得長短不一，拉深過程中，緩沖銷長的部分，由于受到集中載荷而破裂。為了對緩沖銷的長短不一進行檢查，在模具調整階段，用手來回搖銷，長銷由于集中承受壓邊圈的重量，而變得很重，這是很容易理解的。

⑦ 緩沖墊凹凸不平。

當壓力機緩沖墊的銷子位置出現凹陷，或者廢料從銷孔落到緩沖墊上，就無法控制緩沖壓力。壓力機如有活動工作臺，由于能進行簡單的清掃或檢修，所以這樣的事故是不會發生的，但如果是固定工作臺，長期不檢修，一旦使用，往往會發生事故。

⑧ 緩沖銷配備不良。

緩沖銷原則上應裝配在凸模的周圍，然而，必須有適當的間隔。如果壓邊圈很薄，緩沖銷配置不當時，產品的凸緣，在某個緩沖銷部位受到強烈拉力而使其斷裂。這時，凸緣的末端形狀，就會象舌狀樣局部延伸，這是很簡單明白的道理。

另外，緩沖銷配置與凸模周邊形狀不一致，凸緣面會起皺，也往往會成為破裂的原因。歸根到底，當壓邊圈很薄，銷子的位置就有明顯的影響，因此，使壓邊圈具有充分的強度，是最基本的問題。

⑨ 起皺引起破裂。a 坯料尺寸大于壓邊圈。

當坯料尺寸比壓邊圈大時，拉深開始之后，坯料外露部分就產生起皺，它同“拉深筋”的功能一樣，繼續拉深會使其破裂，在試拉深階段，為了確定“拉深筋”的位置，有時故意使毛坯露在壓邊圈外。

一般來說，即使是大坯料局部脹形，其原則仍是毛坯用壓邊圈壓住后再進行加壓。b 壓邊力小。

當壓邊力小時，毛坯表面就會起皺，該折皺通過凹模圓角半徑（rd）時，往往會破裂。因此，這種場合，折皺和破裂就混為一體。

當用加工硬化程度高的不銹鋼板進行方筒深拉深時，如圖1所示的角部凸緣部位，有一光亮部分，在靠近rd處產生折皺。

該折皺就是產生破裂的原因，rd部分如果破裂，首先要提高壓邊力，消除折皺，這是頭等重要的事情。決不要增大rd或者降低壓邊力。

光亮部分是由于坯料厚度增加，承受集中載荷所致，因此，在提高壓邊力的同時，把模具間的接觸點到刮目相看平，消除材料增厚的部分；如呈分布載荷，則可消除凸緣面起皺，而使材料的流入變得容易。c 凹模半徑（rd）過大。

rd過大時，就會在rd部分產生加工硬化后的折皺，它又作為拉深筋的功能使拉深件產生破裂。從而，在進行深拉深時，rd要盡可能小，這樣易于拉深。d 壓邊圈側壁間隙過大（圖2）。

例如圓筒凸緣壓緊拉深或方筒局部凸緣壓緊拉深時，凸模與壓邊圈側壁的間隙，必須比凹模圓角半徑（rd）小。

如果間隙過大，拉深時材料不能貼緊rd，而是要向上鼓起，從而產生折皺，折皺進入間隙后壓成一定形狀，并成為產生破裂的原因。

因此，加工時壓邊圈側壁要有一個合理的間隙，筒形件凸緣壓緊部分和方筒角部凸緣壓緊部分，間隙必須設計成小于rd。

圖2 凸模與壓邊圈的間隙超過rd而產生破裂

⑩ 壓力機精度不良。

壓力機精度不良，對于淺拉深影響不大。當使用曲柄壓力機進行深拉深時，如果精度不良，就要受到明顯的影響而產生破裂。所以，保證機床精度，是拉深加工之基礎。

（3）模具關系。

① 凹模表面粗糙。

進行深拉深時，凹模與壓邊圈的兩面研磨不充分，特別是拉深不銹鋼板與鋁板時，更易產生拉深傷痕。因此，凹模必須進行0.4S以下的鏡面加工，這樣可以完全消除撞擊傷痕。

當進行面壓高的深拉深時，即使消除碰撞也往往會產生破裂，為了使表面更光滑，可用“刮刀”消除碰撞，防止油膜破碎。

② 消除壓邊圈碰撞。

在拉深過程中，為了不產生集中載荷，應根據板厚變化改變模面接觸狀態，使模面間隙呈均布載荷。

拉深時，如不消除壓邊圈的碰撞，也會形成集中載荷而產生破裂。

③ 拉延筋的位置和形狀不良。

由于拉延筋脹力過大而引起破裂時，可以用改變拉延筋形狀，判斷拉延筋的位置與材料的流入過程，即通過綜合判斷的辦法確定拉延筋與毛坯形狀的關系。

④ 間隙過小。

拉深件角部靠近rd部分的側壁，有亮點并產生破裂時，這是間隙過小引起的。因此，只要修正間隙，消除亮點，即可防止破裂。

另外，不是全部角部，而只是某個角部發亮并產生破裂時，其原因是導向裝置不好或者只是某角部的尺寸精度差；另外，是由于凸、凹模與壓邊圈之間的垂直度差，在拉深過程中間隙產生變化，引起破裂等等。找出原因，消除光亮部位，就可防止破裂。

但下述情況例外：對四方形器皿進行淺拉深時，角部凸模的圓角半徑（rcp）和拐角圓角半徑r過小時，rcp處肯定會破裂。為了防止破裂，最好將凸模圓角半徑rcp增大到適當值，但這樣一來，制品的商品價值就會下降。為此，只要增加一道變薄拉深，既能達到制品尺寸要求，又能防止rcp部的破裂。

⑤ 凸模與壓邊圈的間隙過大。

在深拉深過程中，當凸模與壓邊圈的間隙過大時，壓邊圈產生水平移動；rd較小時，與圖2的情況一樣，材料不緊貼于rd部，而是進入凸模與壓邊圈之間形成折皺，此時如果凸凹模之間的間隙控制不好，就會產生破裂。

為了使壓邊圈準確地上下移動，通常是使壓邊圈在凸模上滑動，或者采用壓邊圈在上模的導向板上導向的方法。

⑥ 由于熱膠著而產生破裂。

如果模具制造不當，在拉深過程中就會產生熱膠著，材料在拉深時也往往會破裂。另外，在試拉深時，用不經表面硬化處理的模具拉深，也往往會發生上述情況。在拉深件和模具之間使用聚乙烯薄膜和聚氯乙烯薄膜能防止破裂和拉深傷痕的發生，也可以用熱處理和表面硬化處理的辦法解決。

⑦ 壓邊圈剛性不好。

當壓邊圈剛性不好時，材料只在緩沖銷部位受到強烈拉力，而壓邊圈板面的其他部位產生撓曲，由此造成起皺并成為破裂的原因。如果緩沖銷壓力降低，凸緣面就會全部起皺，由于起皺是破裂的直接原因，所以只好重新制造一個剛性好的壓邊圈。

（4）材料。

① 拉深性能不好。

當拉深條件惡劣，又不允許增加工序時，就要提高材料的性能。a 試換成CCV值小，r值大的材料。b 研制深拉深性能好的材料。

② 板材厚度不夠。

增加板材厚度再進行試拉深。

③ 板厚誤差大。

測量板厚，如果板厚誤差大，可換成誤差小的材料進行試拉深。

④ 研討時效問題。

試拉深用板材，要首先確定板材的壓延日期，由于時效也會引起破裂。當確認板材壓延后存放時間已久，就要換成沒有時效危險的材料，以確定時效是否對材質有影響。

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自然時效破裂

加工硬化性能強的SUS301等材料，當經過劇烈的成形加工后，一直放置不用，由于殘余應力的作用，往往會發生縱向裂紋。但含鎳量多的奧氏體不銹鋼板，即SUS304以上的材料，即使進行劇裂的沖壓加工，也不會產生自然時效裂紋。

另外，使用黃銅等銅合金板，經劇烈成形加工后一直放置，也往往會產生縱向裂紋。其原因與殘余應力及周圍某些氣氛有關。圖1是其示意圖。

圖1 自然時效裂紋

消除方法

最主要是盡量減少殘余應力。成形后立即進行退火處理能防止裂紋產生。

為了盡量減少殘余應力，操作時必須注意以下幾點：

①使凹模圓角半徑（rd）盡量小。

②用多次拉深增加拉深深度時，盡可能要余留下凸緣部分。

③設計拉深工藝時，要避免不合理的工藝。

④壓邊圈應經常研磨，以增加壓邊力，防止折皺發生。

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側壁端面裂紋

如圖1所示，從制品端面開裂的現象稱為側壁端面裂紋，與延伸凸緣側裂紋為同一現象。

圖1 側壁端面裂紋

消除方法

（1）制品形狀。

① 避免開式拉深。

拉深時應有一定的形狀精度。開式拉深時，由于制品的形狀，端部會產生裂紋，因此，要象圖2那樣，必須同時使端部也有一點拉深側壁。但是，rp尺寸應做大10～15mm，否則制品就有變形的可能。

② 凹模圓角半徑（rd）過小

由于必須拉伸成形，因此rd小些較為有利，但超過其極限，就會發生破裂，因而應通過試驗選擇適當的rd。如果選擇的rd比圖紙尺寸大，就需增加一道精整工序。

圖2 拉深件端面制止裂紋產生

（2）沖壓條件。

① 壓邊力過大。

將壓邊力稍作減少后進行拉伸，然后檢查制品形狀變化情況和有無破裂。

② 毛坯形狀不適宜。

為了避免開式拉伸，當進行帶有輔助側壁的拉深時，應將毛坯形狀控制在最小尺寸范圍之內。另外，開式拉伸時，如端面毛刺過大，容易破裂，所以應防止毛刺的出現。

③ 凹模面潤滑不良。

制品如產生刮傷，則是由于潤滑不好所致，所以應檢查潤滑質量和用量。

（3）模具問題。

① 拉深筋的位置和形狀不好。

開式拉深時，如果拉深筋末端與制品末端一致，則造成材料的流動阻力不均勻，材料流入模腔的量不一致，而容易破裂，所以要改變拉深筋的位置，使其能慢慢把拉深筋引起的凸峰壓平，從而減弱拉深筋末端的拉伸力。

② 凹模面加工不良。

在試模階段，由于凹模面的光潔度不好，引伸力不均勻而產生缺陷。如果發現毛坯面有擦傷，就用砂輪磨光劃傷部位，以消除撞擊印痕。

（4）材料。

① 由于凸緣延展性不足而引起缺陷，就需要換成r值大的材料。

② 稍微增加板材厚度。

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側壁縱向裂紋 如圖1所示，如果加工初期受到壓縮變形，加工后期受到拉伸變形，可能產生縱裂紋。

（1）制品形狀。

① 拉深深度過大。

脹形超過極限而引起縱向裂紋；另外，在精整時，縱向或橫向脹形若超過極限，也會引起破裂。總之，破裂的直接原因，與脹形超限是一致的。

因此，超過變形極限而產生破裂，從形式上講，就是拉深深度過深，如果降低拉深深度，成形條件就會變好。

圖1 側壁縱向裂紋

② 凹模圓角半徑（rd）過小。

由于是脹形變形，如果超過材料所具有的變形極限，就會產生破裂。因此，合理的rd既能防止凸緣部裂紋的產生，又能補充材料。作為改善材料流入條件的方法之一，是增大凹模圓角半徑（rd）。

增大rd雖然防止了破裂產生，但這時的rd比圖紙尺寸大，為使rd達到圖紙要求，應增加一道精整工序。

（2）沖壓條件。

① 壓邊力過大。

調整拉深力最基本的方法是調整壓邊力。如果產生破裂，并且凸緣部位發亮，則是因為壓邊力過大。因此，當有破裂危險時，可稍微降低壓邊力來觀察制品的變化。

② 凹模面潤滑不足。

隨著壓邊力的增加，潤滑油油膜強度也應相應提高，使其盡量減少摩擦。

③ 毛坯形狀不良。

如果毛坯越大，成形條件就會越來越壞。因此，需將毛坯減小到最小限度。即可接近下死點時，毛坯要越過拉深筋，然后進行試拉深。

（3）模具問題。

① 拉深筋的形狀和位置不對。

使用拉深筋雖然可以防止凸緣產生折皺，但其副作用是阻礙了材料的流入，因此，如果產生破裂的原因是材料流入阻力太大，那末，為了材料容易流入，就需要與毛坯形狀一起綜合分析拉深筋的位置和形狀。

② 加工不良。

如果模面加工不良，往往不能提高壓邊力。因此，需要用砂輪磨光。

（4）材料。如果超過變形極限，就需要換成更高級的材料，另外，還要增加板材厚度。

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凹模肩部相應部位裂紋

雖然是脹形成形，當有少量材料流入時，rd部分由于受到彎曲和變直而發生裂痕。

（1）凹模圓角半徑過小（rd）。

脹形加工為主變形并有少量材料流入時，若rd太小，由于彎曲和變直而發生加工硬化，這時rd部分附近往往會發生破裂。

首先要認真對rd部進行研磨，如果仍發生破裂，就適當加大rd。

（2）壓邊圈調整不好。

當rd較小，而且壓邊力過小時，凸緣部分有小的折皺，往往在加工后期使rd部分發生破裂。一般來說，加大壓邊力就能解決。

（3）凹模圓角半徑（rd）加工不良。

若凹模圓角半徑加工不良，制品拉深時就會擦傷，同時，加工后期，在凹模圓角半徑處就會發生破裂。消除方法是用砂輪沿材料的移動方向進行研磨。

（4）拉深筋的功能不好。

如果拉深筋的形狀不好而壓邊力又弱，在工序后期只要有少量材料流動，就往往會發生破裂。如果不改變拉深筋形狀，就需要加大壓邊力。

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直邊壁破裂

拉深方筒時，直邊壁中央附近，大范圍產生拉深破裂。見圖1。

圖1 直邊壁破裂

（1）制品形狀。

① 拉深深度過大。

如果用降低拉深深度來防止破裂的話，首先要檢查其他方面原因，當消除了其他方面的因素仍不能制止破裂時，最后采用降低拉深深度，增加一道精整拉深工序的方法。

② 凹模圓角半徑（rd）過小。

方筒拉深時，防止直邊部側壁發生回彈凹陷的措施，一般用拉深筋拉伸的方法，但該方法有發生拉深筋傷痕的缺陷。

因此，當不使用拉深筋拉深時，作為拉伸成形的措施是讓間隙比板厚稍小一點，同時，在rd過小的狀態下選擇拉深方法。如果超過拉伸極限發生裂紋，可將rd稍微加大后進行試拉深。

（2）沖壓條件。

① 壓邊力過大。

凸緣面全部發亮，說明壓邊力太大，可將壓邊力減少到既允許材料流入而又不起皺的程度。

② 凹模面潤滑不良。

要使材料容易流入，就要檢查潤滑油的種類及用量。

（3）模具問題。

① 凹模面加工與配合不好。

在制品產生破裂的同時，凸緣面上又有擦傷，就要用砂輪很好地磨光，達到材料流入容易的條件。

② 間隙太小。

制品的側壁發亮而破裂時，是由于側壁減薄量太大，因此需調整間隙。

③ 拉深筋的位置和形狀不良。

由于拉深筋力量過大而產生破裂的情況很多，所以要降低拉深筋的力量。

④ 模具精度不良。

模具精度不良，有模芯偏移；凸模和凹模的平行度、垂直度不好等原因。如果對模具事先檢查，在試拉深時就不會發生問題。

⑤ 壓邊圈剛性不足。

壓邊圈剛性不足時，會只在幾個緩沖銷部位受到劇烈拉伸而產生破裂。

⑥ 壓力機精度不良。

當壓力機的精度不好時，就會產生與模具精度不好一樣的缺陷，在試拉深前，要使機床保持在高精度狀態下，并且必須進行試拉深。

（4）材料。

① 當缺陷是由于材料拉伸強度不夠及晶粒過大而產生時，就需要改變材料。

② 當由于板材厚度不夠而產生缺陷時，需要增加板材厚度。

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凹模肩部相應部位裂紋

雖然是脹形成形，當有少量材料流入時，rd部分由于受到彎曲和變直而發生裂痕。

（1）凹模圓角半徑過小（rd）。

脹形加工為主變形并有少量材料流入時，若rd太小，由于彎曲和變直而發生加工硬化，這時rd部分附近往往會發生破裂。

首先要認真對rd部進行研磨，如果仍發生破裂，就適當加大rd。

（2）壓邊圈調整不好。

當rd較小，而且壓邊力過小時，凸緣部分有小的折皺，往往在加工后期使rd部分發生破裂。一般來說，加大壓邊力就能解決。

（3）凹模圓角半徑（rd）加工不良。

若凹模圓角半徑加工不良，制品拉深時就會擦傷，同時，加工后期，在凹模圓角半徑處就會發生破裂。消除方法是用砂輪沿材料的移動方向進行研磨。

（4）拉深筋的功能不好。

如果拉深筋的形狀不好而壓邊力又弱，在工序后期只要有少量材料流動，就往往會發生破裂。如果不改變拉深筋形狀，就需要加大壓邊力。

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凹模肩部相應部位裂紋

雖然是脹形成形，當有少量材料流入時，rd部分由于受到彎曲和變直而發生裂痕。

（1）凹模圓角半徑過小（rd）。

脹形加工為主變形并有少量材料流入時，若rd太小，由于彎曲和變直而發生加工硬化，這時rd部分附近往往會發生破裂。

首先要認真對rd部進行研磨，如果仍發生破裂，就適當加大rd。

（2）壓邊圈調整不好。

當rd較小，而且壓邊力過小時，凸緣部分有小的折皺，往往在加工后期使rd部分發生破裂。一般來說，加大壓邊力就能解決。

（3）凹模圓角半徑（rd）加工不良。

若凹模圓角半徑加工不良，制品拉深時就會擦傷，同時，加工后期，在凹模圓角半徑處就會發生破裂。消除方法是用砂輪沿材料的移動方向進行研磨。

（4）拉深筋的功能不好。

如果拉深筋的形狀不好而壓邊力又弱，在工序后期只要有少量材料流動，就往往會發生破裂。如果不改變拉深筋形狀，就需要加大壓邊力。

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脹形時凸模棱線部位產生裂紋

這是尖銳的凸模棱線在拉伸時產生破裂的現象。如圖1那樣，在進行開式拉伸時，一邊要嚴格限制材料的流入，一邊又必須成形，當超過材料拉伸極限時，就會沿棱線破裂。

消除方法

① 如果凸模圓角半徑（rp）過小，就將rp增大。

② 如果凸模圓角半徑（rp）加工不良，就用砂輪進行修磨。

③ 當形狀明顯超過拉伸極限時，可用彎曲和其他工序預先制出凸峰，這樣在脹形時就不會超過極限了。

④ 當形狀接近拉伸極限時，為了有材料補償，要更換成延伸率好的，晶粒小的材料，或者增加板材厚度。

圖1 脹形引起凸模棱線裂紋

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凸緣延伸邊緣裂紋

該缺陷是由于凸緣向四周延伸而邊緣發生裂紋的現象。其典型性實例如圖1所示。這是由于在成形凹形部分時，材料向四周延伸而變薄，邊緣發生裂紋。

另外，如圖2所示，在進行“內緣翻邊”時，增高后的凸緣口部因變薄超過極限而發生裂紋。

圖1 凸緣延伸的邊緣裂紋

原因及消除方法

圖2所示缺陷的原因及消除方法為：

（1）制品深度太深。

圖2 凸緣延伸的邊緣裂紋

試拉深時，如果邊緣產生裂紋，在目前條件下，一般都認為是由于制品深度太深。也就是說，要檢查裂紋發生的時間；裂紋形狀和制品形狀的關系；裂紋發生的部位和毛坯形狀及工藝孔的關系，從而采取相應的措施。

（2）毛坯形狀不良，工藝孔的配置和形狀不良。

例如，圖1的制品，就毛坯形狀而言，L和R的關系是很重要的。凸緣寬度L雖然超過修整線，但很小，這時，如角部R也比較小，那么這種加工條件就不好，角部的邊緣或毛刺大的地方，大都會產生裂紋。由于當角部R小時容易發生裂紋，因此，需將其設計成大的圓角半徑R和曲線。如果裂紋的末端是在修邊線之外，雖然對制品外觀沒有影響，但由于裂紋的產生造成引深不足，從而使產品精度下降。換句話說，由于未成為完好而理想的制品，所以需要在凸緣延伸內裂紋或側壁裂紋發生之前進行成形。

采用工藝孔的情況。在這種場合，必須綜合考慮工藝孔的形狀和位置，以及沖裁工藝孔的時間。在坯料上需沖裁出兩個工藝孔，但是，工藝孔并不一定都是圓形，只要成形到所需要的形狀就可以了。因此，成形到接近下死點時進行切口是可行的。

（3）沖工藝孔或者切口的時間不恰當。

當進行凸緣延伸成形時，為了提高成形精度，必須盡量使用拉伸成形。為此，需增大凸緣寬度（L），但是，超過極限，就有可能引起內裂紋或側壁裂紋。

因此，在試驗階段，如果由于引伸超過極限而發生內裂紋，首先要查清裂紋發生的行程位置。然后，在調整后的行程位置進行正常拉深，取出制品后或者沖工藝孔或切口，最后用全行程進行試拉深。

沖裁（在行程高度上）工藝孔的時機，同工藝孔（或切口）的形狀和位置是否配合得當有關，因此必須找出最佳配合條件。

如果有加工過類似產品的經驗，在進行模具結構設計時，只要沖工藝孔或切口的時間調整恰當，就可減少試驗次數。

（4）凸緣邊緣加工不良。

凸緣延伸成形時，如果凸緣邊緣的毛刺大，或者剪切得不好，這時往往會發生裂紋，因此必須充分注意。

圖2表示通過內緣翻邊成形環形溝槽時產生裂紋的情況。原因及消除方法如下：

① 超過內緣翻邊的加工極限。

當接近內緣翻邊的加工極限時，首先發生縮頸，然后發生龜裂。由于目前已能相當準確地預先確定加工極限，所以，在模具設計階段，就能對加工極限等進行檢驗。

但是，如在安全范圍內或在接近極限的條件下進行苛刻的內緣翻邊加工，一旦發生龜裂，就必須改變條件，重新進行試拉深。

② 凸模形狀。

在進行條件苛刻的內緣翻邊加工時，還需要考慮凸模的形狀。圖3是具有代表性的內緣翻邊凸模。與圖中a所示平頭凸模相比，圖中b所示的圓錐形凸模更為理想。

圖3 內緣翻邊凸模 ③ 切口形狀的影響。

內緣翻邊加工的擴孔極限，受到沖孔時所產生的加工硬化層的強烈影響，因此，消除加工硬化層，就不易產生龜裂現象，根據現場實踐經驗，可以采取下述幾種方法。

a 將剪切面退火。不過這樣一來會使晶粒粗大，其性能就會降低。

b 通過修整加工除去沖裁加工硬化面。修整量為板厚的10～15%。該方法也能除去加工硬化層，使擴孔極限提高。

c 沖孔間隙增大，擴孔極限就會下降，同時，它也成為產生毛刺的原因，因此，要控制毛刺的產生。

d 將沖裁單向間隙增加一倍以上沖孔時，由于不產生加工硬化層，因此，就可能進行深內緣翻邊加工。但是，必須進行與沖孔方向相反的內緣翻邊時，由于凹模的切刃線保留在內緣翻邊的內側，就需要把凹模的刃口上制成圓角。

e 進行精密沖裁時由于也會產生加工硬化層，因此不要提高擴孔極限。

④ 沖孔凹模刃口圓角的影響。

切刃由于磨損和損傷，隨著圓角的增加，加工極限就會降低，切口某處如有損壞，則從該部分開始發生裂紋。

⑤ 擴孔方向的影響。

雖然薄板的差別比較小，但板材越厚，如將毛刺側作為凸模入口進行加工后，則不易開裂。因此，進行條件不好的內緣翻邊加工時，象跳步模那樣沖壓方向受到限制時，或者把毛刺部分壓成45°的錐面，或沖裁加工前進行45°的壓印加工，然后再沖裁時，就很少發生裂紋。

⑥ 成形速度的影響。

除了象不銹鋼那樣受到速度的影響之外，在一般沖壓范圍內，很少受到速度的影響。

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凸緣延伸側壁裂紋

凸緣延伸時，若材料流動受到阻礙，就會因側壁的變形超過極限而發生裂紋。

原因及消除方法

（1）制品形狀。

① 凸模圓角半徑（rp）偏小。

增大凸緣圓角半徑（rp），造成材料能從rp部分流入的條件。為了達到圖紙要求，可以增加一道精整工序。

② 拐角圓角半徑（rc）偏小。

與拉深深度相比較，當拐角圓角半徑（rc）過小時，由于也會發生上述缺陷，所以，改變rc應作為措施之一予以考慮。當然，rc過大會改變制品形狀，但不變rc無法成形時，就必須改變rc。（2）沖壓條件。

① 壓邊力偏大。

壓邊力太大會過多地限制材料的流入，就會發生上述缺陷。因此，需要降低壓邊力，只要達到凸緣不起皺即可。

② 凹模面潤滑不良。

為了促進材料的流入，要薄薄地涂一層高粘度潤滑油。

③ 毛坯形狀不好。

毛坯形狀以及工藝孔形狀和位置都是非常重要的。當凸緣面積縮小時，會產生邊緣裂紋，當凸緣面積太大時，會發生側壁裂紋。因此，必須找出介于兩者之間的最佳值。

根據經驗，將凸緣做大一些，能成形的范圍寬，適合于批量生產。我們最初將凸緣的形狀做成凹形，但由于成形精度不穩定，最后我們采用方形毛坯，用拉深筋引伸成形。

④ 切口時機。

如切口時機太遲，也會發生上述缺陷。消除方法是降低凸模高度，并迅速進行切口。

（3）模具方面的問題。

① 間隙太小。

如間隙太小或者局部靠得太近，會發生上述缺陷。如果破裂的部位發亮，則是由于模具配合太緊所造成的，應予修正。

② 拉深筋的形狀、配置不當。

如拉深筋的力量太強，往往會發生上述缺陷，所以應降低拉深筋的力量，在破裂之前，使毛坯通過拉深筋。

③ 壓邊圈表面及凹模（rd）部位加工不良。

如果模具的精加工不好，就會產生缺陷，所以應用砂輪認真進行修整。

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凸緣延伸內裂紋

裂紋是發生于凸緣延伸拐角處。當進行凸緣延伸加工時，為了保證形狀精度，或將凸緣盡量增大，或者用拉深筋進行拉伸。

為此，當超出材料所具有的延伸率及拉伸極限時，就會發生內裂紋或壁裂紋。

原因及消除方法

① 制品深度偏大。

首先，變更一下其他加工條件，如仍不能控制裂紋發生，就要將深度降低。

② 拐角處的凸模圓角半徑（rcp）太小。

當延伸集中于拐角處的凸模圓角半徑（rcp）上而發生裂紋時，需要稍微增大凸模圓角半徑。將rcp稍微增大，就會制止內裂紋的產生。

③ 潤滑油方面的原因。

如過多使用粘度高的潤滑油，其結果是材料的流動就會太大，這時就容易發生裂紋。采取的措施是：或者改變成低粘度的潤滑油，或者使用適量的高粘度潤滑油，并進行試拉伸。

④ 材質的變化。

如果材料的塑性各向異性（r）值，加工硬化指數（n）值不足，就要改換成兩值均高的材料。

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凸緣折皺

凸緣折皺是產生于制品凸緣上的折皺，主要是由凸緣切向應力引起的壓縮變形，造成材料縱向彎曲。

圖1表示在進行方筒拉深時，凸緣折皺和破裂與防皺壓邊力的關系。圖中（a）表示壓邊力低，凸緣會產生較多的折皺。拉深深度偏深時，角部的側壁會發生壁折皺。當rd小時，角部圓角半徑（rcp）不能控制材料，折皺就作為拉深筋的功能，在rcp部位發生破裂。

圖中（b）與（a）相反，壓邊力偏大，雖然不會產生凸緣面折皺，但rcp部或rcd部總有一處會發生破裂。雖然淺拉深時不明顯，但在深拉深時，在角部凸緣部位，會明顯地出現光亮部位。

圖1 凸緣折皺和破裂與壓邊力的關系

圖中（c）表示在深拉深時，由于壓邊圈平面接觸不良而引起破裂。當進行深拉深時，由于壓縮凸緣的原因，使角部的板厚增加。如果把壓邊圈板研磨后進行拉深，在發亮的部位往往會抑制材料的流動，壓縮應力就向直邊部移動，同時，板厚增加，直邊部位的凸緣也會發生折皺。

拐角處產生的折皺由于出現加工硬化，在rcd部不能控制材料流入，rcd部位就產生破裂。

圖中（d）表示接觸狀態和壓邊力都好的狀態。凸緣部完全沒有折皺，也沒有破裂。為了能拉深出這類精良制品，其標準是拐角部位凸緣面只是單側個別地方發亮，如果兩面都發亮，就有破裂的危險。

為了成形沒有折皺和破裂的制品，觀察沖撞痕線的形狀也可以作為分析缺陷原因的重要手段。特別是局部產生折皺時，沖撞痕線都是混亂的。

在調查折皺發生的原因時，要仔細觀察折皺發生的部位，形狀和方向。同時，還不能忽略與制品的接觸狀態、沖撞痕線等等這些在制品上可能出現的變化，并根據這些因素，進行綜合分析，找出其原因。

原因及消除方法

（1）制品形狀。

① 將制品深度降低。

制品深度太深，壓縮凸緣部位的板厚會增厚，當達到某種極限，就會發生折皺，而折皺又會引起rcp部位破裂。消除碰撞印痕和改變制品形狀，一般都可解決上述缺陷。

② 將角部R設計正確。

深制品用小角R拉深時，角部會發生折皺并引起破裂。如果角部R設計不合理，而拉深深度又要滿足圖紙要求，那么這種拉深就無法實現。

（2）沖壓條件。

① 提高壓邊力。

折皺在凸緣四周均勻產生時，應判斷為壓邊力不足。另外，也有折皺和破裂混同發生的情況。方筒深拉深的要點，是首先絕對控制折皺的發生，然后再防止其破裂。

壓邊力偏低時（如圖1（a）所示），折皺會在四周增高。逐漸提高壓邊力，就可消除折皺；其次，在角部的凸緣上找出光亮部分，變換一下折皺的形狀和位置，即轉變到圖1（c）的狀態。

如果達到這種狀態，我們一方面消除碰撞印痕，另一方面，換成容易滑動的低粘度潤滑油，這時再進行拉深，就不會產生破裂。這種情況下，應當用盡量小的rcp，rcd進行深拉深，如果這時發生破裂，最簡單的辦法就是增大rcd。但必須注意，rcd太大，往往會產生相反的效果。

② 調整緩沖銷。

緩沖銷的配置和銷長相一致是非常重要的。發生于凸緣部的折皺集中于局部時，或者折皺與破裂同時發生時，需要對緩沖銷進行檢查。

但是，如果折皺的位置和形狀隨壓力機行程變化時，與其說是緩沖銷的原因，不如說是壓邊圈的剛性不足或導向不良等原因所造成。

緩沖銷的配置，應盡量平均安裝在凸模一側。如果與沖墊銷的位置配合不好，必須考慮采用兩端緩沖或者將壓邊圈增厚以減小銷的影響等措施。這個問題，對不銹鋼板，厚鋼板等進行沖壓加工時非常重要。

③ 壓邊圈平面處于良好配合狀態。

拉深加工是通過凹模平面和壓邊圈來控制材料均勻流動，而且，板厚隨沖壓行程作相應變化，因此，必須通過研磨使其適應這種變化。

淺拉深時，由于板厚的變化量小，對圓筒和方筒的拉深凹模面和壓邊圈平面只要磨平就行，所以研磨并沒有問題。然而，當進行深拉深時，板厚的變化很大，所以必須與模具進行很好地配合。

④ 修正上、下模的平行度。

進行試拉深時，在凹模面涂上紅丹粉進行空拉深，我們就可立刻看到紅丹粉偏壓在那一方，然后根據下列情況，考慮發生的原因。a 緩沖銷調整不良； b 模具加工不良； c 裝配不好； d 模具剛性不足； e 導向板安裝不良； f 壓力機精度不好。

根據經驗，如果能對壓力機進行定期檢查并能保證其精度的話，那么，很多場合是由于模具的剛性不足所造成的。即使采用試模機進行調整，由于加壓力小，模具剛性不足的問題不會明顯暴露出來，試拉深時，試模壓力機加上實際載荷后，模具就會出現模具撓曲，完全改變其接觸狀態。

⑤ 保證壓力機的精度。

如果壓力機的精度差，就會引起折皺并出現破裂。尤其在進行深拉深時，這種現象就更容易出現。因此，試模壓力機需進行定期檢查，以保證其精度。

⑥ 檢查加工油。

加工油的好壞，與折皺和破裂的產生有直接關系。將壓力機條件固定下來，只改變加工油，如果產生折皺和破裂，就又變更加工油，這是一條成功的經驗。

尤其在深拉深時，檢查折皺和破裂以及壓邊力與加工油的關系，應能找到最佳的加工條件。

⑦ 毛坯形狀的選擇。

毛坯形狀，特別修邊線外的形狀，對于控制材料的移動是非常重要的。方形筒件拉深時，其成形性能受角部毛坯形狀的影響，變化非常之大；異形制品拉深時，為了達到制品的表面精度和形狀精度，采用將拉深成形轉化成脹形的方法，這時，多半要求改變凸模曲線，并與毛坯形狀互相配合，共同控制材料的流動。因此，在試模階段，毛坯形狀與模具的配合，是一項非常重要的工作。

（3）模具結構。

① 壓邊圈剛性不足。

如果壓邊圈剛性不足，在拉深過程中，壓邊圈會產生局部撓曲而造成凸緣折皺。消除由于壓邊圈剛性不足而引起的折皺是一項非常困難的工作，即使提高壓邊力，一般情況下也無法消除折皺，用加襯套的緩沖銷（便于修磨），雖然可以消除一個地方的折皺，但另一個地方又會發生折皺。

即使用好材料來提高壓邊圈的剛性，也基本上沒有效果，因此，如果確定為剛性不足，只有重新制作模具。

② 提高模具的耐磨損性能。

雖然模具在試驗階段沒有問題，但在批量生產階段就會開始磨損，先是在壓邊圈或者凹模面出現折皺狀的凹凸，在制品凸緣上也會出現這類痕跡，并逐漸加深。

作為應急措施，是立即進行研磨，去除折皺狀凹凸；另外，為了延長一次修磨后的使用周期，應針對磨損采取相應的措施。a 將拉深模凹模平面作成鑲環形式。

b 對鑲環、壓邊圈進行鍍硬鉻，或其他表面硬化處理（如豐田擴散法即TD法）等等。c 使用鑄鋼鑄件時，通過火焰淬火進行表面硬化處理。

（4）拉深材料。

① 增加板材厚度。

② 選擇板厚誤差小的材料。

③ 更換成屈服點低的材料。

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剪切折皺

拉深象圖1那樣的制品時，材料從凸緣部流向側壁，在流入差大的部位，由于剪切力的原因會產生縱向折皺，折皺與拉深方向成某一角度。

圖1 由剪切力引起的折皺 消除方法

（1）制品形狀。

① 將拉深深度降低。

② 避免形狀發生急驟變化。

③ 增大角部R。

④ 盡量將錐度設計成接近垂直。

（2）沖壓作業。

調整壓邊圈壓力的均衡度。

由于必須在局部區域抑制材料流入，主要辦法是通過增加壓邊力，調整配合狀態和潤滑進行拉深。

（3）模具結構。

① 找出最佳坯料尺寸和形狀。

要盡量減少材料的流入差，流入多的部位要安裝拉深筋，流入少的地方要消除碰撞，并將坯料尺寸減少，以便材料容易流入。

在試驗階段，可以局部墊上紙、熔絲等，使其增加阻力，然后進行局部拉伸；同時，對材料流入少的地方要研磨，使材料流入條件變好。

② 拉深筋的位置和形狀。

為了使材料的流入量均衡，可考慮使用拉深筋。由于拉深筋的位置、形狀不同，其拉伸力也不同，因此必須找出最佳條件。

③ 加工藝余料。

在制造異形制品時，為了使發生剪切折皺的部位的拉深量均衡化，改變凸模外形，使制品有工藝余料，在工藝余料和拉深筋共同作用下，達到材料流入的均衡。

（4）材料。

以延伸率大，屈服點低的材料為好。

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壁折皺

在圓筒件或方筒件角部的直壁上，在拉深時出現如圖1所示的細折皺，稱之為壁折皺。其原因大致可分為下述三點。

（1）當凹模圓角半徑（rd）不能抑制凸緣上產生折皺，盡管凸緣折皺寬度變窄，但是由于模具間隙大，材料流入垂直壁而形成側壁時，就會發生壁折皺。（2）在批量生產時，凹模圓角半徑產生波狀磨損，rd部位無法控制產生折皺，而轉移到側壁上，這時也會發生壁折皺。

（3）凹模圓角半徑rd偏大時，rd部位產生的折皺，一面寬度變窄，一面向垂直壁轉移，這時也會發生壁折皺。

圖1 壁折皺

消除方法

（1）制品形狀。

① 將制品深度降低。

② 對方筒件拉深時，將角部圓角半徑rc增大。

如果方筒件的角部圓角半徑rc小，在進行深拉深時，角部就產生凸緣折皺，它又同時作為壁折皺原封不動地轉移到垂直壁上。此時的折皺同加強筋的功能一樣，當拉應力超過極限時就會破裂。

③ 將凹模圓角半徑rd減小。

如果rd偏大，在拉深過程中，會引起rd部位發生折皺，并且原封不動地成為壁折皺。如果觀察到制品凸緣上沒有折皺，我們就立即能斷定，這是由于rd部位產生的折皺變成了壁折皺。

（2）沖壓條件。

① 提高壓邊力。

凸緣折皺或者rd部位的小折皺，是由凸緣壓縮產生，如果還有壁折皺與凸緣折皺相連，可以提高壓邊力來防止凸緣折皺的產生，結果也就能消除壁折皺。

② 調整壓邊力的均衡度。

局部產生壁折皺，而該折皺又與凸緣折皺或rd部位的折皺相連接時，雖然原因是多方面的，但多半是由于壓邊力不均衡所造成的（如緩沖銷的配置不當，銷的長度不一致等），應予調整。

③ 既要提高壓邊力，又要使毛坯能滑動自如。

一方面要防止折皺的產生，另一方面又必須使材料能順利流入凹模，因此，在提高壓邊力的同時，要進行很好的研磨，或者改換成滑動性好的加工油。

（3）模具結構。

① 由于凹模平面發生磨損而造成凸凹狀時，需要進行研磨。

經過批量生產后所產生的壁折皺，大部分原因是由于凹模平面、壓邊圈板面磨損造成的。最嚴重時，折皺的形狀可成凹凸狀。研磨并改變接觸狀態，就可解決。

② 由于凹模圓角半徑rd發生磨損，需進行修整。與上述情況相同，當經過批量生產之后，由于rd部的磨損，壁折皺就成為為主要缺陷。根據實際經驗，rd雖然不平均增大，但在材料流入方向發生波狀磨損的情況很多。

當發生上述磨損時應采取下列措施：

如果磨損仍處于允許范圍之內，只需對rd的波狀磨損進行研磨，壁折皺就可消除了。如果磨損嚴重，則必須對rd部位進行堆焊，硬化并加工到所需rd。

③ 修整壓邊圈的接觸狀態。

當模具的配合不好，壓邊圈周圍就會產生強烈的碰撞，rd附近就有可能產生折皺，這也是產生壁折的原因。為了改善邊壓圈的接觸狀態，一定要刮研到距凸模周邊10mm處，這樣就能防止折皺的產生。

④ 內壁受磨損時需增大間隙。

批量生產時，不僅rd部位產生波狀磨損，凹模內壁也不斷地產生波狀磨損。因此，在修整rd時，還必須同時修整側壁。

如果rd部位的磨損在允許范圍內，又沒有產生折皺，可將間隙稍微增大，也不會導致側壁產生折皺。如果間隙偏大，尺寸精度、形狀精度都會降低。

⑤ 如果壓邊圈剛性不足，則需要要重新制造。

如果壓邊圈剛性不足，在拉深過程中，壓邊圈在局部地方產生撓曲，繼而造成折皺。該折皺越過凹模圓角半徑（rd）成為壁折皺。

如果為了提高剛性可增加壓邊圈厚度，但如沒有明顯效果的話，一般采用重新制作的辦法。

⑥ 壓邊圈距凸模周邊距離（間隙）太寬，需對壓邊圈進行堆焊。

圖2 壓邊圈距凸模周邊太寬是產生折皺、壁折皺的原因

如圖2所示，當壓邊圈距凸模周邊太寬時，在拉深過程中，材料不順著流動而形成折皺進入側壁，成為壁折皺產生的原因，如不能進一步得到控制，它又作為加強筋的功能使拉深件產生破裂。

雖然壓邊圈和凸模周邊有一定間隙對模具制造是合理的，但間隙必須小于rd。

（4）材料。

如果是材料問題，則需增加板材厚度。

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不均勻拉伸折皺

象圖1方錐臺的棱線部位，由于形狀急驟變化，不均勻拉伸力及其正交的壓縮應力產生剪切應力，從而引起折皺。角部R越小，折皺越大。薄板方錐臺的棱線下部發生折皺的狀況。棱線下部發生的“凸起”缺陷。

圖1 由不均引伸力引起縱向折皺

消除方法

（1）制品形狀。

① 避免形狀急驟變化。

② 將角部R增大。

③ 將棱線R增大。

④ 將制品深度降低。

⑤ 設計成垂直壁。

（2）沖壓作業。

① 調整壓邊圈壓力的均衡度。

靠近棱線的材料，必須盡可能限制其流入，為此，主要應很好地研磨壓緊面，以加強角部周圍的接觸。同時，還應當用提高壓邊力的方法進行拉伸。

② 尋求最佳期毛坯形狀。

如果壓邊力太強，rp部下部會發生破裂；如果壓邊力太弱，凸緣面和角部則會發生折皺。因此，能形成的范圍很小。在這種情況下，應根據壓邊力，拉深筋，接觸狀態，毛坯形狀等多方面因素進行綜合判斷。

（3）模具結構。

在成形薄板方錐臺時，除四周用封閉的拉深檻外，角部還加深筋成形的實例。極薄板材，如果安裝拉深筋，就會完全開裂，因此，必須通過調整壓邊力和接觸狀態來成形。

用拉深筋防止不均勻拉伸折皺是一個重要方法，所以必須檢查其配置和形狀。

② 加工藝余料。

當異形件制品的某一部分，產生不均勻拉伸時，要檢查凸模形狀，使其改變成容易抑制材料流入的形狀，同時，材料用緩沖墊脹形并拉深，在后續工序中把修整線外的余料除去。另外，改變凸模輪廓的同時，拉深方向也必須檢查，使其適合拉深。

（4）材料。

如果不能制止折皺，就需要將板材增厚，并改換成n值，r值大的材料。

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發生于凸模底部的縱向彎曲

如圖1所示，凸模底面有壓紋或突起時，即使用壓邊圈壓住外周進行拉深，材料在壓邊圈內周和突起部之間變成為懸空狀態，在沖程末端由上模緩沖墊和凸模突起部成形。

也就是說，成形凸模突起部的形狀時，雖然材料被延展，但拐角處材料受到小的壓縮應力作用，產生薄折皺。

另外，如圖2所示，凸模橫斷面凹狀部位的底部材料，在形成側壁時被拉伸。結果，凸模底部產生弱壓縮力，發生凸起折皺。

圖1 凸模臺階部分形成的折皺

消除方法

（1）制品形狀。

將制品角部R增大，凹凸差變小。

圖2 側壁變化太大產生凸起折皺

應盡量分散應力使其減小，通過局部延伸成形，或者需要改變形狀，使其減少成形時發生的橫向應力。因此，有效的措施是：盡量增大角部R，使制品的凹凸差變小。

如果形狀允許，一方面通過切口使材料流入，另一方面，控制應力向凸緣部分分散，與此同時，用壓邊圈強壓，就能消除薄折皺。

（2）沖壓條件。

① 壓邊力調均衡。

在調整壓邊力的同時，還應對緩沖銷進行適當的配置。緩沖銷不一致往往也是缺陷產生的原因，因此，要認真觀察試制品并得出結論。由于這類折皺與所謂的凸緣折皺不一樣，如果只是調整壓邊力，往往不能解決問題。

② 進行精整。

如因拉伸產生折皺，在后續工序中要增加精整工序，例如，對R部位施以高壓，往往能同時消除折皺和變形。

（3）模具結構。

① 找出最好的坯料尺寸和形狀。

圖1的制品應盡量增大坯料尺寸以限制材料的移動，其成形條件就會好起來，如果可能，也可考慮脹形。

② 檢查切口。

切口對某些形狀的成形是有效的。然而，由于必須在下死點附近切口，所以需要在試驗階段決定切口的時間和形狀。

③ 用兩極壓邊。

如果將下模內外同時加緩沖墊，或者將壓邊圈加緩沖墊，雖然模具結構復雜，但對防止折皺產生是非常重要的。因此，對折皺產生有嚴格限制時，在結構設計階段就應積極采取上述措施。

④ 調整拉深筋的位置和形狀。

從破裂、折皺、形狀精度方面加以綜合分析，看是否需要拉深筋以及拉深筋的位置、形狀如何，從而得出正確結論。

⑤ 檢查壓邊圈高度。

形成異形制品時，需分析凹模平面和中央凸部的關系。在壓邊圈與凹模接觸前，凸模凸部的毛坯已經接觸，往往難以控制多余材料流入。因此，在試制階段，要上、下移動壓邊圈，以找到最佳高度。

⑥ 加工藝余料。

成形異形制品時，可改變凸模的輪廓形狀，可以在接近下死點時，對有折皺的地方進行輕微脹形，在后續工序中把修整線外的工藝余料去掉。

（4）材料。

① 試增加板料厚度。

② 改換成延伸率大，r值大的材料。

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薄壁容器筒體拉深皺紋、拉深筒體皺折

圖1表示薄壁容器筒體拉深皺紋，是發生在圓錐臺或者球面拉深那樣的拱形件側壁上的折皺，圖2中，如果rp大時，折皺離開凹模模壁，產生于rp部位，雖然它們都屬于同一類型，但為了加以區別，將其稱之為拉深筒體皺折。

圖1 薄壁容器筒體拉深皺紋

圖2 拉深筒體皺折

該缺陷是由于流入凹模的材料在壓縮應力作用下失穩引起的。

消除方法

（1）制品形狀。

凸模側壁由于呈錐形或曲面形，所以在拉深時，材料存在無約束部分，即處于懸空狀態。由于切向壓應力的作用，材料發生縱向彎曲折皺。

為了制造沒有折皺的制品，材料在拉伸時，必須防止多余材料的流入。如果拉伸過度，就會發生破裂，如果成形條件苛刻，破裂和折皺會一起發生，在這種情況下，或者分幾道工序成形，或者稍微改變制品形狀。

① 將制品深度降低。

提高壓邊力，采用拉伸的方法對防止薄壁容器筒體拉深皺紋是有效的。

逐漸提高壓邊力，雖然可減少薄壁容器拉深折皺，但如果超過極限，rp部會產生縮頸現象。這時，如果制品深度與要求深度有一些差別的話，只須改變壓延條件，就可控制在圖紙要求的范圍之內。

② 將側壁制成垂直壁。

凸模稍有傾斜而不能消除薄壁容器拉深折皺時，可將制品高度的1/3～1/4改制成垂直壁。垂直壁對防止折皺是有效的。如果制品不允許有垂直壁，可用精整達到圖紙要求。

③ 減少側壁的傾斜度。

將凸模傾斜度設計成接近于垂直，薄壁容器拉深的折皺就不易產生。

④ 將角部R增大。

為了消除異形凸形曲面制品角部R處產生折皺，可將角部R增大，其成形條件就會好起來。

（2）沖壓條件。

① 提高壓邊力。

為了抑制材料的流入，壓邊圈板面應認真進行研磨。rd應盡可能小些，試驗時，rd可從2t開始試起。而拉伸應在增加壓邊力后進行，反復幾次，直到不產生折皺。

② 壓邊力須均衡。

薄壁容器拉深折皺分布不均時，大都是由緩沖銷的長度不一所致。另外，還有接觸狀態不好，凹模平面的研磨不良、加工油的涂敷不均等，可根據上述情況逐一進行檢查。

③ 檢查加工油的種類及涂敷量。

為了提高拉伸力，一般是全面涂上一層薄薄的低粘度加工油，基本上在無潤滑狀態下進行拉深。

④ 檢查毛坯形狀。

試將毛坯尺寸增大進行試驗，其結果將作為是否需要加強筋和確定加強筋布置的依據。毛坯形狀上帶有凸凹也包括在檢查之列。

（3）檢查模具。

① 加強拉伸的結構。a 檢查拉深筋的形狀和配置。b 檢查是否要用多段拉深。c 將壓邊圈平面作成為反錐度壓板。

② 增加壓邊圈剛性。

壓邊圈剛性不足時，即使增加壓邊力，也不能防止凸緣折皺和薄壁容器拉深折皺。重新制作比補強較為有利。

③ 凸模的傾斜度小時，使模具處于全配合狀態。

凸模的傾斜度小時，為了消除薄壁容器拉深折皺，大都使模具處于全配合狀態。然而，拉深時因發熱引起制件側壁膨脹，結果側壁粘附于凹模內壁上，造成脫模困難。在這種情況下，如果使用水溶性潤滑劑積極冷卻模具，便可消除上述缺陷。

（4）材料。

① 試增加板料厚度。

② 使用屈服點低的材料為好。

③ 改換成延伸率大的材料。

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壁破裂

這種缺陷一般出現在方筒角部附近的側壁，通常，出現在凹模圓角半徑（rcd）附近。在模具設計階段，一般難以預料。破裂形狀如圖1所示，即倒W字形，在其上方出現與拉深方向呈45°的交叉網格。交叉網格象用劃線針劃過一樣，當尋找壁破裂產生原因時，如不注意，往往不會看漏。它是一種原因比較清楚而又少見的疵病。

方筒拉深，直邊部和角部變形不均勻。隨著拉深的進行，板厚只在角部增加。從而，研磨了的壓邊圈，壓邊力集中于角部，同時，也促進了加工硬化。為此，彎曲和變直中所需要的力就增大，拉深載荷集中于角部，這種拉深的行程載荷曲線如圖2所示，載荷峰值出現兩次。

圖1 方筒壁破裂

圖2 方筒拉深時，凸模行 程與拉深載荷的關系

第一峰值與拉深破裂相對應，第二峰值與壁破裂相對應。就平均載荷而言，第一峰值最高。就角部來說，在加工后期由于拉深載荷明顯地向角部集中，在第二峰值就往往出現壁破裂。

與碳素鋼板（軟鋼板）相比較，18—8系列不銹鋼由于加工硬化嚴重，容易發生壁破裂。即使拉深象圓筒那樣的均勻的產品，往往也會發生壁破裂。

原因及消除方法

（1）制品形狀。

① 拉深深度過深。

由于該缺陷是在深拉深時產生的，如將拉深深度降低即可解決。但是必須按圖紙尺寸要求進行拉深時，用其他方法解決的例子也很多。

② rd、rc過小。

由于該缺陷是在方筒角部半徑（rc）過小時發生的，所以就應增大rc。凹模圓角半徑（rd）小而進行深拉深時，也有產生壁破裂的危險。如果產生破裂，就要好好研磨（rd），將其加大。

（2）沖壓條件。

① 壓邊力過大。

只要不起皺，就可降低壓邊力。如果起皺是引起破裂的原因，則降低壓邊力必須慎重。如果在整個凸緣上發生薄薄的折皺，又還在破裂地方發亮，那就可能是由于緩沖銷高度沒有加工好，模具精度差，壓力機精度低，壓邊圈的平行度不好及發生撞擊等局部原因。必須采取相應措施。

是否存在上述因素，可以通過撞擊痕跡來加以判斷，如果撞擊痕跡正常，形狀就整齊，如果不整齊，則表明某處一定有問題。

② 潤滑不良。

加工油的選擇非常重要。區別潤滑油是否合適的方法，是當將制品從模具內取出來時，如果制品溫度高到不能用手觸摸的程度，就必須重新考慮潤滑油的選擇和潤滑方法。在拉深過程中，最重要的因素之一是不能將潤滑油的油膜破裂。凸模側壁溫度上升而使材料軟化，是引起故障的原因。

因此，在進行深拉深時，要盡量減少拉深引起的磨擦，另外，還需要同時考慮積極的冷卻方案。

③ 毛坯形狀不當。

根據經驗，在試拉深階段產生壁破裂時，只要改變毛坯形狀，就可消除缺陷，這種實例非常多。

拉深方筒時，首先使用方形毛坯進行拉深，rd部位如果產生破裂，就對毛坯四角進行切角。

在此階段，如果發生倒W字形破裂和網格疵病，則表示四角的切角量過大。切角的形狀，如拉深時凸緣四角產生凹口，只要切角量適當減小一些，就可消除，同時還可制止破裂。

④ 定位不良。

切角量即使合適，但如毛坯定位不正確，就會象切角過大那樣，仍要產生破裂。另外，當批量生產時，使用三點定位裝置時，定位全憑操作者的手感，這時往往會產生壁破裂。

⑤ 緩沖銷接觸不良。

只要將緩沖銷的長度作適當調整，缺陷即可消除。

（3）模具問題。

① 模具表面粗糙和接觸不良。

在研磨凹模面提高表面光潔度的同時，還要達到不形成集中載荷的配合狀態。

② 模具的平行度、垂直度誤差。

進行深拉深時，由于模具的高度增加，所以凸模或凹模的垂直度、平行度就差，當接近下死點時，由于配合和間隙方面的變化，就成為破裂的原因。因此，模具制作完畢之后，必須檢查其平行度和垂直度。

③ 拉深筋的位置和形狀不好。

削弱方筒拉深時角部的拉深筋的作用。

（4）材料

① 拉伸強度不夠。

② 晶粒過大，容易產生壁部裂紋，故應減小材料之晶粒。

③ 變形極限不足，因此要換成r值大的材料。

④ 增加板材厚度，進行試拉深。

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縱向破裂 沿拉深方向的破裂，稱之為“縱向破裂”，由于破裂的原因不同，所以消除方法也不同。

（1）由材料引起縱裂的實例。

使用不銹薄鋼板（SUS304）在拉深極限附近進行深拉深時，rp，rd部都不破裂，而在側壁產生縱向破裂，最典型的例子就象圖1所示，破裂成象一個剝開了皮的香蕉。

圖1 縱向破裂

這種裂紋的特征是縱向開裂，是從模具內取出制品的最后時刻瞬時裂開。其原因尚未定論，但可能是下述原因引起的。

① 深容器拉深時，由于在圓周方向受強大的壓縮應力的作用，因此，內部有拉伸殘余應力存在，將拉深后的容器從凹模取出時，該殘余應力就急驟起作用，并以容器四周的缺口為起點產生破裂。

② 凸緣部位的壓縮變形，使容器側壁形成時，由于瞬時壓曲，側壁部產生折彎或彎曲，從而產生破裂和縱向裂紋。

消除方法

根據經驗，可改變rp，rd的大小；對模具進行充分研磨；增減緩沖銷壓力；改變潤滑油等。當經過各種實驗，都無法控制時，更換材料，將板厚增加0.1mm，這時破裂就完全消除了。

（2）脹形過多而產生破裂。

進行方筒深拉深時，會產生回彈凹陷，其措施是，用稍微加大尺寸的凸模再進行脹形，即可消除回彈凹陷。但是如果脹形過多，由于角部產生加工硬化，產生縱向裂紋。

目前，為了防止縱向裂紋的危險，采用精整的辦法。即：將制品做成與凸模完全相同的形狀，精整時在凸緣上安裝拉深筋，完全防止材料流入，這不是一種一般的再拉深的辦法。

（3）由于混入異物而引起斷裂。

若沒有察覺凹模上粘有異物而進行拉深時，異物就以此為起點，可能沿拉伸方向撕裂制品。這種原因產生的裂紋，開初小，逐漸增大撕裂范圍。

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自然時效破裂 加工硬化性能強的SUS301等材料，當經過劇烈的成形加工后，一直放置不用，由于殘余應力的作用，往往會發生縱向裂紋。但含鎳量多的奧氏體不銹鋼板，即SUS304以上的材料，即使進行劇裂的沖壓加工，也不會產生自然時效裂紋。

另外，使用黃銅等銅合金板，經劇烈成形加工后一直放置，也往往會產生縱向裂紋。其原因與殘余應力及周圍某些氣氛有關。圖1是其示意圖。

圖1 自然時效裂紋

消除方法

最主要是盡量減少殘余應力。成形后立即進行退火處理能防止裂紋產生。

為了盡量減少殘余應力，操作時必須注意以下幾點：

①使凹模圓角半徑（rd）盡量小。

②用多次拉深增加拉深深度時，盡可能要余留下凸緣部分。

③設計拉深工藝時，要避免不合理的工藝。

④壓邊圈應經常研磨，以增加壓邊力，防止折皺發生。

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側壁端面裂紋

如圖1所示，從制品端面開裂的現象稱為側壁端面裂紋，與延伸凸緣側裂紋為同一現象。

圖1 側壁端面裂紋 消除方法

（1）制品形狀。

① 避免開式拉深。

拉深時應有一定的形狀精度。開式拉深時，由于制品的形狀，端部會產生裂紋，因此，要象圖2那樣，必須同時使端部也有一點拉深側壁。但是，rp尺寸應做大10～15mm，否則制品就有變形的可能。

② 凹模圓角半徑（rd）過小

由于必須拉伸成形，因此rd小些較為有利，但超過其極限，就會發生破裂，因而應通過試驗選擇適當的rd。如果選擇的rd比圖紙尺寸大，就需增加一道精整工序。

圖2 拉深件端面制止裂紋產生

（2）沖壓條件。

① 壓邊力過大。

將壓邊力稍作減少后進行拉伸，然后檢查制品形狀變化情況和有無破裂。

② 毛坯形狀不適宜。

為了避免開式拉伸，當進行帶有輔助側壁的拉深時，應將毛坯形狀控制在最小尺寸范圍之內。另外，開式拉伸時，如端面毛刺過大，容易破裂，所以應防止毛刺的出現。

③ 凹模面潤滑不良。

制品如產生刮傷，則是由于潤滑不好所致，所以應檢查潤滑質量和用量。

（3）模具問題。

① 拉深筋的位置和形狀不好。

開式拉深時，如果拉深筋末端與制品末端一致，則造成材料的流動阻力不均勻，材料流入模腔的量不一致，而容易破裂，所以要改變拉深筋的位置，使其能慢慢把拉深筋引起的凸峰壓平，從而減弱拉深筋末端的拉伸力。

② 凹模面加工不良。

在試模階段，由于凹模面的光潔度不好，引伸力不均勻而產生缺陷。如果發現毛坯面有擦傷，就用砂輪磨光劃傷部位，以消除撞擊印痕。

（4）材料。

① 由于凸緣延展性不足而引起缺陷，就需要換成r值大的材料。

② 稍微增加板材厚度。

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直邊壁破裂

拉深方筒時，直邊壁中央附近，大范圍產生拉深破裂。見圖1。

圖1 直邊壁破裂

（1）制品形狀。

① 拉深深度過大。

如果用降低拉深深度來防止破裂的話，首先要檢查其他方面原因，當消除了其他方面的因素仍不能制止破裂時，最后采用降低拉深深度，增加一道精整拉深工序的方法。

② 凹模圓角半徑（rd）過小。

方筒拉深時，防止直邊部側壁發生回彈凹陷的措施，一般用拉深筋拉伸的方法，但該方法有發生拉深筋傷痕的缺陷。

因此，當不使用拉深筋拉深時，作為拉伸成形的措施是讓間隙比板厚稍小一點，同時，在rd過小的狀態下選擇拉深方法。如果超過拉伸極限發生裂紋，可將rd稍微加大后進行試拉深。

（2）沖壓條件。

① 壓邊力過大。

凸緣面全部發亮，說明壓邊力太大，可將壓邊力減少到既允許材料流入而又不起皺的程度。

② 凹模面潤滑不良。

要使材料容易流入，就要檢查潤滑油的種類及用量。

（3）模具問題。

① 凹模面加工與配合不好。

在制品產生破裂的同時，凸緣面上又有擦傷，就要用砂輪很好地磨光，達到材料流入容易的條件。

② 間隙太小。

制品的側壁發亮而破裂時，是由于側壁減薄量太大，因此需調整間隙。

③ 拉深筋的位置和形狀不良。

由于拉深筋力量過大而產生破裂的情況很多，所以要降低拉深筋的力量。

④ 模具精度不良。

模具精度不良，有模芯偏移；凸模和凹模的平行度、垂直度不好等原因。如果對模具事先檢查，在試拉深時就不會發生問題。

⑤ 壓邊圈剛性不足。

壓邊圈剛性不足時，會只在幾個緩沖銷部位受到劇烈拉伸而產生破裂。

⑥ 壓力機精度不良。

當壓力機的精度不好時，就會產生與模具精度不好一樣的缺陷，在試拉深前，要使機床保持在高精度狀態下，并且必須進行試拉深。

（4）材料。

① 當缺陷是由于材料拉伸強度不夠及晶粒過大而產生時，就需要改變材料。

② 當由于板材厚度不夠而產生缺陷時，需要增加板材厚度。

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側壁縱向裂紋

如圖1所示，如果加工初期受到壓縮變形，加工后期受到拉伸變形，可能產生縱裂紋。

（1）制品形狀。

① 拉深深度過大。

脹形超過極限而引起縱向裂紋；另外，在精整時，縱向或橫向脹形若超過極限，也會引起破裂。總之，破裂的直接原因，與脹形超限是一致的。

因此，超過變形極限而產生破裂，從形式上講，就是拉深深度過深，如果降低拉深深度，成形條件就會變好。

圖1 側壁縱向裂紋

② 凹模圓角半徑（rd）過小。

由于是脹形變形，如果超過材料所具有的變形極限，就會產生破裂。因此，合理的rd既能防止凸緣部裂紋的產生，又能補充材料。作為改善材料流入條件的方法之一，是增大凹模圓角半徑（rd）。

增大rd雖然防止了破裂產生，但這時的rd比圖紙尺寸大，為使rd達到圖紙要求，應增加一道精整工序。

（2）沖壓條件。

① 壓邊力過大。

調整拉深力最基本的方法是調整壓邊力。如果產生破裂，并且凸緣部位發亮，則是因為壓邊力過大。因此，當有破裂危險時，可稍微降低壓邊力來觀察制品的變化。

② 凹模面潤滑不足。

隨著壓邊力的增加，潤滑油油膜強度也應相應提高，使其盡量減少摩擦。

③ 毛坯形狀不良。

如果毛坯越大，成形條件就會越來越壞。因此，需將毛坯減小到最小限度。即可接近下死點時，毛坯要越過拉深筋，然后進行試拉深。

（3）模具問題。

① 拉深筋的形狀和位置不對。

使用拉深筋雖然可以防止凸緣產生折皺，但其副作用是阻礙了材料的流入，因此，如果產生破裂的原因是材料流入阻力太大，那末，為了材料容易流入，就需要與毛坯形狀一起綜合分析拉深筋的位置和形狀。

② 加工不良。

如果模面加工不良，往往不能提高壓邊力。因此，需要用砂輪磨光。

（4）材料。

如果超過變形極限，就需要換成更高級的材料，另外，還要增加板材厚度。

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凸模肩部相應部位裂紋

由于材料的強度不夠，當拉深載荷達到材料破斷載荷時就會發生此缺陷。

缺陷部位產生于凸模肩R相應的部位（rp處），即比沖撞痕線更接近rp的部分。破裂部分的沖撞痕線，因與其他部位不同，可以對下面幾種情況進行觀察檢查：或者被延展；或者在凸緣的上下面有發亮的部分；或者產生折皺。另外，在側壁上有時也有發亮的部分。

初期橫向破裂，呈舌狀。如圖1。

圖1 rp部破裂

原因及消除方法

（1）制品形狀。

① 拉深深度過大。

目前，圓筒、方筒深拉深的極限是在設計階段確定的。從而，在極限附近進行拉深時，要用表面光潔、平整的材料，綜合模具配合和研磨，加工潤滑油，緩沖壓力，壓力機精度等現場條件，進行試驗拉深。

② 凸模半徑（rp）過小。a 將rp修正到適當值。

b 圖紙上的rp過小時，首先按適當值進行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。

③ 凹模尺寸（rd）過小。a 將rd修正到適當值。

b 圖紙上的rd過小時，首先用適當rd值進行拉深，然后再增加一道工序，成形到所需尺寸。

④ 方筒的角部半徑（rc）過小。a 將拉深深度減小； b 多增加一道拉深工序； c 換成更高級的材料； d 將板料厚度增加。

（2）沖壓條件。

① 壓邊力過大。

壓邊力過大時，在凸緣面上不會發生起皺。防皺壓板面粗糙度，模具配合，間隙，rp，rd，加工油的種類和涂敷條件，緩沖銷造成的壓邊力分布等，都影響防皺壓力。如果有關拉深的上述這些條件都合適的話，壓邊力就會下降，在起皺之前，不會發生破裂。

壓邊力過大時，由于凸緣面會全面發亮，所以很容易判斷。

② 潤滑不良。

拉深加工與潤滑有極為密切的關系，特別是包含有減薄拉深加工時，必須控制制品溫度的升高。如果是條件好的拉深加工，潤滑油的選擇不成什么問題；條件不好的拉深加工，如果潤滑油選擇不當，就會引起破裂。

③ 毛坯形狀不良。

在試拉深階段，決定毛坯形狀是重要的工作之一。必須將毛坯形狀限制在最小尺寸。當用方形毛坯進行圓筒拉深時，極限拉深率為0.58左右。另外，如果拉深率過于嚴苛，rp部位的傷痕會產生破裂，如進行切角，就可防止破裂。

拉深方筒時可先用方坯進行，這樣可以制造出漂亮的制品，但是如果達到拉深極限，在rcp附近就會產生破裂。如果已經破裂，可將毛坯的四角切去一部分。但如果切多了的話，就會產生凸緣起皺，成為產生壁裂紋的原因。

④ 毛坯定位不好。

即使毛坯形狀良好，但如果調整位置不好，或者放置方位不對，這時，凸模與毛坯產生錯位，也會產生破裂或起皺。

另外，用500噸油壓機，對較大尺寸的拉深件成形時（材料是SUS304），使用粘度低的油就可進行深拉深。當使用粘度高的油進行深拉深時，拉深到高度的1/4，rp部位就會破裂。

不銹鋼與軟鋼板相比較，容易受到速度的影響，但如進行充分的冷卻和潤滑，在實際操作中，其他方面的問題比速度問題更重要。

當進行高速沖裁時，即使使用一般間隙，切口的全部剪切面都是非常理想的。

⑤ 模具安裝不良。

該缺陷是由模具安裝不良，上下模不對中所造成的。近來，幾乎所有的模具都備有導向裝置，由于模具不對中產生的故障已很少見。

⑥ 緩沖銷的長短不齊。

緩沖銷在使用過程中，由于出現壓彎，沖擊傷痕等，往往變得長短不一，拉深過程中，緩沖銷長的部分，由于受到集中載荷而破裂。為了對緩沖銷的長短不一進行檢查，在模具調整階段，用手來回搖銷，長銷由于集中承受壓邊圈的重量，而變得很重，這是很容易理解的。

⑦ 緩沖墊凹凸不平。

當壓力機緩沖墊的銷子位置出現凹陷，或者廢料從銷孔落到緩沖墊上，就無法控制緩沖壓力。壓力機如有活動工作臺，由于能進行簡單的清掃或檢修，所以這樣的事故是不會發生的，但如果是固定工作臺，長期不檢修，一旦使用，往往會發生事故。

⑧ 緩沖銷配備不良。

緩沖銷原則上應裝配在凸模的周圍，然而，必須有適當的間隔。如果壓邊圈很薄，緩沖銷配置不當時，產品的凸緣，在某個緩沖銷部位受到強烈拉力而使其斷裂。這時，凸緣的末端形狀，就會象舌狀樣局部延伸，這是很簡單明白的道理。

另外，緩沖銷配置與凸模周邊形狀不一致，凸緣面會起皺，也往往會成為破裂的原因。歸根到底，當壓邊圈很薄，銷子的位置就有明顯的影響，因此，使壓邊圈具有充分的強度，是最基本的問題。

⑨ 起皺引起破裂。a 坯料尺寸大于壓邊圈。

當坯料尺寸比壓邊圈大時，拉深開始之后，坯料外露部分就產生起皺，它同“拉深筋”的功能一樣，繼續拉深會使其破裂，在試拉深階段，為了確定“拉深筋”的位置，有時故意使毛坯露在壓邊圈外。

一般來說，即使是大坯料局部脹形，其原則仍是毛坯用壓邊圈壓住后再進行加壓。b 壓邊力小。

當壓邊力小時，毛坯表面就會起皺，該折皺通過凹模圓角半徑（rd）時，往往會破裂。因此，這種場合，折皺和破裂就混為一體。

當用加工硬化程度高的不銹鋼板進行方筒深拉深時，如圖1所示的角部凸緣部位，有一光亮部分，在靠近rd處產生折皺。

該折皺就是產生破裂的原因，rd部分如果破裂，首先要提高壓邊力，消除折皺，這是頭等重要的事情。決不要增大rd或者降低壓邊力。

光亮部分是由于坯料厚度增加，承受集中載荷所致，因此，在提高壓邊力的同時，把模具間的接觸點到刮目相看平，消除材料增厚的部分；如呈分布載荷，則可消除凸緣面起皺，而使材料的流入變得容易。c 凹模半徑（rd）過大。

rd過大時，就會在rd部分產生加工硬化后的折皺，它又作為拉深筋的功能使拉深件產生破裂。從而，在進行深拉深時，rd要盡可能小，這樣易于拉深。d 壓邊圈側壁間隙過大（圖2）。

例如圓筒凸緣壓緊拉深或方筒局部凸緣壓緊拉深時，凸模與壓邊圈側壁的間隙，必須比凹模圓角半徑（rd）小。

如果間隙過大，拉深時材料不能貼緊rd，而是要向上鼓起，從而產生折皺，折皺進入間隙后壓成一定形狀，并成為產生破裂的原因。

因此，加工時壓邊圈側壁要有一個合理的間隙，筒形件凸緣壓緊部分和方筒角部凸緣壓緊部分，間隙必須設計成小于rd。

圖2 凸模與壓邊圈的間隙超過rd而產生破裂

⑩ 壓力機精度不良。

壓力機精度不良，對于淺拉深影響不大。當使用曲柄壓力機進行深拉深時，如果精度不良，就要受到明顯的影響而產生破裂。所以，保證機床精度，是拉深加工之基礎。

（3）模具關系。

① 凹模表面粗糙。

進行深拉深時，凹模與壓邊圈的兩面研磨不充分，特別是拉深不銹鋼板與鋁板時，更易產生拉深傷痕。因此，凹模必須進行0.4S以下的鏡面加工，這樣可以完全消除撞擊傷痕。

當進行面壓高的深拉深時，即使消除碰撞也往往會產生破裂，為了使表面更光滑，可用“刮刀”消除碰撞，防止油膜破碎。

② 消除壓邊圈碰撞。

在拉深過程中，為了不產生集中載荷，應根據板厚變化改變模面接觸狀態，使模面間隙呈均布載荷。

拉深時，如不消除壓邊圈的碰撞，也會形成集中載荷而產生破裂。

③ 拉延筋的位置和形狀不良。

由于拉延筋脹力過大而引起破裂時，可以用改變拉延筋形狀，判斷拉延筋的位置與材料的流入過程，即通過綜合判斷的辦法確定拉延筋與毛坯形狀的關系。

④ 間隙過小。

拉深件角部靠近rd部分的側壁，有亮點并產生破裂時，這是間隙過小引起的。因此，只要修正間隙，消除亮點，即可防止破裂。

另外，不是全部角部，而只是某個角部發亮并產生破裂時，其原因是導向裝置不好或者只是某角部的尺寸精度差；另外，是由于凸、凹模與壓邊圈之間的垂直度差，在拉深過程中間隙產生變化，引起破裂等等。找出原因，消除光亮部位，就可防止破裂。

但下述情況例外：對四方形器皿進行淺拉深時，角部凸模的圓角半徑（rcp）和拐角圓角半徑r過小時，rcp處肯定會破裂。為了防止破裂，最好將凸模圓角半徑rcp增大到適當值，但這樣一來，制品的商品價值就會下降。為此，只要增加一道變薄拉深，既能達到制品尺寸要求，又能防止rcp部的破裂。

⑤ 凸模與壓邊圈的間隙過大。

在深拉深過程中，當凸模與壓邊圈的間隙過大時，壓邊圈產生水平移動；rd較小時，與圖2的情況一樣，材料不緊貼于rd部，而是進入凸模與壓邊圈之間形成折皺，此時如果凸凹模之間的間隙控制不好，就會產生破裂。

為了使壓邊圈準確地上下移動，通常是使壓邊圈在凸模上滑動，或者采用壓邊圈在上模的導向板上導向的方法。

⑥ 由于熱膠著而產生破裂。

如果模具制造不當，在拉深過程中就會產生熱膠著，材料在拉深時也往往會破裂。另外，在試拉深時，用不經表面硬化處理的模具拉深，也往往會發生上述情況。在拉深件和模具之間使用聚乙烯薄膜和聚氯乙烯薄膜能防止破裂和拉深傷痕的發生，也可以用熱處理和表面硬化處理的辦法解決。

⑦ 壓邊圈剛性不好。

當壓邊圈剛性不好時，材料只在緩沖銷部位受到強烈拉力，而壓邊圈板面的其他部位產生撓曲，由此造成起皺并成為破裂的原因。如果緩沖銷壓力降低，凸緣面就會全部起皺，由于起皺是破裂的直接原因，所以只好重新制造一個剛性好的壓邊圈。

（4）材料。

① 拉深性能不好。

當拉深條件惡劣，又不允許增加工序時，就要提高材料的性能。a 試換成CCV值小，r值大的材料。b 研制深拉深性能好的材料。

② 板材厚度不夠。

增加板材厚度再進行試拉深。

③ 板厚誤差大。

測量板厚，如果板厚誤差大，可換成誤差小的材料進行試拉深。

④ 研討時效問題。

試拉深用板材，要首先確定板材的壓延日期，由于時效也會引起破裂。當確認板材壓延后存放時間已久，就要換成沒有時效危險的材料，以確定時效是否對材質有影響。

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凹模肩部相應部位裂紋

如圖1所示，這種破裂現象產生于非常靠近rd的部位。

（1）凹模圓角半徑rd過小。

由于這種缺陷產生于rd過小的場合，因此需將rd增大到適當值。如果rd是圖紙要求的尺寸，可以首先用標準的rd值進行拉深，然后再增加一道整形工序。

圖1 rd部破裂

（2）由起皺引起破裂。

如果壓邊力太小，在凸緣部就會起皺，在rd部分如不能控制住起皺，rp或rd部分就產生破裂。尤其是rd偏小，當壓邊力小時，破裂就集中發生于rd部位。其措施是必須首先很好地研磨rd部位并提高壓邊力，如仍發生破裂，就要再增大壓邊力。

（3）材料的加工硬化。

對方筒進行深拉深，當拉深到下死點時，完全沒有起皺，但在rd部位卻發生破裂。原因是，進行劇裂的拉深加工時，由于材料的硬化按比例增加，因此，rd部位不能承受劇烈的彎曲，在變形功極低的情況下，rd附近就會破裂。

消除方法

（1）改變毛坯形狀；

（2）更換潤滑油；

（3）稍微變換緩沖銷壓力；

（4）經常進行研磨，消除破裂部位的凸緣部撞擊；

（5）產生局部破裂的原因及消除方法。

① 定位不好或毛坯形狀不合適；

② 緩沖銷的位置或長度不合適；

③ 潤滑油不合適；

④ 凹模面的接觸不良；

⑤ 垂直度不好；

⑥ 根據rd的破裂部位再研磨凸緣部位。

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折線

模具表面形狀復雜，在成形結束時，往往會產生象圖1那樣的彎曲線--折線。

壓邊圈板面成復雜曲面時，在壓住材料的瞬時，發生扭曲而形成彎曲線。這條曲線在拉深過程中不會消失而殘留下來。

其次，有的拉深是在部分凸模高出壓邊圈板面的情況下進行的，在凹模與壓邊圈接觸前，材料已與凸模的凸起部分接觸，以凸模作為頂點，形成一條象圖2那樣的彎曲線，接著才是凹模與壓邊圈相接觸。該條曲線在拉深過程中，往往也不會消失而一直遺留下來。

另外，成形時彎曲線變深，成形初期發生的大折皺，到最后不能消除而成為壁折皺、折皺或折線。

消除方法與復雜形狀的壁折皺相同。

圖1 折線

圖2 部分凸模高出壓邊圈板面，產生折線

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臌凸 所謂臌凸，是在拉深、成形或彎曲加工時，凸模或凹模R部位的材料產生彈性回復或輕度偏移，沿棱線發生的少量臌凸現象。一般都發生在凸模肩的底部或側壁部。

（1）凸模圓角半徑（rp）部的材料向底部偏移引起的臌凸

圖1表示，用薄板成形rp比較小的制品時，在成形過程中，拉伸力發生急驟變化，材料的流入平衡受到破壞，由rp部被彎曲的材料，離開rp部位，移向凸模底部，結果，隨著凸模底部彎曲和板厚減少，而發生臌凸。

消除方法

① 當增大rp時，臌凸就變得不明顯。

② 如因整個毛坯越過拉深筋，或因毛坯的凹口部分越過rd時發生臌凸，則以修正毛坯形狀為好。

（2）凸模圓角半徑（rp）的材料向側壁偏移產生的臌凸

圖2表示，在薄板成形過程中，凸模R部的材料，由于材料的延伸和材料流入失去平衡，凸模rp部的材料向側壁偏移，彎曲被遺留下來，而形成臌凸。

圖1 由于拉伸力的急驟變化，材料在凸模底部移動而發生臌凸

消除方法

① 壓邊力稍微降低一點。

圖2 側壁上材料流動發生的臌

凸

只要壓邊力稍微降低一點，便能解決上述缺陷。為了使效果更好，還要同時考慮不使凸模底部的材料流動。

② 創造凸模底部材料難以向側壁移動的條件。

從成形初期，就對凸模底部的材料用壓料墊壓緊，另外，可將凸模rp稍微減小，以及把rp部位表面變粗糙一些。

（3）由于拉伸力不足引起的臌凸。

用較小rp成形薄板時，如果與材料的彎曲剛性相對應的凹模平面一側的引伸力不足，由于rp部材料回彈和加工硬化，與rp不能貼合，會發生臌凸。消除方法

如果拉伸力不足為主要原因，則應通過各種方法增強附加拉力。

① 安裝壓邊圈。

象圖3那樣，不用壓邊圈拉深時，由于拉伸力不足，就有發生臌凸的危險。將間隙稍稍減小有時能解決問題，另外，如果用壓邊圈來調節拉伸力，也能防止這種缺陷。

② 增強壓邊力。

這是一種應用最廣的方法。如果局部發生臌凸，其原因是該部分拉伸力不足，應修正接觸狀態，提高拉伸力。

③ 改變毛坯形狀。

當不能采用拉深筋控制時，可將毛坯形狀加大。

④ 將間隙變小。

如間隙變小，改為變薄拉深。進行較淺拉深時，如改為變薄拉深，對拉伸材料很有效。但是在批量生產時，由于臌凸隨模具的摩損成比例增大，所以無法保證質量。

⑤ rp增大，rd減小。

rp小，不但臌凸容易發生而且很明顯，所以rp必須盡可能增大；為了增加拉伸力，rd要盡可能減小，其成形條件就會好起來。

⑥ 再次檢查潤滑方法。

因為過于潤滑有發生臌凸的危險，所以要再次檢查潤滑油的種類，使滑動下降。為了不發生臌凸，也可以不潤滑。

⑦ 采用拉深筋控制和多次拉深的方法。

如想在局部附加拉力，使用拉深筋控制為好。如想整體增加拉力，多次拉深較為有效。

⑧ 為了不產生拉深筋引起的傷痕，可增加工序。

例如，不銹鋼板方形筒拉深時，由于拉深強度大，臌凸和回彈癟陷就會大量發生。雖然采用拉深筋控制進行變薄拉深可以解決問題，但由于制品的商品價值降低，所以一般不能采用。

消除方法為：

第一道工序進行粗拉深，精整時，在制品外面四周都裝上拉深筋，以控制材料流入，增加拉深深度的同時，去除臌凸。

圖3 拉伸力不足引起的臌凸

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弓背形

產生的原因與翹曲一樣。象圖1那樣，制品彎成鞍形，稱之為弓背形。

消除方法

最有效的方法是估計出鞍形的翹度，然后將凸模做成反翹度。由于每一批量都必須把凸模面刮削成反翹度，所以做成可調式凸模是有利的。

可調式凸模是將模面稍微做大一些，沿凸模長方向的中央嵌入一薄鑲片，然后固緊即可。

如產生小量翹曲，只需用底模稍加校正。

圖1 弓背形

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收縮 垂馳

“收縮”和“垂馳”是由于成形過程中所產生的板面內應力分布不均勻，引起成形后的彈性回復，部分表面或臌起，或塌陷，使形狀發生變化。如圖1所示。

曲率半徑小，部分形面臌起，稱之為“垂馳”，它往往同時發生在表面的幾個地方。與此相反，曲率半徑大，將部分形面擠瘦，稱之為“收縮”。

“收縮”和“垂馳”是由于制品張力剛性不足產生的，它也是“凹陷”的原因之一。但總的來說，是因為周邊附加拉力不足所造成的，基本消除方法與“凹陷”相同。

圖1 收縮、垂馳

消除方法

① 改變形狀。

當采取改變模具結構形狀及加強壓邊力等措施不能奏效時，將形狀曲面試加厚幾個毫米。

② 創造脹形條件。

雖然加大壓邊力能消除缺陷，但是為了把拉深變成接近于脹形成形的拉深脹形成形法，就要用拉深筋圍起來。另外，多次拉深法效果也較好。

③ 模面配合狀態要好。

這是修整時最基本而又重要的項目。配合狀態分壓邊圈板面的配合狀態和凸模面的配合狀態。凸模面的配合狀態最為重要，用200號砂紙輕輕打磨成形后的制品，配合狀態就會一目了然。

要達到全面而良好的配合狀態，需要花時間用砂紙等打磨，經過打磨，彈性回復等缺陷也就會消除。

④ 使用屈服點低，屈強比低的材料為好。

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沖撞痕線

所謂沖撞痕線，是在進行拉深或者脹形加工時，在成形初期，凸模圓角半徑（rp）部位、凹模圓角半徑（rd）部位、或與拉深筋相接部分的材料發生彎曲，而到成形結束時，成形件的側壁上形成與成形方向垂直的帶狀線條。這種帶狀線條，在單彎曲的情況下，往往隨著板厚的減少而減少。

上模下降，使材料與壓邊圈保持接觸狀態。接著，當材料開始流入時，模具與材料的摩擦狀態從靜摩擦轉移。材料剛剛開始流入之前的靜摩擦力很大，材料彎曲部分引起加工硬化和使料厚減薄，但這一部分，隨著材料的流動由靜摩擦轉變為動摩擦狀態，摩擦阻力大幅度減小，因此，原來的彎曲形狀沒有被拉直，而作為沖撞痕線而遺留下來。

消除方法

（1）由于凹模圓角半徑產生的沖撞痕線。

① 進行階梯形拉深時，rd要盡可能大。如圖1所示，為了成形圓錐形，用階梯形拉深作預成形，這是rd應盡可能大。如果rd小，精整時會大量發生沖撞痕線。用研磨來消除它們是很費工時的。

另外，為了防止沖撞痕線和拉深傷痕，rd要認真進行研磨，能同時進行鍍硬鉻，TD處理（豐田擴散法）等表面硬化處理，效果更佳。

要求：rd/t≥8～20

② 進行脹形加工時，rd要盡可能小。

如圖2所示，進行拱面形脹形加工，或進行10～15%以上的拉伸加工時，rd要盡可能小，沖撞痕線就會減少。

rd小，從靜摩擦向動摩擦轉變的時刻，沖撞痕線窄而深，在拉伸時就會消失。如果rd大，由于發亮的部分（即加工硬化部分）的表面積大，拉伸時，沖撞痕線只能變寬而不能消除。

圖1 為成形圓錐形，用盡可能

大的rd進行階梯拉深

圖2 拱面形的rd要盡量小

第二篇： 機器人焊接缺陷、故障常見原因及解決措施

機器人焊接常見問題、解決措施及操作注意事項

焊接機器人是從事焊接（包括切割與噴涂）的工業機器人，它主要包括機器人和焊接設備兩部分。其中，機器人由機器人本體和控制柜（硬件及軟件）組成；而焊接裝備，以弧焊及點焊為例，則由焊接電源（包括其控制系統）、送絲機（弧焊）、焊槍（鉗）等部分組成。對于智能機器人，還應配有傳感系統，如激光或攝像傳感器及其控制裝置等。

一、焊接機器人常見問題

（1)出現焊偏問題：可能為焊接的位置不正確或焊槍尋找時出現問題。這時，要考慮TCP(焊槍中心點位置)是否準確，并加以調整。如果頻繁出現這種情況就要檢查一下機器人各軸的零位置，重新校零予以修正。

（2)出現咬邊問題：可能為焊接參數選擇不當、焊槍角度或焊槍位置不對，可適當調整。

（3)出現氣孔問題：可能為氣體保護差、工件的底漆太厚或者保護氣不夠干燥，進行相應的調整就可以處理。

（4)飛濺過多問題：可能為焊接參數選擇不當、氣體組分原因或焊絲外伸長度太長，可適當調整機器功率的大小來改變焊接參數，調節氣體配比儀來調整混合氣體比例，調整焊槍與工件的相對位置。

（5)焊縫結尾處冷卻后形成一弧坑問題：可編程時在工作步中添加埋弧坑功能，可以將其填滿。

二、機器人系統故障

(1)發生撞槍。可能是由于工件組裝發生偏差或焊槍的TCP不準確，可檢查裝配情況或修正焊槍TCP。

(2)出現電弧故障，不能引弧。可能是由于焊絲沒有接觸到工件或工藝參數太小，可手動送絲，調整焊槍與焊縫的距離，或者適當調節工藝參數。

(3)保護氣監控報警。冷卻水或保護氣供給存有故障，檢查冷卻水或保護氣管路。

三、如何保障工件質量

作為示教一再現式機器人，要求工件的裝配質量和精度必須有較好的一致性。

應用焊接機器人應嚴格控制零件的制備質量，提高焊件裝配精度。零件表面質量、坡口尺寸和裝配精度將影響焊縫跟蹤效果。可以從以下幾方面來提高零件制備質量和焊件裝配精度。(1)編制焊接機器人專用的焊接工藝，對零件尺寸、焊縫坡口、裝配尺寸進行嚴格的工藝規定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，裝配尺寸誤差控制在±1．5mm以內，焊縫出現氣孔和咬邊等焊接缺陷機率可大幅度降低。

(2)采用精度較高的裝配工裝以提高焊件的裝配精度。

(3)焊縫應清洗干凈，無油污、鐵銹、焊渣、割渣等雜物，允許有可焊性底漆。否則，將影響引弧成功率。定位焊由焊條焊改為氣體保護焊，同時對點焊部位進行打磨，避免因定位焊殘留的渣殼或氣孔，從而避免電弧的不穩甚至飛濺的產生。

四、焊接機器人對焊絲的要求

機器人根據需要可選用桶裝或盤裝焊絲。為了減少更換焊絲的頻率，機器人應選用桶裝焊絲，但由于采用桶裝焊絲，送絲軟管很長，阻力大，對焊絲的挺度等質量要求較高。當采用鍍銅質量稍差的焊絲時，焊絲表面的鍍銅因摩擦脫落會造成導管內容積減小，高速送絲時阻力加大，焊絲不能平滑送出，產生抖動，使電弧不穩，影響焊縫質量。嚴重時，出現卡死現象，使機器人停機，故要及時清理焊絲導管。

五、焊接機器人的編程技巧

（1)選擇合理的焊接順序，以減小焊接變形、焊槍行走路徑長度來制定焊接順序。

（2)焊槍空間過渡要求移動軌跡較短、平滑、安全。

（3)優化焊接參數，為了獲得最佳的焊接參數，制作工作試件進行焊接試驗和工藝評定。

（4)采用合理的變位機位置、焊槍姿態、焊槍相對接頭的位置。工件在變位機上固定之后，若焊縫不是理想的位置與角度，就要求編程時不斷調整變位機，使得焊接的焊縫按照焊接順序逐次達到水平位置。同時，要不斷調整機器人各軸位置，合理地確定焊槍相對接頭的位置、角度與焊絲伸出長度。工件的位置確定之后，焊槍相對接頭的位置必須通過編程者的雙眼觀察，難度較大。這就要求編程者善于總結積累經驗。

（5)及時插入清槍程序，編寫一定長度的焊接程序后，應及時插入清槍程序，可以防止焊接飛濺堵塞焊接噴嘴和導電嘴，保證焊槍的清潔，提高噴嘴的壽命，確保可靠引弧、減少焊接飛濺。

（6)編制程序一般不能一步到位，要在機器人焊接過程中不斷檢驗和修改程序，調整焊接參數及焊槍姿態等，才會形成一個好程序。

第三篇：醫療缺陷管理措施

醫療缺陷管理措施

為加強醫療缺陷的管理，減少和避免并發癥，醫療事故的發生，確保醫療安全。根據《醫療事故處理條例》及有關文件，結合我院醫療管理的實際，特制定本措施。

一、嚴格落實醫療制度及操作規程，對住院醫師進行系統培訓，全面提高醫療服務質量及個人業務素質。

二、加強業務學習及基本技能培訓，提高專業技術水平。醫務科每季度對全院的主治醫師及以下的醫師進行“三基”、“三嚴”的考核。

三、加強安全意識教育，嚴格質量關鍵過程流程管理，增加職業憂患意識。

四、嚴格落實各項告知制度，加強對關鍵環節，“糾紛高發人群”的關注；提高與患者及家屬溝通的能力和技巧，對患者及家屬提出的問題要解答清楚，不留死角。

五、通過內部質量評價(自查)，對發現的醫療缺陷分別予以處理。

1、加強運行病歷的檢查，要求各質控小組每月抽查每位醫師1 份病歷進行全程監控，至下月5日前交醫務科，對不認真檢查，不及 時上報的科室，扣科室綜合醫療質量評價(100分)1分。

2、病案室成立專家組對全院的出院病歷逐份進行檢查。出現1份乙級病例扣科室5分，扣除缺陷病歷的書寫者200元。出現丙級病例扣當事人300元，全科的當月獎金全部扣除。

3．要求出院病歷24小時內送交病案室，對予緩返病歷每四份 扣科室1分。每份扣除當事人20元。

4.對于出現醫療糾紛的科室，如投訴有效，扣除科室考核5分，對直接責任人依據相關規定給予相應的處罰。

六.每月將考核結果上報質控科，并在院內公示欄公示。醫療缺陷的處理程序

1．醫療投訴發生后，科室應立即向主管部門報告，隱匿不報者，將承擔可能引起的一切后果。

2．由醫療問題所致的糾紛，科室應先調查，迅速采取積極有效的處理措施，控制事態，爭取科內解決，防治矛盾激化，并接待糾紛患者及家屬，認真聽取患者的意見，針對患者的意見解釋有關問題，如果患者能夠接受，投訴處理到此終止。

3．主管部門接到科室報告或家屬投訴后，應立即向當事科室了解情況，與科主任共同協商解決辦法，如果患者能夠接受，投訴處理到此終止。如果患者不能接受，請患者就問題的認識和要求提供書面的材料；然后找有關責任人調查了解問題的詳情，提出解決問題的方案，并向分管副院長匯報，與患者協商處理意見，如患者接受，處理到此終止。4．對主管部門已接待，但仍無法解決的醫療糾紛，建議患者或家屬按法定程序進行醫療鑒定。當事科室在l周內備齊所需病案摘要、原始病案、有關資料及科室意見。

5．當事科室指定專人出席學術委員會。

6．患者及家屬向法院起訴后，當事科室指定專人和律師代表醫院出庭，必要時職能部門陪同。

7．醫療主管部門根據醫療糾紛的性質對科室和個人提出行政處理意見，并提請院學術委員會決定。疑難危重病例討論制度

1．對疑難患者

(1)各科室收治的疑難病例應在各科主任的指示下盡快完善各項檢查。

(2)全科每周進行1次疑難病例討論，以最終確診，并明確治療、手術方案。討論須由科主任或副主任主持，相關醫師參加，術者必須參加，病歷中及記錄本中應詳細記錄。討論前經治醫師應準備好相關材料，必要時檢索文獻。

(3)對科內討論不能明確診治方案的患者，應報告醫務科，以組織全院或相關科室聯合會診，或請院外專家會診。

(4)節假日或急診的疑難患者應由值班醫師向科主任及院總值班匯報，以明確診治方案，避免延誤病情，必要時請求會診。2．對危重患者

(1)各科室在科主任或副主任醫師帶領下，應及時討論、確定治療方案，并密切監護患者，認真觀察病情變化，及時記錄病程。(2)討論后主管醫師及值班醫師應立即落實科內討論意見，并于病歷上記載。

(3)對于特殊危重患者除以上討論外，應及時組織全科討論及相應科室的全院討論。

死亡病例討論制度

對于死亡病例討論應在患者死亡后1周內在科內進 行，由各科室主任主持，全體醫護人員參加。

討論應涉及：回顧患者發病整個過程及治療經過，討論死亡原因，總結診治過程中的經驗及應該吸取的教訓等。

死亡病例討論內容用專用記錄本記載。

首診負責制度

首診負責制度是體現醫院衛生技術人員對患者高度負責，防止因推諉病人而貽誤救治時機，保證患者來院后得到認真、及時的診治搶救的一項重要制度。為了認真執行首診負責制，制定醫院的相關規定，望各科室、部門遵照本制度嚴格執行。

1．凡急、危、重患者來院就診，必須認真負責地進行診治或搶救。2．屬于兩科以上多種疾病的急、危、重患者，首診科室應進行認真負 責的診療，并根據病情需要請他科會診。

3．必須轉科治療的患者，須經轉入科室會診同意。轉科前，由經治醫 師開寫轉科醫囑，并寫好轉科記錄。轉出科室需派人陪送到轉入科 室，向值班人員交待有關情況。

4．凡急、危、重患者，醫師不得片面強調劃區醫療而拒診，或因有他 科疾病而推諉，病房不得借故拒收。

5．因技術力量、設備條件限制本院不能診治，必須轉院的患者，在征 求醫務科、總值班、業務院長同意后方可執行，并提前與相關醫院聯系：如估計患者途中可能加重病情或死亡者，應留院處置，待病情穩定或危險過后再行轉院，若患者家屬要求轉院，要做好相關的醫療文書記載。

會診制度

為保證住院患者診療的連續性，確保醫療質量和醫療安全，制定會診制度。

1、凡疑難病例或需要其他科室協助檢查、診斷和治療者，應及時申請會診。申請會診者必須具有中級以上職稱。

2、各科應安排高年主治醫師以上人員負責會診，緊急會診應在10分鐘內到達，一般會診應在48小時內完成。

3、院內會診的患者需去門診診斷或治療者，不得讓患者掛門診號。

4、會診申請單應由申請會診科室主治醫師以上人員逐項填寫，不得缺項，包括患者姓名、性別、年齡、住院號、所在科室、申請會診時間、簡明病情摘要及請求會診目的。

5、會診醫師會診前要仔細閱讀病歷，了解病情。會診時應親自查看病人，會診結束后要及時書寫會診記錄，包括對患者會診意見、診斷情況、治療方案、簽名及會診完成時間。

6、各科應建立會診申請單簽收制度，會診申請單由各科室值班護士站負責簽收。護士接到會診申請單后，應盡快通知會診醫師，緊急會診可先通過電話申請會診，然后補簽會診申請單。

7、如因需借助儀器、設備進行會診檢查而要求患者前往他科時，應由申請會診科室派醫務人員陪同。患者病歷應由陪同人員攜帶，會診結束后一并帶回，不得以任何借口將病歷交與患者或其家屬。

8、會診科室需對患者進行有創檢查、有創治療時，必須同時簽署《有創檢查操作同意書》，執行《知情同意管理制度》。

9、如需申請外院會診，應準備完整的病歷摘要，明確申請會診需要解決的問題，經本科主任簽字同意報醫務科審批、備案，由醫務科負責聯系會診醫院。

第四篇：砼缺陷修補措施

武清花郡家園74#、75#樓砼缺陷修補措施

砼缺陷修補措施

本工程74#、75#樓一層砼工程施工中，一些墻柱拆模后局部有麻面、蜂窩、孔洞、跑模、錯臺等缺陷，而蜂窩、孔洞又多發生在墻柱的根部，經認真檢查最大的缺陷面積約0.3m2，孔洞最大深度為50~60mm，均未能對工程結構造成較大的影響，故可采用一般的補強方法進行處理。

一、產生缺陷的原因分析

1、模板拼接不嚴密、縫隙大，模板底部未用水泥砂漿封堵嚴，或底部雜物清理不干凈，造成漏漿，形成蜂窩、孔洞、夾渣。

2、模板清理不干凈，未采取涂脫模劑等措施，出現粘膜、麻面。

3、鋼筋偏移、未校正到位，或控制保護層的砂漿墊塊未按要求墊牢，造成露筋。

4、由于結構復雜，鋼筋密集，操作面狹小，而未采取特別施工措施澆搗砼。

5、施工操作人員未按施工規范要求操作施工，或責任心不強，或疲勞作業，造成漏振、過振，而發生蜂窩、孔洞現象。

6、管理監控人員安排不完全到位，施工準備有時做得不夠充分。

二、各種缺陷的治理方法

1、麻面

1）現象：砼局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋外露。

2）治理方法：麻面主要影響砼的外觀，對于表面不再進行裝飾的部位應加以修補。即將麻面部位用清水進行刷洗，充分濕潤后用水泥素漿或1：2水泥砂漿抹平。

2、露筋

1）現象：鋼筋砼結構內的主筋、附筋或箍筋等沒有被砼包裹而外露。

2）治理方法：將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖刷濕潤，再用1：2或1：2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，則應將薄弱砼剔出，用水沖刷干凈，充分濕潤后再用高一級強度等級（C35）的細石砼搗實，再覆蓋、認真養護。

3、蜂窩

1）現象：砼局部疏松，砂漿少，石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀孔洞。2）治理方法：砼的小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1：2水泥砂漿修補，如果蜂窩較大，則先剔出松動不實的顆粒，盡量剔成喇叭口，外面大些。然后用清水沖刷干凈、濕透，再用高一級強度等級（C35）的細石砼搗實，再覆蓋認真養護。

4、孔洞

武清花郡家園74#、75#樓砼缺陷修補措施

1）現象：砼結構內有空腔，局部沒有砼，或蜂窩特別大。

2）治理方法：對砼孔洞的處理，要經監理單位共同研究，經批準后方可處理。如果是砼梁柱的孔洞處理，應根據具體情況，采取安全措施，在梁底用支撐支牢，然后將孔洞處不密實的砼和突出的石子顆粒剔鑿掉，要鑿成斜形，避免有死角，以便澆筑砼。

為使新舊砼結合良好，應將剔鑿好的孔洞用清水沖洗，或用鋼絲刷仔細清刷，并充分濕潤72小時后，澆注比原砼的強度等級高一級的細石砼。細石砼水灰比可控制在0.5以內，采用小振搗棒分層仔細搗實，認真做好養護。

5、縫隙夾渣

1）現象：施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。2）治理方法

a、當表面縫隙較小時。可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥砂漿。b、如夾層深度很大，處理應慎重。梁柱等在補強前，則首先應搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再澆筑、捻塞提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養護。

6、缺棱掉角 1）現象

梁、柱、板、墻和洞口直角邊處，砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷。2）治理方法

缺棱掉角較小時，可將該處用鋼絲刷刷干凈，清水沖洗充分濕潤后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，對于較大的掉角，要將不密實的砼和突出的顆粒剔鑿除，用水沖刷干凈濕透，然后支模用強度等級高一級的細石砼補好，并認真養護。

7、錯臺 1）現象

層間墻柱之間出現接茬不平、上下錯位。2）治理方法

剔除錯位部位的混凝土，使其形成上下順直，再在其表面用打磨器進行打磨。

三、施工要求與注意事項

1、拆模后發現砼缺陷不得自行處理或修補，較大的缺陷要向監理工程師申報。

2、修補缺陷砼前要組織專門的修補小組（2~3人）由項目部專業工程師直接領導，武清花郡家園74#、75#樓砼缺陷修補措施

首先對有缺陷的構件及部位進行一次全面的清查，并做好記錄。

3、根據砼缺陷實際情況，結合本施工方案的治理方法，分別進行清洗或剔鑿、濕潤。

4、清洗、剔鑿、濕潤完成后，經有關人員檢查合格后方可進行治理作業。

5、要保證修補的砼強度、質量要求。

6、治理后的砼部位一定要覆蓋加強養護，養護時間不少于7天。

四、預防措施

1、加強對砼質量的控制，嚴格檢查和控制好砼的塌落度。

2、加強對操作人員的質量意識教育和施工技術交底工作。

3、認真做好鋼筋、模板的驗收整改工作，充分做好砼澆注前的各項施工準備工作，創造良好的作業條件。

4、對結構復雜、鋼筋密集、作業面狹小的施工部位，采取增加一個工人用竹竿或鋼管進行插搗等針對性施工措施。

5、做好施工操作人員的管理工作，安排好作息時間和足夠的換班人員，避免超長時間的疲勞作業。

6、采取施工部位質量掛牌負責制，對出現質量事故的責任人員進行罰款處理。

第五篇：深學習型組織建設措施

學習型組織建設措施

認真貫徹落實廳局《關于進一步深化學習型組織建設的實施意見》的要求，以學習為核心、以創新為靈魂、以發展為目的，理論聯系實際，深入開展學習型組織創建活動，不斷增強干部隊伍的學習力、創造力、執行力，促進了各項工作的順利完成。現就我局創建學習型組織的主要情況匯報如下:

一、觀念先導，積極營造創建氛圍

（一）領導重視，帶頭倡導實踐。2004年我局專門成立了局創建工作領導小組，由一把手擔任組長，分管領導任副組長，加強對創建學習型組織的組織領導。永康會議后，局黨組認真學在全省系統創建學習型組織暨隊伍建設經驗交流會上講話精神，充分認識深化學習型組織建設的重要性。局領導尤其是“一把手”在每次工作會議及其他多種場合都要強調學習的重要性，強調“三個好好”“三走近、三遠離”的重要性，提出“少聚一次餐、少打一次牌、多讀一點書”的要求，積極倡導“團隊學習、終身學習、持續創新”的現代學習理念。局領導帶頭學習，認真完成中心組學習任務，積極參加各類培訓，牽頭調研重點課題，積極發揮學習表率作用。同時，積極利用業余時間參加“乒乓球”等文體興趣小組，帶頭餞行“快樂學習、創新工作、精致生活”的理念內涵。

（二）部門聯動，深入發動宣傳。學習型組織創建是一項系 1 統工程，在創建工作領導小組的正確領導下，有關處室積極發揮職能，大力營造創建氛圍，人教處積極發揮創建領導小組辦公室組織協調作用，辦公室、監察室分別負責創建工作的宣傳和督查，工會、團委協助抓好各項工作。一是召開縣區人教工作會議，及時傳達永康會議精神，再發動再動員，明確深入創建的要求。局領導專門召集創建辦成員和基層分管領導進行座談調研，聽取工作匯報，查找薄弱環節，理清工作思路。二是專門聘請了上海明德學習型組織研究所王教授講授來我局作專題講座，研討創建學習型組織的核心問題。三是加強團隊學習的骨干隊伍建設，先后分6批派出十多名骨干赴上海、杭州等地參加明德學習型組織研究所組織的宣講師培訓班，提高學習型組織創建的理論和實踐能力。四是專門收集、整理部分有關學習型組織創建的理論知識和案例資料，編印成冊，下發給全體干部人手一冊，努力使廣大干部了解掌握學習型組織的倡導理念和基本理論，幫助引導學習觀念的轉變。五是通過內部宣傳媒介和局域網大力宣傳開展學習型組織建設活動的重要意義，專門編刊了《學習型組織創建工作專題簡報》，及時宣傳各單位好的經驗做法，不斷營造良好的宣傳氛圍。

（三）強化理念，明確創建目標。2004年我局出臺了《關于建設學習型機關的三年規劃》，2005年出臺了《十一五期間干部教育培訓規劃》，今年我局又專門組織“九五”“十五”期間干部學習教育“回顧與展望”系列工作，進行了十年回顧總結，進 2 一步理清創建思路。在此基礎上，專門制定了《創建學習型機關工作實施意見》，明確了創建工作的三大目標：一是提高思想認識，樹立“時時學習、處處學習、終身學習、我要學習”的理念，把個人發展目標與事業發展大目標有機融合，推動事業共同愿景的最終實現；二是提升能力素質，圍繞“人才復合型、工作創新型、服務效能型、管理精細化、流程信息化、執法規范化”標準，提出了提高“領導干部的謀劃力、中層干部的執行力、一般干部的戰斗力”的具體要求；三是落實工作目標，提高經濟運行質量，落實“三個三”工作長效機制，確保全市財政總收入完成工作目標，促進事業的可持續發展。

二、搭建平臺，增強學習針對性

（一）建立集中學習的平臺。堅持把創建工作和干部教育培訓的普遍性要求與不同層次、不同崗位干部的特殊需要結合起來，不定期下發學習需求調查表，對干部職工迫切想要學習的內容進行了解、統計，根據實際工作需要制訂學習培訓計劃。堅持把政治理論培訓作為首要任務，全面加強政策法規、業務知識、文化素養培訓和技能訓練，不斷增強創建的有效性和針對性。

1、堅持中心組學習制度。積極發揮黨組中心理論組領學作用，制定了《黨組理論學習中心組和干部理論學習實施意見》，明確了理論學習的重點。今年組織中心組理論學習22次。召開黨組中心組理論學習擴大會，深入學習貫徹全會精神等重要文件。中心組成員通過讀書會、報告會、研討會、課題調研等形式 3 帶頭學習，堅持每年至少撰寫1篇學習體會，并結合分管工作，進行中心發言，確保學在前面，用在前面，推動全局學習活動的深入開展。

2、堅持集中辦班。根據不同對象集中舉辦培訓班，開展有重點的專題學習，著力提高廣大干部的科學執政、依法行政的水平。今年已辦各類培訓班35起。針對中層干部，注重領導能力和領導藝術方面的培訓，堅持每年組織舉辦一期中層干部培訓班。2004年、2005年連續兩年赴上海國家會計學院培訓，進行封閉式培訓。今年赴省委黨校舉辦第四期系統內領導干部培訓班，為期三天，取得了較好的學習效果；針對優秀年輕干部，認真推薦選送基層優秀年輕干部赴市委黨校、行政學院學習培養。系統內我們每二年舉辦一期青干培訓班，今年組織系統內49位年輕干部赴市委黨校學習，通過摸底考試、專家講座、軍事訓練和演講比賽，進一步提高了青年干部組織紀律觀念和政治業務能力；針對業務骨干，以處室為主導，每年舉辦專業培訓，并積極參加省廳、省局各類業務培訓班。今年圍繞“法制浙江”等內容重點舉辦了監察員、法制員等專題培訓。2005年開始根據總局要求，對45周歲以下稅務干部分三年進行崗位業務技能輪訓。兩年來共舉辦了11期業務技能培訓班，其中今年已舉辦了5期，參加培訓人數近800人；針對黨務干部，積極選派支委以上黨務干部參加市委、市政府各類理論學習，系統內主要是舉辦《黨章》、黨務知識和《工會法》等培訓會，積極探討先進性教育的長效機 4 制。

3、開展團隊學習。一是認真舉辦季度報告會和專題講座。年初市局根據各單位上報計劃，匯總下發了《2006年干部教育培訓計劃》，確定季度報告會和講座主題和內容，明確責任處室和完成時限，提高學習統籌性。在師資在選擇上，積極邀請省、市有關黨政部門領導與滬浙高校教授、專家等來上課，積極推行干部主講，邀請一些中層業務骨干上臺主講本處室、本崗位的相關業務知識。今年來先后舉辦了學習貫徹《黨章》專題報告及測試、公務員法輔導、“十一五”規劃解讀、加快推進社會主義新農村建設等專題報告會，組織了“七一”黨課、社會主義榮辱觀輔導、公務禮儀、專業法律知識、完美色彩知識、消防安全知識、檔案知識更新等專題講座，共計21次。組織了系統內45周歲以下公務員參加了公共管理知識和普通話的培訓測試。二是堅持機關集中學習日制度。從2004年10月起我局建立了機關學習日制度，確定雙月第一個星期六為機關干部統一“學習日”，由市局統一學習內容、統一集中學習。今年已安排了5次集中學習，廣大機關干部重點圍繞貫徹和諧社會、新農村建設和局長年中工作報告等內容開展討論學習，激發團隊學習智慧，實現“1＝1大于2”的效果。各基層單位在參加市局組織的學習活動的同時，也組織開展了各具特色的團隊學習活動。如一分局全面推行“星期一夜校”學習模式，推行“每周一學、每課一練、每年一考”。去年以來共舉辦夜校學習會31期，參訓人員達到1116人次。二 5 分局以“創建黨員先鋒崗”和“服務明星評比活動”為抓手，不斷提高隊伍素質，促進中心工作。

（二）建立學習交流平臺。積極搭建內、外學習交流平臺，加強基層單位和干部創建學習型組織的主觀能動性，促進了相互之間的了解與溝通。一是分層次召開工作座談會。召開了基層分局分管領導座談會，由各單位交流創建情況，相互取長補短，開拓工作思路。召開年輕干部座談會，今年局領導先后2次親自聽取青年干部工作學習匯報，發揮青年骨干作用，深化創建工作。二是開展學習型組織“創新獎”評比活動。組織系統內各單位總結提煉創建學習型組織活動中形成的好方法、好舉措，通過網上公示，由市局創建學習型工作領導小組評選出一、二、三等獎，頒發證書予以表彰。評選結束后，市局還將把事跡材料匯編成冊，供系統內各單位學習交流。三是組織學習型組織辯論賽。今年我們較為成功組織了《黨章》和黨內法規知識競賽，各基層單位積極參與，取得了較好效果。在此基礎上，我們正積極籌辦組織學習型組織辯論賽，通過正反兩方面的辯論和探討，不斷深化創建理念，積極營造創建氛圍。三是以工團婦等組織為依托積極開展各類活動。注重把學習融入文化之中，組織開展了豐富多彩、健康向上的文化體育活動。今年主要組織了全市新春聯歡會，籃球和乒乓球興趣小組，“八榮八恥”書法攝影比賽、廉政警言警句征集等比賽活動。同時，積極組織各類外出學習考察活動。今年來，先后組織黨員干部去武夷山革命根據地學習了解黨的歷史，6 接受傳統教育，組織女干部赴海寧、織里考察民營企業，組織團員青年參觀國家級“青年文明號”示范崗，這些活動不僅豐富了干部職工的知識，開拓了干部的視野，也進一步激發了團隊活力和凝聚力。

（三）建立學習反思平臺。認真開展調查研究，廣泛征求各方意見，通過審視、傾聽、換位、反思等過程，改進工作方法，創新工作思路，倡導“工作學習化，學習工作化”，樹立學習與工作密不可分的理念。一是廣泛征求各界意見。今年來召開了作風建設意見座談會、稅企座談會和誠信納稅戶座談會，走訪了明星企業，開展了納稅人滿意度調查，對收集的各類意見建議進行梳理匯總后，下發督查通知，明確責任處室和改進時間。在此基礎上，今年我局推出了“局長網上接待日、減免稅即時審批、運輸發票代開綠色通道”等十項優化服務新措施，目前已全部落實到位，取得較好的社會效應。二是積極走訪社會主義新農村。市局領導多次專程帶隊，走訪了我局聯系的6個社會主義新農村建設示范村，了解建設中遇到的困難，征求相關意見建議，解決農村生活污水處理問題、河道清理等問題，積極開展“經濟建設聯抓、思想教育聯做、村莊環境聯治、文化活動聯辦、基層組織聯建”共建社會主義新農村活動。三是召開兩案辦理座談會。專門邀請人大代表和政協委員召開了人大建議、政協提案辦理座談會，沈局長親自向各代表委員匯報我局工作及兩案辦理情況，同時通過座談的形式，面對面聽取各位代表委員的意見、建議和想 7 法，促使我局各項工作。四是組織重點課題調研。市局每年制訂調研計劃，并確定若干個重點調研課題，分別由局領導擔任課題組長，帶頭開展調研，親自撰寫調研文章。近年來由局領導牽頭撰寫的調研文章共計40多篇。同時發揮學會的陣地作用，與辦公室協調配合，落實全市系統內調研任務，組織開展對調研報告的評審，每年將獲獎文章在《通訊》上予以刊發，并向省廳、省局推薦質量高的調研報告。

（四）建立在崗自學平臺。積極引導每位干部樹立勇于自我超越，不斷改善心智模式，自覺地把個人追求與團隊目標有機統一起來，自發學習，自我加壓，自我完善。一是開展了“讀好書”活動。每季向全體干部推薦和訂閱不同種類好書，要求干部結合工作或利用業余時間閱讀，已下發《第五項修煉》《品味三國》《博弈人生》等書籍，并統一發放個人讀書筆記本，使個人自學做到有計劃、有讀書筆記、有體會文章。二是積極開辟學習論壇。積極建設和利用網絡和圖書館等陣地，在局域網上開辟“三言二拍”學習交流論壇，提供心得交流和電子書籍下載，為廣大干部充分提供更多的在線學習機會和個人自學資源，營造良好的學習環境。今年還將舉辦處長論壇，由中層一把手自行選擇課題作專題講座。三是注重干部自發式學習。系統內各單位認真創建“學習型機關、學習型黨組織、學習型黨員”活動，積極發揮基層黨組織和黨員創建的示范帶頭作用，積極推動本單位的學習型機關建設。如稽查局舉行“讀一本好書，寫一篇心得”的讀書會活動，8 全局干部認真學習《細節決定成敗》一書，共撰寫的讀書心得30余篇，并將全部收錄在自編的信息專刊中。今年該局還舉辦了“感恩”教育，不斷深化創建主題。四是積極鼓勵干部參加學歷教育。不斷規范學歷學習制度，按學歷層次及學習時間確定了不同的報銷比例，鼓勵干部參加學歷教育。積極推薦干部報名參加省廳、省局舉辦的研究生課程進修班，不斷提高干部學歷層次，逐步優化知識結構。目前我局研究生和在讀研究生有17名，已占干部總數的5.2％。

三、考評結合，完善管理機制

（一）堅持上下聯動，建立統一管理制度。為了規范管理，節約成本，我局對集中學習管理工作實行“六統一”。即“計劃統一”，每年年初由市局各處室上報各自集中學習計劃，由人教處經過統一匯總和統籌考慮，并報局長辦公會議討論通過，出臺市局集中學習計劃；“管理統一”，由市局人教處就集中學習的全過程把好質量關，從考試考題的確定和監考，效果評估和考核，以及集中學習工作檢查監督等方面認真把關;“行文統一”，凡列入統一管理范圍的學習任務由市局統一行文、統一編號；“資金渠道統一”，學習經費實行專項科目核算，由辦公室設立學習教育經費科目，專項收支，專項管理；“經費標準統一”，凡納入統一管理的集中學習經費預算做到統一標準，在開班前預先打好預算報告；“后勤保障統一”，后勤保障工作統一由辦公室、培訓中心負責，統一到干部教育基地集中舉行。通過上述“六個 9 統一”，按照分級負責原則，同時結合對基層分局學習教育工作的ISO管理要求，做到上下聯動，統一和規范了集中學習的管理。

（二）堅持獎懲結合，建立有效考評機制。一是推行逢學必訓、逢訓必考、逢考必獎的措施。近年來，我們以業務類知識閉卷考、政治類知識開卷考為原則組織培訓。對一些主要班次及業務輪訓時組織參訓同志進行知識測試，測試成績專門在局域網上予以通報。對參加各類考試、測試的優勝者進行激勵，對不及格人員進行補考，補考不合格者扣發獎金。二是推行述學、評學的評議措施。在個人述學的基礎上開展學習測評。中層以上領導干部結合考評工作，認真開展述學工作。每項學習培訓班結束前，都由實施單位組織效果測評，由人教處對上報的記錄表單及備案資料進行檢查，進一步促使學習培訓持續改進。

四、學以致用，確保學習取得實效

通過上述做法的落實，我們在深化學習型組織創建，推進隊伍建設和任務完成方面取得了一定的收獲，主要是：

（一）隊伍整體素質顯著提高。

（二）團隊凝聚力不斷提升。

（三）促進工作任務的圓滿完成。